WO2013012100A2 - 熱交換器挿通管の掴持体の製造方法及びその掴持体を用いた熱交換器の製造方法並びに製造された熱交換器を有する空気調和機及び／又はその室外機 - Google Patents

Abstract

　本発明は、省エネやコストダウンにより小型化されて熱交換器の放熱フィンに挿通される直管やヘアピン管の間隔や放熱フィンに千鳥状に挿通された各直管や各ヘアピン管の間隔のみならず該各直管や各ヘアピン管が３列、４列等の複数列で放熱フィンに挿通されて各管の間隔が著しく狭くなった場合でも、各直管や各ヘアピン管に掴持体ガイド筒が外嵌された掴持体を対応させて隣合う掴持体ガイド筒の当接を回避しつつ各掴持体の間隔（ピッチ）を最小限にして小型化された熱交換器や管径の異なる各種挿通管のみならず挿通管の間隔が著しく狭くなった熱交換器を製造する際、挿通管の全長を拡管前と略同等にとどめるべく該管を拡管させて前記放熱フィンと一体形成して熱交換器を製造することが出来る掴持体ガイド筒が外嵌される掴持体の製造方法を提供するものである。　拡管用マンドレル（２）に外嵌可能で、且つ一端側を前記管（７）の管口部（７ｂ）側に位置させるべく所定の全長を有した掴持体（３）の他端側より前記一端側へと該掴持体（３）の内部を所定の深さ寸法で切削することで掴持体（３）の内部の一端側近傍に、切削された掴持体（３）の内径より小さい内径を形成すべく掴持体（３）の軸芯方向へと膨出する膨出部位（３ｚ）を形成する工程と、該膨出部位（３ｚ）が形成された後に、掴持体（３）に管（７）の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材（３ｆ）を形成すべく、該掴持体（３）の一端側から他端側へと掴持体（３）の長手方向に沿って所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）を所定の長さ寸法で複数形成することにより、該複数のスリット状隙間（３ａ）を介して前記膨出部位（３ｚ）をスリット状隙間（３ａ）の数に分割して掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を形成する工程と、該スリット状隙間（３ａ）の夫々を所定箇所から前記管（７）の管口部（７ｂ）方向に向かって前記所定幅寸法（３ｕ）を徐々に拡大した拡大幅寸法（３ｘ）を有すべく拡げることにより、各管当接部材（３ｆ）の外面に設けられ、しかも対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）の傾斜度合いをスリット状隙間（３ａ）形成時の傾斜面（３ｂ）の傾斜度合より大きく形成する工程とから掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を有した掴持体（３）を製造することを特徴とする。

Description

熱交換器挿通管の掴持体の製造方法及びその掴持体を用いた熱交換器の製造方法並びに製造された熱交換器を有する空気調和機及び／又はその室外機

　本発明は、複数重合された熱交換器の放熱フィンの夫々の貫通孔に挿通された管の全長を拡管前と略同等にとどめるべく管の掴持体を用いて該管を拡管させて前記放熱フィンと一体形成することが出来、しかも放熱フィンの夫々に挿通された各管がお互いの間隔を接近させて３列、４列の複数列となった場合であっても、又拡管を行う管の管径が熱交換器の仕様の種類によって若干異なった場合であっても、更に前記の如く放熱フィンに挿通された各直管や各ヘアピン管の間隔が従来と比べ著しく狭くなった場合に限らず、例えば、管の外径が掴持体そのものの内径や当接部材間の内径（当接部材の内側に突起体が設けられた場合には、突起体間の内径）と略同じ径になった場合でも、又拡管部のマンドレルの長手方向に沿った該拡管部の軸芯方向がマンドレルの長手方向に沿った掴持体の軸芯方向とズレるように若干傾斜した場合であっても、前記全ての問題を解決すべく、拡管部が設けられた管の管口部と管の掴持体の管当接部材の先端とが干渉して変形や破損するのを確実に防止しつつ確実に、且つ強固に熱交換器の内部側に位置する管の管口部側を熱交換器の外部側に位置する管の管口部側と同様に保持することが出来る熱交換器挿通管の掴持体の製造方法及びその掴持体を用いた熱交換器の製造方法並びに製造された熱交換器を有する空気調和機及び／又はその室外機に関するものである。

　従来、例えば、拡管される管の全長を、拡管前と略同等にとどめることが出来る熱交換器の製造方法としては、特開昭６３−１８８４３３号公報所載のものや本件出願人が過去に出願した特開平１０−８５８７８号公報所載のものが存在する。

　即ち、上記前者公報所載のものは、図１２（ａ）に示す様に、所定間隔をおいて重合された多数の放熱フィン６に、多数本のヘアピン管７を挿通させて構成された熱交換器５の該ヘアピン管７の管口部７ｂから拡管用のマンドレル２を挿入し、ヘアピン管７と放熱フィン６とを固定する方法に於いて、前記ヘアピン管７のヘアピン部７ｃを前記管口部７ｂへの移動がないフック体１０により固定し、この状態でヘアピン管７の管口部７ｂより拡管用のマンドレル２を挿入し、一方端側の放熱フィン６よりも管口部７ｂ側を拡管させた段階で、この拡管部分７ｄを前記ヘアピン部７ｃへの移動がないクランプ８の透孔９内に固定し、以後のヘアピン管７への拡管用のマンドレル２の挿入を、クランプ体８によるヘアピン管７の固定部分をヘアピン部７ｃ側へ移動なく拘束し、且つフック体１０によるヘアピン管７の固定部分を管口部７ｂへ移動することなく拘束した状態で行う方法である。

　上記方法によれば、ヘアピン管７における放熱フィン６よりも管口部７ｂ側のヘアピン管７がクランプ体８の透孔９内に固定され、この固定部分をヘアピン部７ｃ側へ移動なく拘束した後は、拡管用マンドレル２の挿入を介しての拡管時に、ヘアピン管７は収縮しようとするが、フック体１０によってヘアピン部７ｃも拘束されてなることから、ヘアピン管７の収縮は、ヘアピン管７の肉厚が減少することによって阻止されることとなり、その結果、拡管後の管の全長の縮みを最少限に止めることが出来るというものである。

　しかしながら、上記方法による熱交換器の製造方法に於いては、以下の様な問題点があった。

　即ち、上記方法は、図１２（ｂ）に示す様に、ヘアピン管７の管口部７ｂをクランプ８の透孔９内に固定することから、例えば、放熱フィン６に千鳥状で挿通されるヘアピン管７の数量が３列、４列と複数列となった場合には、内部側に位置するヘアピン管７はクランプ８で固定することができない。

　尚、同図（ｃ）の様に、クランプ８の透孔９の直径を絞り機構によって機械的に変化させることで、上記問題は解決するが、如何せん、夫々のヘアピン管７の間隔が複雑な部品より構成されると共に、隣接する機構間の距離より小さくなった場合には、絞り機構の設置スペースの問題から全く使用することが出来ず、何れにしても限度が生じることとなる。

　更に、拡管を行う熱交換器５のヘアピン管７の管径が熱交換器５の仕様の種類によって変った場合には、もはやクランプ８の透孔９では確実なヘアピン管７の管口部７ｂ側の固定を行うことが出来ないという種々の問題が生じていた。

　よって、上記問題点を全て解決すべく、本件出願人は上記後者公報所載の出願を行ったものであり、かかる技術は、図１に示す様に、基台１ｂ上に設けられた装置本体１ａから構成される熱交換器製造装置１において、１ｃは前記基台１ｂ上に立設された熱交換器５の載置台を示し、該熱交換器５には複数重合された放熱フィン６に、所定長のヘアピン管７が載置台１ｃの面に沿った方向で複数本１列に（図示せず）挿通されてなり、しかも前記載置台１ｃの上方には、前記熱交換器５を載置台１ｃとの間で押圧固定するための押圧プレート１１が昇降自在に設けられている。

　２は前記装置本体１ａ上に略水平状態で、且つ往復動自在に設けられた拡管用マンドレルを示し、該拡管用マンドレル２には、図２（ａ）、（ｂ）に示す様に、対向する管７の管口部７ｂ側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面３ｂが形成されると共に、前記ヘアピン管７の長手方向と交差する方向に放射状で拡縮自在（矢印Ｅ）な複数の管当接部材３ｆを有する掴持体３が往復動自在に外嵌されると共に、前記傾斜面３ｂは管当接部材３ｆの先端にまで届くべく形成されてなり、しかも該掴持体３は上記管当接部材３ｆと反する他端側に設けられた雄螺子部３ｋを、ヘアピン管７の長手方向にシリンダー（図示せず）等の往復動作手段を介して所定のピッチで往復動自在（矢印Ｆ）な掴持体保持部材３ｌに螺着されて保持されると共に、該掴持体３にはシリンダー（図示せず）等の往復動作手段を介して往復動自在（矢印Ｇ）なガイド筒保持部材３ｄに、他端部に設けられた雄螺子部３ｈを介して螺着保持された掴持体ガイド筒３ｃが摺動自在に外嵌されてなる。

　上記掴持体３の管当接部材３ｆの夫々は、前記拡管用マンドレル２の長手方向に沿って該マンドレル２の外周を包囲すべく４枚（例えば、６枚でもよく、要は管の外径寸法により最適な枚数が設定されればよい。）設けられ、しかも夫々の管当接部材３ｆの間には、前記掴持体ガイド筒３ｃがガイド筒保持部材３ｄを介して熱交換器５側へ前進した際に、前記各管当接部材３ｆの外周面に設けられ、且つ対向する管７の管口部７ｂ側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面３ｂを上記掴持体ガイド筒３ｃの内面がヘアピン管７の軸芯方向に押し下げながら摺動することで、管当接部材３ｆの夫々をマンドレル２の軸芯方向に反放射状に縮径させるための所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａがヘアピン管７の長手方向に沿って一定の長さ及び一定の間隔で４箇所（必ずしも４箇所でなくともよく、要は設定された管当接部材３ｆの枚数に比例する。）形成される、所謂コレットチャック機構を有する構造からなり、しかも前記複数の管当接部材３ｆを有する掴持体３は熱交換器５に挿通された各ヘアピン管７の個々の管口部７ｂ側と対向すべく前記載置台１ｃの面に沿った方向に複数（図示せず）設けられている。

　４は前記基台１ｂ上に設けられ、且つ前記熱交換器５の放熱フィン６に挿通されたヘアピン管７のヘアピン部７ｃを挟持すべく回動自在に軸支された一対の挟持体４ａと、該挟持体４ａを開閉自在に駆動させる駆動シリンダー４ｅと、該駆動シリンダー４ｅ及び一対の挟持体４ａを備えたベース台４ｄと、該ベース台４ｄを前記載置台１ｃに対向してスライド自在とするガイドレール１２と、前記ベース台４ｄを往復動自在とする往復シリンダー４ｆとから構成された挟持体移動装置を示すと共に、前記一対の挟持体４ａは、熱交換器５の放熱フィン６に挿通された各ヘアピン管７のヘアピン部７ｃと対向すべく前記載置台１ｃの面に沿った方向に複数（図示せず）設けられてなる。

　上記構成からなる熱交換器挿通管の掴持体３を用いた熱交換器製造装置１を用いて、熱交換器のヘアピン管７に拡管用のマンドレル２を圧入し、熱交換器５を製造する場合について説明すると、先ず、図１に示す様に、上記載置台１ｃに熱交換器５を載置し、その後上方に位置する押圧プレート１１を下降させて、前記熱交換器５を載置台１ｃとの間で押圧固定する。

　次に、前記熱交換器５のヘアピン管７のヘアピン部７ｃを、挟持体移動装置４の往復シリンダー４ｆを作動させてベース台４ｄをガイドレール１２に沿って前進（図示せず）させると共に、駆動シリンダー４ｅを駆動させて一対の挟持体４ａの平面視略舌片状の凹部４ｇにより、図１１に示す様に各ヘアピン管７のヘアピン部７ｃを夫々挟持するが、この時該各一対の挟持体４ａの対向する平面視略舌片状凹部４ｇの内面部には拡管時におけるヘアピン管７の縮みをより強固に阻止すべく、前記ヘアピン部７ｃの略Ｕ字状内周面部まで周り込んで該略Ｕ字状内周面部の縮み方向への移動を阻止する平面視略舌状の凸状部位４ｃが対向して設けられてなる。

　次に、前記各ヘアピン管７の管口部７ｂから、図２（ａ）に示す様に各拡管用マンドレル２を所定の深さ寸法で圧入（矢印Ａ）して所定長の拡管部７ｄを形成し、その後該拡管部７ｄの周面部７ｅにヘアピン管７の管口部７ｂ側から掴持体３を掴持体保持部材３ｌを介して前進（矢印Ｂ）させることによって前記周面部７ｅを掴持体３の拡縮自在な複数の管当接部材３ｆで包囲状態で外嵌する。

　その後、前記複数の管当接部材３ｆに外嵌された掴持体ガイド筒３ｃをガイド筒保持部材３ｄを介して拡管用マンドレル２の前進方向と同方向に前進（矢印Ｃ）させると、掴持体ガイド筒３ｃは、前記各管当接部材３ｆの外面に設けられ、且つ対向する管７の管口部７ｂ側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面３ｂを摺動しつつ押圧して該各管当接部材３ｆの夫々をスリット状隙間３ａの所定幅寸法３ｕの空間距離分、即ち前記拡管用マンドレル２の軸芯方向となる反放射状に縮径させることとなり、該各管当接部材３ｆはヘアピン管７の拡管部７ｄの周面部７ｅを強固に掴持して保持することとなる。

　次に、この状態で再び前記拡管用マンドレル２をヘアピン管７のヘアピン部７ｃ側へと前進させるとヘアピン部７ｃと管口部７ｂの双方を保持されたことによりヘアピン管７を全長の縮みを最小限に止めた熱交換器を製造することが出来るのである。

　更に、上記の如くヘアピン管７の管口部７ｂ近傍の拡管部７ｄの周面部７ｅを掴持体３の複数の管当接部材３ｆを介して強固に掴持した状態で拡管用マンドレル２をヘアピン管７のヘアピン部７ｃ側へと前進させる際に、前記ヘアピン部７ｃを挟持してなる挟持体４ａを有した挟持体移動装置４を拡管用マンドレル２の前進方向と同方向に若干移動（後退）させて（図示せず）ヘアピン管７全体に引張力を付すことにより、拡管時におけるヘアピン管７の全長の収縮のみならず管当接部材３ｆ及び挟持体４ａからのヘアピン管７の滑りをも考慮してヘアピン管７の全長の縮みを更に最小限に止めた熱交換器を製造することが出来ることとなり、結果として材料原価を必要最少限に止めた熱交換器を製造することが出来る。

　よって、例えば、熱交換器５の放熱フィン６に、ヘアピン管７を千鳥状（図示せず）に挿通した場合でも、千鳥状に挿通される各ヘアピン管７がお互いの間隔（挿通ピッチ）を接近させるべく３列や４列の複数列に挿通された場合であっても、確実に、且つ強固に熱交換器５の内部側に位置するヘアピン管７を外部側に位置するヘアピン管７と同様にヘアピン管７の管口部７ｂ方向から進出する複数の管当接部材３ｆを有した各掴持体３の夫々で個々に固定することができる。

　従って、拡管を行う熱交換器５のヘアピン管７の管径が、例えば熱交換器５の仕様の種類によって若干異なる場合であっても、前記掴持体３の管当接部材３ｆの夫々が、ヘアピン管７の拡管部７ｄの周面部７ｅを、夫々の管当接部材３ｆ間に設けられた所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａを介して反放射状に縮径して掴持することから、管径に若干の違いがあっても夫々の管当接部材３ｆ間の所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａの空間距離を介して調整しつつ確実に、且つ強固にヘアピン管７の管口部７ｂ側を保持することが出来るだけでなく、又ヘアピン部７ｃにおいても、ヘアピン管７の管径毎に異なるヘアピン部７ｃの内周と略同一の円弧形状に合った形状のフック体１０に、該ヘアピン管７の管径毎に都度交換して拡管作業を行わなければならないといった煩わしさも一切必要なくヘアピン管７のヘアピン部７ｃの円弧形状を変形させることなく一対の挟持体４ａを介して密着状態で挟持して確実且つ強固に保持することが出来るために、拡管に使用するヘアピン管７の外径（円弧形状も考慮した管径）が熱交換器５の仕様の種類によって多少異なる場合でも、又ヘアピン管７の全長が多少異なる場合でも、熱交換器の製造装置に手を加えることなく所望の拡管を熱交換器に施し生産することが出来る。

　尚、上記の如くヘアピン管７のヘアピン部７ｃを一対の挟持体４ａを介して密着状態で挟持して確実且つ強固に保持する場合において、例えば、熱交換器５の放熱フィン６に、ヘアピン管７が前記同様千鳥状（図示せず）に挿通された場合、又千鳥状に挿通される各ヘアピン管７が互いの間隔（挿通ピッチ）を接近させるべく３列や４列の複数列に挿通（図示せず）された場合の何れであっても、ヘアピン管７の対峙する管間の幅（離間距離）、ヘアピン管７のヘアピン部７ｃの端側放熱フィン６から突出長等を考慮して適宜一対の挟持体４ａの開閉方向の厚み、幅、全長等を変更した各種タイプの挟持体４ａに交換することも可能であるが、従来のフック体１０と異なり一対の挟持体４ａで挟むことから、ある程度の許容範囲があり、よって頻繁な交換も不要になるという利点があるが、要はヘアピン部７ｃの数に対応すべく該ヘアピン部７ｃに対向して一対の挟持体４ａを設けることにより、確実且つ強固に熱交換器５の内部側に位置するヘアピン管７のヘアピン部７ｃを外部側に位置するヘアピン管７のヘアピン部７ｃと同様に個々に固定することが出来る。

　又、必ずしも熱交換器５の放熱フィン６にヘアピン管７が挿通されていなくともよく、例えば、熱交換器５の放熱フィン６に多数の直管（図示せず）が挿通された場合でも、端側放熱フィン６から突出する直管一端側を前記一対の挟持体４ａで挟持して保持し、その後前記同様に直管の他端側の管口部７ｂから拡管用マンドレル２を前記同様の行程を経て圧入することで寸法精度の高い高品質の熱交換器を生産することが出来る。

　従って、熱交換器の放熱フィンに挿通されたヘアピン管や直管の各管が互いの間隔を接近させるべく３列、４列の複数列となった場合であっても、又拡管を行う管の管径が熱交換器の仕様の種類によって若干異なる場合であっても確実に、且つ強固に内部側に位置するヘアピン管や直管を外部側に位置するヘアピン管や直管と同様に強固保持して拡管作業を行うことが可能となり、しいては全長の縮みを最小限に止めることで材料原価を必要最少限にとどめた高品質の熱交換器を製造することが出来るというものである。

　更に、図２（ｄ）に示す様に、管当接部材３ｆの夫々に、ヘアピン管７と拡管部７ｄと当接する位置に、掴持した拡管部７ｄの周面部７ｅを押圧（矢印Ｄ）することで、前記ヘアピン管７の管内周部７ｆにマンドレル２の軸芯方向に膨出部７ｇを形成することが出来るような突起体３ｅが設けられた場合には、より強固に拡管部７ｄの周面部７ｅを掴持して保持することで拡管時に於ける管口部７ｂの基準位置をより確実に設定することが可能となり、より高い精度を有した拡管作業を介して寸法精度の極めて高いより高品質の熱交換器を生産することが出来る。

　尚、上記図２（ｄ）の説明を考慮した上記特開平１０−８５８７８号公報所載のものと略同様な考えのものとしては、特開平９−９９３３４号公報所載のものがあり、かかる公報所載のものは、管当接部材に設けられた突起体の先方に、管口部との衝突による該管口部の変形を防止する傾斜面が設けられ、且つガイド筒の先方に、前記管当接部材の外面の傾斜面との摺動摩耗を低減する傾斜面が設けられたものであり、更に管当接部材の外周面に雄螺子を設け、且つガイド筒の内周面に雌螺子を設けて各々を螺合させて該ガイド筒を往復動自在に設けたものもある。
特開昭６３−１８８４３３号公報 特開平１０−８５８７８号公報 特開平９−９９３３４号公報

　本発明が解決しようとする問題点は、以下のとおりである。
即ち、上記構成からなる熱交換器製造装置１によれば、対向する管７の管口部７ｂ側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面３ｂが形成されると共に、ヘアピン管７の長手方向と交差する方向に放射状で拡縮自在（矢印Ｅ）な複数の管当接部材３ｆを有する掴持体３が管７の管口部７ｂから往復動自在に外嵌可能で、且つ前記傾斜面３ｂは管当接部材３ｆの先端３ｏにまで届くべく形成され、しかも該掴持体３は上記管当接部材３ｆと反する他端側に設けられた雄螺子部３ｋを、ヘアピン管７の長手方向にシリンダー（図示せず）等の往復動作手段を介して所定のピッチで往復動自在（矢印Ｆ）な掴持体保持部材３ｌに螺着されて保持されると共に、該掴持体３にはシリンダー（図示せず）等の往復動作手段を介して往復動自在（矢印Ｇ）なガイド筒保持部材３ｄに、他端部に設けられた雄螺子部３ｈを介して螺着保持された掴持体ガイド筒３ｃが摺動自在に外嵌されてなることから、該ガイド筒３ｃを管当接部材３ｆの傾斜面３ｂに沿って管７の管口部７ｂ側に向かって摺動させることで管当接部材３ｆの夫々を反放射状で縮径させつつ、管当接部材３ｆの管口部７ｂ側の内面に設けられた突起体３ｅによりヘアピン管７の拡管部７ｄの周面部７ｅを押圧して該周面部７ｅに管７の軸芯方向に膨出部７ｇを形成させてより強固に掴持して保持することで拡管時に於ける管口部７ｂの基準位置をより確実に設定することが可能となりより高い精度を有した拡管作業を介して寸法精度の極めて高いより高品質の熱交換器を生産することが出来るものであるが、如何せん、上記構成からなる掴持体３の管当接部材３ｆの傾斜面３ｂは管当接部材３ｆの先端３ｏにまで届くべく形成されてなることから、ガイド筒３ｃの先端が管当接部材３ｆの先端３ｏに届く位置まで該ガイド筒３ｃを管当接部材３ｆの傾斜面３ｂに摺動させながら前進させる必要がある。

　近年、熱交換器５そのもののみならず、該熱交換器５の放熱フィン６に挿通される直管やヘアピン管７自体も、省エネ・コスト等の問題から、小型化（細管等）する傾向にあり、よって放熱フィン６に複数本１列に（図示せず）挿通される直管やヘアピン管７の管間隔や放熱フィン６に、千鳥状（図示せず）に挿通された各直管や各ヘアピン管７の間隔のみならず該各直管や各ヘアピン管７が３列、４列（図示せず）等の複数列で放熱フィン６に挿通された場合において、各管の間隔より著しく狭くなった熱交換器５が必要となる。

　尚、上記構成の熱交換器製造装置１によれば、拡管を行う熱交換器５のヘアピン管７の管径が、熱交換器５の仕様の種類によって若干異なる場合でも、掴持体３の管当接部材３ｆの夫々が、ヘアピン管７の拡管部７ｄの周面部７ｅを、夫々の管当接部材３ｆ間に設けられた所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａの空間距離を介してある程度調整しつつ掴持することから、管径の若干の大小を夫々の管当接部材３ｆ間のスリット状隙間３ａを介して自動的に調整して確実に、且つ強固にヘアピン管７の管口部７ｂ側を保持することが出来るのであるが、如何せん、各管の間隔が著しく狭くなった場合において、従来構造の掴持体３では、管当接部材３ｆの傾斜面３ｂが管当接部材３ｆの先端３ｏにまで届く位置まで形成されてなることから、管当接部材３ｆを縮径させる際に、掴持体ガイド筒３ｃの先端を管当接部材３ｆの先端３ｏの位置まで移動させなければならず、よって管当接部材３ｆのみならず掴持体３そのものの外径を必要最小限まで小さく形成した場合でも、外嵌される掴持体ガイド筒３ｃの外径寸法は、必ず拡管時において縮径した対向する管当接部材３ｆの先端３ｏまで形成された対向する各傾斜面３ｂの頂部間距離を外径とする基準径（掴持体ガイド筒３ｃからみれば自らの内径）として自ずと決定されることとなり、よって、間隔が著しく狭くなった各直管や各ヘアピン管７に対応させるには各掴持体ガイド筒３ｃの外径寸法が問題となり、その結果、間隔を著しく狭めた各直管や各ヘアピン管７に掴持体ガイド筒３ｃが外嵌された掴持体３を対応させるには、隣に位置する掴持体ガイド筒３ｃが当接するという問題から、自ずと各掴持体３の間隔（ピッチ）に限界が生じるという問題が生じていた。

　尚、上記放熱フィン６に挿通された各直管や各ヘアピン管７の間隔が従来と比べ著しく狭くなった場合には、上記従来例の公報（特許文献４）で開示した様に、管当接部材の外周面に雄螺子を設け、且つガイド筒の内周面に雌螺子を設けて各々を螺合させて該ガイド筒を往復動自在に設けた構成であっても、雄螺子及び雌螺子の螺子山の高さや螺子間ピッチ等の問題から上記同様に各掴持体３の間隔（ピッチ）に限度が生じるという問題があり、何れにしてもコスト及び構造の問題から、掴持体３の管当接部材３ｆを拡縮させるにおいて、掴持体ガイド筒３ｃを管口部７ｂ側に向かって管当接部材３ｆに往復動自在に摺動させる簡易な構造の掴持体３を有すると共に、放熱フィン６に挿通された各直管や各ヘアピン管７の間隔が著しく狭くなった場合であっても隣に位置する掴持体ガイド筒３ｃの当接を回避して間隔（ピッチ）を著しく縮めることが可能な掴持体３や該掴持体３を有した熱交換器製造装置の開発が望まれていた。

　更に、放熱フィン６に挿通された各直管や各ヘアピン管７の間隔が著しく狭くなった場合に限らず、例えば、管の拡管部の外径が掴持体３や該掴持体３の管当接部材３ｆ間の内径より小さい場合には、掴持体３や管当接部材３ｆを直管や各ヘアピン管７の拡管部７ｄの周面部７ｅに外嵌させることに問題はないが、管の拡管部の外径が掴持体３や該掴持体３の管当接部材３ｆ間の内径（突起体３ｅが設けられた場合には、突起体３ｅ間の内径）と略同じ径の場合であったり、また拡管部７ｄのマンドレルの長手方向に沿った該拡管部７ｄの軸芯方向がマンドレルの長手方向に沿った掴持体３の軸芯方向とズレるように若干傾斜した場合には、拡管部７ｄが設けられた管の管口部７ｂと管当接部材３ｆの先端３ｏとが接触又は当接して少なくとも何れか一方に変形や破損を生じる場合もあり、何らかの改善策が必要であった。

　而して、本発明は、省エネやコストダウンにより小型化（細管使用や熱交換器自体を小型化等して）されて熱交換器の放熱フィンに挿通される直管やヘアピン管の間隔や放熱フィン６に千鳥状に挿通された各直管や各ヘアピン管の間隔のみならず該各直管や各ヘアピン管が３列、４列等の複数列で放熱フィンに挿通されて各管の間隔が著しく狭くなった場合でも、又拡管を行う管の拡管部の外径が熱交換器の仕様の種類によって若干異なる場合であっても、更に前記の如く放熱フィンに挿通された各直管や各ヘアピン管の間隔が著しく狭くなった場合に限らず、例えば、管の拡管部の外径が掴持体そのものの内径や当接部材間の内径（突起体が設けられた場合には、突起体間の内径）と略同じ径になった場合でも、又拡管部のマンドレルの長手方向に沿った該拡管部の軸芯方向がマンドレルの長手方向に沿った掴持体の軸芯方向とズレるように若干傾斜した場合であっても、前記全ての問題を解決すべく拡管部が設けられた管の管口部と管の掴持体の管当接部材の先端とが接触又は当接して少なくとも何れか一方が変形や破損するのを確実に防止することが出来るだけでなく、各直管や各ヘアピン管に掴持体ガイド筒が外嵌された掴持体を対応させた場合でも、隣接する掴持体ガイド筒の当接をも回避しつつ各掴持体の間隔（ピッチ）を最小限にして小型化された熱交換器や管径の異なる各種の挿通管のみならず、各管の間隔が著しく狭くなった熱交換器の内部側に位置する管の拡管部を熱交換器の外部側に位置する管の拡管部と同様に確実、且つ強固に保持して管の全長を拡管前と略同等にとどめた熱交換器を製造すべく該熱交換器の熱交換器挿通管の掴持体の製造方法及びその掴持体を用いた熱交換器の製造方法並びに製造された熱交換器を有する空気調和機及び／又はその室外機を提供するものである。

　本発明は、上記課題を解決すべく下記の手段を講じたものである。
即ち、請求項１記載の発明は、熱交換器製造装置（１）に用いられ、且つ熱交換器（５）の放熱フィン（６）に挿通された管（７）の管口部（７ｂ）から圧入可能な拡管用マンドレル（２）に往復動自在に外嵌可能で、しかも前記管（７）の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材（３ｆ）を有し、且つ該管当接部材（３ｆ）の外面には、対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）が形成され、しかも該管当接部材（３ｆ）の傾斜面（３ｂ）を管の長手方向に往復自在に摺動する摺動手段を介して管当接部材（３ｆ）の夫々を放射状に拡縮させる熱交換器挿通管の掴持体（３）の製造方法であって、所定の全長を有した掴持体（３）の他端側より管（７）の管口部（７ｂ）側方向となる一端側へと該掴持体（３）の内部を所定の深さ寸法で切削することで掴持体（３）の内部の一端側近傍に、切削された掴持体（３）の内径より小さい内径を形成すべく掴持体（３）の軸芯方向へと膨出する膨出部位（３ｚ）を形成する工程と、該膨出部位（３ｚ）が形成された後に、掴持体（３）に管（７）の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材（３ｆ）を形成すべく、該掴持体（３）の一端側から他端側へと掴持体（３）の長手方向に沿って所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）を所定の長さ寸法で複数形成することにより、該複数のスリット状隙間（３ａ）を介して前記膨出部位（３ｚ）をスリット状隙間（３ａ）の数に分割して掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を形成する工程と、該スリット状隙間（３ａ）の夫々を所定箇所から前記管（７）の管口部（７ｂ）方向に向かって前記所定幅寸法（３ｕ）を徐々に拡大した拡大幅寸法（３ｘ）を有すべく拡げることにより、各管当接部材（３ｆ）の外面に設けられ、しかも対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）の傾斜度合いをスリット状隙間（３ａ）の形成時の傾斜面（３ｂ）の傾斜度合より大きく形成する工程とから掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を有した掴持体（３）を製造することにある。

　請求項２記載の発明は、熱交換器製造装置（１）に用いられ、且つ熱交換器（５）の放熱フィン（６）に挿通された管（７）の管口部（７ｂ）から圧入可能な拡管用マンドレル（２）に往復動自在に外嵌可能で、しかも前記管（７）の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材（３ｆ）を有し、且つ該管当接部材（３ｆ）の外面には、対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）が形成され、しかも該管当接部材（３ｆ）の傾斜面（３ｂ）を管の長手方向に往復自在に摺動する摺動手段を介して管当接部材（３ｆ）の夫々を放射状に拡縮させる熱交換器挿通管の掴持体（３）の製造方法であって、掴持体（３）の他端側より管（７）の管口部（７ｂ）側方向となる一端側へと該掴持体（３）の内部を所定の深さ寸法で切削することで掴持体（３）の内部の一端側近傍に、切削された掴持体（３）の内径より小さい内径を形成すべく掴持体（３）の軸芯方向へと膨出する膨出部位（３ｚ）を形成する工程と、該膨出部位（３ｚ）を形成する前又は膨出部位（３ｚ）を形成した後に、該掴持体（３）の一端側の先端（３ｏ）内周面に、対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｍ）を切削又は研磨により形成する工程と、掴持体（３）に管（７）の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材（３ｆ）を形成すべく、該掴持体（３）の一端側から他端側へと掴持体（３）の長手方向に沿って所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）を所定の長さ寸法で複数形成することにより、該複数のスリット状隙間（３ａ）を介して前記膨出部位（３ｚ）をスリット状隙間（３ａ）の数に分割して掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を形成する工程と、該スリット状隙間（３ａ）の夫々を所定箇所から前記管（７）の管口部（７ｂ）方向に向かって前記所定幅寸法（３ｕ）を徐々に拡大した拡大幅寸法（３ｘ）を有すべく拡げることにより、各管当接部材（３ｆ）の外面に設けられ、しかも対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）の傾斜度合いをスリット状隙間（３ａ）の形成時の傾斜面（３ｂ）の傾斜度合より大きく形成する工程とから掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を有した掴持体（３）を製造することにある。

　請求項３記載の発明は、前記請求項１又は２記載の掴持体（３）の製造方法において、対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）が、所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）の形成前に、前記掴持体（３）の外周面を切削又は研磨することにより形成されることにある。

　請求項４記載の発明は、前記請求項１乃至３の何れかに記載の掴持体（３）の製造方法において、スリット状隙間（３ａ）の夫々を所定箇所から前記管（７）の管口部（７ｂ）方向に向かって前記所定幅寸法（３ｕ）を徐々に拡大した拡大幅寸法（３ｘ）を有すべく拡げることで、各管当接部材（３ｆ）の外面に設けられ、しかも対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）の傾斜度合いをスリット状隙間（３ａ）の形成時の傾斜面（３ｂ）の傾斜度合より大きく形成する工程が、該掴持体（３）の一端側より他端側方向へと圧入される略円錐状治具又は各所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）に挿入されるべく複数の先鋭凸状体を備えた棒状治具を用いて行われることにある

　請求項５記載の発明は、前記請求項１乃至４の何れかに記載の製造方法により製造された熱交換器挿通管の掴持体を用いた熱交換器の製造方法であって、熱交換器の放熱フィンに挿通されたヘアピン管のヘアピン部をクランプ体で挟持して管口側方向への移動を規制するか、若しくは熱交換器の放熱フィンに挿通されたヘアピン管のヘアピン部をヘアピン管の長手方向と交差する方向で出退自在な係止体で管口側方向への移動を規制した後、該ヘアピン管の管口部から拡管用マンドレルを所定の深さ寸法で圧入して所定の拡管部を形成する第一工程と、拡管用マンドレルの往復動方向に沿った長手方向に複数設けられた所定幅寸法のスリット状隙間を介して形成され、しかも該スリット状隙間が所定箇所から前記管の管口部方向に向かって前記所定幅寸法を徐々に拡大した拡大幅寸法を有すべく放射状に拡縮自在な複数の管当接部材が設けられた熱交換器挿通管の掴持体を前記拡管部に包囲状態で外嵌する第二工程と、前記管当接部材の外面に設けられ、且つ対向する管の管口部側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面が形成された管当接部材の傾斜面を管の管口部側に向かって摺動しつつ押圧する摺動手段を介して管当接部材の夫々をスリット状隙間の所定幅寸法を所定箇所から徐々に拡大した拡大幅寸法を徐々に縮めるべく拡管用マンドレルの軸芯方向に縮径させて各管当接部材を介して管の拡管部の周面部を各管当接部材の突起体を介して強固に掴持して保持する第三工程と、前記管の拡管部の周面部を掴持体の各管当接部材の突起体で強固に掴持して保持した状態で拡管用マンドレルをさらに管内に圧入することで放熱フィンと管とを一体化する第四工程とから熱交換器を製造することにある。

　請求項６記載の発明は、前記請求項５記載の製造方法により製造された熱交換器を備えた空気調和機を提供することにある。

　請求項７記載の発明は、前記請求項５記載の製造方法により製造された熱交換器を備えた空気調和機を有した室外機を提供することにある。

　本発明は、熱交換器製造装置（１）に用いられ、且つ熱交換器（５）の放熱フィン（６）に挿通された管（７）の管口部（７ｂ）から圧入可能な拡管用マンドレル（２）に往復動自在に外嵌可能で、しかも前記管（７）の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材（３ｆ）を有し、且つ該管当接部材（３ｆ）の外面には、対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）が形成され、しかも該管当接部材（３ｆ）の傾斜面（３ｂ）を管の長手方向に往復自在に摺動する摺動手段を介して管当接部材（３ｆ）の夫々を放射状に拡縮させる熱交換器挿通管の掴持体（３）の製造方法であって、所定の全長を有した掴持体（３）の他端側より管（７）の管口部（７ｂ）側方向となる一端側へと該掴持体（３）の内部を所定の深さ寸法で切削することで掴持体（３）の内部の一端側近傍に、切削された掴持体（３）の内径より小さい内径を形成すべく掴持体（３）の軸芯方向へと膨出する膨出部位（３ｚ）を形成する工程と、該膨出部位（３ｚ）が形成された後に、掴持体（３）に管（７）の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材（３ｆ）を形成すべく、該掴持体（３）の一端側から他端側へと掴持体（３）の長手方向に沿って所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）を所定の長さ寸法で複数形成することにより、該複数のスリット状隙間（３ａ）を介して前記膨出部位（３ｚ）をスリット状隙間（３ａ）の数に分割して掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を形成する工程と、該スリット状隙間（３ａ）の夫々を所定箇所から前記管（７）の管口部（７ｂ）方向に向かって前記所定幅寸法（３ｕ）を徐々に拡大した拡大幅寸法（３ｘ）を有すべく拡げることにより、各管当接部材（３ｆ）の外面に設けられ、しかも対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）の傾斜度合いをスリット状隙間（３ａ）の形成時の傾斜面（３ｂ）の傾斜度合より大きく形成する工程とから掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を有した掴持体（３）を製造することから、かかる製造方法により製造された掴持体（３）によれば、管（７）の管口部（７ｂ）側から管当接部材（３ｆ）を外嵌させる際に、該管（７）の管口部（７ｂ）に対向する各管当接部材（３ｆ）の最大開口径（３ｙ）と拡縮範囲量を該各管当接部材（３ｆ）を形成すべく掴持体（３）の長手方向に複数設けられた所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）を介しての各管当接部材（３ｆ）の最大開口径と拡縮範囲量よりスリット状隙間（３ａ）の夫々が所定箇所から前記管（７）の管口部（７ｂ）方向に向かって前記所定幅寸法（３ｕ）を徐々に拡大した拡大幅寸法（３ｘ）を有すべく拡げられ分拡大させることが可能となり、よって管（７）の管口部（７ｂ）側の拡管部（７ｄ）の外径（７ｉ）が掴持体（３）そのものの内径や管当接部材（３ｆ）間の内径（突起体間の内径）と略同じ径になった場合でも、又マンドレルの長手方向に沿った該拡管部（７ｄ）の軸芯方向がマンドレルの長手方向に沿った掴持体（３）の軸芯方向とズレるように若干傾斜した場合であっても、最大開口径（３ｙ）と拡縮範囲量を拡大させた各管当接部材（３ｆ）を介して管当接部材（３ｆ）の先端と管（７）の管口部（７ｂ）が接触又は当接して少なくとも何れか一方が変形や破損するのを確実に防止することが出来るという効果を奏する。

　更に、本発明は、前記掴持体（３）において、該掴持体（３）の放射状に拡縮自在な複数の管当接部材（３ｆ）が、前記スリット状隙間（３ａ）が所定箇所から前記管（７）の管口部（７ｂ）方向に向かって所定幅寸法（３ｕ）を徐々に拡大した拡大幅寸法（３ｘ）を有すべく形成されることで、各管当接部材（３ｆ）の外面に設けられ、しかも対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）の傾斜度合いをスリット状隙間（３ａ）形成時の傾斜面（３ｂ）の傾斜度合より大きく形成することが可能となり、よって所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）を介して形成された各管当接部材（３ｆ）の最大開口径（３ｙ）と拡縮範囲量を所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）より拡大幅寸法（３ｘ）を介して拡大させた場合であっても各管当接部材（３ｆ）の傾斜面（３ｂ）を介してよりスムーズにガイド筒（３ｃ）を摺動させて部品としての耐久性を向上させることが出来るだけでなく、ガイド筒（３ｃ）の摺動距離に比例させて各管当接部材（３ｆ）を最大開口径（３ｙ）から最小の開口径（管の拡管部の外径により各管当接部材（３ｆ）の反放射状の収縮量は異なるが、所謂掴持動作の時）まで拡縮範囲量を最大となるべく容易、且つ確実に調整することが出来るという効果を奏する。

　更に、本発明は、前記掴持体（３）において、該掴持体（３）の管当接部材（３ｆ）の管口部（７ｂ）側の内面に、管（７）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）が掴持体（３）の他端側より前記一端側へと該掴持体（３）の内部を所定の深さ寸法で切削することで掴持体（３）の内部の一端側近傍に、切削された掴持体（３）の内径より小さい内径を形成すべく掴持体（３）の軸芯方向へと膨出する膨出部位（３ｚ）を形成する工程と、該膨出部位（３ｚ）を形成する前又は膨出部位（３ｚ）を形成した後に、該掴持体（３）の一端側の先端（３ｏ）内周面に、対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｍ）を切削又は研磨により形成する工程と、掴持体（３）に管（７）の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材（３ｆ）を形成すべく、該掴持体（３）の一端側から他端側へと掴持体（３）の長手方向に沿って所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）を所定の長さ寸法で複数形成することにより、該複数のスリット状隙間（３ａ）を介して前記膨出部位（３ｚ）をスリット状隙間（３ａ）の数に分割することで管当接部材（３ｆ）の数に設けられることから、突起体３ｅ自体の突出寸法（高さ寸法）や突起体（３ｅ）自体の全長（掴持体（３）の軸芯方向に沿った突起体（３ｅ）の長さ）等を拡管対象の管の種類、材質等に合わせて切削により簡単に形成することが出来る製作上の効果を奏するだけでなく、該突起体（３ｅ）には、管（７）の管口部（７ｂ）側から管当接部材（３ｆ）が外嵌される際に、突起体（３ｅ）と管（７）の管口部（７ｂ）との衝突による該管口部（７ｂ）の変形を防止すべく突起体（３ｅ）の頂部（３ｐ）から管当接部材（３ｆ）の先端（３ｏ）へと対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｍ）が設けられてなることから、管（７）の管口部（７ｂ）と管当接部材（３ｆ）の突起体（３ｅ）とが接触又は当接した場合であっても、該傾斜面（３ｍ）又は湾曲面を介してスムーズに突起体（３ｅ）を管（７）の管口部（７ｂ）に沿わせて摺動させることが可能となり、よって突起体（３ｅ）を有する管当接部材（３ｆ）及び管（７）の管口部（７ｂ）の変形や破損を確実に防止することが出来る効果を奏する。

　更に、本発明は、対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）が、所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）の形成前に、前記掴持体（３）の外周面を切削又は研磨することにより形成されることから、切削又は研磨時に、スリット状隙間（３ａ）の無い状態、即ち撓みのない状態で掴持体（３）の外周面に精度の良い傾斜面（３ｂ）を形成することが出来るという効果を奏する。

　又、本発明は、スリット状隙間（３ａ）の夫々を所定箇所から前記管（７）の管口部（７ｂ）方向に向かって前記所定幅寸法（３ｕ）を徐々に拡大した拡大幅寸法（３ｘ）を有すべく拡げることで、各管当接部材（３ｆ）の外面に設けられ、しかも対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）の傾斜度合いをスリット状隙間（３ａ）の形成時の傾斜面（３ｂ）の傾斜度合より大きく形成する工程が、該掴持体（３）の一端側より他端側方向へと圧入される略円錐状治具又は各所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）に挿入されるべく複数の先鋭凸状体を備えた棒状治具を用いて行われることから、各傾斜面（３ｂ）の傾斜度合い（傾斜角度）の精度を統一すべく各スリット状隙間（３ａ）を均等に拡げることが出来るという効果を奏する。

　更に、前記製造方法により製造された熱交換器挿通管の掴持体を用いた熱交換器の製造方法は、熱交換器の放熱フィンに挿通されたヘアピン管のヘアピン部をクランプ体で挟持して管口側方向への移動を規制するか、若しくは熱交換器の放熱フィンに挿通されたヘアピン管のヘアピン部をヘアピン管の長手方向と交差する方向で出退自在な係止体で管口側方向への移動を規制した後、該ヘアピン管の管口部から拡管用マンドレルを所定の深さ寸法で圧入して所定の拡管部を形成する第一工程と、拡管用マンドレルの往復動方向に沿った長手方向に複数設けられた所定幅寸法のスリット状隙間を介して形成され、しかも該スリット状隙間が所定箇所から前記管の管口部方向に向かって前記所定幅寸法を徐々に拡大した拡大幅寸法を有すべく放射状に拡縮自在な複数の管当接部材が設けられた熱交換器挿通管の掴持体を前記拡管部に包囲状態で外嵌する第二工程と、前記管当接部材の外面に設けられ、且つ対向する管の管口部側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面が形成された管当接部材の傾斜面を管の管口部側に向かって摺動しつつ押圧する摺動手段を介して管当接部材の夫々をスリット状隙間の所定幅寸法を所定箇所から徐々に拡大した拡大幅寸法を徐々に縮めるべく拡管用マンドレルの軸芯方向に縮径させて各管当接部材を介して管の拡管部の周面部を各管当接部材の突起体を介して強固に掴持して保持する第三工程と、前記管の拡管部の周面部を掴持体の各管当接部材の突起体で強固に掴持して保持した状態で拡管用マンドレルをさらに管内に圧入することで放熱フィンと管とを一体化する第四工程とから熱交換器を製造することから、複数のスリット状隙間（３ａ）を介して前記膨出部位（３ｚ）をスリット状隙間（３ａ）の数に分割して掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を形成し、該スリット状隙間（３ａ）の夫々を所定箇所から前記管（７）の管口部（７ｂ）方向に向かって前記所定幅寸法（３ｕ）を徐々に拡大した拡大幅寸法（３ｘ）を有すべく拡げることにより、各管当接部材（３ｆ）の外面に設けられ、しかも対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）の傾斜度合いをスリット状隙間（３ａ）形成時の傾斜面（３ｂ）の傾斜度合より大きく形成することで、管（７）の管口部（７ｂ）側から管当接部材（３ｆ）を外嵌させる際に、該管（７）の管口部（７ｂ）に対向する各管当接部材（３ｆ）の最大開口径（３Ｙ）と拡縮範囲量を該各管当接部材（３ｆ）を形成すべく掴持体（３）の長手方向に複数設けられた所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）を介しての各管当接部材（３ｆ）の最大開口径と拡縮範囲量より拡大させることが可能となり、よって管（７）の管口部（７ｂ）側の拡管部（７ｄ）の外径（７ｉ）が掴持体（３）そのものの内径や管当接部材（３ｆ）間の内径（突起体が設けられた場合には、突起体間の内径）と略同じ径になった場合でも、又マンドレルの長手方向に沿った該拡管部（７ｄ）の軸芯方向がマンドレルの長手方向に沿った掴持体（３）の軸芯方向とズレるように若干傾斜した場合であっても、最大開口径（３ｙ）と拡縮範囲量を拡大させた各管当接部材（３ｆ）を介して管当接部材（３ｆ）の先端と管（７）の管口部（７ｂ）が接触又は当接して少なくとも何れか一方が変形や破損するのを確実に防止して熱交換器を製造することが出来るという効果を奏する。

　更に、本発明は、上記構成からなる熱交換器製造方法において、拡管を行う熱交換器（５）のヘアピン管（７）の管径が、熱交換器（５）の仕様の種類によって異なる場合でも、掴持体（３）の管当接部材（３ｆ）の夫々が、該管当接部材（３ｆ）間に設けられたスリット状隙間（３ａ）を介して管径に合うべく自動的に調節すると共に、該管当接部材（３ｆ）に設けられた突起体（３ｅ）が、ヘアピン管（７）の管口部（７ｂ）側に形成された拡管部（７ｄ）の周面部（７ｅ）を押圧して該周面部（７ｅ）に管（７）の軸芯方向に膨出部（７ｇ）を形成させてより強固に管当接部材（３ｆ）で掴持して保持することで拡管時に於ける管口部（７ｂ）の基準位置をより確実に設定することが可能となりより高い精度を有した拡管作業を介して寸法精度の極めて高いより高品質の熱交換器を生産することが出来るだけでなく、ヘアピン管（７）の管間隔や隣に位置する各ヘアピン管（７）の間隔が従来の間隔より著しく狭くなった場合であっても、掴持体（３）の管当接部材（３ｆ）の外面に設けられた傾斜面（３ｂ）が、該管当接部材（３ｆ）の先端（３ｏ）に達するのを回避する位置に設けられてなることから、各管当接部材（３ｆ）を縮径させる際に、掴持体ガイド筒（３ｃ）の管口部（７ｂ）側方向への移動を介しての各管当接部材（３ｆ）の縮径を該掴持体ガイド筒（３ｃ）が管当接部材（３ｆ）の先端（３ｏ）に到達するまでに終了させることが出来る。

　よって、管当接部材（３ｆ）を有した掴持体（３）に外嵌される掴持体ガイド筒（３ｃ）の外径寸法（３ｑ）を拡管時においてスリット状隙間（３ａ）を介して縮径した対向する管当接部材（３ｆ）の各傾斜面（３ｂ）の頂部間距離を外径寸法（３ｎ）とする基準径（掴持体ガイド筒（３ｃ）からみれば自らの内径寸法（３ｒ））として決定する際、管当接部材（３ｆ）の縮径時の外径寸法（３ｎ）となる拡管作用箇所（３ｓ）を該管当接部材（３ｆ）の先端（３ｏ）より反管口部（７ｂ）側方向に離間させた位置（３ｔ）に設定することが可能となり、よってその離間した距離分だけ掴持体ガイド筒（３ｃ）の内径寸法（３ｒ）を小さくすることが可能になると共に、結果として掴持体ガイド筒（３ｃ）の外径寸法（３ｑ）も自ずと小さくすることが出来、しいては、ヘアピン管（７）の管間隔や隣に位置する各ヘアピン管（７）の間隔又は挿通された各直管の間隔が従来の間隔より著しく狭くなった場合であっても、各直管や各ヘアピン管（７）の管口部（７ｂ）から前記掴持体ガイド筒（３ｃ）を有した掴持体（３）の管当接部材（３ｆ）を外嵌した際に、外径寸法（３ｑ）が小さくなった掴持体ガイド筒（３ｃ）により、隣に位置する各掴持体ガイド筒（３ｃ）の当接を回避することが出来、よって省エネやコストダウンにより小型化（細管等）されて熱交換器の放熱フィンに挿通される直管やヘアピン管（７）の間隔や放熱フィン（６）に千鳥状に挿通された各直管や各ヘアピン管（７）の間隔のみならず該各直管や各ヘアピン管が３列、４列等の複数列で放熱フィン（６）に挿通されて各管の間隔が著しく狭くなった熱交換器（５）を良好に製造することが出来るという効果を奏する。

図１は本発明の掴持体を備えた熱交換器製造装置の正面図。 図２は本発明の掴持体を備えた熱交換器製造装置の使用状態を示し、（ａ）は要部拡大一部断面図、（ｂ）は要部拡大図、（ｃ）及び（ｄ）は拡管時の要部拡大一部断面図。 図３は本発明の熱交換器製造装置に用いられる掴持体のスリット状隙間開口加工前の製造時の状態を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＨ−Ｈ線断面図。 図４は本発明の掴持体を備えた熱交換器製造装置に用いられる掴持体ガイド筒を示し、（ａ）は一部拡大図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ｂ）のＩ−Ｉ線断面図。 図５は本発明の熱交換器製造装置に用いられる掴持体のスリット状隙間開口加工前の使用状態を示し、（ａ）は管掴持前の断面図、（ｂ）は管掴持後の断面図。 図６は本発明の熱交換器製造装置に用いられる掴持体のスリット状隙間開口加工後の状態を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＬ−Ｌ線断面図。 図７は本発明の熱交換器製造装置に用いられる掴持体のスリット状隙間開口加工後の使用状態を示し、（ａ）は傾斜管を掴持する際の断面図、（ｂ）は管径が大きい管を掴持する際の断面図。 図８は本発明の熱交換器製造装置に用いられる掴持体のスリット状隙間開口加工後の他の一実施形態を示す断面図。 図９は本発明の熱交換器製造装置に用いられる掴持体のスリット状隙間開口加工後の他の一実施形態を示す一部断面図。 図１０は本発明の掴持体を備えた熱交換器製造装置を用いて製造された熱交換器を備えた製品の一実施形態を示し、（ａ）は熱交換器を備えた空気調和機、（ｂ）は空気調和機に用いられる熱交換器を備えた室外機。 図１１は従来の熱交換器の製造装置に用いられる挟持体の要部拡大一部断面図。 図１２は従来の熱交換器の製造装置を示し、（ａ）は拡管時の拡大正面図、（ｂ）はクランプの斜視図、（ｃ）はクランプの他の実施形態を示す斜視図。

　以下、本発明の熱交換器挿通管の掴持体の製造方法及びその掴持体を用いた熱交換器の製造方法並びに製造された熱交換器を有する空気調和機及び／又はその室外機の一実施形態について説明する。
　かかる一実施形態では、摺動手段に掴持体ガイド筒を用いると共に、該ガイド筒を摺動自在に外嵌した掴持体を備えた熱交換器製造装置を用いて、小型化された熱交換器や管径の異なる各種の挿通管のみならず、各管の間隔が著しく狭くなった熱交換器を製造する場合等について説明するが、該熱交換器製造装置の各部構成について、従来の構成と同じ箇所の説明は省略するものとする。尚、掴持体の管当接部材を形成すべく所定幅寸法のスリット状隙間が所定箇所から管の管口部方向に向かって前記所定幅寸法を徐々に拡大した拡大幅寸法を有した管当接部材を備えた構成の掴持体の一実施形態に関しては、以下、先に説明する掴持体の管当接部材自体の構成の一実施形態と作用効果の違いから別けて後段にて説明する。

　先ず、熱交換器挿通管の掴持体の管当接部材自体及びガイド筒を備えた熱交換器製造方法を実現するための熱交換器製造装置の一実施形態としては、図１に示す様に、載置台１ｃに省エネやコストダウンにより小型化（細管等）されると共に放熱フィン６に、例えば、千鳥状や３列、４列等の複数列でヘアピン管７が挿通されて該ヘアピン管７の各管間隔や隣に位置する各ヘアピン管７の間隔が著しく狭くなった熱交換器５（千鳥状や３列、４列等の複数列で挿通されたヘアピン管７は図示せず）を載置し、その後上方に位置する押圧プレート１１を下降させて、該熱交換器５を載置台１ｃとの間で押圧固定する。

　次に、前記熱交換器５の放熱フィン６に挿通されたヘアピン管７のヘアピン部７ｃに対向して所定の数設けられた一対の挟持体４ａを、該挟持体４ａを具備した挟持体移動装置４の往復シリンダー４ｆを作動させてベース台４ｄをガイドレール１２に沿って前進（図示せず）させると共に、駆動シリンダー４ｅを駆動させて前記各一対の挟持体４ａの平面視略舌片状凹部４ｇにより、熱交換器５の放熱フィン６から突出した各ヘアピン管７のヘアピン部７ｃを、図１１に示す様に、夫々挟持するが、この時該各一対の挟持体４ａの対向する平面視略舌片状凹部４ｇの内面部には拡管時におけるヘアピン管７の縮みをより強固に阻止すべく、前記ヘアピン部７ｃの略Ｕ字状内周面部まで周り込んで該略Ｕ字状内周面部の縮み方向への移動を阻止する平面視略舌状の凸状部位４ｃが対向して設けられてなる。

　次に、前記各ヘアピン管７の管口部７ｂから、図２（ｃ）に示す様に、各拡管用マンドレル２を所定の深さ寸法で圧入（矢印Ａ）して所定長の拡管部７ｄを形成し、その後該拡管部７ｄの周辺部７ｅにヘアピン管７の管口部７ｂ側から掴持体３を掴持体保持部材３ｌを介して前進（矢印Ｂ）させることによって、前記周面部７ｅを掴持体３の拡縮自在な複数の管当接部材３ｆで包囲状態で外嵌する。

　尚、前記拡縮自在な複数の管当接部材３ｆを有した掴持体３は、以下の工程により製造されるものである。即ち、後述するが図６~図９に示すように、ヘアピン管７の管口部７ｂ側と対向し、且つ拡管用マンドレル（２）に外嵌する掴持体（３）の一端側を前記管（７）の管口部（７ｂ）側に位置させるべく所定の全長を有した掴持体（３）の他端側より前記一端側へと該掴持体（３）の内部を所定の深さ寸法で切削することで掴持体（３）の内部の一端側近傍に、切削された掴持体（３）の内径より小さい内径を形成すべく掴持体（３）の軸芯方向へと膨出する膨出部位（３ｚ）を形成する工程と、該膨出部位（３ｚ）を形成する前又は膨出部位（３ｚ）を形成した後に、該掴持体（３）の一端側の先端（３ｏ）内周面に、対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｍ）を切削又は研磨により形成する工程と、掴持体（３）に管（７）の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材（３ｆ）を形成すべく、該掴持体（３）の一端側から他端側へと掴持体（３）の長手方向に沿って所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）を所定の長さ寸法で複数形成することにより、該複数のスリット状隙間（３ａ）を介して前記膨出部位（３ｚ）をスリット状隙間（３ａ）の数に分割して掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を形成する工程と、該スリット状隙間（３ａ）の形成前に掴持体（３）の外周面を切削又は研磨することにより、対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）を形成する工程とから複数の管当接部材（３ｆ）を有した掴持体（３）を製造すると共に、その後該掴持体（３）の一端側から他端側へと略円錐状治具（図示せず）又は各所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）に挿入されるべく複数の先鋭凸状体を備えた棒状治具（図示せず）を圧入することで、各傾斜面（３ｂ）の傾斜度合い（傾斜角度）の精度を統一すべく各スリット状隙間（３ａ）を均等に拡げることが出来るという効果を有するだけでなく、前記傾斜面（３ｂ）が、所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）の形成前に、前記掴持体（３）の外周面を切削又は研磨することにより形成されることから、切削又は研磨時に、スリット状隙間（３ａ）の無い状態、即ち撓みのない状態で掴持体（３）の外周面に精度の良い傾斜面（３ｂ）を形成することが出来るという効果を奏する。

　よって、前記略円錐状治具（図示せず）又は複数の先鋭凸状体を備えた棒状治具（図示せず）の圧入を介して該スリット状隙間（３ａ）の夫々を所定箇所から前記管（７）の管口部（７ｂ）方向に向かって前記所定幅寸法（３ｕ）を徐々に拡大した拡大幅寸法（３ｘ）を有すべく拡げることにより、各管当接部材（３ｆ）の外面に設けられ、しかも対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）の傾斜度合いをスリット状隙間（３ａ）形成時の傾斜面（３ｂ）の傾斜度合より大きく形成する工程とから掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を有した掴持体（３）を製造することが出来る。

　上記製造工程において、傾斜面（３ｍ）を切削により形成する工程は、掴持体（３）の一端側から他端側へと掴持体（３）の長手方向に沿って所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）を所定の長さ寸法で複数形成する工程の前であればいつ形成してもよく、傾斜面（３ｍ）の切削工程が、掴持体（３）の他端側より前記一端側へと該掴持体（３）の内部を所定の深さ寸法で切削することで掴持体（３）の内部の一端側近傍に、切削された掴持体（３）の内径より小さい内径を形成すべく掴持体（３）の軸芯方向へと膨出する膨出部位（３ｚ）を形成する工程の後であっても前であっても特に問題ないのは言うまでもない。

　次に、前記複数の管当接部材３ｆに外嵌された掴持体ガイド筒３ｃをガイド筒保持部材３ｄを介して拡管用マンドレル２の前進方向と同方向に前進（矢印Ｃ）させると、掴持体ガイド筒３ｃは、前記掴持体３の各管当接部材３ｆの外面に設けられ、且つ対向する管７の管口部７ｂ側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面３ｂを摺動しつつ押圧して該各管当接部材３ｆの夫々を所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａの距離空間の夫々を介して拡管用マンドレル２の軸芯方向、即ち反放射状に縮径させることとなり、該各管当接部材３ｆはヘアピン管７の拡管部７ｄの周面部７ｅを強固に掴持して保持することになるが、かかる掴持体ガイド筒３ｃ及び管当接部材３ｆを備えた掴持体３に関して、先ずスリット状隙間（３ａ）の夫々を所定箇所から前記管（７）の管口部（７ｂ）方向に向かって前記所定幅寸法（３ｕ）を徐々に拡大した拡大幅寸法（３ｘ）を有すべく拡げることなく、一定の幅寸法のスリット状隙間（３ａ）を介しての動作を説明するに、図３~図５の如く、特に管当接部材３ｆは、図２（ｄ）に示す様に、ヘアピン管７の拡管部７ｄと当接する位置に、掴持した拡管部７ｄの周面部７ｅを押圧（矢印Ｄ）することで、前記ヘアピン管７の管内周部７ｆにマンドレル２の軸芯方向に膨出部７ｇを形成することが出来るような突起体３ｅ［図２（ｄ）で説明した突起体３ｅは図３~図５の突起体３ｅと若干形状は異なるが同じ作用を行うものである。］が設けられることで、より強固に拡管部７ｄの周面部７ｅを掴持して保持することで拡管時に於ける管口部７ｂの基準位置をより確実に設定することが可能となり、この状態で再び前記拡管用マンドレル２をヘアピン管７のヘアピン部７ｃ側へと前進させるとヘアピン部７ｃと管口部７ｂの双方を保持されたことによりヘアピン管７を全長の縮みを最小限に止めることが出来るだけでなく、より高い精度を有した寸法精度の極めて高い高品質の熱交換器を製造することが出来る。

　尚、上記の如く図３~図５にて開示された掴持体３及びガイド筒３ｃを備えた熱交換器製造装置において、ヘアピン管７の各管間隔や隣に位置する各ヘアピン管７の間隔が著しく狭くなった熱交換器５を製造する場合に、該熱交換器製造装置１には、熱交換器５の放熱フィン６に挿通された管７の管口部７ｂから圧入可能な拡管用マンドレル２に往復動自在に外嵌可能で、しかも前記管７の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材３ｆを有し、且つ該管当接部材３ｆの外面には、対向する管７の管口部７ｂ側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面３ｂが形成され、しかも該管当接部材３ｆの傾斜面３ｂを管の長手方向に往復自在に摺動することで管当接部材３ｆの夫々を放射状に拡縮させるガイド筒３ｃを具備する熱交換器挿通管の掴持体３を有すると共に、該管当接部材３ｆの管口部７ｂ側の内面には、管７の軸芯方向へと突出した突起体３ｅが設けられ、且つ該突起体３ｅには、管７の管口部７ｂ側から管当接部材３ｆが外嵌される際に、突起体３ｅと管７の管口部７ｂとの衝突による該管口部７ｂの変形を防止すべく突起体３ｅの頂部３ｐから管当接部材３ｆの先端３ｏへと対向する管７の管口部７ｂ側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面３ｍが設けられ、且つ前記ガイド筒３ｃの先端内周面には、前記管当接部材３ｆの外面の傾斜面３ｂとの摺動摩耗を低減すべく対向する管７の管口部７ｂ側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面３ｇが設けられてなり、しかも前記掴持体３の管当接部材３ｆの外面に設けられた傾斜面３ｂが、該管当接部材３ｆの先端３ｏに達するのを回避する位置に設けられてなることから、拡管を行う熱交換器５のヘアピン管７の管径が、熱交換器５の仕様の種類によって若干異なる場合に、図５のように、例えば、ある基準となる所定管径７ｈを有した管７の拡管部７ｄの周面部７ｅに掴持体３を掴持体保持部材３ｌ（図示せず）を介して前進させて外嵌させた後、掴持体ガイド筒３ｃをガイド筒保持部材３ｄを介して管７の管口部７ｂ側へと前進（矢印Ｊ）させることにより、前記掴持体３の管当接部材３ｆの夫々が、該管当接部材３ｆ間に設けられた所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａの空間距離を介して所定管径７ｈの管７の拡管部７ｄを縮径動作（矢印Ｋ）により掴持し、更に該管当接部材３ｆに設けられた突起体３ｅが、該拡管部７ｄの周面部７ｅを押圧して該周面部７ｅに管７の軸芯方向に膨出部７ｇ（図示せず）を形成させてより強固に管当接部材３ｆで掴持して保持することで拡管時に於ける管口部７ｂの基準位置をより確実に設定することが可能となりより高い精度を有した拡管作業を介して寸法精度の極めて高いより高品質の熱交換器を生産することが出来るだけでなく、ヘアピン管７の管間隔や隣に位置する各ヘアピン管７の間隔が従来の間隔より著しく狭くなった場合であっても、掴持体３の管当接部材３ｆの外面に設けられた傾斜面３ｂが、該管当接部材３ｆの先端３ｏに達するのを回避する位置に設けられてなることから、各管当接部材３ｆを縮径させる際に、掴持体ガイド筒３ｃの管口部７ｂ側方向への移動を介して各管当接部材３ｆの縮径を該掴持体ガイト筒３ｃが管当接部材３ｆの先端３ｏに到達するまでに終了させることが出来る。

　よって、拡管時において、管当接部材３ｆを有した掴持体３に外嵌される掴持体ガイド筒３ｃの外径寸法３ｑを、所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａを介して縮径した対向する管当接部材３ｆの各傾斜面３ｂの頂部間距離を外径寸法３ｎとする基準径（掴持体ガイド筒３ｃからみれば自らの内径寸法３ｒ）として決定する際、管当接部材３ｆの縮径時の外径寸法３ｎとなる拡管作用箇所３ｓを該管当接部材３ｆの先端３ｏより反管口部７ｂ側方向に離間させた位置３ｔに設定することが可能となり、よってその離間した距離分だけ掴持体ガイド筒３ｃの内径寸法３ｒを小さくすることが可能になると共に、結果として掴持体ガイド筒３ｃの外径寸法３ｑも自ずと小さくすることが出来、しいては、ヘアピン管７の管間隔や隣に位置する各ヘアピン管７の間隔又は挿通された各直管の間隔が従来の間隔より著しく狭くなった場合であっても、各直管やヘアピン管７の管口部７ｂから前記掴持体ガイド筒３ｃを有した掴持体３の管当接部材３ｆを外嵌した際に、外径寸法３ｐが小さくなった掴持体ガイド筒３ｃにより、隣に位置する各掴持体ガイド筒３ｃの当接を回避することが出来、よって省エネやコストダウンにより小型化（細管等）されて熱交換器の放熱フィンに挿通される直管やヘアピン管７の間隔や放熱フィン６に千鳥状に挿通された各直管や各ヘアピン管７の間隔のみならず該各直管や各ヘアピン管が３列、４列等の複数列で放熱フィン６に挿通されて管の間隔が著しく狭くなった熱交換器５を良好に製造することが出来るという利点がある。

　更に、図３~図５において、前記の如く掴持体３の管当接部材３ｆの先端３ｏに達するのを回避すべく該管当接部材３ｆの外面に設けられた傾斜面３ｂが、管当接部材３ｆの管口部７ｂ側の内面に設けられた突起体３ｅの形成位置より反先端３ｏ側となる後方側に設けられてなる場合には、管当接部材３ｆの縮径時の外径寸法３ｎとなる拡管作用箇所３ｓを該管当接部材３ｆの先端３ｏより反管口部７ｂ側方向に最も離れて離間させた位置３ｔに設定することが可能となり、よってその離間した距離分だけ掴持体ガイド筒３ｃの内径寸法３ｒを最小にすることが可能になると共に、結果として掴持体ガイド筒３ｃの外径寸法３ｑも最小に設定することが出来、しいては、ヘアピン管７の管間隔や隣に位置する各ヘアピン管７の間隔又は挿通された各直管の間隔が極めて狭くなった場合であっても、各直管や各ヘアピン管７の管口部７ｂから前記掴持体ガイド筒３ｃを有した掴持体３の管当接部材３ｆを外嵌した際に、外径寸法３ｐが最小となった掴持体ガイド筒３ｃにより、隣に位置する各掴持体ガイド筒３ｃの当接を回避することが出来、よって省エネやコストダウンにより超小型化（極細管等）されて熱交換器の放熱フィンに挿通される直管やヘアピン管７の間隔や放熱フィン６に千鳥状に挿通された各直管や各ヘアピン管７の間隔のみならず該各直管や各ヘアピン管が３列、４列等の複数列で放熱フィン６に挿通されて各管の間隔が極めて狭くなった熱交換器５をも最良に製造することが出来るという利点がある。

　更に、上記構成からなる掴持体３に、該掴持体３を掴持体保持部材３ｌに着脱させるために用いる道具係止部３ｊが設けられてなる場合には、かかる道具係止部３ｊに、例えば、ドライバー等の道具を係止して回転させるだけで摩耗等による掴持体３の交換のみならず、ヘアピン管７の管間隔や隣に位置する各ヘアピン管７の間隔又は挿通された各直管の間隔や管径等に対応させて簡単且つ確実に、しかも極めて短時間に掴持体３の交換作業を行うことが出来るという利点がある。

　更に、上記構成からなるガイド筒３ｃに、該ガイド筒３ｃをガイド筒保持部材３ｄに着脱させるために用いる道具係止部３ｉが設けられてなる場合には、かかる道具係止部３ｉに、例えば、ドライバー等の道具を係止して回転させるだけで、摩耗等によるガイド筒３ｃの交換のみならず、ヘアピン管７の管間隔や隣に位置する各ヘアピン管７の間隔又は挿通された各直管の間隔や管径等に対応させて簡単且つ確実に、しかも極めて短時間にガイド筒３ｃの交換作業を行うことが出来るという利点。

　次に、本発明の熱交換器挿通管の掴持体において、該掴持体の管当接部材を形成すべく所定幅寸法のスリット状隙間が所定箇所から管の管口部方向に向かって前記所定幅寸法を徐々に拡大した拡大幅寸法を有した管当接部材を備えた掴持体の一実施形態について説明する。

　図６において、前記熱交換器製造方法を実現するための熱交換器製造装置に用いられる熱交換器挿通管の掴持体３が、熱交換器５の放熱フィン６に挿通された管７の管口部７ｂから圧入可能な拡管用マンドレル２に往復動自在に外嵌可能で、しかも前記管７の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材３ｆを有し、且つ該管当接部材３ｆの外面には、対向する管７の管口部７ｂ側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面３ｂが形成され、しかも該管当接部材３ｆの傾斜面３ｂを管の長手方向に往復自在に摺動する摺動手段を介して管当接部材３ｆの夫々を放射状に拡縮させる構成からなり、しかも前記放射状に拡縮自在な複数の管当接部材３ｆが拡管用マンドレル２の往復動方向に沿った掴持体３の長手方向に複数設けられた所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａを介して形成された構成において、該スリット状隙間３ａが所定箇所から前記管７の管口部７ｂ方向に向かって前記所定幅寸法３ｕを徐々に拡大した拡大幅寸法３ｘを有すべく形成された場合には、管７の管口部７ｂ側から管当接部材３ｆを外嵌させる際に、該管７の管口部７ｂに対向する各管当接部材３ｆの最大開口径３ｙ（矢印Ｍ）と拡縮範囲量（空間距離）を該各管当接部材３ｆを形成すべく掴持体３の長手方向に複数設けられた所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａを介しての各管当接部材３ｆの最大開口径と拡縮範囲量（空間距離）より大幅に拡大させることが可能となる。

　よって、図７（ａ）に示すように、例えば、ある基準となる所定管径７ｈを有した管７がマンドレルの長手方向に沿った該管７の拡管部７ｄの軸芯方向をマンドレル２の長手方向に沿った掴持体３の軸芯方向とズレるように若干傾斜してなる場合であっても、最大開口径３ｙと拡縮範囲量を大幅に拡大させた各管当接部材３ｆを介して管当接部材３ｆの先端と管７の管口部７ｂが接触又は当接して少なくとも何れか一方が変形や破損するのを確実に防止することが出来るという利点がある。

　更に、図７（ｂ）に示すように、掴持体３のスリット状隙間３ａが所定箇所から前記管７の管口部７ｂ方向に向かって前記所定幅寸法３ｕを徐々に拡大した拡大幅寸法３ｘを有すべく形成した場合には、管７の管口部７ｂ側の拡管部７ｄの外径７ｉが掴持体３そのものの内径や管当接部材３ｆの内径（突起体間の内径）と略同じ径７ｉ（ある基準となる所定管径７ｈより大径）になった場合でも、最大開口径３ｙと拡縮範囲量を拡大させた各管当接部材３ｆを介して管当接部材３ｆの先端と管７の管口部７ｂが接触又は当接して少なくとも何れか一方が変形や破損するのを確実に防止することが出来るという利点がある。

　更に、上記構成からなる掴持体３において、該掴持体３の放射状に拡縮自在な複数の管当接部材３ｆが、前記スリット状隙間３ａが所定箇所から前記管７の管口部７ｂ方向に向かって所定幅寸法３ｕを徐々に拡大した拡大幅寸法３ｘを有すべく形成されることによりスリット状隙間３ａの所定箇所近傍より管７の管口部７ｂ方向に向かって放射状に湾曲又は屈曲してなる場合には、所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａを介して形成された各管当接部材３ｆの最大開口径３ｙと拡縮範囲量を所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａより拡大幅寸法３ｘを介して最大値となるように拡大させた場合であっても各管当接部材３ｆの湾曲又は屈曲してなる傾斜面３ｂを介してよりスムーズにガイド筒３ｃを摺動させて部品としての耐久性を向上させることが出来るだけでなく、ガイド筒３ｃの摺動距離に比例させて各管当接部材３ｆを最大開口径３ｙから最小の開口径（管の拡管部の外径により各管当接部材３ｆの反放射状の収縮量は異なるが、所謂掴持動作の時）まで拡縮範囲量を最大となるべく容易、且つ確実に調整することが出来るという利点がある。

　更に、上記構成からなる掴持体３において、該掴持体３の管当接部材３ｆの管口部７ｂ側の内面に、管７の軸芯方向へと突出した突起体３ｅが設けられ、且つ該突起体３ｅには、管７の管口部７ｂ側から管当接部材３ｆが外嵌される際に、突起体３ｅと管７の管口部７ｂとの衝突による該管口部７ｂの変形を防止すべく突起体３ｅの頂部３ｐから管当接部材３ｆの先端３ｏへと対向する管７の管口部７ｂ側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面３ｍが設けられてなることから、管７の管口部７ｂと管当接部材３ｆの突起体３ｅとが接触又は当接した場合であっても、該傾斜面３ｍ又は湾曲面を介してスムーズに突起体３ｅを管７の管口部７ｂに沿わせて摺動させることが可能となり、よって突起体３ｅを有する管当接部材３ｆ及び管７の管口部７ｂの変形や破損を確実に防止することが出来るという利点がある。

　更に、上記構成からなる掴持体３及びガイド筒３ｃにおいて、該ガイド筒３ｃの先端内周面には、前記管当接部材３ｆの外面の傾斜面３ｂとの摺動摩耗を低減すべく対向する管７の管口部７ｂ側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面３ｇ又は湾曲面が設けられてなり、しかも前記掴持体３の管当接部材３ｆの外面に設けられた傾斜面３ｂが、該管当接部材３ｆの先端３ｏに達するのを回避する位置に設けられてなることから、ヘアピン管７の管間隔や隣に位置する各ヘアピン管７の間隔が従来の間隔より著しく狭くなった場合であっても各管当接部材３ｆを縮径させる際に、掴持体ガイド筒３ｃの管口部７ｂ側方向への移動を介しての各管当接部材３ｆの縮径を該掴持体ガイド筒３ｃが管当接部材３ｆの先端３ｏに到達するまでに終了させることが出来、よって管当接部材３ｆを有した掴持体３に外嵌される掴持体ガイド筒３ｃの外径寸法３ｑを拡管時においてスリット状隙間３ａを介して縮径した対向する管当接部材３ｆの各傾斜面３ｂの頂部間距離を外径寸法３ｎとする基準径（掴持体ガイド筒３ｃからみれば自らの内径寸法３ｒ）として決定する際、管当接部材３ｆの縮径時の外径寸法３ｎとなる拡管作用箇所３ｓを該管当接部材３ｆの先端３ｏより反管口部７ｂ側方向に離間させた位置３ｔに設定することが可能となり、よってその離間した距離分だけ掴持体ガイド筒３ｃの内径寸法３ｒを小さくすることが可能になると共に、結果として掴持体ガイド筒３ｃの外径寸法３ｑも自ずと小さくすることが出来、しいては、ヘアピン管７の管間隔や隣に位置する各ヘアピン管７の間隔又は挿通された各直管の間隔が従来の間隔より著しく狭くなった場合であっても、各直管やヘアピン管７の管口部７ｂから前記掴持体ガイド筒３ｃを有した掴持体３の管当接部材３ｆを外嵌した際に、外径寸法３ｑが小さくなった掴持体ガイド筒３ｃにより、隣に位置する各掴持体ガイド筒３ｃの当接を回避することが出来、省エネやコストダウンより小型化（細管等）されて熱交換器の放熱フィンに挿通される直管やヘアピン管７の間隔や放熱フィン６に千鳥状に挿通された各直管や各ヘアピン管７の間隔のみならず該各直管や各ヘアピン管が３列、４列等の複数列で放熱フィン６に挿通されて各管の間隔が著しく狭くなった熱交換器５を良好に製造することが出来るという利点がある。

　更に、図８に示すように、前記掴持体３において、該掴持体３の管当接部材３ｆの傾斜面３ｂの長手方向に往復自在に摺動する摺動手段がガイド筒３ｃを用いると共に、該ガイド筒３ｃの外径寸法３ｗと前記傾斜面３ｂを有すべく対向する管当接部材３ｆからなる掴持体３の最大外径寸法３ｖとにおいて、該掴持体３の最大外径寸法３ｖがガイド筒３ｃの外径寸法３ｗ以下に設定することで、所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａを介して形成された各管当接部材３ｆの最大開口径３ｙと拡縮範囲量を所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａより拡大させた状態で該管当接部材３ｆをガイド筒３ｃの外径寸法３ｗ内に収めることができ、よってヘアピン管７の管間隔や隣に位置する各ヘアピン管７の間隔又は挿通された各直管の間隔が従来の間隔より著しく狭くなった場合に対応させて各ガイド筒３ｃの間隔をつめた場合でも隣接するガイド筒３ｃの夫々の内部に収納された各掴持体３の管当接部材３ｆの夫々を介して管７の管口部７ｂ側の拡管部７ｄを掴持すべく作動した場合でも隣接する管当接部材３ｆの接触又は当接を確実に防止することが出来るという利点がある。

　更に、図９に示すように、前記管当接部材３ｆを有する掴持体３において、該掴持体３を掴持体保持部材３ｌに保持させた際に、放射状に拡縮する掴持体３の管当接部材３ｆの拡縮位置を規制（掴持体保持部材３ｌに対する回動規制）する切欠部Ｎ、凹部（図示せず）、凸部（図示せず）等の規制手段を設けた場合（図示はないが掴持体３の規制手段に対応して掴持体保持部材３ｌ又は他の部品等に備わる部材がかかる規制手段に当接又は接触することで規制状態を保持することになる。）には、例えば、熱交換器５の放熱フィン６に挿通された管７の拡管部７ｄ近傍に設けられるエンドプレート（図示せず）の形状や挿通された隣り合う各管７の距離が近い場合等に夫々の掴持体３の管当接部材３ｆが放射状に拡径した際に何れかの掴持体３が回動し、その結果隣り合う掴持体３の管当接部材３ｆが接触又は当接するのを回避させることが出来る位置に掴持体３を保持しておくことが可能となり、しいては隣り合う掴持体３の管当接部材３ｆの夫々の接触又は当接による破損や、該管当接部材３ｆを介しての熱交換器５のエンドプレートの変形等を確実に防止することが出来るという利点がある。

　よって、上記構成からなる熱交換器製造装置を用いて、熱交換器の放熱フィンに挿通された管の管口部から拡管用マンドレルを所定の深さ寸法で圧入して所定長の拡管部を形成する第一工程と、前記拡管用マンドレルの往復動方向に沿った長手方向に複数設けられた所定幅寸法のスリット状隙間を介して形成され、しかも該スリット状隙間が所定箇所から前記管の管口部方向に向かって前記所定幅寸法を徐々に拡大した拡大幅寸法を有すべく放射状に拡縮自在な複数の管当接部材を有した熱交換器挿通管の掴持体を前記拡管部に包囲状態で外嵌する第二工程と、前記管当接部材の外面に設けられ、且つ対向する管の管口部側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面が形成された管当接部材の傾斜面を管の管口部側に向かって摺動しつつ押圧する摺動手段を介して管当接部材の夫々をスリット状隙間の所定幅寸法を所定箇所から徐々に拡大した拡大幅寸法を徐々に縮めるべく拡管用マンドレルの軸芯方向に縮径させて各管当接部材を介して管の拡管部の周面部を強固に掴持して保持する第三工程と、前記管の拡管部の周面部を掴持体の各管当接部材で強固に掴持して保持した状態で拡管用マンドレルをさらに管内に圧入することで放熱フィンと管とを一体化する第四工程とからなる熱交換器の製造方法により熱交換器を製造した場合には、スリット状隙間３ａが所定箇所から前記管７の管口部７ｂ方向に向かって前記所定幅寸法３ｕを徐々に拡大した拡大幅寸法３ｘを有すべく形成された場合には、管７の管口部７ｂ側から管当接部材３ｆを外嵌させる際に、該管７の管口部７ｂに対向する各管当接部材３ｆの最大開口径３ｙ（矢印Ｍ）と拡縮範囲量（空間距離）を該各管当接部材３ｆを形成すべく掴持体３の長手方向に複数設けられた所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａを介しての各管当接部材３ｆの最大開口径と拡縮範囲量（空間距離）より大幅に拡大させることが可能となる。

　よって、前記図７（ａ）で説明したように、例えは、ある基準となる所定管径７ｈを有した管７がマンドレルの長手方向に沿った該管７の拡管部７ｄの軸芯方向をマンドレル２の長手方向に沿った掴持体３の軸芯方向とズレるように若干傾斜してなる場合であっても、最大開口径３ｙと拡縮範囲量を大幅に拡大させた各管当接部材３ｆを介して管当接部材３ｆの先端と管７の管口部７ｂが接触又は当接して少なくとも何れか一方が変形や破損するのを確実に防止することが出来るという利点がある。

　更に、前記製造方法によって熱交換器を製造した場合には、前記図７（ｂ）で説明したように、掴持体３のスリット状隙間３ａが所定箇所から前記管７の管口部７ｂ方向に向かって前記所定幅寸法３ｕを徐々に拡大した拡大幅寸法３ｘを有すべく形成した場合には、管７の管口部７ｂ側の拡管部７ｄの外径７ｉが掴持体３そのものの内径や管当接部材３ｆ間の内径（突起体が設けられた場合には、突起体間の内径）と略同じ径７ｉ（ある基準となる所定管径７ｈより大径）になった場合でも、最大開口径３ｙと拡縮範囲量を拡大させた各管当接部材３ｆを介して管当接部材３ｆの先端と管７の管口部７ｂが接触又は当接して少なくとも何れか一方が変形や破損するのを確実に防止することが出来るという利点がある。

　よって、前記熱交換器挿通管の掴持体を用いた熱交換器の製造方法によって製造された熱交換器５を、図１０（ａ）に示すように、送風機等の各種の装置と共に所定のケーシング２０ａに収めた空気調和機２０や同図（ｂ）のように、製造された熱交換器５を空気調和機２０に用いられる室外機２１に収めて販売した場合には、各種挿通管の管径を小さく及び／又は隣り合う管の間隔を接近させることで小型化した熱交換器を介して物流コストや製品コストを大幅に低減することが出来るという利点がある。

　尚、上記の如く本発明の製造方法によって製造した熱交換器５を空気調和機２０や空気調和機２０に用いられる室外機２１に用いる場合において、かかる空気調和機は、所謂エアハンドリングユニットやファンコイルユニットと言われる中央式空気調和機でも、又パッケージエアコンディショナーやルームエアコンディショナーと言われる個別式空気調和機でもよく、要は熱交換器を用いる空気調和機であれば、その具体的な構造、形状、種類、大きさ、システム構成等も一切限定されないのは言うまでもない。又、本発明の製造方法により製造された熱交換器が各種分野の製品に用いられても良く、使用分野、販売分野等も一切限定されない。

　更に、上記一実施形態において、必ずしも熱交換器５の放熱フィン６に多数のヘアピン管７が挿通されていなくともよく、例えば、熱交換器５の放熱フィン６に多数の直管（図示せず）が挿通された場合であってもよく、使用される管の材質、形状、種類、本数、挿通パターン等も一切限定されるものではない。

　更に、上記一実施形態において、管当接部材３ｆを有すると共に、掴持体ガイド筒３ｃを摺動自在に外嵌してなる掴持体３を具備する熱交換器製造装置は、所謂、横型拡管装置として説明したが、横型拡管装置である必要はなく、竪型拡管装置であってもよく、熱交換器製造装置の具体的な構造、種類、特徴のみならず、管当接部材の個数（枚数）、掴持体や挟持体の数量、配列及び配設箇所等も決して限定されないのは言うまでもない。

　本発明による掴持体の製造方法は、拡管用マンドレル２に外嵌可能で、且つ一端側を前記管７の管口部７ｂ側に位置させるべく所定の全長を有した掴持体３の他端側より前記一端側へと該掴持体３の内部を所定の深さ寸法で切削することで掴持体３の内部の一端側近傍に、切削された掴持体３の内径より小さい内径を形成すべく掴持体３の軸芯方向へと膨出する膨出部位３ｚを形成する工程と、該膨出部位３ｚが形成された後に、掴持体３に管７の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材３ｆを形成すべく、該掴持体３の一端側から他端側へと掴持体３の長手方向に沿って所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａを所定の長さ寸法で複数形成することにより、該複数のスリット状隙間３ａを介して前記膨出部位３ｚをスリット状隙間３ａの数に分割して掴持体３の軸芯方向へと突出した突起体３ｅを備えた複数の管当接部材３ｆを形成する工程と、該スリット状隙間３ａの夫々を所定箇所から前記管７の管口部７ｂ方向に向かって前記所定幅寸法３ｕを徐々に拡大した拡大幅寸法３ｘを有すべく拡げることにより、各管当接部材３ｆの外面に設けられ、しかも対向する管７の管口部７ｂ側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面３ｂの傾斜度合いをスリット状隙間３ａ形成時の傾斜面３ｂの傾斜度合より大きく形成する工程とから掴持体３の軸芯方向へと突出した突起体３ｅを備えた複数の管当接部材３ｆを有した掴持体３を製造することから、かかる製造方法により製造された掴持体３によれば、管７の管口部７ｂ側から管当接部材３ｆを外嵌させる際に、該管７の管口部７ｂに対向する各管当接部材３ｆの最大開口径３ｙと拡縮範囲量を該各管当接部材３ｆを形成すべく掴持体３の長手方向に複数設けられた所定幅寸法３ｕのスリット状隙間３ａを介しての各管当接部材３ｆの最大開口径と拡縮範囲量よりスリット状隙間３ａの夫々が所定箇所から前記管７の管口部７ｂ方向に向かって前記所定幅寸法３ｕを徐々に拡大した拡大幅寸法３ｘを有すべく拡げられ分拡大させることが可能となり、よって管７の管口部７ｂ側の拡管部７ｄの外径７ｉが掴持体３そのものの内径や管当接部材３ｆ間の内径（突起体間の内径）と略同じ径になった場合でも、又マンドレルの長手方向に沿った該拡管部７ｄの軸芯方向がマンドレルの長手方向に沿った掴持体３の軸芯方向とズレるように若干傾斜した場合であっても、最大開口径３ｙと拡縮範囲量を拡大させた各管当接部材３ｆを介して管当接部材３ｆの先端と管７の管口部７ｂが接触又は当接して少なくとも何れか一方が変形や破損するのを確実に防止することが出来るだけでなく、複数のスリット状隙間３ａを介して前記膨出部位３ｚをスリット状隙間３ａの数に分割することで管当接部材３ｆの数に設けられることから、突起体３ｅ自体の突出寸法（高さ寸法）や突起体３ｅ自体の全長（掴持体３の軸芯方向に沿った突起体３ｅの長さ）等を拡管対象の管の種類、材質等に合わせて切削により簡単に形成することが出来る製作上の効果を奏するだけでなく、該突起体３ｅには、管７の管口部７ｂ側から管当接部材３ｆが外嵌される際に、突起体３ｅと管７の管口部７ｂとの衝突による該管口部７ｂの変形を防止すべく突起体３ｅの頂部３ｐから管当接部材３ｆの先端３ｏへと対向する管７の管口部７ｂ側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面３ｍが設けられてなることから、管７の管口部７ｂと管当接部材３ｆの突起体３ｅとが接触又は当接した場合であっても、該傾斜面３ｍ又は湾曲面を介してスムーズに突起体３ｅを管７の管口部７ｂに沿わせて摺動させることが可能となり、よって突起体３ｅを有する管当接部材３ｆ及び管７の管口部７ｂの変形や破損を確実に防止することが出来る優れた掴持体の製造方法を提供するにある。

　本発明は、複数重合された熱交換器の放熱フィンの夫々の貫通孔に挿通された管の全長を拡管前と略同等にとどめるべく管の掴持体を用いて該管を拡管させて前記放熱フィンと一体形成することが出来、しかも放熱フィンの夫々に挿通された各管が互いの間隔を接近させて３列、４列の複数列となった場合であっても、又拡管を行う管の管径が熱交換器の仕様の種類によって若干異なった場合であっても、更に前記の如く放熱フィンに挿通された各直管や各ヘアピン管の間隔が従来と比べ著しく狭くなった場合に限らず、例えば、管の外径が掴持体そのものの内径や当接部材間の内径（当接部材の内側に突起体が設けられた場合には、突起体間の内径）と略同じ径になった場合でも、又拡管部のマンドレルの長手方向に沿った該拡管部の軸芯方向がマンドレルの長手方向に沿った掴持体の軸芯方向とズレるように若干傾斜した場合であっても、前記全ての問題を解決すべく、拡管部が設けられた管の管口部と管の掴持体の管当接部材の先端とが接触又は当接して変形や破損するのを確実に防止しつつ確実に、且つ強固に熱交換器の内部側に位置する管の管口部側を熱交換器の外部側に位置する管の管口部側と同様に保持することが出来る熱交換器挿通管の掴持体の製造方法及びその掴持体を用いた熱交換器の製造方法並びに製造された熱交換器を有する空気調和機及び／又はその室外機に関するものである。

　１　　熱交換器製造装置
　１ａ　製造装置本体
　２　　拡管用マンドレル
　３　　掴持体
　３ａ　スリット状隙間
　３ｂ　管当接部材の傾斜面
　３ｃ　掴持体ガイド筒
　３ｄ　ガイド筒保持部材
　３ｅ　突起体
　３ｆ　管当接部材
　３ｇ　傾斜面
　３ｈ　掴持体ガイド筒の雄螺子部
　３ｉ　掴持体ガイド筒の道具係止部
　３ｊ　掴持体の道具係止部
　３ｋ　掴持体の雌螺子部
　３ｌ　掴持体保持部材
　３ｏ　掴持体の先端
　３ｐ　突起体の頂部
　４　　挟持体移送装置
　５　　熱交換器
　６　　放熱フィン
　７　　ヘアピン管（又は直管）

Claims (7)

1. 　熱交換器製造装置（１）に用いられ、且つ熱交換器（５）の放熱フィン（６）に挿通された管（７）の管口部（７ｂ）から圧入可能な拡管用マンドレル（２）に往復動自在に外嵌可能で、しかも前記管（７）の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材（３ｆ）を有し、且つ該管当接部材（３ｆ）の外面には、対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）が形成され、しかも該管当接部材（３ｆ）の傾斜面（３ｂ）を管の長手方向に往復自在に摺動する摺動手段を介して管当接部材（３ｆ）の夫々を放射状に拡縮させる熱交換器挿通管の掴持体（３）の製造方法であって、所定の全長を有した掴持体（３）の他端側より管（７）の管口部（７ｂ）側方向となる一端側へと該掴持体（３）の内部を所定の深さ寸法で切削することで掴持体（３）の内部の一端側近傍に、切削された掴持体（３）の内径より小さい内径を形成すべく掴持体（３）の軸芯方向へと膨出する膨出部位（３ｚ）を形成する工程と、該膨出部位（３ｚ）が形成された後に、掴持体（３）に管（７）の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材（３ｆ）を形成すべく、該掴持体（３）の一端側から他端側へと掴持体（３）の長手方向に沿って所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）を所定の長さ寸法で複数形成することにより、該複数のスリット状隙間（３ａ）を介して前記膨出部位（３ｚ）をスリット状隙間（３ａ）の数に分割して掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を形成する工程と、該スリット状隙間（３ａ）の夫々を所定箇所から前記管（７）の管口部（７ｂ）方向に向かって前記所定幅寸法（３ｕ）を徐々に拡大した拡大幅寸法（３ｘ）を有すべく拡げることにより、各管当接部材（３ｆ）の外面に設けられ、しかも対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）の傾斜度合いをスリット状隙間（３ａ）の形成時の傾斜面（３ｂ）の傾斜度合より大きく形成する工程とから掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を有した掴持体（３）を製造することを特徴とする熱交換器挿通管の掴持体の製造方法。
2. 　熱交換器製造装置（１）に用いられ、且つ熱交換器（５）の放熱フィン（６）に挿通された管（７）の管口部（７ｂ）から圧入可能な拡管用マンドレル（２）に往復動自在に外嵌可能で、しかも前記管（７）の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材（３ｆ）を有し、且つ該管当接部材（３ｆ）の外面には、対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）が形成され、しかも該管当接部材（３ｆ）の傾斜面（３ｂ）を管の長手方向に往復自在に摺動する摺動手段を介して管当接部材（３ｆ）の夫々を放射状に拡縮させる熱交換器挿通管の掴持体（３）の製造方法であって、掴持体（３）の他端側より管（７）の管口部（７ｂ）側方向となる一端側へと該掴持体（３）の内部を所定の深さ寸法で切削することで掴持体（３）の内部の一端側近傍に、切削された掴持体（３）の内径より小さい内径を形成すべく掴持体（３）の軸芯方向へと膨出する膨出部位（３ｚ）を形成する工程と、該膨出部位（３ｚ）を形成する前又は膨出部位（３ｚ）を形成した後に、該掴持体（３）の一端側の先端（３ｏ）内周面に、対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｍ）を切削又は研磨により形成する工程と、掴持体（３）に管（７）の長手方向と交差する方向で放射状に拡縮自在な複数の管当接部材（３ｆ）を形成すべく、該掴持体（３）の一端側から他端側へと掴持体（３）の長手方向に沿って所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）を所定の長さ寸法で複数形成することにより、該複数のスリット状隙間（３ａ）を介して前記膨出部位（３ｚ）をスリット状隙間（３ａ）の数に分割して掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を形成する工程と、該スリット状隙間（３ａ）の夫々を所定箇所から前記管（７）の管口部（７ｂ）方向に向かって前記所定幅寸法（３ｕ）を徐々に拡大した拡大幅寸法（３ｘ）を有すべく拡げることにより、各管当接部材（３ｆ）の外面に設けられ、しかも対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）の傾斜度合いをスリット状隙間（３ａ）の形成時の傾斜面（３ｂ）の傾斜度合より大きく形成する工程とから掴持体（３）の軸芯方向へと突出した突起体（３ｅ）を備えた複数の管当接部材（３ｆ）を有した掴持体（３）を製造することを特徴とする熱交換器挿通管の掴持体の製造方法。
3. 　前記対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）が、所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）の形成前に、前記掴持体（３）の外周面を切削又は研磨することにより形成されることを特徴とする請求項１又は２記載の熱交換器挿通管の掴持体の製造方法。
4. 　前記該スリット状隙間（３ａ）の夫々を所定箇所から前記管（７）の管口部（７ｂ）方向に向かって前記所定幅寸法（３ｕ）を徐々に拡大した拡大幅寸法（３ｘ）を有すべく拡げることで、各管当接部材（３ｆ）の外面に設けられ、しかも対向する管（７）の管口部（７ｂ）側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面（３ｂ）の傾斜度合いをスリット状隙間（３ａ）の形成時の傾斜面（３ｂ）の傾斜度合より大きく形成する工程が、該掴持体（３）の一端側より他端側方向へと圧入される略円錐状治具又は各所定幅寸法（３ｕ）のスリット状隙間（３ａ）に挿入されるべく複数の先鋭凸状体を備えた棒状治具で行われることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の熱交換器挿通管の掴持体の製造方法。
5. 　前記請求項１乃至４の何れかに記載の製造方法により製造された熱交換器挿通管の掴持体を用いた熱交換器の製造方法であって、熱交換器の放熱フィンに挿通されたヘアピン管のヘアピン部をクランプ体で挟持して管口側方向への移動を規制するか、若しくは熱交換器の放熱フィンに挿通されたヘアピン管のヘアピン部をヘアピン管の長手方向と交差する方向で出退自在な係止体で管口側方向への移動を規制した後、該ヘアピン管の管口部から拡管用マンドレルを所定の深さ寸法で圧入して所定の拡管部を形成する第一工程と、拡管用マンドレルの往復動方向に沿った長手方向に複数設けられた所定幅寸法のスリット状隙間を介して形成され、しかも該スリット状隙間が所定箇所から前記管の管口部方向に向かって前記所定幅寸法を徐々に拡大した拡大幅寸法を有すべく放射状に拡縮自在な複数の管当接部材が設けられた熱交換器挿通管の掴持体を前記拡管部に包囲状態で外嵌する第二工程と、前記管当接部材の外面に設けられ、且つ対向する管の管口部側に向かって拡がる方向に傾斜した傾斜面が形成された管当接部材の傾斜面を管の管口部側に向かって摺動しつつ押圧する摺動手段を介して管当接部材の夫々をスリット状隙間の所定幅寸法を所定箇所から徐々に拡大した拡大幅寸法を徐々に縮めるべく拡管用マンドレルの軸芯方向に縮径させて各管当接部材を介して管の拡管部の周面部を各管当接部材の突起体を介して強固に掴持して保持する第三工程と、前記管の拡管部の周面部を掴持体の各管当接部材の突起体で強固に掴持して保持した状態で拡管用マンドレルをさらに管内に圧入することで放熱フィンと管とを一体化する第四工程とからなることを特徴とする熱交換器挿通管の掴持体を用いた熱交換器の製造方法。
6. 　前記請求項５記載の製造方法により製造された熱交換器を備えてなることを特徴とする空気調和機。
7. 　前記請求項５記載の製造方法により製造された熱交換器を備えてなること特徴とする空気調和機に用いられる室外機。

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