WO2012113369A2 - Verfahren zur generativen herstellung oder reparatur eines bauteils sowie bauteil - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a method for the generative production or repair of a component according to the preamble of patent claim 1 and a component according to claim 12.
  • Generatively manufactured or repaired components have a preferred direction of the material properties due to their layered structure.
  • the microstructure grows in a construction direction through several layers such that an inhomogeneous material structure is formed.
  • a device for the generative, layer-by-layer production of a three-dimensional object by means of a selective, powder-bed-based laser sintering method is known.
  • Generative manufacturing methods based on other layered build up methods, such as laser powder buildup welding, are also known in the art.
  • Component strength with the lowest possible structural weight is not enough.
  • the invention has for its object to provide a method for producing or repairing a component and a component, according to which a
  • the method according to the invention for the generative production or repair of a component comprises a layered material structure which can be effected directly or indirectly on a construction platform or a component to be repaired.
  • a first material structure having a first construction direction and at least one second material structure having at least one second construction direction, which differs from the first construction direction are used to form a total
  • the material structure can be designed optimized for load by means of different mounting directions.
  • components such as in particular lightweight structures, such as running or stator blade one
  • the at least two mounting directions are angled relative to each other to form a load-optimized material structure.
  • the orientation of the mounting directions is preferably carried out as a function of the force flow curve, which occurs in the subsequent operation of the component. It is advantageous if the preferred direction in the component follows the power flow.
  • the component, a construction platform, an application head and / or an action direction of a beam of at least one radiation source, preferably a laser, electron or microwave source are pivoted relative to each other.
  • the relative movement can be multiaxial depending on the load-optimized construction direction to be produced. For example, in the case of a guide blade, due to the adapted assembly directions; opttamle-mechartrsehe properties, can be achieved simultaneously in the airfoil and in the shroud. Because of the optimal
  • the load-optimized construction direction can be further achieved by an exposure strategy.
  • the system can have at least one further degree of freedom for at least one further construction direction.
  • the change in the mounting directions is carried out in a run as the method preferably straight. According to this variant, it is possible to advantageously produce components which have angular regions.
  • the inventive method can be used for example for holders for attachments of aircraft gas turbines. Such holders may for example have an approximately L-shaped or C-shaped cross-section, wherein the mounting directions according to the profile of the profile legs extend, so that according to the power flow curve a weight and load optimized profile structure is achieved.
  • At least one mounting direction can be bent simply or repeatedly arcuate. This variant is in particular for the production of at least partially arcuately curved components, such as
  • Blades of an aircraft gas turbine or the like suitable.
  • a continuous, approximately spiral curved path can be provided for producing a load-optimized spiral spring or components with similar geometry.
  • the construction platform is rotated and at the same time continuously lowered, whereby the laser beam strikes the component section to be generated inclined.
  • a 'combination 1 of straight and arcuate construction directions- to. Production of a component is also advantageously possible according to the method according to the invention.
  • components with rectilinearly extending and with arcuately curved sections are thereby produced.
  • the material is built up in an embodiment according to the invention by means of a selective sintering process, for example a selective laser, electron and / or microwave sintering process.
  • a selective sintering process for example a selective laser, electron and / or microwave sintering process.
  • a selective, powder bed-based build-up method can be used as a construction method.
  • a fluid layer, in particular a powder layer gradually in
  • Layers applied to the build platform and by means of the beam at least one
  • Radiation source preferably a laser, electron or microwave source, solidified to form the first material structure with the first construction direction.
  • the building platform is pivoted relative to an angle of incidence of the radiation to form the second material structure with the second construction direction.
  • the construction platform for forming a load-optimized material structure is preferably pivoted relative to the angle of incidence of the beam.
  • the material is built up by means of a laser powder application method, such as laser powder buildup welding.
  • the component is to form a load-optimized
  • the beam is pivoted relative to the component to form a load-optimized material structure
  • An inventive component in particular for a turbomachine, such as an aircraft gas turbine, has at least a first generatively produced material structure with a first construction direction and at least one second generatively produced
  • Construction direction for the formation of a load-optimized material structure The components may preferably have two or more successive, force flow dependent changes in the construction direction.
  • FIG. 1 shows a side view of a component designed as a holder
  • FIG. 2 shows a side view of a first portion of the holder of Figure 1.
  • Figure 1 shows a component 1, which is formed in the illustrated embodiment as a holder for attachments of an aircraft gas turbine.
  • the holder 1 has an approximately L-shaped
  • the holder 1 has been prepared by means of a generative, layered layer structure.
  • the layer structure is shown schematically by means of parallel lines which define individual construction levels.
  • the holder 1 has a short profile leg 2 and a perpendicular to this extending long profile leg 4. The manufacture of the holder 1 will be explained in more detail below with reference to FIG 1.
  • FIG. 2 which shows a schematic side view of a first subregion of the holder 1 from FIG. 1, first the short profile limb 2 of the holder 1 is constructed in layers on a flat construction platform 6.
  • laser powder buildup welding is used in the illustrated embodiment, in accordance with the powder, for example, by means of a coaxially executed applicator head and simultaneously by means of a center.
  • Laser beam is melted.
  • further layers are applied for the formation of build-up planes.
  • the individual layers are shown schematically as parallel lines. This process is repeated until a first, the profile leg 2 forming material structure 8 is reached.
  • the construction direction 10 extends at right angles to the building platform 6 in the direction of an arrow.
  • an inclined surface 14 is formed on the profile limb 2.
  • the component ie the Profikelkel 2 is pivoted by an angle of 90 ° relative to the first mounting direction 10.
  • the profile leg 2 is now arranged according to Figure 1 lying such that the inclined surface 14 as a basis for the other
  • Component structure is usable.
  • a second material structure 16 with a second construction direction 18, which differs from the first construction direction 10, is used to form a load-optimized structure of the holder 1 by means of laser powder build-up welding
  • the second construction direction 18 is represented by the direction of an arrow.
  • the orientation of the mounting directions takes place in dependence of the power flow curve, which occurs in the subsequent operation of the holder 1.
  • the change in the mounting directions 10, 18 relative to the component takes place here in a straight line, wherein the second material structure 16 is used to form the long profile leg 4.
  • the mounting directions 10, 18 extend in the finished component at an angle of 90 ° to each other according to the course of the two profile legs 2, 4, so that according to the force flow curve a weight and load optimized profile structure of the holder 1 is achieved.
  • inventive method is not limited to the example described laser powder order process, but the material structure in an advantageous variant of the invention by means of a selective sintering process, for example, a selective, powder bed-based laser, electron and / or Mikrowellensintervin done.
  • a selective sintering process for example, a selective, powder bed-based laser, electron and / or Mikrowellensintervin done.
  • the components may also have more than two consecutive changes in the construction direction.
  • a component 1, in particular for a turbomachine having at least one generatively produced first material structure 8 with a first construction direction 10 and at least one second generatively produced material structure 16 with a second construction direction 18 that differs from the first construction direction.

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Abstract

Offenbart ist ein Verfahren zur generativen Herstellung oder Reparatur eines Bauteils (1), insbesondere einer Turbomaschine, umfassend einen schichtweisen Materialaufbau, der mittelbar oder unmittelbar auf einer Bauplattform (6) und/oder einem zu reparierenden Bauteil erfolgen kann, wobei ein erster Materialaufbau (8) mit einer ersten Aufbaurichtung (10) und ein zweiter Materialaufbau (16) mit einer sich von der ersten Aufbaurichtung (10) unterscheidenden zweiten Aufbaurichtung (18) zur Ausbildung einer belastungsoptimierten Struktur hergestellt wird. Weiterhin offenbart ist ein Bauteil (1), insbesondere für eine Turbomaschine, mit zumindest einem generativ hergestellten ersten Materialaufbau (8) mit einer ersten Aufbaurichtung (10) und mindestens einem zweiten generativ hergestellten Materialaufbau (16) mit einer sich von der ersten Aufbaurichtung unterscheidenden zweiten Aufbaurichtung (18).

Description

Beschreibung
Verfahren zur generativen Herstellung oder Reparatur eines Bauteils sowie Bauteil
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur generativen Herstellung oder Reparatur eines Bauteils gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Bauteil gemäß Anspruch 12.
Generativ hergestellte oder reparierte Bauteile weisen aufgrund ihres schichtweisen Aufbaus eine Vorzugsrichtung der Materialeigenschaften auf. Das Gefüge wächst hierbei in einer Aufbaurichtung derart durch mehrere Schichten, dass ein inhomogener Materialaufbau ausgebildet wird. Aus der DE 20 2009 012 628 Ul ist beispielsweise eine Vorrichtung zum generativen, schichtweisen Herstellen eines dreidimensionalen Objektes mittels eines selektiven, pulverbettbasierten Lasersinterverfahrens bekannt. Generative Herstellverfahren basierend auf anderen schichtweisen Aufbauverfahren, wie beispielsweise einem Laser-Pulver- Auftragschweißen, sind ferner aus dem allgemeinen Stand der Technik bekannt.
Nachteilig bei diesen herkömmlichen generativen Verfahren ist, dass die
Bauteileigenschaften derartig hergestellter oder reparierter Bauteile Richtungsabhängig sind, jedoch nicht an die Belastungsrichtung angepasst sind und daher die mechanischen
Eigenschaften insbesondere bei Leichtbaustrukturen, wie einer Lauf- oder Statorschaufel einer Fluggasturbine, sowie Paneele od .dgl., vielfach den hohen Anforderungen an die
Bauteilfestigkeit bei möglichst geringem Strukturgewicht nicht genügen.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung oder Reparatur eines Bauteils und ein Bauteil zu schaffen, gemäß denen ein
belastungsoptimierter Materialaufbau erreicht wird, der hohen Anforderungen an die
mechanischen Bauteileigenschaften genügt.
Diese Aufgabe wird mittels einem Verfahren zur Herstellung oder Reparatur eines Bauteils mit den Verfahrens schritten gemäß Patentanspruchs 1 sowie durch ein Bauteil gemäß Anspruch 12 gelöst.
BESTÄTIGUNGSKOPIE Das erfindungsgemäße Verfahren zur generativen Herstellung oder Reparatur eines Bauteils, insbesondere einer Turbomaschine, umfasst einen schichtweisen Materialaufbau, der mittelbar oder unmittelbar auf einer Bauplattform oder einem zu reparierenden Bauteil erfolgen kann. Erfindungsgemäß wird ein erster Materialaufbau mit einer ersten Aufbaurichtung und zumindest ein zweiter Materialaufbau mit mindestens einer sich von der ersten Aufbaurichtung unterscheidenden zweiten Aufbaurichtung zur Ausbildung eines insgesamt
belastungsoptimierten Materialaufbaus hergestellt. Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass der Materialaufbau mittels unterschiedlichen Aufbaurichtungen belastungsoptimiert ausgeführt werden kann. Bei derartig hergestellten oder reparierten Bauteilen wird vorzugsweise der im Betrieb des Bauteils auftretende Kraftfluss verlauf berücksichtig. Dadurch sind Bauteile, wie insbesondere Leichtbaustrukturen, beispielsweise Lauf- oder Statorschaufel einer
Fluggasturbine, sowie Paneele od .dgl., mit optimierten mechanischen Eigenschaften herstellbar, die hohen Anforderungen an die Bauteilfestigkeit bei verringertem Strukturgewicht und hoher Lebensdauer genügen.
Gemäß einem besonders bevorzugten Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung, werden die zumindest zwei Aufbaurichtungen zur Ausbildung eines belastungsoptimierten Materialaufbaus relativ zueinander angewinkelt. Die Orientierung der Aufbaurichtungen erfolgt vorzugsweise in Abhängigkeit des Kraftflussverlaufes, der im späteren Betrieb des Bauteils auftritt. Vorteilhaft ist es, wenn die Vorzugsrichtung im Bauteil dem Kraftfluss folgt.
Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn das Bauteil, eine Bauplattform, ein Auftragskopf und/oder eine Einwirkrichtung eines Strahls zumindest einer Strahlungsquelle, vorzugsweise einer Laser-, Elektronen- oder Mikrowellenquelle, relativ zueinander verschwenkt werden. Die Relativbewegung kann hierbei mehrachsig in Abhängigkeit der herzustellenden belastungsoptimierten Aufbaurichtung erfolgen. Beispielsweise können bei einer Leitschaufel aufgrund der angepassten Aufbauriehtungen; opttamle-mechartrsehe Eigenschaften, gleichzeitig im Schaufelblatt und im Deckband erreicht werden. Aufgrund der optimalen
Werkstoffausnutzung sind Leichtbaustrukturen mit verringertem Gewicht bei gleichbleibender Festigkeit herstellbar. Kraftflussoptimierte Bauteilstrukturen ähnlich dem biologischen
Knochenwachstum sind möglich. Insbesondere bei lediglich um eine Achse gedrehten Bauteilen kann die belastungsoptimierte Aufbaurichtung ferner durch eine Belichtungsstrategie erreicht werden. Erfindungsgemäß wird es bevorzugt, wenn die zweite Aufbaurichtung und/oder weitere Aufbaurichtungen relativ zu der ersten Aufbaurichtung frei im dreidimensionalen Raum eingestellt werden. Die mechanische Verstellbarkeit der für den generativen Aufbau
verwendeten Komponenten wird hierbei entsprechend ausgelegt. Das System kann neben den für das herkömmliche Aufbauen eines Bauteils erforderlichen Freiheitsgraden zumindest einen weiteren Freiheitsgrad für mindestens eine weitere Aufbaurichtung aufweisen.
Die Änderung der Aufbaurichtungen erfolgt bei einer Ausführungs weise des Verfahrens vorzugsweise geradlinig. Gemäß dieser Variante können vorteilhaft Bauteile hergestellt werden, die winkelförmige Bereiche aufweisen. Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise bei Haltern für Anbauteile von Fluggasturbinen eingesetzt werden. Derartige Halter können beispielsweise einen etwa L-förmigen oder C-fbrmigen Querschnitt aufweisen, wobei sich die Aufbaurichtungen entsprechend dem Verlauf der Profilschenkel erstrecken, so dass entsprechend dem Kraftflussverlauf eine gewichts- und belastungsoptimierte Profil struktur erreicht wird.
Gemäß einer alternativen Ausführung des Verfahrens erfolgt die Änderung der
Aufbaurichtungen entsprechend einer Kurvenbahn, Zumindest eine Aufbaurichtung kann einfach oder mehrfach bogenförmig gekrümmt sein. Diese Variante ist insbesondere zur Herstellung von zumindest abschnittsweise bogenförmig gekrümmten Bauteilen, wie beispielsweise
Schaufelblättern einer Fluggasturbine oder dergleichen, geeignet. Eine kontinuierliche, etwa spiralförmige Kurvenbahn kann zur Herstellung einer belastungsoptimierten Spiralfeder oder von Bauteilen mit ähnlicher Geometrie vorgesehen sein. Beispielsweise wird die Bauplattform bei einem Pulverbettverfahren hierzu rotiert und gleichzeitig kontinuierlich abgesenkt, wobei der Laserstrahl geneigt auf den zu generierenden Bauteilabschnitt trifft.
Eine' Kombination1 von geradKnigen und bogenförmigen Auf baurichtungen- zur. Herstellung eines Bauteils ist gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ebenfalls vorteilhaft möglich.
Vorzugsweise sind dadurch Bauteile mit sich geradlinig erstreckenden und mit bogenförmig gekrümmten Abschnitten herstellbar. Der Materialaufbau erfolgt bei einem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel mittels eines selektiven Sinterverfahrens, beispielsweise einem selektiven Laser-, Elektronen- und/oder Mikrowellensinterverfahren. Als Aufbau verfahren kann ein selektives, pulverbettbasiertes Aufbauverfahren verwendet werden. Hierbei wird eine Fluidschicht, insbesondere eine Pulverschicht, schrittweise in
Schichten auf die Bauplattform aufgebracht und mittels des Strahls zumindest einer
Strahlungsquelle, vorzugsweise einer Laser-, Elektronen- oder Mikrowellenquelle, unter Ausbildung des ersten Materialaufbaus mit der ersten Aufbaurichtung verfestigt. Anschließend wird die Bauplattform relativ zu einem Auftreffwinkel der Strahlung zur Ausbildung des zweiten Materialaufbaus mit der zweiten Aufbaurichtung verschwenkt. Ein derartiges Verfahren ermöglicht eine konturgenaue Herstellung von Gasturbinenbauteilen aus hochwarmfesten Werkstoffen, wobei die Bauteilgeometrie aufgrund der generativen Verfahrensdurchführung schnell und kostengünstig, beispielsweise zur Optimierung des Bauteils, angepasst werden kann.
Bei diesem Verfahren wird die Bauplattform zur Ausbildung eines belastungsoptimierten Materialaufbaus vorzugsweise relativ zu dem Auftreffwinkel des Strahls verschwenkt.
Gemäß einer weiteren Ausfuhrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt der Materialaufbau mittels eines Laserpulverauftragverfahrens, wie beispielsweise dem Laser- Pulver- Auftragschweißen.
Vorzugsweise wird das Bauteil zur Ausbildung eines belastungsoptimierten
Materialaufbaus relativ zu dem Auftreffwinkel des Strahls verschwenkt.
Alternativ wird der Strahl zur Ausbildung eines belastungsoptimierten Materialaufbaus relativ zu dem Bauteil verschwenkt
Ein erfindungsgemäßes Bauteil, insbesondere für eine Turbomaschine, wie beispielsweise eine Fluggasturbine, weist zumindest einen ersten generativ hergestellten Materialaufbau mit einer ersten Aufbaurichtung und mindestens einen zweiten generativ hergestellten
Materialaufbau mit einer sich von der ersten Aufbaurichtung unterscheidenden zweiten
Aufbaurichtung zur Ausbildung eines belastungsoptimierten Materialaufbaus auf. Die Bauteile können vorzugsweise zwei oder mehr aufeinander folgende, kraftflussabhängige Änderungen der Aufbaurichtung aufweisen.
Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Bestandteil der weiteren
Unteransprüche.
Im Folgenden wird ein bevorzugtes AusfÜhrungsbeispiel der Erfindung anhand
schemati scher Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Figur 1 eine Seitenansicht eines als Halter ausgeführten Bauteils und
Figur 2 eine Seitenansicht eines ersten Teilbereichs des Halters aus Figur 1.
Figur 1 zeigt ein Bauteil 1, das bei dem dargestellten Ausfuhrungsbeispiel als Halter für Anbauteile einer Fluggasturbine ausgebildet ist. Der Halter 1 weist einen etwa L-förmigen
Querschnitt auf, wobei der Grundkörper des Halters 1 mittels eines generativen, schichtweisen Lagenaufbaus hergestellt wurde. Der Lagenaufbau ist schematisch mittels parallelen Linien dargestellt, die einzelne Aufbauebenen definieren. Der Halter 1 hat einen kurzen Profilschenkel 2 und einen sich rechtwinklig zu diesem erstreckenden langen Profilschenkel 4. Die Herstellung des Halters 1 wird im Folgenden anhand Figur 1 näher erläutert.
Wie insbesondere Figur 2 zu entnehmen ist, die eine schematische Seitenansicht eines ersten Teilbereichs des Halters 1 aus Figur 1 zeigt, wird zunächst der kurze Profilschenkel 2 des Halters 1 schichtweise auf einer ebenen Bauplattform 6 aufgebaut. Als Aufbauverfahren wird bei dem dargestellten Aus führungsbei spiel das Laser-Pulver- Auftragschweißen verwendet, gemäß dem Pulver beispielsweise mittels einem koaxial ausgeführten Auftragkopf aufgebracht und simultan mittels eines mitte . Laserstrahls: aufgeschmolzen wird. Anschließend werden- weitere Schichten zur Ausbildung von Aufbauebenen aufgebracht. Die einzelnen Schichten sind schematisch als parallele Linien dargestellt. Dieser Prozess wird wiederholt, bis ein erster, den Profilschenkel 2 ausbildender Materialaufbau 8 erreicht ist. Die Aufbaurichtung 10 erstreckt sich rechtwinklig zu der Bauplattform 6 in Richtung eines Pfeils. Im Bereich eines Endabschnitts 12 wird an dem Profilschenkel 2 eine Schrägfläche 14 ausgebildet. Anschließend wird das Bauteil, d.h. der Profiischenkel 2 um einen Winkel von 90° relativ zu der ersten Aufbaurichtung 10 verschwenkt. Der Profilschenkel 2 ist nun gemäß Figur 1 liegend derart angeordnet, dass die Schrägfläche 14 als Grundlage für den weiteren
Bauteilaufbau verwendbar ist. Ein zweiter Materialaufbau 16 mit einer sich von der ersten Aufbaurichtung 10 unterscheidenden zweiten Aufbaurichtung 18, wird zur Ausbildung einer belastungsoptimierten Struktur des Halters 1 mittels Laser-Pulver-Auftragschweißen
aufgebracht. Die zweite Aufbaurichtung 18 ist durch die Richtung eines Pfeils dargestellt. Die Orientierung der Aufbaurichtungen erfolgt in Abhängigkeit des Kraftfluss Verlaufes, der im späteren Betrieb des Halters 1 auftritt. Die Änderung der Aufbaurichtungen 10, 18 bezogen auf das Bauteil erfolgt hierbei geradlinig, wobei der zweite Materialaufbau 16 zur Ausbildung des langen Profilschenkels 4 dient. Die Aufbaurichtungen 10, 18 erstrecken sich im fertigen Bauteil in einem Winkel von 90° zueinander gemäß dem Verlauf der beiden Profil Schenkel 2, 4, so dass entsprechend dem Kraftflussverlauf eine gewichts- und belastungsoptimierte Profilstruktur des Halters 1 erreicht wird.
Bei einer nicht dargestellten Ausführungsvariante wird zur Herstellung der
Aufbaurichtungen nicht das Bauteil gedreht sondern der Laser-Pulver- Auftragschweißkopf ver schwenkt. Die Relativbewegung kann hierbei mehrachsig in Abhängigkeit der
belastungsoptimierten Aufbaurichtungen erfolgen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf das exemplarisch beschriebene Laser- Pulver- Auftrag verfahren eingeschränkt, vielmehr kann der Materialaufbau bei einer vorteilhaften Variante der Erfindung mittels eines selektiven Sinterverfahrens, beispielsweise einem selektiven, pulverbettbasierten Laser-, Elektronen- und/oder Mikrowellensinterverfahren, erfolgen. Die Bauteile können ferner mehr als zwei aufeinander folgende Änderungen der Aufbaurichtung aufweisen.
Offenbart ist ein Verfahren zur generativen Herstellung oder Reparatur eines Bauteils 1, insbesondere einer Turbomaschine, umfassend einen schichtweisen Materialaufbau, der mittelbar oder unmittelbar auf einer Bauplattform 6 und/oder einem zu reparierenden Bauteil erfolgen kann, wobei ein erster Materialaufbau 8 mit einer ersten Aufbaurichtung 10 und ein zweiter Materialaufbau 16 mit einer sich von der ersten Aufbaurichtung 10 unterscheidenden zweiten Aufbaurichtung 18 zur Ausbildung einer belastungsoptimierten Struktur hergestellt wird. Weiterhin offenbart ist ein Bauteil 1, insbesondere für eine Turbomaschine, mit zumindest einem generativ hergestellten ersten Materialaufbau 8 mit einer ersten Aufbaurichtung 10 und mindestens einem zweiten generativ hergestellten Materialaufbau 16 mit einer sich von der ersten Aufbaurichtung unterscheidenden zweiten Aufbaurichtung 18.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur generativen Herstellung oder Reparatur eines Bauteils (1), insbesondere einer Turbomaschine, umfassend einen schichtweisen Materialaufbau, vorzugsweise mittelbar oder unmittelbar auf einer Bauplattform (6) und/oder einem zu reparierenden Bauteil, mit den Schritten: a) Ausbilden eines ersten Materialaufbaus (8) mit einer ersten Aufbaurichtung (10) und b) Ausbilden zumindest eines zweiten Materialaufbaus (16) mit mindestens einer sich von der ersten Aufbaurichtung (10) unterscheidenden zweiten Aufbaurichtung (18) zur Ausbildung einer belastungsoptimierten Struktur.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Aufbaurichtungen (10, 18) zur Ausbildung eines belastungsoptimierten Materialaufbaus relativ zueinander angewinkelt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei nach Schritt a) das Bauteil (1), eine
Bauplattform, ein Auftragskopf und/oder eine Einwirkrichtung eines Strahls zumindest einer Strahlungsquelle, vorzugsweise einer Laser-, Elektronen- oder Mikrowellenquelle, relativ zueinander verschwenkt werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zweite Aufbaurichtung (18) relativ zu der ersten Aufbaurichtung (10) frei im dreidimensionalen Raum eingestellt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Änderung der Aufbaurichtungen ( 10, 18) geradlinig, und/oder entsprechend einer KuEvenbahn erfolgt:
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Materialaufbau (8, 16) mittels eines selektiven Sinterverfahrens, vorzugsweise einem selektiven Laser-, Elektronen- und/oder Mikrowellensinterverfahren, erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei eine Fluidschicht, insbesondere eine Pulverschicht, schrittweise auf die Bauplattform (6) aufgebracht und mittels des Strahls zumindest einer Strahlungsquelle, vorzugsweise einer Laser-, Elektronen- oder Mikrowellenquelle, unter Ausbildung des ersten Materialaufbaus (8) mit der ersten Aufbaurichtung (10) verfestigt wird und wobei anschließend die Bauplattform (6) und der Auftreffwinkel des Strahls zur Ausbildung des zweiten Materialaufbaus (16) mit der zweiten Aufbaurichtung (18) relativ zueinander verschwenkt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, wobei die Bauplattform (6) zur
Ausbildung eines belastungsoptimierten Materialaufbaus relativ zu dem Auftreffwinkel des Strahls verschwenkt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Materialaufbau mittels eines Laserpulverauftragverfahrens, vorzugsweise einem Laser-Pulver-Auftragschweißen, erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 9, wobei das Bauteil (1) zur Ausbildung eines belastungsoptimierten Materialaufbaus relativ zu dem Auftreffwinkel eines Strahls verschwenkt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 10, wobei der Strahl zur Ausbildung eines belastungsoptimierten Materialaufbaus relativ zu dem Bauteil (1) verschwenkt wird.
12. Bauteil, insbesondere für eine Turbomaschine, gekennzeichnet durch zumindest einen generativ hergestellten ersten Materialaufbau (8) mit einer ersten Aufbaurichtung (10) und mindestens einem zweiten generativ hergestellten Materialaufbau (16) mit einer sich von der ersten Aufbaurichtung (10) unterscheidenden zweiten Aufbaurichtung (18) zur Ausbildung einer belastungsoptimierte Struktur;
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