WO2011004773A1 - フェライト磁性材料 - Google Patents

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宜寛 森
啓之 森田
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    • C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
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    • C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
    • C04B2235/656—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes characterised by specific heating conditions during heat treatment
    • C04B2235/6562—Heating rate
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    • C04B2235/661—Multi-step sintering
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    • C04B2235/94—Products characterised by their shape
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
    • C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
    • C04B2235/95—Products characterised by their size, e.g. microceramics

Definitions

  • the present invention relates to a ferrite magnetic material, and more particularly to a ferrite magnetic material made of hard ferrite.
  • Hard ferrite is known as a material for permanent magnets made of oxides.
  • the ferrite magnetic material made of hard ferrite is provided as a permanent magnet in the form of a ferrite sintered body or a bonded magnet.
  • permanent magnets made of a ferrite magnetic material have been required to have high magnetic properties while being small.
  • residual magnetic flux density (Br) and coercive force (HcJ) are used as indicators of the magnetic characteristics of the permanent magnet, and those having high magnetic properties are evaluated as having high magnetic characteristics.
  • Br residual magnetic flux density
  • HcJ coercive force
  • the permanent magnet In addition to having a high Br and HcJ, the permanent magnet also has a high ratio of magnetic field values (Hk) when the magnetization to HcJ is 90% of Br, so-called squareness ratio (Hk / HcJ). preferable.
  • Hk / HcJ is high, demagnetization due to an external magnetic field or temperature change is small, and stable magnetic characteristics can be obtained.
  • Patent Document 1 discloses that in the production of a ferrite sintered magnet, particles having hexagonal ferrite as a main phase are pulverized to form a magnet raw material. A technique for obtaining a powder having a predetermined specific surface area as well as a predetermined grinding efficiency when obtaining a powder is shown.
  • the permanent magnet has a high Br, HcJ, and Hk / HcJ, but it is still not easy to obtain these three favorably, and these properties are easily and satisfactorily good. There is a need for a ferrite magnetic material obtained.
  • an object of the present invention is to provide a ferrite magnetic material capable of obtaining a permanent magnet having high Br and HcJ and having high Hk / HcJ. To do.
  • the ferrite magnetic material of the present invention is a ferrite magnetic material made of hard ferrite, and the P content is 0.001% by mass or more in terms of P 2 O 5.
  • the ferrite magnetic material of the present invention is made of hard ferrite and has sufficient Br and HcJ as a permanent magnet.
  • the content of P is, by not less than 0.001 mass% in terms of P 2 O 5, while maintaining the Br and HcJ satisfactorily, it is also possible to obtain a high Hk / HcJ.
  • P is contained in a predetermined ratio or more. In particular, Hk / HcJ can be improved.
  • the ferrite magnetic material preferably has a P content of 0.001 to 0.1% by mass in terms of P 2 O 5 , and preferably 0.005 to 0.00. It is more preferable that it is 08 mass%.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a ferrite permanent magnet according to a preferred embodiment.
  • a ferrite permanent magnet 1 (hereinafter, simply referred to as “magnet 1”) shown in FIG. 1 has a curved shape so that the end surface is arcuate, and generally has an arc segment shape, a C shape, and a tile shape. It has a shape called a shape, an arcuate shape or the like.
  • the magnet 1 is a ferrite sintered magnet composed of a sintered body of ferrite magnetic material.
  • the ferrite magnetic material constituting the magnet 1 is made of hard ferrite, and the content of P (phosphorus atom) in the whole is 0.001% by mass or more in terms of P 2 O 5 .
  • P phosphorus atom
  • the P content is preferably 0.001 to 0.1% by mass in terms of P 2 O 5 , and preferably 0.005 to It is more preferable that it is 0.08 mass%.
  • the content of P in the magnet 1 can be measured by, for example, an inductively coupled plasma emission spectrometer or a fluorescent X-ray quantitative analysis.
  • the ferrite magnetic material constituting the magnet 1 includes hard ferrite as a main phase.
  • the main phase is a portion constituting the crystal grain among the crystal grain constituting the ferrite sintered body and the grain boundary formed between the grains.
  • the hard ferrite that constitutes a ferrite magnet material has the property that once it is magnetized by applying a magnetic field, it retains the magnetization vector in the first magnetized direction even if the magnetic field is removed, and it is usually a hexagonal crystal structure. It is a ferrite having. This hard ferrite easily changes its magnetization vector when a magnetic field is applied, and is significantly different from a soft ferrite having a normal spinel crystal structure.
  • Examples of the hard ferrite include M type (Magnet Blumbite type) ferrite, W type ferrite, X type ferrite, Y type ferrite, and Z type ferrite.
  • M-type ferrite is preferable because the effect of improving Hk / HcJ due to inclusion of P tends to be obtained satisfactorily.
  • SrM type ferrite, LaCo substituted SrM type ferrite, LaCo substituted CaM type ferrite and the like are suitable as the M type ferrite.
  • the ferrite magnetic material is made of hard ferrite except for subcomponents (P and subcomponents described later).
  • the content of hard ferrite is more preferably 90 to 100% by mass, and more preferably 95 to 100% by mass of the entire ferrite magnetic material.
  • the composition of the ferrite magnetic material can be analyzed by fluorescent X-ray quantitative analysis, and the presence of the main phase described above can be confirmed by X-ray diffraction or electron beam diffraction.
  • the ferrite magnetic material composing the magnet 1 contains P as an auxiliary component other than the hard ferrite, but P may be contained in the main phase described above or may be contained in the grain boundary. In addition, the ferrite magnetic material may have subcomponents other than P in the main phase and grain boundaries as long as the characteristics are not greatly deteriorated.
  • the ferrite magnetic material may have, for example, Al and / or Cr as subcomponents other than P.
  • the HcJ of the magnet 1 tends to be improved.
  • the content of Al and / or Cr is preferably 0.1% by mass or more as Al 2 O 3 or Cr 2 O 3 with respect to the entire ferrite magnetic material. .
  • these components may reduce Br of the magnet 1, it is desirable to make it 3 mass% or less from the viewpoint of obtaining Br well.
  • the auxiliary component may include B, for example, as a B 2 O 3.
  • B the calcining temperature and the sintering temperature when obtaining a sintered body made of a ferrite magnetic material can be lowered, and the magnet 1 can be obtained with high productivity.
  • the saturation magnetization of the magnet 1 may be reduced if there is too much B, the content of B is preferably 0.5% by mass or less as B 2 O 3 with respect to the entire ferrite magnetic material.
  • the ferrite magnetic material includes Ga, Mg, Cu, Mn, Ni, Zn, In, Li, Ti, Zr, Ge, Sn, V, Nb, Ta, Sb, As, W, Mo, etc. as subcomponents. , And may be included in the form of an oxide.
  • oxides of the stoichiometric composition of each atom 5% by mass or less of gallium oxide, 5% by mass or less of magnesium oxide, 5% by mass or less of copper oxide, 5% by mass or less of manganese oxide, oxidation Nickel 5 mass% or less, zinc oxide 5 mass% or less, indium oxide 3 mass% or less, lithium oxide 1 mass% or less, titanium oxide 3 mass% or less, zirconium oxide 3 mass% or less, germanium oxide 3 mass% or less, tin oxide 3 mass% or less, vanadium oxide 3 mass% or less, niobium oxide 3 mass% or less, tantalum oxide 3 mass% or less, antimony oxide 3 mass% or less, arsenic oxide 3 mass% or less, tungsten oxide 3 mass% or less, molybdenum oxide 3 It is preferable that it is below mass%. However, when a plurality of these are included in combination, it is desirable that the total be 5% by mass or less in order to avoid deterioration of magnetic
  • a ferrite magnetic material does not contain an alkali metal element (Na, K, Rb etc.) as a subcomponent.
  • Alkali metal elements tend to reduce the saturation magnetization of the magnet 1.
  • the alkali metal element may be included in the raw material for obtaining the ferrite magnetic material, for example, and may be included in the ferrite magnetic material as long as it is unavoidably included. .
  • the content of the alkali metal element that does not greatly affect the magnetic properties is 3% by mass or less.
  • the ferrite magnetic material constituting the magnet 1 is in the form of a sintered body and has a structure including crystal grains (main phase) and grain boundaries.
  • the average crystal grain size of the crystal grains in this sintered body is preferably 1.5 ⁇ m or less, more preferably 1.0 ⁇ m or less, and further preferably 0.5 to 1.0 ⁇ m. By having such an average crystal grain size, high HcJ is easily obtained.
  • the crystal grain size of the sintered body of the ferrite magnetic material can be measured with a scanning electron microscope.
  • the magnet 1 has a curved arc segment shape
  • FIG. 2 is a plan view of the magnet 1 viewed from above and an end view of the magnet 1 viewed from the side.
  • the magnet 1 has a fan-shaped planar shape having a predetermined center angle.
  • the central angle of the arc segment-shaped magnet is a value defined as follows. That is, the central angle is a central angle when the outer side of the end surface having an arc shape is assumed to be a circular arc, and is indicated by ⁇ in the end surface diagram shown in FIG.
  • the crystal structure is generally oriented so as to have radial anisotropy in the arrow direction indicated by OR in the end view of FIG.
  • the magnet 1 is composed of a sintered body of a ferrite magnetic material, and this ferrite magnetic material is particularly advantageous for forming the magnet 1 having a predetermined center angle. That is, when manufacturing a ferrite sintered magnet, as will be described later, a formed body is once formed and then sintered to obtain a sintered body that is a sintered magnet. When obtaining an arc segment-shaped sintered body having anisotropy, a molded body curved in accordance with the target shape is used.
  • the compact shrinks at a certain rate during firing, but when it is oriented in a magnetic field, the shrinkage varies greatly between the c-axis (easy axis of magnetization) direction and the a-axis direction when viewed in the crystal structure, and is usually in the c-axis direction. Is larger than the shrinkage rate in the a-axis direction. For this reason, when the crystal structures are aligned and arranged in an arc shape, the shrinkage behavior is usually caused by the difference in shrinkage ratio so that the central angle is further increased by firing. Therefore, in order to obtain an anisotropic shape having a desired central angle by such a reduction ratio, the compact should have a shallow arc in advance (smaller central angle) in view of this reduction ratio. To do.
  • This difference in shrinkage ratio can be expressed by, for example, a shrinkage ratio (shrinkage ratio in the c-axis direction / shrinkage ratio in the a-axis direction), and this shrinkage ratio is determined substantially by the composition of the ferrite magnetic material. .
  • a shrinkage ratio shrinkage ratio in the c-axis direction / shrinkage ratio in the a-axis direction
  • this shrinkage ratio is determined substantially by the composition of the ferrite magnetic material.
  • the ferrite magnetic material constituting the magnet 1 of the present embodiment has the above composition, and in particular, the P content is 0.001% by mass or more in terms of P 2 O 5. Also, the effect of increasing the reduction ratio during firing of the molded body can be exhibited. Therefore, according to this ferrite magnetic material, a sintered body having a deep arc (a large central angle) can be obtained from a compact having a shallow arc by generating a large reduction ratio during firing. Therefore, it becomes easy to obtain the magnet 1 having a large central angle of 30 ° or more, preferably 60 ° or more.
  • the magnet obtained by the present invention is not limited to the above-described form as long as it is made of the ferrite magnetic material of the present invention.
  • the magnet can have various shapes such as a flat plate shape and a cylindrical shape in addition to the arc segment shape having anisotropy. Even if it is other than the arc segment shape, as long as it is made of the ferrite magnetic material of the present invention, high Hk / HcJ can be obtained while maintaining high Br and HcJ.
  • the magnet 1 is not limited to the sintered body of the ferrite magnetic material as described above, and may be, for example, a bonded magnet in which a powder of the ferrite magnetic material is bonded with a binder.
  • the above-described conditions for the ferrite magnetic material may be satisfied in the ferrite magnetic material powder.
  • the average particle size of the primary particles constituting the ferrite magnetic material powder is not particularly limited, but is preferably 2 ⁇ m or less, more preferably 1 ⁇ m or less, and even more preferably 0.1 to 1 ⁇ m. If this average particle size is too large, the ratio of multi-domain particles in the powder becomes high, and there is a risk that HcJ will decrease. On the other hand, if the average particle size is too small, the magnetism is lowered due to thermal disturbance, and the orientation and moldability during molding in a magnetic field are deteriorated.
  • binder examples include nitrile rubber (for example, NBR rubber), chlorinated polyethylene, polyamide resin (for example, nylon 6, nylon 12 (or more, registered trademark)), and the like.
  • the method for manufacturing a ferrite permanent magnet As described above will be described.
  • the ferrite sintered magnet can be manufactured through a blending process, a calcination process, a pulverization process, a molding process, and a firing process. Each step will be described below.
  • the raw material of the ferrite magnetic material is blended to obtain a raw material composition.
  • a compound (raw material compound) containing one or more of the elements constituting the hard ferrite can be mentioned.
  • the raw material compound is preferably, for example, a powder.
  • the raw material compound include oxides of the respective elements or compounds that become oxides upon firing (carbonates, hydroxides, nitrates, etc.).
  • SrCO 3 , La (OH) 3 , Pr 6 O 11 , Nd examples thereof include 2 O 3 , MnO, Fe 2 O 3 , BaCO 3 , CaCO 3, and Co 3 O 4 .
  • the average particle diameter of the raw material compound powder is preferably about 0.1 to 2.0 ⁇ m, for example, from the viewpoint of enabling homogeneous blending.
  • Examples of the raw material of P in the ferrite magnetic material include P, P 4 O 10 , FePO 4 .nH 2 O, and the like, but are not particularly limited as long as they are compounds containing P. Moreover, you may mix
  • each raw material is weighed and mixed so as to obtain a desired composition of the ferrite magnetic material, and then mixed and pulverized for about 0.1 to 20 hours using a wet attritor, ball mill or the like. Can be done. In this blending step, it is not necessary to mix all the raw materials, and some of them may be added after calcination described later.
  • the raw material powder obtained in the blending step is calcined. Calcination can be performed, for example, in an oxidizing atmosphere such as air.
  • the calcination temperature is preferably in the temperature range of 1100 to 1400 ° C, more preferably 1100 to 1300 ° C, and even more preferably 1100 to 1250 ° C.
  • the calcination time can be 1 second to 10 hours, and preferably 1 second to 3 hours.
  • the calcined body obtained by calcining contains 70% or more of the main phase (M phase) as described above.
  • the primary particle primary particle diameter is preferably 10 ⁇ m or less, more preferably 2 ⁇ m or less.
  • the pulverization step the calcined body that has been granulated or agglomerated by the calcination step is pulverized and again powdered. Thereby, the shaping
  • raw materials that were not blended in the blending step may be added (post addition of raw materials).
  • the pulverization step may be performed in a two-step process, for example, after the calcined body is pulverized (coarse pulverization) into a coarse powder, and then finely pulverized (fine pulverization).
  • the coarse pulverization can be performed using, for example, a vibration mill or the like until the average particle diameter becomes 0.5 to 5.0 ⁇ m.
  • the coarsely pulverized material obtained by the coarse pulverization is further pulverized by a wet attritor, a ball mill, a jet mill or the like.
  • the average particle size of the pulverized material obtained is preferably 0.08 to 2.0 ⁇ m, more preferably 0.1 to 1.0 ⁇ m, and still more preferably about 0.2 to 0.8 ⁇ m.
  • Grind as follows.
  • the specific surface area of the finely pulverized material (for example, determined by the BET method) is preferably about 7 to 12 m 2 / g.
  • the suitable pulverization time varies depending on the pulverization method. For example, in the case of a wet attritor, 30 minutes to 10 hours are preferable, and in the case of wet pulverization using a ball mill, about 10 to 50 hours are preferable.
  • the addition can be performed in pulverization.
  • SiO 2 that is a Si component and CaCO 3 that is a Ca component can be added during fine pulverization, but these may be added in a blending step or a coarse pulverization step.
  • a polyhydric alcohol represented by the general formula C n (OH) n H n + 2 in order to increase the degree of magnetic orientation of the sintered body obtained after firing.
  • n is preferably 4 to 100, more preferably 4 to 30, more preferably 4 to 20, and more preferably 4 to 12. Is more preferable.
  • the polyhydric alcohol include sorbitol. Two or more polyhydric alcohols may be used in combination. Furthermore, other known dispersants may be used in combination with the polyhydric alcohol.
  • the addition amount is preferably 0.05 to 5.0% by mass, preferably 0.1 to 3.0% by mass, with respect to the object to be added (eg, coarsely pulverized material) More preferably, it is more preferably 0.2 to 2.0% by mass.
  • the polyhydric alcohol added in the fine pulverization step is thermally decomposed and removed in a baking step described later.
  • the pulverized material (preferably finely pulverized material) obtained after the pulverization step is molded in a magnetic field to obtain a molded body.
  • Molding can be performed by either dry molding or wet molding. From the viewpoint of increasing the degree of magnetic orientation, it is preferably performed by wet molding.
  • a slurry In the case of molding by wet molding, for example, it is preferable to obtain a slurry by performing the above-described fine pulverization process in a wet manner and then concentrating the slurry to a predetermined concentration to obtain a slurry for wet molding. Concentration of the slurry can be performed by centrifugation, filter press, or the like.
  • the wet forming slurry is preferably such that the finely pulverized material accounts for about 30 to 80% by mass in the total amount of the slurry.
  • water is preferable as a dispersion medium for dispersing the finely pulverized material.
  • a surfactant such as gluconic acid, gluconate or sorbitol may be added to the slurry.
  • a non-aqueous solvent may be used as the dispersion medium.
  • an organic solvent such as toluene or xylene can be used.
  • a surfactant such as oleic acid.
  • the wet-forming slurry may be prepared by adding a dispersion medium or the like to the finely pulverized material in a dry state after pulverization.
  • the wet molding slurry is then molded in a magnetic field.
  • the molding pressure is preferably about 9.8 to 49 MPa (0.1 to 0.5 ton / cm 2 ), and the applied magnetic field is preferably about 398 to 1194 kA / m (5 to 15 kOe). .
  • the magnet made of the ferrite magnetic material of the present invention is formed, as described above, when an arc segment-shaped magnet is manufactured, a high reduction ratio can be generated in the firing step described later. . Therefore, in this molding step, a magnet having a deep arc after firing can be obtained even if a molded body having a shallower arc (smaller central angle) than the desired magnet is formed.
  • the center angle of the compact is preferably set as appropriate depending on the composition of the ferrite magnetic material.
  • the center angle of the compact can be set to be about 10 to 20% smaller than the center angle of the target magnet. .
  • the firing step the molded body obtained in the molding step is fired to obtain a sintered body.
  • the magnet 1 which consists of a sintered compact of a ferrite magnetic material as mentioned above is obtained.
  • a molded body formed to have a predetermined center angle contracts, and at this time, a certain reduction ratio is generated.
  • the obtained sintered body has a smaller central angle than the molded body.
  • the reduction ratio during firing is preferably 1.0 to 2.5, and more preferably 1.5 to 2.5.
  • Firing can be performed in an oxidizing atmosphere such as the air.
  • the firing temperature is preferably 1050 to 1270 ° C., more preferably 1080 to 1240 ° C.
  • the firing time (the time for maintaining the firing temperature) is preferably about 0.5 to 3 hours.
  • the molded body is obtained by wet molding as described above, if the molded body is rapidly heated by firing without being sufficiently dried, volatilization of the dispersion medium and the like occurs vigorously and cracks are generated in the molded body. there's a possibility that. Therefore, from the viewpoint of avoiding such inconvenience, before reaching the above sintering temperature, the molded body is heated, for example, from room temperature to about 100 ° C. at a slow temperature increase rate of about 0.5 ° C./min. It is preferable to suppress the generation of cracks by sufficiently drying the layer.
  • a surfactant dispersant
  • heating is performed at a temperature rising rate of about 2.5 ° C./min in a temperature range of about 100 to 500 ° C. It is preferable to remove (degreasing treatment).
  • these processes may be performed at the beginning of a baking process, and may be performed separately before a baking process.
  • a bonded magnet instead of a ferrite sintered magnet as a magnet, for example, after performing the above-described pulverization step, the obtained pulverized product and a binder are mixed and formed in a magnetic field. By doing so, a bonded magnet containing the ferrite magnetic material powder of the present invention can be obtained.
  • SiO 2 silicon oxide
  • FePO 4 .nH 2 O iron phosphate
  • SiO 2 was weighed so that the content of SiO 2 was 0.69 mass% in the ferrite magnetic material.
  • the blending amount of FePO 4 ⁇ nH 2 O was changed so that the content of P in the ferrite magnetic material became a value shown in Table 1 in terms of P 2 O 5 .
  • the obtained calcined powder was coarsely pulverized for 10 minutes with a small rod vibration mill.
  • silicon oxide (SiO 2 ) so as to be 0.14% by mass
  • calcium carbonate (CaCO 3 ) so as to be 1.90% by mass
  • Sorbitol was added so that it might become the mass%.
  • the remaining half of the cobalt oxide that was not added in the blending step was added.
  • This mixture was pulverized for 37 hours using a wet ball mill to obtain a slurry (the pulverization step).
  • the slurry obtained after pulverization was adjusted to a solid content concentration of 73 to 75% to obtain a wet molding slurry.
  • This wet molding slurry was molded in an applied magnetic field of 796 kA / m (10 kOe) using a wet magnetic field molding machine to obtain a molded body having a cylindrical shape with a diameter of 30 mm and a thickness of 15 mm (molding step).
  • the obtained molded body was sufficiently dried at room temperature in the air, and then fired in the air at 1200 ° C. for 1 hour to obtain a sintered ferrite magnet (firing step).
  • each ferrite sintered magnet obtained in Experimental Example 1 was measured with an inductively coupled plasma emission spectroscopic analyzer, and obtained as a value in terms of P 2 O 5 .
  • composition formula of the main composition A 1-w-x R w Ca x Fe z M m O 19
  • A Sr
  • R La
  • M Co.
  • w 0.127
  • x 0.116
  • z 10.36
  • m 0.11.
  • the obtained calcined powder was coarsely pulverized for 10 minutes with a small rod vibration mill.
  • cobalt oxide (Co 3 O 4 ) and lanthanum hydroxide (La (OH) 3 ) which were respectively weighed so as to obtain the above composition after firing, were added, and further to the coarsely pulverized material.
  • Silicon oxide (SiO 2 ) was added to 0.5 mass%
  • calcium carbonate (CaCO 3 ) was added to 1.13 mass%
  • sorbitol was added to 0.45 mass%. This mixture was pulverized for 37 hours using a wet ball mill to obtain a slurry (the pulverization step).
  • the slurry obtained after pulverization was adjusted to a solid content concentration of 73 to 75% to obtain a wet molding slurry.
  • This wet molding slurry was molded in an applied magnetic field of 796 kA / m (10 kOe) using a wet magnetic field molding machine to obtain a molded body having a cylindrical shape with a diameter of 30 mm and a thickness of 15 mm (molding step).
  • the obtained molded body was sufficiently dried in the air at room temperature, and then fired in the air at 1220 ° C. for 1 hour to obtain a sintered ferrite magnet (firing step).
  • Composition formula of main composition A 1-x Ca x Fe z O 19
  • A Sr.
  • the obtained calcined powder was coarsely pulverized for 10 minutes with a small rod vibration mill.
  • silicon oxide (SiO 2 ) so as to be 0.86% by mass with respect to the coarsely pulverized material
  • calcium carbonate (CaCO 3 ) so as to be 1.04% by mass, 0.45% by mass. Sorbitol was added so that it might become%.
  • the mixture was pulverized for 39 hours using a wet ball mill to obtain a slurry (the pulverization step).
  • the slurry obtained after pulverization was adjusted to a solid content concentration of 73 to 75% to obtain a wet molding slurry.
  • This wet molding slurry was molded in an applied magnetic field of 796 kA / m (10 kOe) using a wet magnetic field molding machine to obtain a molded body having a cylindrical shape with a diameter of 30 mm and a thickness of 15 mm (molding step).
  • the obtained molded body was sufficiently dried in the air at room temperature, and then fired in the air at 1220 ° C. for 1 hour to obtain a sintered ferrite magnet (firing step).
  • composition formula of the main composition A 1-w-x R w Ca x Fe z M m O 19
  • A Sr
  • R La
  • M Co.
  • w 0.127
  • x 0.116
  • z 10.36
  • m 0.11.
  • the obtained calcined powder was coarsely pulverized for 10 minutes with a small rod vibration mill.
  • cobalt oxide (Co 3 O 4 ) and lanthanum hydroxide (La (OH) 3 ) were weighed and added so as to obtain the composition of the above composition formula.
  • silicon oxide (SiO 2 ) is 0.5 mass% with respect to the coarsely pulverized material
  • calcium carbonate (CaCO 3 ) is 0.45 mass% so as to be 1.13 mass%. Sorbitol was added to each. This mixture was pulverized for 37 hours using a wet ball mill to obtain a slurry (the pulverization step).
  • the slurry obtained after pulverization was adjusted to a solid content concentration of 73 to 75% to obtain a wet molding slurry.
  • This wet molding slurry was molded in an applied magnetic field of 796 kA / m (10 kOe) using a wet magnetic field molding machine to obtain a molded body having a cylindrical shape with a diameter of 30 mm and a thickness of 15 mm (molding step).
  • the obtained molded body was sufficiently dried in the air at room temperature, and then fired in the air at 1220 ° C. for 1 hour to obtain a sintered ferrite magnet (firing step).
  • Example 5 An arc segment type ferrite sintered magnet shown in FIG. 1 using the ferrite magnetic material having a P content of 0.0008% by mass and the ferrite magnetic material having a content of 0.0802% by mass in Experimental Example 1, respectively. was made. Specifically, after obtaining each wet-forming slurry, a ferrite sintered magnet was obtained in the same manner as in Experimental Example 1 except that the forming step was performed so that the arc segment shape was obtained. In Experimental Example 5, the molded body dimensions were adjusted so that the same sintered body dimensions shown in Table 5 were obtained regardless of which ferrite magnetic material was used. Table 5 shows the size of each molded body necessary to obtain the same sintered body size using each ferrite magnetic material. The dimensions of OR, IR, width and length in Table 5 are the dimensions of the portions shown in FIG.
  • Example 6 Except for changing the dimensions of the target sintered body as shown in Table 6, using the same two types of ferrite magnetic materials as in Experimental Example 5, each was necessary to obtain the same sintered body dimensions. The molded body dimensions were determined. The results obtained are shown in Table 6.
  • Example 7 Except for changing the dimensions of the desired sintered body as shown in Table 7, each of the two types of ferrite magnetic materials similar to Experimental Example 5 was used to obtain the same sintered body dimensions. The molded body dimensions were determined. In addition, the sintered body using each ferrite magnetic material was manufactured 10,000 times, and the number of times that the sintered body was cracked was counted, and in the molding process, the slurry for wet molding was filled in the mold. The average time required was determined. The results obtained are shown in Table 7.
  • a ferrite magnetic material having a larger P content and a larger shh / sh ⁇ can use a molded body having a smaller central angle. It was.
  • a ferrite magnetic material having a large P content and a large shh / sh ⁇ can reduce cracks when producing a sintered body having a large central angle, and can shorten the filling time during molding. found.

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Abstract

　本発明は、高いＢｒ及びＨｃＪが維持され、しかも高いＨｋ／ＨｃＪを有する永久磁石を得ることができるフェライト磁性材料を提供することを目的とする。好適な実施形態に係るフェライト磁性材料は、ハードフェライトからなるフェライト磁性材料であって、Ｐの含有量が、Ｐ２Ｏ５換算で、０．００１質量％以上である。

Description

フェライト磁性材料
本発明は、フェライト磁性材料、より詳しくは、ハードフェライトからなるフェライト磁性材料に関する。
酸化物からなる永久磁石の材料としては、ハードフェライトが知られている。このハードフェライトからなるフェライト磁性材料は、フェライト焼結体やボンド磁石の形で永久磁石として供されている。近年、電子部品の小型化、高性能化に伴って、フェライト磁性材料からなる永久磁石に対しても、小型でありながら高い磁気特性を有することが要求されつつある。
永久磁石の磁気特性の指標としては、一般に、残留磁束密度（Ｂｒ）及び保磁力（ＨｃＪ）が用いられ、これらが高いものが高い磁気特性を有していると評価される。従来、永久磁石のＢｒ及びＨｃＪを向上させる観点から、フェライト磁性材料に所定の元素を含有させるなど、組成を変えて検討が行われてきた。
また、永久磁石は、高いＢｒ及びＨｃＪを有するのに加え、ＨｃＪに対する磁化がＢｒの９０％であるときの磁界の値（Ｈｋ）の比率、いわゆる角型比（Ｈｋ／ＨｃＪ）も高いことが好ましい。Ｈｋ／ＨｃＪが高いと、外部磁界や温度変化による減磁が小さく、安定した磁気特性が得られるようになる。
このようなＨｋ／ＨｃＪを高くすることを目的として、下記特許文献１には、フェライト焼結磁石の製造において、六方晶フェライトを主相とする粒子を粉砕して、磁石の原料である成形用粉末を得る際に、所定の粉砕効率となるとともに所定の比表面積の粉末を得る手法が示されている。
特開２００８－２７０７９２号公報
上記のように、永久磁石は、Ｂｒ、ＨｃＪ及びＨｋ／ＨｃＪが高いことが好ましいが、これらの３つを良好に得ることは未だに容易なことではなく、簡便且つ良好にこれらの特性が良好に得られるフェライト磁性材料が求められている。
そこで、本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、高いＢｒ及びＨｃＪが維持され、しかも高いＨｋ／ＨｃＪを有する永久磁石を得ることができるフェライト磁性材料を提供することを目的とする。
上記目的を達成するため、本発明のフェライト磁性材料は、ハードフェライトからなるフェライト磁性材料であって、Ｐの含有量が、Ｐ２Ｏ５換算で、０．００１質量％以上であることを特徴とする。
本発明のフェライト磁性材料は、ハードフェライトからなり、永久磁石として十分なＢｒ及びＨｃＪを有している。また、Ｐの含有量が、Ｐ２Ｏ５換算で０．００１質量％以上であることにより、Ｂｒ及びＨｃＪを良好に維持しつつ、高いＨｋ／ＨｃＪを得ることもできる。通常、磁性材料中にフェライト以外の成分が含まれる場合、その割合が多いほど磁気特性に望ましくない影響を与える傾向にあるが、本発明においては、Ｐを所定の割合以上含有することによって、意外なことに、Ｈｋ／ＨｃＪを向上させることができる。
上記の効果をより良好に得る観点からは、フェライト磁性材料は、Ｐの含有量が、Ｐ２Ｏ５換算で、０．００１～０．１質量％であると好ましく、０．００５～０．０８質量％であるとより好ましい。
本発明によれば、高いＢｒ及びＨｃＪが維持され、しかも高いＨｋ／ＨｃＪを有する永久磁石を得ることができるフェライト磁性材料を提供することが可能となる。
好適な実施形態のフェライト永久磁石を示す斜視図である。 磁石１の平面及び端面をそれぞれ示す図である。
以下、図面を参照して本発明の好適な実施形態を説明する。図面の説明においては、同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明については省略することとする。
（フェライト永久磁石）
　図１は、好適な実施形態のフェライト永久磁石を示す斜視図である。図１に示すフェライト永久磁石１（以下、単に「磁石１」と称する。）は、端面が円弧状となるように湾曲した形状を有しており、一般にアークセグメント形状、Ｃ形形状、瓦型形状、弓形形状等と呼ばれる形状を有している。この磁石１は、フェライト磁性材料の焼結体から構成された、フェライト焼結磁石である。
磁石１を構成するフェライト磁性材料は、ハードフェライトからなり、全体中のＰ（リン原子）の含有量が、Ｐ２Ｏ５換算で、０．００１質量％以上である。Ｐ含有量がこのような条件を満たすことで、高いＨｋ／ＨｃＪを有する磁石１が得られる。
ただし、Ｐの含有量を多くすると、Ｂｒ及びＨｃＪの低下が見られる場合があるので、Ｐの含有量の上限は、所望とするＢｒ及びＨｃＪに応じて決定することが望ましい。永久磁石として通常好適なＢｒ、ＨｃＪ及びＨｋ／ＨｃＪを得る観点からは、Ｐの含有量は、Ｐ２Ｏ５換算で、０．００１～０．１質量％であると好ましく、０．００５～０．０８質量％であるとより好ましい。
磁石１におけるＰの含有量は、例えば、誘導結合プラズマ発光分光分析装置や、蛍光Ｘ線定量分析によって測定することができる。
磁石１を構成するフェライト磁性材料は、ハードフェライトを主相として含む。ここで、主相とは、フェライト焼結体を構成する結晶粒子とその粒子間に形成される粒界のうち、結晶粒子を構成する部分である。
フェライト磁石材料を構成するハードフェライトとは、一度磁界を加えて磁化すると、磁界を取り去っても最初に磁化された向きに磁化ベクトルを保持しようとする性質を有し、通常六方晶型の結晶構造を有するフェライトである。このハードフェライトは、磁界を加えられると容易に磁化ベクトルが変化し、通常スピネル型の結晶構造を有するソフトフェライトとは大きく相違する。
ハードフェライトとしては、Ｍ型（マグネトブランバイト型）フェライト、Ｗ型フェライト、Ｘ型フェライト、Ｙ型フェライト、Ｚ型フェライト等が挙げられる。なかでも、Ｍ型フェライトが、Ｐを含むことによるＨｋ／ＨｃＪの向上効果が良好に得られる傾向にあるため、好ましい。なかでも、Ｍ型フェライトとしては、ＳｒＭ型フェライト、ＬａＣｏ置換ＳｒＭ型フェライト、ＬａＣｏ置換ＣａＭ型フェライト等が好適である。
磁石１において、フェライト磁性材料は、副成分（Ｐや後述するような副成分）以外の部分がハードフェライトからなる。良好な磁気特性を得る観点からは、ハードフェライトの含有量は、フェライト磁性材料全体の９０～１００質量％であるとより好ましく、９５～１００質量％であるとより好ましい。フェライト磁性材料の組成は、蛍光Ｘ線定量分析によって分析することができ、上述した主相の存在は、Ｘ線回折や電子線回折によって確認することができる。
磁石１を構成するフェライト磁性材料は、ハードフェライト以外の副成分としてＰを含むが、Ｐは、上述した主相に含まれていてもよく、粒界に含まれていてもよい。また、フェライト磁性材料は、特性を大きく低下させない範囲で、Ｐ以外の副成分を主相や粒界に有していてもよい。
フェライト磁性材料は、Ｐ以外の副成分として、例えば、Ａｌ及び／又はＣｒを有していてもよい。これらにより、磁石１のＨｃＪが向上する傾向にある。良好なＨｃＪの向上効果を得る観点からは、Ａｌ及び／又はＣｒの含有量は、フェライト磁性材料全体に対し、Ａｌ２Ｏ３やＣｒ２Ｏ３として０．１質量％以上であることが好ましい。ただし、これらの成分は磁石１のＢｒを低下させる場合があるため、良好にＢｒを得る観点からは、３質量％以下とすることが望ましい。
また、副成分としては、Ｂを例えばＢ２Ｏ３として含んでいてもよい。Ｂを含むことで、フェライト磁性材料からなる焼結体を得る際の仮焼温度や焼結温度を低くすることができ、磁石１が生産性良く得られるようになる。ただし、Ｂが多すぎると磁石１の飽和磁化が低下する場合があるため、Ｂの含有量は、フェライト磁性材料全体に対し、Ｂ２Ｏ３として０．５質量％以下であることが好ましい。
さらに、フェライト磁性材料は、副成分として、Ｇａ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｌｉ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｇｅ、Ｓｎ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｓｂ、Ａｓ、Ｗ、Ｍｏ等を、酸化物の形態で含んでいてもよい。これらの含有量は、各原子の化学量論組成の酸化物に換算して、酸化ガリウム５質量％以下、酸化マグネシウム５質量％以下、酸化銅５質量％以下、酸化マンガン５質量％以下、酸化ニッケル５質量％以下、酸化亜鉛５質量％以下、酸化インジウム３質量％以下、酸化リチウム１質量％以下、酸化チタン３質量％以下、酸化ジルコニウム３質量％以下、酸化ゲルマニウム３質量％以下、酸化スズ３質量％以下、酸化バナジウム３質量％以下、酸化ニオブ３質量％以下、酸化タンタル３質量％以下、酸化アンチモン３質量％以下、酸化砒素３質量％以下、酸化タングステン３質量％以下、酸化モリブデン３質量％以下であることが好ましい。ただし、これらを複数種類組み合わせて含む場合は、磁気特性の低下を避けるため、その合計が５質量％以下となるようにすることが望ましい。
なお、フェライト磁性材料は、副成分として、アルカリ金属元素（Ｎａ、Ｋ、Ｒｂ等）は含まないことが好ましい。アルカリ金属元素は、磁石１の飽和磁化を低下させやすい傾向にある。ただし、アルカリ金属元素は、例えばフェライト磁性材料を得るための原料中に含まれている場合もあり、そのように不可避的に含まれる程度であれば、フェライト磁性材料中に含まれていてもよい。磁気特性に大きく影響しないアルカリ金属元素の含有量は、３質量％以下である。
磁石１を構成するフェライト磁性材料は、上述の如く、焼結体の形態であり、結晶粒子（主相）と粒界とを含む構造を有している。この焼結体における結晶粒子の平均結晶粒径は、好ましくは１．５μｍ以下であり、より好ましくは１．０μｍ以下であり、さらに好ましくは０．５～１．０μｍである。このような平均結晶粒径を有することで、高いＨｃＪが得られ易くなる。フェライト磁性材料の焼結体の結晶粒径は、走査型電子顕微鏡によって測定することができる。
磁石１は、上述したように、湾曲したアークセグメント形状を有するものであり、図２は、この磁石１を上方から見た平面図及び側方から見た端面図である。このように、磁石１は、所定の中心角を有する扇型の平面形状を有している。ここで、アークセグメント形状の磁石の中心角とは、次のように定義される値である。すなわち、中心角とは、円弧状を有する端面における外側の辺を円弧と想定したときの中心角であり、図２に示す端面図中、θで示される。このような形状を有する磁石１は、図２の端面図中、ＯＲで示される矢印方向にラジアル異方性を有するように結晶組織を配向させることが一般的である。
磁石１は、フェライト磁性材料の焼結体により構成されるが、このフェライト磁性材料は、所定の中心角を有する磁石１を形成するのに特に有利である。すなわち、フェライト焼結磁石を製造する場合、後述するように、いったん成形体を形成した後、これを焼成することで焼結磁石である焼結体を得る。異方性を有するアークセグメント形状の焼結体を得る場合は、目的とする形状に合わせて湾曲させた成形体を用いる。
成形体は、焼成時に一定の割合で収縮するが、磁場配向させた場合、結晶組織で見ると、収縮率はｃ軸（磁化容易軸）方向とａ軸方向とで大きく異なり、通常ｃ軸方向の収縮率がａ軸方向の収縮率よりも大きい。そのため、円弧状に結晶組織を配向させて配列させた場合、この収縮率の差によって、通常は焼成により中心角が更に大きくなるような収縮の挙動を示す。そのため、このような縮率比によって、所望の中心角を有する異方性の形状を得るためには、成形体は、この縮率比を鑑みてあらかじめ円弧を浅めに（中心角を小さめ）にする。なお、この収縮率の差は、例えば縮率比（ｃ軸方向の収縮率／ａ軸方向の収縮率）で表すことができ、この縮率比は、ほぼフェライト磁性材料の組成によって決定される。縮率比が大きいほど、アークセグメント形状とした場合に、円弧の接線方向と円弧の法線方向の収縮の程度に差が生じ、全体として中心角が大きくなるような収縮が生じることになる。
円弧の深い磁石を製造する場合は、成形体の段階で円弧を深くすることが必要となる。しかしながら、中心角が３０°以上となるような磁石を得ようとした場合、成形体の円弧もかなり深くされるため、例えば成形時に両端付近が十分に固まらず、成形に長時間を要したり、また成形圧力を大きくしたりする必要があるなど、従来に比して厳しい成形条件が求められる。その結果、生産性が低くなるほか、得られる磁石の特性低下も生じ易かった。そのため、従来は、中心角が３０°以上となるような異方性を有するフェライト焼結磁石を製造することは困難な傾向にあった。
これに対し、本実施形態の磁石１を構成するフェライト磁性材料は、上記のような組成を有し、特にＰの含有量がＰ２Ｏ５換算で、０．００１質量％以上であることから、成形体の焼成時の縮率比を大きくするという効果を発揮することもできる。そのため、このフェライト磁性材料によれば、円弧の浅い成形体から、焼成時に大きな縮率比を生じさせて円弧の深い（中心角が大きい）焼結体を得ることができる。したがって、３０°以上、好ましくは６０°以上という大きい中心角を有する磁石１を得ることが容易となる。
以上、好適な実施形態に係る磁石１について説明したが、本発明により得られる磁石は、本発明のフェライト磁性材料からなるものである限り、上述した形態に限定されない。例えば、磁石は、異方性を有するアークセグメント形状以外に、平板状、円柱状等、種々の形状を有することができる。アークセグメント形状以外であっても、本発明のフェライト磁性材料からなる限り、高いＢｒ及びＨｃＪを維持しつつ、高いＨｋ／ＨｃＪも得られる。
また、磁石１は、上記のようなフェライト磁性材料の焼結体からなるものに限られず、例えば、フェライト磁性材料の粉末が、バインダーによって結合されてなるボンド磁石であってもよい。
この場合、上述したフェライト磁性材料の条件は、フェライト磁性材料の粉末において満たされればよい。フェライト磁性材料の粉末を構成している一次粒子の平均粒径は、特に制限されないが、２μｍ以下であると好ましく、１μｍ以下であるとより好ましく、０．１～１μｍであると更に好ましい。この平均粒径が大きすぎると、粉末中の多磁区粒子の比率が高くなり、ＨｃＪが低下するおそれがある。一方、平均粒径が小さすぎると、熱擾乱によって磁性が低下したり、また磁場中で成形する際の配向性や成形性が悪くなったりする。
バインダーとしては、ニトリルゴム（例えばＮＢＲゴム）、塩素化ポリエチレン、ポリアミド樹脂（例えばナイロン６、ナイロン１２（以上、登録商標））等が挙げられる。
（フェライト永久磁石の製造方法）
　次に、上述したようなフェライト永久磁石の製造方法の好適な実施形態について説明する。以下の実施形態では、フェライト磁性材料からなるフェライト焼結磁石の製造方法の一例を示す。本実施形態では、フェライト焼結磁石は、配合工程、仮焼工程、粉砕工程、成形工程及び焼成工程を経て製造することができる。各工程については以下に説明する。
＜配合工程＞
　配合工程では、フェライト磁性材料の原料を配合して、原料組成物を得る。まず、ハードフェライトの原料としては、ハードフェライトを構成する元素のうちの１種又は２種以上を含む化合物（原料化合物）が挙げられる。原料化合物は、例えば粉末状のものが好適である。原料化合物としては、各元素の酸化物、又は焼成により酸化物となる化合物（炭酸塩、水酸化物、硝酸塩等）が挙げられ、例えばＳｒＣＯ３、Ｌａ（ＯＨ）３、Ｐｒ６Ｏ１１、Ｎｄ２Ｏ３、ＭｎＯ、Ｆｅ２Ｏ３、ＢａＣＯ３、ＣａＣＯ３及びＣｏ３Ｏ４等が例示できる。原料化合物の粉末の平均粒径は、例えば、均質な配合を可能とする観点から、０．１～２．０μｍ程度とすることが好ましい。
また、フェライト磁性材料におけるＰの原料としては、Ｐ、Ｐ４Ｏ１０、ＦｅＰＯ４・ｎＨ２Ｏ等が挙げられるが、Ｐを含有する化合物等であれば特に制限されない。また、原料粉末には、必要に応じてその他の副成分の原料化合物（元素単体、酸化物等）を配合してもよい。
配合は、例えば、各原料を、所望とするフェライト磁性材料の組成が得られるように秤量し、混合した後、湿式アトライタ、ボールミル等を用い、０．１～２０時間程度、混合、粉砕処理することにより行うことができる。なお、この配合工程においては、全ての原料を混合する必要はなく、一部は後述する仮焼後に添加するようにしてもよい。
＜仮焼工程＞
　仮焼工程では、配合工程で得られた原料粉末を仮焼する。仮焼は、例えば、空気中等の酸化性雰囲気中で行うことができる。仮焼の温度は、１１００～１４００℃の温度範囲とすることが好ましく、１１００～１３００℃がより好ましく、１１００～１２５０℃がさらに好ましい。仮焼の時間は１秒間～１０時間とすることができ、１秒間～３時間であると好ましい。仮焼により得られる仮焼体は、上述したような主相（Ｍ相）を７０％以上含む。主相の一次粒子径は、好ましくは１０μｍ以下であり、より好ましくは２μｍ以下である。
＜粉砕工程＞
　粉砕工程では、仮焼工程により顆粒状や塊状とされた仮焼体を粉砕し、再び粉末状にする。これにより、後述する成形工程での成形が容易となる。この粉砕工程では、配合工程で配合しなかった原料を添加してもよい（原料の後添加）。粉砕工程は、例えば、仮焼体を粗い粉末となるように粉砕（粗粉砕）した後、これを更に微細に粉砕する（微粉砕）、２段階の工程で行ってもよい。
粗粉砕は、例えば、振動ミル等を用いて、平均粒径が０．５～５．０μｍとなるまで行うことができる。微粉砕では、粗粉砕で得られた粗粉砕材を、さらに湿式アトライタ、ボールミル、ジェットミル等によって粉砕する。微粉砕では、得られた微粉砕材の平均粒径が、好ましくは０．０８～２．０μｍ、より好ましくは０．１～１．０μｍ、さらに好ましくは０．２～０．８μｍ程度となるように粉砕を行う。微粉砕材の比表面積（例えばＢＥＴ法により求められる。）は、７～１２ｍ２／ｇ程度とすることが好ましい。好適な粉砕時間は、粉砕方法によって異なり、例えば湿式アトライタの場合、３０分間～１０時間が好ましく、ボールミルによる湿式粉砕では１０～５０時間程度が好ましい。
粉砕工程で原料の一部を添加する場合、例えば、添加は微粉砕において行うことができる。本実施形態では、Ｓｉ成分であるＳｉＯ２や、Ｃａ成分であるＣａＣＯ３を、微粉砕の際に添加することができるが、これらを配合工程や粗粉砕工程において添加してもよい。
また、微粉砕工程では、焼成後に得られる焼結体の磁気的配向度を高めるため、例えば一般式Ｃｎ（ＯＨ）ｎＨｎ＋２で示される多価アルコールを添加することが好ましい。ここで、多価アルコールとしては、一般式において、ｎが４～１００であるものが好ましく、４～３０であるものがより好ましく、４～２０であるものがさらに好ましく、４～１２であるものが一層好ましい。多価アルコールとしては、例えばソルビトールが挙げられる。また、２種類以上の多価アルコールを併用してもよい。さらに、多価アルコールに加えて、他の公知の分散剤を併用してもよい。
多価アルコールを添加する場合、その添加量は、添加対象物（例えば粗粉砕材）に対して、０．０５～５．０質量％であると好ましく、０．１～３．０質量％であるとより好ましく、０．２～２．０質量％であると更に好ましい。なお、微粉砕工程で添加した多価アルコールは、後述する焼成工程で熱分解除去される。
＜成形工程＞
　成形工程では、粉砕工程後に得られた粉砕材（好ましくは微粉砕材）を、磁場中で成形して、成形体を得る。成形は、乾式成形及び湿式成形のいずれの方法でも行うことができる。磁気的配向度を高くする観点からは、湿式成形で行うことが好ましい。
湿式成形により成形する場合は、例えば上述した微粉砕工程を湿式で行うことでスラリーを得た後、このスラリーを所定の濃度に濃縮して、湿式成形用スラリーを得ることが好ましい。スラリーの濃縮は、遠心分離やフィルタープレス等によって行うことができる。湿式成形用スラリーは、その全量中、微粉砕材が３０～８０質量％程度を占めるものであると好ましい。スラリーにおいて、微粉砕材を分散する分散媒としては水が好ましい。この場合、スラリーには、グルコン酸、グルコン酸塩、ソルビトール等の界面活性剤を添加してもよい。また、分散媒としては非水系溶媒を使用してもよい。非水系溶媒としては、トルエンやキシレン等の有機溶媒を使用することができる。この場合には、オレイン酸等の界面活性剤を添加することが好ましい。なお、湿式成形用スラリーは、微粉砕後の乾燥状態の微粉砕材に、分散媒等を添加することによって調製してもよい。
湿式成形では、次いで、この湿式成形用スラリーに対し、磁場中成形を行う。その場合、成形圧力は、９．８～４９ＭＰａ（０．１～０．５ｔｏｎ／ｃｍ２）程度であると好ましく、印加する磁場は３９８～１１９４ｋＡ／ｍ（５～１５ｋＯｅ）程度とすることが好ましい。
本実施形態では、本発明のフェライト磁性材料からなる磁石を形成することから、上述したように、アークセグメント形状の磁石を製造する場合、後述する焼成工程において高い縮率比を生じさせることができる。したがって、この成形工程では、所望とする磁石よりも円弧が浅い（中心角が小さい）成形体を形成しても、焼成後、円弧の深い磁石を得ることができる。
成形体の中心角は、フェライト磁性材料の組成によって適宜設定することが好ましいが、例えば、成形体の中心角は、目的とする磁石の中心角よりも１０～２０％程度小さく設定することができる。
＜焼成工程＞
　焼成工程では、成形工程で得られた成形体を焼成して焼結体とする。これにより、上述したような、フェライト磁性材料の焼結体からなる磁石１が得られる。アークセグメント形状の磁石を製造する場合、焼成では、所定の中心角を有するように成形された成形体が収縮し、この際、一定の縮率比が生じる。これにより、得られる焼結体は、成形体よりも更に小さな中心角を有するものとなる。円弧が深い焼結体を得るためには、焼成時の縮率比は、１．０～２．５であると好ましく、１．５～２．５であるとより好ましい。
焼成は、大気中等の酸化性雰囲気中で行うことができる。焼成温度は、１０５０～１２７０℃であると好ましく、１０８０～１２４０℃であるとより好ましい。また、焼成時間（焼成温度に保持する時間）は、０．５～３時間程度であると好ましい。
なお、上述したような湿式成形で成形体を得た場合、この成形体を充分に乾燥させないまま焼成を行うことで急激に加熱すると、分散媒等の揮発が激しく生じて成形体にクラックが発生する可能性がある。そこで、このような不都合を避ける観点から、上記の焼結温度まで到達させる前に、例えば室温から１００℃程度まで、０．５℃／分程度のゆっくりとした昇温速度で加熱して成形体を充分に乾燥させることで、クラックの発生を抑制することが好ましい。さらに、界面活性剤（分散剤）等を添加した場合は、例えば、１００～５００℃程度の温度範囲において、２．５℃／分程度の昇温速度で加熱を行うことで、これらを充分に除去する（脱脂処理）ことが好ましい。なお、これらの処理は、焼成工程のはじめに行ってもよく、焼成工程よりも前に別途行っておいてもよい。
以上、フェライト焼結磁石の好適な製造方法について説明したが、少なくとも本発明のフェライト磁性材料を用いる限り、製造方法は上記には限定されず、条件等は適宜変更することができる。
また、磁石として、フェライト焼結磁石ではなく、ボンド磁石を製造する場合は、例えば、上述した粉砕工程までを行った後、得られた粉砕物とバインダーとを混合し、これを磁場中で成形することで、本発明のフェライト磁性材料の粉末を含むボンド磁石を得ることができる。
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［実験例１］（フェライト焼結磁石の製造）
　まず、フェライト磁性材料の主成分の原料として、酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）、炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３）、酸化コバルト（Ｃｏ３Ｏ４）及び水酸化ランタン（Ｌａ（ＯＨ）３）を準備し、これらの原料を、焼成後のハードフェライトの組成（主組成）が以下の組成式となるようにそれぞれ秤量した。なお、酸化コバルトについては、微粉砕時にも添加を行うため、ここでは主組成が得られるために必要な量の半分を準備した。また、副成分の原料として、酸化ケイ素（ＳｉＯ２）及び燐酸鉄（ＦｅＰＯ４・ｎＨ２Ｏ）を準備した。ＳｉＯ２は、フェライト磁性材料中、ＳｉＯ２の含有量が０．６９質量％となるように秤量した。また、ＦｅＰＯ４・ｎＨ２Ｏの配合量は、フェライト磁性材料中、Ｐの含有量が、Ｐ２Ｏ５換算で表１に示す値となるようにそれぞれ変化させた。
　主組成の組成式：Ｃａ１－ｗ－ｘＲｗＡｘＦｅｚＭｍＯ１９
式中、Ａ＝Ｓｒ、Ｒ＝Ｌａ、Ｍ＝Ｃｏである。また、ｗ＝０．４０、ｘ＝０．１５、ｚ＝９．５３、ｍ＝０．２４である。
次いで、秤量後の原料を、湿式アトライタで１０分混合、粉砕して、スラリーを得た（配合工程）。このスラリーを乾燥した後、大気中、１２５０℃で２時間保持する仮焼を行った（仮焼工程）。
得られた仮焼粉を、小型ロッド振動ミルで１０分間粗粉砕した。この粗粉砕材に、粗粉砕材に対して、０．１４質量％となるように酸化ケイ素（ＳｉＯ２）を、１．９０質量％となるように炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を、０．４５質量％となるようにソルビトールをそれぞれ添加した。また、配合工程で添加しなかった酸化コバルトの残りの半分を添加した。この混合物を、湿式ボールミルを用いて３７時間微粉砕して、スラリーを得た（以上、粉砕工程）。
微粉砕後に得られたスラリーを、固形分濃度が７３～７５％となるように調整して湿式成形用スラリーとした。この湿式成形用スラリーを、湿式磁場成型機を使用して、７９６ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）の印加磁場中で成形し、直径３０ｍｍ×厚み１５ｍｍの円柱状を有する成形体を得た（成形工程）。得られた成形体は、大気中、室温にて充分に乾燥し、次いで大気中、１２００℃で１時間保持する焼成を行い、これによりフェライト焼結磁石を得た（焼成工程）。
以上のように、実験例１では、Ｐの含有量が、Ｐ２Ｏ５換算で０．０００８～０．１１６９の範囲でそれぞれ異なる各種のフェライト焼結磁石を製造した。
（フェライト焼結磁石の評価）
　まず、実験例１の各フェライト焼結磁石の製造における、焼成時における成形体の収縮の割合を、厚み（ｓｈｈ（％）＝１００－（焼結体の厚み／成形体の厚み）×１００）、及び直径（ｓｈΦ（％）＝１００－（焼結体の直径／成形体の直径）×１００）をそれぞれ求め、これに基づいて焼結前後の縮率比（ｓｈｈ／ｓｈΦ：ｃ軸方向／ａ軸方向）を算出した。
また、実験例１で得られた各フェライト焼結磁石のＰ含有量を、誘導結合プラズマ発光分光分析装置で測定して、Ｐ２Ｏ５換算の値として求めた。
さらに、実験例１で得られた各フェライト焼結磁石の円柱の上下面を加工した後、最大印加磁場９５５ｋＡ／ｍ（１２ｋＯｅ）のＢ－Ｈトレーサを用い、これらのＢｒ及びＨｃＪを求めるとともに、Ｂｒの９０％になるときの外部磁界強度(Ｈｋ)を測定し、これに基づいてＨｋ／ＨｃＪを求めた。
得られた結果をまとめて表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
表１より、Ｐ２Ｏ５の含有量が０．００１質量％以上であると、高いＨｋ／ＨｃＪが得られることが確認された。その場合でも、Ｂｒ及びＨｃＪは十分に維持されていた。さらに、Ｐ２Ｏ５の量が多くなると、ｓｈｈ／ｓｈΦが大きくなることが判明した。
［実験例２］（フェライト焼結磁石の製造）
　まず、フェライト磁性材料の主成分の原料として、酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）、炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３）を準備し、これらの原料を、焼成後のハードフェライトの組成（主組成）が以下の組成式となるようにそれぞれ秤量した。また、副成分の原料として、酸化ケイ素（ＳｉＯ２）及び燐酸鉄（ＦｅＰＯ４・ｎＨ２Ｏ）を準備した。ＳｉＯ２は、フェライト磁性材料中、ＳｉＯ２の含有量が０．２１質量％となるように秤量した。また、ＦｅＰＯ４・ｎＨ２Ｏの配合量は、フェライト磁性材料中、Ｐの含有量が、Ｐ２Ｏ５換算で表２に示す値となるようにそれぞれ変化させた。
　主組成の組成式：Ａ１－ｗ－ｘＲｗＣａｘＦｅｚＭｍＯ１９
式中、Ａ＝Ｓｒ、Ｒ＝Ｌａ、Ｍ＝Ｃｏである。また、ｗ＝０．１２７、ｘ＝０．１１６、ｚ＝１０．３６、ｍ＝０．１１である。
ついで、秤量後の原料を、湿式アトライタで１０分混合、粉砕して、スラリーを得た（配合工程）。このスラリーを乾燥した後、大気中、１２００℃で２時間保持する仮焼を行った（仮焼工程）。
得られた仮焼粉を、小型ロッド振動ミルで１０分間粗粉砕した。この粗粉砕材に、焼成後、上記の組成が得られるようにそれぞれ秤量した、酸化コバルト（Ｃｏ３Ｏ４）及び水酸化ランタン（Ｌａ（ＯＨ）３）を加え、さらに粗粉砕材に対して０．５質量％となるように酸化ケイ素（ＳｉＯ２）を、１．１３質量％となるように炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を、０．４５質量％となるようにソルビトールをそれぞれ添加した。この混合物を、湿式ボールミルを用いて３７時間微粉砕して、スラリーを得た（以上、粉砕工程）。
微粉砕後に得られたスラリーを、固形分濃度が７３～７５％となるように調整して湿式成形用スラリーとした。この湿式成形用スラリーを、湿式磁場成型機を使用して、７９６ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）の印加磁場中で成形し、直径３０ｍｍ×厚み１５ｍｍの円柱状を有する成形体を得た（成形工程）。得られた成形体は、大気中、室温にて充分に乾燥し、次いで大気中、１２２０℃で１時間保持する焼成を行い、これによりフェライト焼結磁石を得た（焼成工程）。
以上のように、実験例２では、Ｐの含有量が、Ｐ２Ｏ５換算で０．０００８～０．１１４６の範囲でそれぞれ異なる各種のフェライト焼結磁石を製造した。
（フェライト焼結磁石の評価）
　実験例２の各フェライト焼結磁石について、実験例１と同様に、ｓｈｈ（％）、ｓｈΦ（％）、ｓｈｈ／ｓｈΦ、Ｐ含有量、Ｂｒ、ＨｃＪ、及びＨｋ／ＨｃＪをそれぞれ求めた。得られた結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
表２より、Ｐ２Ｏ５の含有量が０．００１質量％以上であると、高いＨｋ／ＨｃＪが得られることが確認された。その場合でも、Ｂｒ及びＨｃＪは十分に維持されていた。さらに、Ｐ２Ｏ５の量が多くなると、ｓｈｈ／ｓｈΦが大きくなることが判明した。
［実験例３］（フェライト焼結磁石の製造）
　まず、フェライト磁性材料の主成分の原料として、酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）、炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３）を準備し、これらの原料を、焼成後のハードフェライトの組成（主組成）が以下の組成式となるようにそれぞれ秤量した。また、副成分の原料として、燐酸鉄（ＦｅＰＯ４・ｎＨ２Ｏ）を準備した。ＦｅＰＯ４・ｎＨ２Ｏの配合量は、フェライト磁性材料中、Ｐの含有量が、Ｐ２Ｏ５換算で表３に示す値となるようにそれぞれ変化させた。
　主組成の組成式：Ａ１－ｘＣａｘＦｅｚＯ１９
式中、Ａ＝Ｓｒである。また、ｘ＝０．１０５、ｚ＝１０．２０である。
次いで、秤量後の原料を、湿式アトライタで１０分混合、粉砕して、スラリーを得た（配合工程）。このスラリーを乾燥した後、大気中、１２００℃で２時間保持する仮焼を行った（仮焼工程）。
得られた仮焼粉を、小型ロッド振動ミルで１０分間粗粉砕した。この粗粉砕材に、粗粉砕材に対して０．８６質量％となるように酸化ケイ素（ＳｉＯ２）を、１．０４質量％となるように炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を、０．４５質量％となるようにソルビトールをそれぞれ添加した。この混合物を、湿式ボールミルを用いて３９時間微粉砕して、スラリーを得た（以上、粉砕工程）。
微粉砕後に得られたスラリーを、固形分濃度が７３～７５％となるように調整して湿式成形用スラリーとした。この湿式成形用スラリーを、湿式磁場成型機を使用して、７９６ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）の印加磁場中で成形し、直径３０ｍｍ×厚み１５ｍｍの円柱状を有する成形体を得た（成形工程）。得られた成形体は、大気中、室温にて充分に乾燥し、次いで大気中、１２２０℃で１時間保持する焼成を行い、これによりフェライト焼結磁石を得た（焼成工程）。
以上のように、実験例３では、Ｐの含有量が、Ｐ２Ｏ５換算で０．０００８～０．１１５８の範囲でそれぞれ異なる各種のフェライト焼結磁石を製造した。
（フェライト焼結磁石の評価）
　実験例３の各フェライト焼結磁石について、実験例１と同様に、ｓｈｈ（％）、ｓｈΦ（％）、ｓｈｈ／ｓｈΦ、Ｐ含有量、Ｂｒ、ＨｃＪ、及びＨｋ／ＨｃＪをそれぞれ求めた。得られた結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
表３より、Ｐ２Ｏ５の含有量が０．００１質量％以上であると、高いＨｋ／ＨｃＪが得られることが確認された。その場合でも、Ｂｒ及びＨｃＪは十分に維持されていた。さらに、Ｐ２Ｏ５の量が多くなると、ｓｈｈ／ｓｈΦが大きくなることが判明した。
［実験例４］（フェライト焼結磁石の製造）
　まず、フェライト磁性材料の主成分の原料として、酸化鉄（Ｆｅ２Ｏ３）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）、炭酸ストロンチウム（ＳｒＣＯ３）及び硫酸ストロンチウム（ＳｒＳＯ４）を準備した。Ｆｅ２Ｏ３、ＣａＣＯ３及びＳｒＣＯ３については、焼成後のハードフェライトの組成（主組成）が以下の組成式となるようにそれぞれ秤量した。また、ＳｒＳＯ４については、フェライト焼結磁石におけるＳの含有量が、表４に示す値となるようにそれぞれ変化させた。
　主組成の組成式：Ａ１－ｗ－ｘＲｗＣａｘＦｅｚＭｍＯ１９
式中、Ａ＝Ｓｒ、Ｒ＝Ｌａ、Ｍ＝Ｃｏである。また、ｗ＝０．１２７、ｘ＝０．１１６、ｚ＝１０．３６、ｍ＝０．１１である。
次いで、秤量後の原料を、湿式アトライタで１０分混合、粉砕して、スラリーを得た（配合工程）。このスラリーを乾燥した後、大気中、１２００℃で２時間保持する仮焼を行った（仮焼工程）。
得られた仮焼粉を、小型ロッド振動ミルで１０分間粗粉砕した。この粗粉砕材に、上記組成式の組成が得られるように酸化コバルト（Ｃｏ３Ｏ４）、水酸化ランタン（Ｌａ（ＯＨ）３）を秤量して添加した。また、粗粉砕材に対して０．５質量％となるように酸化ケイ素（ＳｉＯ２）を、１．１３質量％となるように炭酸カルシウム（ＣａＣＯ３）を、０．４５質量％となるようにソルビトールをそれぞれ添加した。この混合物を、湿式ボールミルを用いて３７時間微粉砕して、スラリーを得た（以上、粉砕工程）。
微粉砕後に得られたスラリーを、固形分濃度が７３～７５％となるように調整して湿式成形用スラリーとした。この湿式成形用スラリーを、湿式磁場成型機を使用して、７９６ｋＡ／ｍ（１０ｋＯｅ）の印加磁場中で成形し、直径３０ｍｍ×厚み１５ｍｍの円柱状を有する成形体を得た（成形工程）。得られた成形体は、大気中、室温にて充分に乾燥し、次いで大気中、１２２０℃で１時間保持する焼成を行い、これによりフェライト焼結磁石を得た（焼成工程）。
以上のように、実験例４では、Ｓの含有量が、０．００６０～０．１１８０の範囲でそれぞれ異なる各種のフェライト焼結磁石を製造した。
（フェライト焼結磁石の評価）
　実験例４の各フェライト焼結磁石について、実験例１と同様に、ｓｈｈ（％）、ｓｈΦ（％）、ｓｈｈ／ｓｈΦ、Ｂｒ、ＨｃＪ、及びＨｋ／ＨｃＪをそれぞれ求めた。また、各フェライト焼結磁石のＳ含有量を、誘導結合プラズマ発光分光分析装置で測定した。これらの結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
表４に示すように、フェライト磁性材料中のＳの含有量が増加しても、Ｈｋ／ＨｃＪは向上せず、Ｈｋ／ＨｃＪについてＰとは全く異なる性質を有することが確認された。ｓｈｈ／ｓｈΦについては、Ｓの含有量が増えるにつれて大きくなる傾向にあった。
［実験例５］
　実験例１における、Ｐの含有量を０．０００８質量％としたフェライト磁性材料、及び、０．０８０２質量％としたフェライト磁性材料をそれぞれ用いて、図１に示すアークセグメント型のフェライト焼結磁石を作製した。具体的には、各湿式成形用スラリーを得た後、アークセグメント形状が得られるように成形工程を行ったこと以外は、実験例１と同様にして、フェライト焼結磁石を得た。そして、実験例５では、どちらのフェライト磁性材料を用いる場合でも、表５に示す同じ焼結体寸法が得られるように、成形体寸法をそれぞれ調整した。それぞれのフェライト磁性材料を用いて同じ焼結体寸法を得るために必要であった各成形体寸法について、表５に示す。表５中のＯＲ、ＩＲ、幅及び長さの各寸法は、それぞれ図２に示した部分の寸法である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
表５に示すように、同寸法の焼結体を形成する場合、Ｐ含有量が多く、ｓｈｈ／ｓｈΦが大きいフェライト磁性材料の方が、中心角の小さい成形体を用いることができることが確認された。
［実験例６］
　目的とする焼結体の寸法を表６に示すように変えたこと以外は、実験例５と同様の２種類のフェライト磁性材料を用い、同じ焼結体寸法を得るために必要であったそれぞれの成形体寸法を求めた。得られた結果を表６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
表６に示すように、同寸法の焼結体を形成する場合、Ｐ含有量が多く、ｓｈｈ／ｓｈΦが大きいフェライト磁性材料の方が、中心角の小さい成形体を用いることができることが確認された。
［実験例７］
　目的とする焼結体の寸法を表７に示すように変えたこと以外は、実験例５と同様の２種類のフェライト磁性材料を用い、同じ焼結体寸法を得るために必要であったそれぞれの成形体寸法を求めた。また、各フェライト磁性材料を用いた焼結体の製造をそれぞれ１００００回行い、そのうち焼結体にクラックが生じた回数を数えるとともに、成形工程において、湿式成形用スラリーを金型に充填するのに要した平均時間を求めた。得られた結果を表７に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　表７に示すように、同寸法の焼結体を形成する場合、Ｐ含有量が多く、ｓｈｈ／ｓｈΦが大きいフェライト磁性材料の方が、中心角の小さい成形体を用いることができることが確認された。また、Ｐ含有量が多く、ｓｈｈ／ｓｈΦが大きいフェライト磁性材料の方が、中心角が大きい焼結体を製造する際のクラックを低減することができ、また成形時の充填時間も短くできることが判明した。
　１…磁石。

Claims (3)

  1. 　ハードフェライトからなるフェライト磁性材料であって、
    　Ｐの含有量が、Ｐ２Ｏ５換算で、０．００１質量％以上である、ことを特徴とするフェライト磁性材料。
  2. 　Ｐの含有量が、Ｐ２Ｏ５換算で、０．００１～０．１質量％である、ことを特徴とする請求項１記載のフェライト磁性材料。
  3. 　Ｐの含有量が、Ｐ２Ｏ５換算で、０．００５～０．０８質量％である、ことを特徴とする請求項１記載のフェライト磁性材料。
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