WO2013133666A1 - 타이어 이너라이너용 필름, 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법, 공기입 타이어 및 공기입 타이어 제조 방법 - Google Patents

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김시민
김동진
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최동현
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Definitions

  • Tire inner liner film Tire inner liner film production method, Pneumatic tire and pneumatic tire manufacturing method
  • the present invention relates to a film for a tire inner liner, a method for manufacturing a tire inner liner film, a pneumatic tire and a pneumatic tire manufacturing method, and more specifically, when applied to a tire, it can exhibit uniform and excellent physical properties in all directions.
  • a tire inner liner film capable of securing excellent durability and fatigue resistance in a tire manufacturing process or an automobile driving process, a method of manufacturing such a tire inner liner film, a pneumatic tire to which the tire inner liner film is applied, and the A pneumatic tire manufacturing method using a film for tire innerliner.
  • the tires support the load of the vehicle, relieve the stratification from the road surface, and transmit the driving or braking force of the vehicle to the ground.
  • the tire is a composite of fiber / steel / rubber, and generally has a structure as shown in FIG.
  • Tread (1) It is a part in contact with the road surface, which provides the necessary frictional force for braking and driving, has good wear resistance, can withstand external stratification, and generates little heat.
  • Bod y piy (or Carcass) (6): The layer of cord inside the tire, which must be load-bearing, shock-resistant and fatigue-resistant to on-the-go movement.
  • Belt (5) Located between the body plies, most of them are made of steel wires to mitigate external shocks and maintain a wide tread grounding surface for excellent driving stability.
  • Side Wall (3) It refers to the rubber layer between the lower part of the shoulder (2) and the bead (9), and serves to protect the inner body ply (6).
  • Inner Liner (7) Located on the inside of the tire instead of the tube. It is possible to prevent the air leakage by having a pneumatic tire.
  • BEAD (9) A square or hexagonal wire bundle with rubber coating on the wire that seats and secures the tire to the rim.
  • CAP PLY (4) A special cord paper on the belt of some passenger radial tires that minimizes belt movement when driving.
  • APEX (8) It is a triangular rubber filler used to minimize the dispersion of beads, to reduce external lamination, to protect the beads, and to prevent the inflow of air during molding.
  • tire inner liners were used, which are mainly composed of rubber components such as butyl rubber or halo butyl rubber, which have relatively low air permeability.
  • the content of rubber or the thickness of the inner liner must be increased in order to obtain sufficient airtightness. did.
  • the content of the rubber component and the tire thickness increase, there is a problem in that the total tire weight increases and the fuel economy of the automobile decreases.
  • the rubber components have a relatively low heat resistance, so that air pockets are formed between the inner rubber and the inner liner of the carcass layer or the inner liner of the carcass layer during the vulcanization process of the tire, or the driving of the car, which repeatedly undergoes deformation at high temperature.
  • a vulcanizing agent or a vulcanizing process had to be applied, and thus, it was difficult to secure a sufficient adhesive force.
  • any previously known method has had a limit in maintaining excellent air permeability and tire formability while drastically reducing the thickness and weight of the inner liner.
  • the innerliner obtained by the previously known method has many properties such as the deterioration of its own properties or the cracking of the film during the manufacturing process of tires in which repeated molding of silver occurs or the driving of automobiles in which repeated deformation occurs and high heat is generated. The problem appeared.
  • the present invention is to provide a film for a tire innerliner that can exhibit uniform and excellent physical properties in all directions when applied to the tire, and can ensure excellent durability and fatigue resistance even in the tire manufacturing process or automobile driving process.
  • the present invention is to provide a method for producing a film for the tire inner liner.
  • the present invention is to provide a pneumatic tire manufactured using the film for the tire inner liner.
  • this invention is providing the pneumatic tire manufacturing method using the film for tire innerliner obtained by the manufacturing method of the said film for tire innerliner.
  • the present invention is to ensure that the inner liner film and the inner structure of the tire has a stable structure with uniform and excellent physical properties in all directions, and can ensure excellent mechanical properties, durability and fatigue resistance even during the tire manufacturing process or automobile driving process It is to provide a manufacturing method of a pneumatic tire.
  • the present invention includes a base film that is stretched or oriented in a first direction and is unstretched in a second direction perpendicular to the first direction, wherein the first direction is parallel to the axial direction of the tire building drum for pneumatic tire production. It is set so as to provide a film for tire innerliner having a strong ratio of 1.1: 1 to 2: 1 in the first direction and the second direction of the base film.
  • the present invention is to melt and extrude the raw material for the base film to form a base film having a width of 1000 ⁇ or more in the transverse direct ion (TD) step ; And it provides a method for producing a film for a tire innerliner of claim 1 comprising the step of orienting the base film in the longitudinal direction (Machine Direct ion) to the total stretch draft 6 to 20.
  • the present invention comprises the steps of melting and extruding the raw material for the base film to form a base film; Stretching the base film in a transverse direction by 53 ⁇ 4 to 50%; And forming an adhesive layer on at least one surface of the base film, wherein the strength ratio of the machine direct ion (MD) and the transverse direction (MD) of the base film is 1: 1.1 to 1: 2
  • MD machine direct ion
  • MD transverse direction
  • the present invention provides a pneumatic tire manufactured using the film for the tire inner liner.
  • the present invention is used to cut the tire inner liner film obtained by the method for producing the tire inner liner film according to the required tire size, wherein the longitudinal direction (MD; Machine Direction) of the base film is a tire molding It provides a pneumatic tire manufacturing method comprising the step of raising on the tire building drum in the width direction and the horizontal direction of the tire building drum so as to be a radial direct ion of the city tire.
  • the present invention comprises the steps of melting and extruding the raw material for the inner liner film to form an inner liner film; And arranging the inner liner film on a tire forming drum such that a machine direct ion (MD) is at an angle of less than 90 ° to an axial direction of the tire forming drum.
  • MD machine direct ion
  • the base film is stretched or oriented in a first direction
  • the substrate film is unstretched in a second direction perpendicular to the first direction
  • the first direction is a tire forming drum for pneumatic tire production Is set in parallel with the axial direction of the strong ratio of the first direction and the second direction of the base film
  • Films for tire innerliners of from 1.1: 1 to 2: 1 may be provided.
  • the 'first direction' of the base film refers to a direction parallel to the axial direction of the forming drum when the film for tire innerliner is actually applied and cut (or laminated or wound) on the forming drum for producing a tire.
  • the second direction means a direction perpendicular to the first direction.
  • the 'unstretched' is a state in which the stretching is not substantially generated in the manufacturing process of the film for the inner liner for the tire, or the orientation is not generated or the shape of the film is not substantially changed in the film produced due to the slight degree of stretching. it means.
  • the inner liner is deformed in various processes such as tire forming and vulcanization by air injection, and in particular, the radial direction and the circumferential direction of the tire are deformed.
  • the difference is particularly large.
  • the strain in the circumferential direct ion of the tire is much higher than the radial direct ion of the tire, resulting in a large difference in orientation due to the deformation of the tire manufacturing process between the two directions. It causes physical property unevenness of the inner liner and causes relatively weak parts. As the external force is concentrated on the weak part of such physical properties, phenomena such as damage or destruction of the inner liner may appear, and it may be difficult to secure durability and fatigue resistance required for the tire.
  • the machine direction (MD) of the inner liner base film is applied to the circumferential direction of the tire surrounding the forming drum, and the width direction of the base film Transverse Directrion (TD) was placed parallel to the axis of the forming drum and applied to the radial direction of the tire.
  • the radial direction and the circumferent ial direction are as shown in FIG. 2.
  • the film for tire innerliner according to the embodiment of the present invention is a part of the tire made of the orientation or stretching to a certain degree of the tire
  • the degree of deformation in the radial direction and the circumferential direction of the tire generated during the tire manufacturing process by applying the radial direction and applying the unstretched part to the circumferential direction.
  • the physical properties of the tire inner liner can be expressed uniformly in all directions, which causes the weak part to be destroyed by external force. This eliminates the durability and fatigue resistance required for tires.
  • the strength ratio in the first direction and the second direction of the base film may be 1.1: 1 to 2: 1, preferably 1.2: 1 to 1.6: 1.
  • the strength ratio between the first direction and the second direction of such a film depends on the degree of stretching of the film transverse direction (TD), and as such a strength ratio has a difference in thickness or physical properties in a specific direction in the tire to be manufactured.
  • the inner liner can be formed, and the mechanical properties, durability and fatigue resistance required in the tire manufacturing process or the automobile driving process can be obtained.
  • the tire innerliner film in the manufacturing process so that the width of the transverse direction (TD; Transverse Direction) of the base film to a predetermined length or more and the base film (Machine Direct can be prepared by orienting the total draft to 6-20.
  • the tire inner liner film prepared as described above has a slight difference in physical properties and shapes between the tire manufacturing process and the tire when applied to the tire, in particular, between the radial direction and the circumferential ial direct ion of the tire. It can exhibit uniform and excellent physical properties, and can secure excellent durability and fatigue resistance even in a tire manufacturing process or a vehicle driving process.
  • the 'first direction' of the base film is parallel to the axial direction of the forming drum when the film for tire innerliner is actually applied and placed (or laminated or wound) on the forming drum for tire manufacturing.
  • the tire inner liner film it may be a machine direction (MD) which is a direction in which a base film is formed in the process of manufacturing the tire inner liner film described later.
  • MD machine direction
  • 'second direction' of the base film is It may be a transverse direction (TD) which is perpendicular to the direction in which the base film is formed in the process of manufacturing the film for tire innerliner, and is applied in a circumferential direction in the tire.
  • TD transverse direction
  • the film for tire innerliner produced by orienting the substrate film such that the total draft in the machine direction is 6 to 20 has a longitudinal direction (MD) in the tire manufacturing process. It applied to the radial direction (radial direction) and, a in the tire manufacturing process, the longitudinal direction (MD) length of the film for the inner liner can be adjusted according to the 'application to be molded drum width.
  • the inner liner film may have a length of 300 to 800 mm in the longitudinal direction (MD), and the longitudinal direction of the length is parallel to the radial direction of the tire. Can be applied.
  • the transverse direction (TD; transverse direction) of the base film of the tire inner liner film is applied to the circumferent ial direction of the tire, and the transverse direction (TD) width of the base film is applied. It may vary depending on the size of the tire and the forming drum to be, for example, may be 1000 ⁇ or more, preferably 1200 ⁇ to 2000 ⁇ . That is, the length of the base film in the second direction may be 1000 mm or more.
  • the base film is oriented so that the total draft in the longitudinal direction (Machine Direct ion) is 6 to 20 to produce a film for tire innerliner
  • the first direction (air inlet) Tire manufacturing In a direction set parallel to the axial direction of the tire building drum), a degree of stretching or orientation may occur, and the second direction perpendicular to the first direction may be an unstretched state.
  • such a base film may have a strong ratio between the longitudinal direction (MD) and the transverse direction (TD) of 1.1: 1 to 2: 1, preferably 1.2: 1 to 1.6: 1.
  • the film for tire innerliner including the base film having such characteristics may exhibit uniform thickness and physical properties without difference in thickness or physical properties in a specific direction in the finished tire, and the elasticity does not significantly decrease the film. Crystals and tearing in a certain direction can be prevented. That is, the tire inner liner film may secure mechanical properties, durability, or fatigue resistance required in a tire manufacturing process or an automobile driving process. On the other hand, as shown in another manufacturing method to be described later, the tire innerliner film may be produced by stretching 5% to 50% in the transverse direction (TD; Transverse Direction) of the film during the manufacturing process.
  • TD Transverse Direction
  • the base film of the tire inner liner film may be stretched 5> to 50% in the first direction, and an adhesive layer may be formed on at least one surface of the base film.
  • the transverse direction (TD; transverse direction) of the base film is applied to the radial direction of the tire (width direction of the tire), and the longitudinal direction of the base film (MD; Machine Direction).
  • TD transverse direction
  • MD Machine Direction
  • the first direction of the base film that is, the transverse direction (TD) of the base film is applied to the radial direction of the tire
  • the length of the first direction of the base film May vary depending on the size of the tire and the forming drum applied, for example 1000 mm or less, preferably 300 kPa to 800 kPa.
  • Two directions of the base film that is, the machine direction (MD) of the base film is applied to the circumferent ial direction of the tire, and the length of the second direction may also vary according to the size of the tire and the forming drum.
  • it may be 1000 kPa or more, preferably 1000 kPa to 2000 kPa.
  • a component that can be used in the production of the base film of the tire innerliner film of the embodiment of the present invention may be used a butyl rubber, synthetic ' rubber, or a polyamide-based resin previously known.
  • the base film may be formed of polyamide-based segments and polyether ( copolymer (i) comprising a poly ⁇ ether) segment; Or a resin mixture (ii) between a polymer comprising a polyamide-based segment and a polymer comprising a poly-ether-based segment.
  • the content of the polyether-based segment of the copolymer or the content of the polymer including the poly-ether-based segment is 5 to 50% by weight of the total weight of the base film, or 15 to 45 weight%.
  • the base film includes a copolymer of the polyamide-based segment and the polyether-based segment, it can be distinguished from the film for the previous tire innerliner having the component of the rubber system or the component of the thermoplastic resin as the main component of the substrate. It may have features that do not require additional vulcanizer.
  • the characteristics of the film for tire inner liner It seems that the use of the base film obtained by including the polyether-based segment in the specific content range with the polyamide-based segment imparting elastomeric properties.
  • the polyamide-based segment exhibits excellent airtightness due to its inherent molecular chain properties, for example, about 10 to 20 times the airtightness compared to butyl rubber, which is generally used in tires at the same thickness, and not very high in modulus compared to other resins. Characteristics.
  • the polyether segment is used in an amount of 5 to 50 wt%, or 15 to 45 wt% based on the total weight of the base film together with the polyamide segment, the tire innerliner film exhibits low modulus characteristics.
  • the load may be relatively small, and even after the specific heat treatment process, the physical properties of the film do not change significantly, and structural changes such as crystallization of polyamide components can be suppressed, thereby improving durability against tire deformation. Can be.
  • the base film includes a resin mixture between a polymer including a polyamide-based segment and a polymer including a polyether-based segment, the above-described airtightness and modulus may be exhibited. .
  • the innerliner film may be stretched or deformed to conform to the shape of the tire even when a very small force is applied when the tire is formed, which enables the development of excellent moldability of the tire.
  • the polyamide-based segment refers to a repeating unit including an amide group (-C0NH-), and may be formed from a polyamide-based resin or a precursor thereof that participates in a polymerization reaction.
  • the polyamide-based segment has excellent heat resistance and chemical stability, it is possible to prevent the innerliner film from being deformed or modified when exposed to chemical substances such as high silver conditions or additives applied during the tire manufacturing process.
  • the polyamide-based segment may have a relatively high reactivity with respect to an adhesive (for example, resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive) as copolymerized with the polyether-based segment.
  • RTL resorcinol-formalin-latex
  • the polyamide-based segment nylon 6, nylon 66, nylon 46, nylon 11, nylon 12, nylon 610, nylon 612, nylon 6/66 copolymer, nylon 6/66/610 copolymer, nylon MXD6, nylon 6T, nylon 6 / 6T copolymer, nylon 66 / PP copolymer, nylon 66 / PPS copolymer, methoxymethylated 6-nylon, mesoxymethylated 6-61 but nylon and 612-nylon
  • the main repeating unit of nylon 6 is 3 ⁇ 4 in the formula (1) is known to be alkylene having 5 carbon atoms, the main repeating unit of other polyamide-based resin is also known to those skilled in the art.
  • the polyamide-based segment may include a repeating unit of Formula 1 or Formula 2.
  • R 2 is a straight or branched chain alkylene group having 1 to 20 carbon atoms
  • 3 ⁇ 4 is a straight or branched chain alkylene group having 1 to 20 carbon atoms or a straight or branched chain arylalkylene having 7 to 20 carbon atoms. It may be a flag.
  • alkylene an alkyl (alkyl) group means a functional group derived bivalent from means a divalent functional group and one aryl alkylene 1 is aryl-alkyl (alkyl) introducing (aryl) groups are groups derived from do. '
  • the polyether segment refers to a repeating unit containing an alkyl oxide ('Akyl-0-' group), and participates in the polymerization reaction. It may be formed from a polyether resin or a precursor thereof.
  • the polyether segment may suppress the growth of large crystals in the tire innerliner film or prevent the film from being easily broken during the tire manufacturing process or the vehicle driving process.
  • the polyether-based segment may lower the load generated during the modulus or stretching of the tire innerliner film, and thus may be extended or deformed according to the shape of the tire even when a very small force is applied during tire forming. So that the tire can be easily molded.
  • the polyether-based segment can suppress the rise of the rigidity of the film at a low temperature and can prevent the crystallization at a high temperature, can prevent damage or tearing of the inner liner film due to repeated deformation, By improving the resilience to the deformation of the liner to suppress the occurrence of wrinkles of the film due to permanent deformation can improve the durability of the tire or innerliner.
  • the polyether segment may be a main repeating unit that may be included in a polyalkylene glycol resin or a derivative thereof.
  • the polyalkylene glycol derivative may have an amine group, a carboxyl group or an isocyanate group at the terminal of the polyalkylene glycol resin. It may be a derivative substituted with, preferably substituted with an amine group.
  • the polyether segment is one selected from the group consisting of polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol, polyoxyethylene diamine, polyoxypropylene diamine, polyoxytetramethylene diamine, and copolymers thereof. It may be a main repeating unit included in the polyether resin.
  • the polyether segment may include a repeating unit of Formula 5 below.
  • R 5 may be a linear or branched alkylene group having 1 to 10 carbon atoms, n may be an integer of 1 to 100.
  • the and R 7 may be the same as or different from each other, and a direct bond, -0-, -NH-, -C00- or- May be C0NH-.
  • the above-described copolymer may include a polyamide-based segment and a polyether-based segment in an increase ratio of 7: 3 to 3: 7 weight, or 6: 4 to 3: 7. have.
  • the resin mixture may include a polymer comprising the polyamide-based segment and a polymer comprising the polyether-based segment in a weight ratio of 7: 3 to 3: 7, or 6: 4 to 3: 7. It can be included as.
  • the base film of the tire innerliner film may further include a polyamide-based resin in order to improve mechanical properties or airtightness.
  • a polyamide-based resin may be present on the film in a state or in a copolymerized state with the copolymer of the polyamide-based segment and the polyether-based segment described above.
  • the polyamide-based resin may be included in the tire innerliner film by being melted and extruded after being mixed with a copolymer of the polyamide-based segment and the polyether-based segment.
  • the polyamide-based resin is present on the film in a mixed state or copolymerized state with the resin mixture between the polymer including the polyamide-based segment and the polymer including the polyether-based segment. Can be.
  • the polyamide-based resin may be further included may be used to improve the mechanical properties of the film for the tire inner liner, for example, heat resistance or chemical stability, and airtightness, but the tire inner liner manufactured when the amount used is too large The characteristic of the film for resin can be reduced.
  • the content of the polyether-based segment in the film should be maintained at 5 to 50% by weight, or 15 to 45% by weight, and thus, the polyamide-based The sum of the contents of the resin, the polyamide-based segment and other additives, etc. should be 50 to 95% by weight.
  • the additionally available polyamide-based resin is not particularly limited, in order to increase the compatibility with the copolymer Preference is given to using polyamide-based resins containing repeating units identical or similar to the plyamide-based segments.
  • the polyamide-based resin may have a relative viscosity (96% solution of sulfuric acid) of 3.0 to 4.0, preferably 3.2 to 3.7. If the viscosity of the polyamide-based resin is less than 3.0, the elongation may not be secured due to the decrease in toughness and damage may occur during tire manufacturing or driving of the vehicle, and the base film layer may have airtightness as a film for tire innerliner. Alternatively, it may be difficult to secure physical properties such as moldability. In addition, when the viscosity of the polyamide-based resin exceeds 4.0, the modulus or viscosity of the base film layer to be produced may be unnecessarily high, and it may be difficult for the tire innerliner to have proper moldability or elasticity.
  • the relative viscosity of the polyamide-based resin refers to the relative viscosity measured using a 96% sulfuric acid solution at room temperature. Specifically, a sample of a certain polyamide-based resin (for example, 0.025 g of specimen) is dissolved in 96% sulfuric acid solution at different concentrations to prepare two or more measurement solutions (for example, a polyamide-based resin specimen). Dissolve in 96% sulfuric acid to make concentrations of 0.25g / dL, 0.1g / dL, and 0.05g / dL, and make three measuring solutions), and the relative viscosity of the measuring solution using viscosity tube at 25 0 C. For example, the ratio of the average passage time of the measurement solution to the viscosity tube passage time of 96% sulfuric acid solution can be obtained.
  • polyamide resins examples include polyamide resins, for example, nylon 6, nylon 66, nylon 46, nylon 11, nylon 12, nylon 610, nylon 612, and copolymers of nylon 6/66, nylon 6/66 /. 610 copolymer, nylon MXD6, nylon 6T, nylon 6 / 6T copolymer, nylon 66 / PP copolymer and nylon 66 / PPS copolymer; Or their N-alkoxyalkylates, for example methoxymethylate of 6-nylon, methoxymethylate of 6-61butylon or methmethylmethylate of 612-nylon, nylon 6, nylon 66, nylon 46, nylon 11, nylon 12, nylon 610 or nylon 612 is preferably used.
  • the base film contains the polyamide-based resin and the copolymer or the mixture in a weight ratio of 7: 3 to 3: 7, or 6: 4 to 3: 7. It may include.
  • the base film layer may have a thickness of 30 to 300 urn, preferably 40 to 250, more preferably 40 to 200. Accordingly, the film for tire innerliner of one embodiment of the invention has a thinner thickness than previously known, but may have a low air permeability, for example, an oxygen permeability of 200 cc / (n .24hr. Atm) or less. have.
  • the tire inner liner film may be formed on at least one surface of the base film, and may further include an adhesive layer comprising a resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive.
  • the adhesive layer comprising the resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive has excellent adhesion and adhesion retention performance with respect to the base film layer and the tire carcass layer, and thus occurs during the manufacturing or driving process of the tire. By preventing the breakage of the interface between the inner liner film and the carcass layer caused by heat or repeated deformation, the inner liner film can have sufficient fatigue resistance.
  • the main properties of the adhesive layer described above appear to be due to the inclusion of certain resorcinol-forminine-latex (RFL) -based adhesives having a specific composition.
  • RTL resorcinol-forminine-latex
  • the adhesive layer includes a resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive of a specific composition, and has high reaction properties and adhesion to the base film, and also compresses at high temperature heating conditions without increasing the thickness.
  • RTL resorcinol-formalin-latex
  • the base film and the tire carcass layer may be firmly combined. Accordingly, it is possible to reduce the weight of the tire and improve the fuel economy of the vehicle, and to prevent the phenomenon of separating the carcass layer and the inner liner layer or the base film and the adhesive layer even during repeated deformation in the tire manufacturing process or the automobile driving process. Can be.
  • the adhesive layer may exhibit high fatigue resistance against physical and chemical deformations that may be applied during tire manufacturing or automobile driving, the adhesive force may be applied even during a high temperature manufacturing process or a vehicle driving process subject to long-term mechanical deformation. Minimize degradation of other properties can do.
  • the resorcinol ⁇ formalin-latex (RFL) -based adhesives are capable of crosslinking between latex and rubber, thereby exhibiting adhesive performance, and since they are physically latex polymers, they may have flexible properties such as rubber due to their low degree of curing. Chemical bonding between the end group and the base film of the methi of the lesosinol-formalin polymer is possible. Accordingly, when the resorcinol-forminol latex (RFL) -based adhesive is applied to the base film, a film for tire innerliner having high elastic properties with sufficient adhesive performance may be provided.
  • the resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive is 2 to 32% by weight, preferably 10 to 20% by weight and latex 68 to 98% by weight, preferably 80 to 80%, of a condensate of resorcinol and formaldehyde. And 90 weight percent.
  • the condensate of resorcinol and formaldehyde may be obtained by mixing the resorcinol and formaldehyde in a molar ratio of 1: 0.3 to 1: 3.0, preferably 1: 0.5 to 1: 2.5, and then condensing reaction.
  • the condensate of the resorcinol and formaldehyde may be included in more than 2% by weight relative to the total amount of the adhesive layer in terms of chemical reaction for excellent adhesion, and may be included in less than 32% by weight in order to secure proper fatigue resistance properties. have.
  • the latex may be one or two or more selected from the group consisting of natural rubber latex, styrene / butadiene rubber latex, acrylonitrile / butadiene rubber latex, chloroprene rubber latex and styrene / butadiene / vinylpyridine rubber latex. .
  • the latex may be included in an amount of 68% by weight or more based on the total amount of the adhesive layer for flexibility of the material and effective crosslinking reaction with the rubber.
  • the adhesive layer may further include one or more additives such as a surface tension modifier, a heat resistant agent, an antifoaming agent, and a filler, together with a condensate and latex of resorcinol and formaldehyde.
  • the surface tension modifier of the additive is applied for uniform application of the adhesive layer, but may cause a problem of the adhesive strength when excessively added, 2 wt% or less or 0.0001 to 2 with respect to the total adhesive layer % By weight, preferably 1.0% or less, or 0.0001 to 0.5% by weight.
  • the surface tension modifiers sulfonate anionic surfactant, sulfate ester salt anionic surfactant, carboxylate anionic surfactant, phosphate ester salt anionic surfactant, fluorine-based surfactant, silicone-based surfactant and polysiloxane-based surfactant It may be one or more selected from the group consisting of.
  • the adhesive layer may have a thickness of about 20 ⁇ , preferably 0.1 ⁇ m to 10, more preferably 0.2 ⁇ m to 7 ⁇ m, even more preferably 0.3 to 5 m, and one surface or amount of the base film. It can be formed on the surface.
  • the thickness of the adhesive layer is too thin, the adhesive layer itself may be thinner when the tire is inflated, the crosslinking adhesive force between the carcass layer and the base film may be lowered, and the stress may be concentrated on a portion of the adhesive layer, thereby lowering the fatigue characteristics.
  • interfacial separation may occur in the adhesive layer, thereby reducing fatigue characteristics.
  • the inner liner film in order to bond the inner liner film to the carcass layer of the tire, it is common to form an adhesive layer on one surface of the base film, but in the case of applying a multilayer inner liner film or the inner liner film wrapping the bead part, etc. And it is preferable to form an adhesive layer on both sides of the base film when rubber and adhesion on both sides according to the structural design.
  • the method for manufacturing the film for tire innerliner of claim 1 may be provided.
  • the transverse direction (TD; Transverse Direction) of the film is unstretched so that the width is a certain length or more, and in the longitudinal direction (MD; Machine Direct ion) For tire innerliner by orienting a total draft of 6 to 20 A film was prepared.
  • a machine direct ion (MD) of the base film of the manufactured inner liner film is applied to a radial direction of the tire.
  • the transverse direction (TD) of the base film can be applied to the circumferential direct ion (TIRE) of the tire, so that all directions of the inner liner in the tire manufacturing process and the manufactured tire, in particular, the radial direction of the tire It is possible to show uniform and excellent physical properties due to the slight difference in physical properties and shapes between the direction and the circumferential ial direction, and to obtain excellent durability and fatigue resistance even in the process of manufacturing tires or driving a car. Confirmed through and completed the invention.
  • the strength ratio between the longitudinal direction (MD) and the transverse direction (TD) of the base film may be 1.1: 1 to 2: 1, preferably 1.2: 1 to 1.6: 1.
  • the step of forming a base film having a transverse direct ion of 1000 ⁇ or more is an elastomeric property by using an air knife and an edge-pinning device to cool the molten polymer by uniformly fixing the cooling on a bed.
  • TD transverse direction
  • By controlling the width shrinkage phenomenon in the transverse direction (TD) by the expression of can be produced a base film having a transverse direction (TD) width of 1000mm or more.
  • the total draft may be a value obtained by multiplying the melt draft ratio in the extrusion die of Formula 1 by the draw ratio after the extrusion die.
  • the melt draw ratio in the extrusion die is the rate of casting (V0) and the rate of casting of the raw material discharged from the extrusion die (die) It means stretching by speed difference between (Casting-Roll speed; VI).
  • the discharge rate of the raw material from the die can be obtained by the following general formula (2)
  • the draw ratio in all the driving rolls existing in the manufacturing of the base film is the casting roll and the driving installed thereafter. It may be a value obtained by multiplying the total draw ratio occurring between the neighboring rolls. When no stretching occurs between the two driving rolls, the stretching ratio is one.
  • the draw ratio after the extrusion die is It may be a value obtained by multiplying the draw ratio generated in the manufacturing step of the base film and the draw ratio generated in the adhesive layer forming step described later. When the stretching does not occur in the adhesive layer forming step, the draw ratio is 1.
  • the draw ratio after the extrusion die may be defined by the following general formula (3).
  • the raw material for the base film is a known butyl rubber, synthetic rubber, or polyamide-based resin Can be used.
  • the base film may be formed of polyamide-based segments and polyether ( copolymer (i) comprising a poly-ether based segment, or resin mixture (ii) between a polymer comprising a polyamide based segment and a polymer comprising a polyether based segment.
  • the content of the polyether segment of the copolymer or the content of the polymer including the polyether segment is 5 to 50% by weight, or 15 to 15% of the total weight of the base film. Can be 45% increase.
  • the forming of the base film may include forming a film having a thickness of 30 to 300 by melting and extruding the above-described copolymer or mixture at 230 to 300 ° C.
  • the extrusion die for melting and extruding the mixture may be used without any limitation as long as it is known to be used for extrusion of the polymer resin, but may be more uniform in thickness of the base film or uniformity in residence time in the die. It is preferable to use a T-type die for uniformity of properties.
  • the mixture In the forming of the base film layer, the mixture may be melted and extruded to form a base film having a thickness of 30 to 300. Control of the thickness of the substrate film to be produced can be made by adjusting the extrusion conditions, for example, the extruder discharge amount or the speed of casting (Casting Roll).
  • Melting and extruding the raw material for the base film to form a base film having a width of 1000 GPa or more in a transverse direct ion (TD) may be performed in an extrusion die having a die gap of 0.3 to 1.5 GPa. It may include the step of melting and extruding the raw material for the base film.
  • TD transverse direct ion
  • the die gap of the extrusion die may be adjusted to 0.3 to 1.5 kPa.
  • the die gap Die Gap
  • the die shear pressure of the melt extrusion process is too high and the shear force is so high that it is difficult to form a uniform shape of the extruded film and the productivity is reduced
  • the die gap is too large, the stretching of the melt-extruded film may be too high, the orientation may occur, the physical properties of the base film to be produced may be uneven.
  • a part of an extrusion die corresponding to a position at which a non-uniform thickness appears by continuously measuring the thickness of the base film manufactured by the above-described steps and feeding back a measurement result.
  • the film having a more uniform thickness can be obtained by reducing the variation of the base film manufactured by adjusting the lip gap adjusting bolt of T-Die.
  • an automated system such as an Auto Die system, to control the thickness measurement of the film-feedback extrusion die.
  • extrusion processing conditions of the film commonly used in the preparation of the polymer film for example, screw diameter, screw rotational speed, or line speed, etc. Can be selected and used appropriately.
  • the manufacturing method of the film for tire innerliner is the melting and It may further comprise the step of solidifying the base film formed by extrusion in a concave casting roll (Casting Roll) is maintained at a temperature of 5 to 40 ° C, preferably 10 to 30 ° C.
  • the base film layer formed by melting and extruding may be provided on a film having a more uniform thickness by solidifying in a casting roll which is maintained in a casting roll of 5 to 40 ° C.
  • Substrate film layer obtained by melting and extruding Ground or close contact with the cooling roll casting (Casting Roll) maintained at the proper temperature by the substantially uniform cooling (MD; Machine Direction) and transverse direction (TD; Trnasverse) Direction) physical properties can be made uniform, and uniform drawing is possible in the drawing process that proceeds continuously.
  • the solidifying step is a cooling unit for maintaining the temperature of 5 to 40 ° C the base film layer formed by melting and extruding, using an air knife, air nozzle, electrostatic impulse (Pinning device) or a combination thereof It may include the step of uniformly in close contact with the casting roll (Casting Roll).
  • the extruded melt may be attached or grounded to a cooling roll installed at 10 to 150 kPa, preferably 20 to 120 kPa, at a horizontal distance from the die outlet, thereby eliminating stretching and orientation.
  • the horizontal distance from the die outlet to the angle of incidence can be the distance between the die outlet and the point at which the discharged melt grounds the angle of incidence.
  • the base film layer is brought into close contact with the casting roll formed by melting and extruding the base film layer formed by using an air knife, an air nozzle, an electrostatic charge device (Pinning device), or a combination thereof in the solidifying step. After this extrusion, it is possible to prevent phenomena such as being blown in the air or partially unevenly angled, so that a film having a more uniform thickness can be formed, which is relatively thick or thinner than the surrounding portion in the film. Some regions may not be substantially formed.
  • the raw material for the base film may further include a polyamide-based resin.
  • the raw material for the base film may include the polyamide-based resin and the copolymer or the resin mixture in a weight ratio of 7: 3 to 3: 7, or 6: 4 to 3: 7. .
  • the copolymer includes a polyamide-based segment and a polyether-based segment in a weight ratio of 7: 3 to 3: 7, or 6: 4 to 3: 7. can do.
  • the resin mixture includes a polymer including the polyamide-based segment and a polymer including the polyether-based segment in a weight ratio of 7: 3 to 3: 7, or 6: 4 to 3: 7. can do.
  • the specific content regarding the resin mixture is as described above.
  • the ejection speed of the raw material for manufacturing the substrate film primarily discharged from the die is changed by adjusting the die gap, the die width, and the discharge amount, thereby cooling the casting.
  • Orientation can be carried out in a molten state by the speed difference with.
  • the melt draft ratio in the extrusion die of Formula 1 to be applied may be 4 to 19.05, or 4 to 14, preferably 5 to 10.
  • melt drawing ratio in the extrusion die of the general formula 1 When the melt drawing ratio in the extrusion die of the general formula 1 is too low, the discharge state of the raw material for producing the base film may be poor and the uniformity of the base film to be manufactured may be lowered. In addition, if the melt-stretching ratio in the extrusion die of the general formula 1 is too high, the physical properties of the substrate film to be produced may be uneven, the adhesion to the casting roll of the corner portion may be difficult to uniform uniform angle have.
  • the result of the melt extrusion is performed by changing the speed of part of the roll or the whole by changing the speed of the roll in the process of cooling part casting from winding to winding. Further orientation of the base film in the machine direction (MD) may occur.
  • the draw ratio after this extrusion die may be 1.05 to 1.5, preferably 1.1 to 1.3. If the draw ratio after the extrusion die is too low, the effect of the orientation is inferior. If the draw ratio is too high, the tension is too high when winding the base film in the wind, causing blocking between the base films. Since film breakage occurs in the coating step of the film, it is difficult to apply to the actual process.
  • RTL resorcinol-formalin-latex
  • the forming of the adhesive layer may be performed by coating a resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive on one or both surfaces of the formed base film and then drying the adhesive layer. im, preferably from 0.1 to 10 / m thick.
  • the resorcinol-formin-latex (RFL) -based adhesive may comprise 2 to 32% by weight of condensate of resorcinol and formaldehyde and 68 to 98% by weight of latex, preferably 80 to 90% by weight.
  • the forming of the adhesive layer may include forming an adhesive comprising at least one surface of the condensate of resorcinol and formaldehyde and at least one adhesive of 0.1 to 20 on a surface of at least one surface of the base film layer. And applying (coating) to a thickness.
  • RTL resorcinol-formalin-latex
  • the coating or coating method or apparatus conventionally used for the application of the adhesive may be used without any limitation, but may be a knife coating method, a bar coating method, a gravure coating method or a spray method, or a dipping method. Can be used. However, it is preferable to use a knife coating method, a gravure coating method, or a bar coating method in terms of uniform application and coating of the adhesive.
  • the drying and the adhesive reaction may be simultaneously performed, but after the drying step is considered in consideration of the reaction side of the adhesive, the heat treatment may be divided into the reaction reaction step.
  • the adhesive layer forming, drying and reaction steps may be applied several times.
  • the heat treatment may be performed by a method of solidifying and reacting under heat treatment conditions at about 30 seconds to 3 minutes at 100-150 0 C.
  • the draw draft by the draw ratio (Rraw-Ratio) may be 1.0 to 1.5, preferably 1.1 to 1.3.
  • the drawing draft is too low, the adhesion of the coating liquid is uneven and the adhesion to rubber is reduced. If the drawing draft is too high, the coating line is generated in the longitudinal direction (MD; Machine Direct ion) of the base film due to the increase in tension, and thus the adhesion to rubber. This is uneven.
  • MD Machine Direct ion
  • the whole drawing draft is carried out in the machine direction (MD) of the base film.
  • the drawing draft may be added at any stage after the base film layer is formed.
  • melting and extruding the raw material for the base film to form a base film stretching and extruding the raw material for the base film to form a base film; Stretching the base film in a transverse direction by 5% to 50%; And forming an adhesive layer on at least one surface of the base film, wherein the strength ratio of the machine direct ion (MD) and the transverse direction of the base film is 1: 1.1. It may be provided a method for producing a film for a 1: 2 tire inner liner.
  • the tire innerliner film produced by stretching 5% to 50% in the transverse direct ion (TD; Transverse Direct ion) of the base film in the manufacturing process, all directions when applied to the tire manufacturing process and tire,
  • the difference in physical properties and shape between the radial direction and the circumferent ial direction of the tire is insignificant, resulting in uniform and excellent physical properties, and excellent durability and fatigue resistance in the manufacturing process of tires and driving of automobiles.
  • the strength ratio of the transverse direction (TD) and the longitudinal direction (MD) of the base film may be 1.1: 1 to 2: 1, preferably 1.2: 1 to 1.6: 1.
  • Machine direct ion (MD) of the base film means the direction in which the base film is formed in the manufacturing process of the film for the tire inner liner, the transverse direction (TD; Transverse Direction) of the base film is the longitudinal direction It means the direction perpendicular to.
  • the result of melting and extruding the raw material for the base film may have a width of 500 kPa or more in a transverse direct ion.
  • Stretching the base film in a transverse direct ion may be performed at 80 ° C. to 250 ° C., preferably 100 to 200 ° C.
  • the order in which the stretching of the base film in a transverse direct ion (5% to 50%) and the step of forming an adhesive layer on at least one surface of the base film are not particularly limited.
  • the adhesive layer forming step may be preferred, but the two steps may be performed through a single process or step for easier stretching and processing efficiency.
  • K 5% to 50% stretching of the base film in the transverse direct ion (TD) may be simultaneously performed in forming an adhesive layer on the base film, and after the adhesive is coated, a hydraulic or mechanical grip device ( Heat treatment from 80 o C to 250 o C with Grip) installed on track rail It may include the step of stretching in the transverse direction (TD) of the base film while passing through the oven.
  • a hydraulic or mechanical grip device Heat treatment from 80 o C to 250 o C with Grip
  • the step of heat-treating the base film in the silver degree of 100 to 180 ° C before the stretching step; Or after the stretching step may further comprise the step of heat-treating the 5% to 50% stretched base film at a temperature of 100 to 180 ° C.
  • the stretching in the transverse direction may be made in the whole section of the heat treatment bonbon, but in terms of stretching uniformity, preferably, the length of the entire heat treatment bonbon is divided into three equal parts, and the film 1 is preheated in the first section. It is preferable to use, and to continuously stretch the film in two directions in two sections in succession, and to complete the shape fixing of the film and the heat treatment reaction of the adhesive layer in three sections.
  • the adhesive coating and the stretching residence time in the heat treatment oven may be completed within 3 minutes in consideration of processability and thermal aging of the film, and may be repeatedly coated with the adhesive layer and transverse stretching as necessary.
  • the raw material for the base film may be a butyl rubber, synthetic rubber, polyamide-based resin and the like previously known.
  • the base film may be formed of polyamide-based segments and polyether ( copolymers including poly-ether-based segments; Or a mixture of a polymer including a polyamide-based segment and a polymer including a polyether-based segment.
  • the content of the polyether segment of the copolymer or the content of the polymer including the polyether segment is 5 to 50% by weight, or 15 to 15, based on the total weight of the base film. 45 weight 3 ⁇ 4>.
  • the step of forming the base film is melted and extruded the copolymer or mixture described above at 230 to 300 o C to a thickness of 30 m to 300 Forming a film having the same.
  • the extrusion die for melting and extruding the mixture may be used without any limitation as long as it is known that it can be used for extrusion of the polymer resin, but the thickness of the base film may be more uniform or the residence time in the die may be equalized. It is preferable to use a T-type die for the uniformity of the viscosity characteristics.
  • the mixture may be melted and extruded to form a base film having a thickness of 30 to 300 Pa.
  • Control of the thickness of the substrate film to be produced may be made by adjusting the extrusion conditions, for example, the extruder discharge amount or the speed of the casting roll (cooling roll).
  • a part of an extrusion die corresponding to a position where a non-uniform thickness appears by continuously measuring the thickness of the base film manufactured by the above-described steps and feeding back a measurement result, eg
  • the film having a more uniform thickness can be obtained by reducing the variation of the base film produced by adjusting the lip gap adjusting bolt of T-Die.
  • an automated system such as an Auto Die system, to control the thickness measurement-feedback-extrusion die of such films.
  • extrusion processing conditions of the film commonly used in the preparation of the polymer film for example, screw diameter, screw rotational speed, line speed, etc. Can be selected and used appropriately.
  • the method for producing a film for tire innerliner further comprises the step of solidifying the base film formed by melting and extruding in a cooling unit maintained at a temperature of 5 to 40 o C, preferably 10 to 30 o C. can do.
  • the base film layer formed by melting and extruding may be provided on a film having a more uniform thickness by being solidified at a corner portion maintained at a temperature of 5 to 40 ° C. Stretching is substantially performed by grounding or adhering the base film layer obtained by melting and extruding to the concave portion maintained at the appropriate temperature. It may not be caused, the base film layer may be provided as an unstretched film.
  • the solidifying step is a cooling roll for maintaining the substrate film layer formed by melting and extruding the substrate film layer formed at a temperature of 5 to 40 ° C using an air knife, an air nozzle, an electrostatic charge device (Pinning device) or a combination thereof. It may include the step of uniformly contact.
  • Substrate film formed by melting and extruding using an air knife, an air nozzle, an electrostatic impinger (Pinning device) or a combination thereof in the solidifying step the substrate film layer is after extrusion Can be prevented from blowing in the air or partially unevenly cooled, and thus a film having a more uniform thickness can be formed. It may not be formed substantially.
  • the raw material for the base film may further include a polyamide-based resin, preferably the raw material for the base film is a 7: 3 to 3: 7, or 6: the polyamide-based resin and the copolymer or mixture. It may be included in a weight ratio of 4 to 3: 7.
  • the copolymer may include a polyamide-based segment and a polyether-based segment in a weight ratio of 7: 3 to 3: 7, or 6: 4 to 3: 7. Can be.
  • a mixed weight ratio of the polymer including the polyamide-based segment and the polymer including the polyether-based segment may be 7: 3 to 3: 7, or 6: 4 to 3: 7.
  • the adhesive layer forming step of applying a resorcinol ⁇ formalin-latex (RFL) -based adhesive to a thickness of 0.1 to 20 on at least one surface of the base film layer More steps It may include.
  • the forming of the adhesive layer may be performed by coating a resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive on one or both surfaces of the formed base film and then drying the adhesive layer.
  • a resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive may comprise 2 to 32% by weight of condensate of resorcinol and formaldehyde and 68 to 98% by weight of latex, preferably 80 to 90% by weight.
  • the forming of the adhesive layer may include: 2 to 30 wt% of a condensate of resorcinol and formaldehyde on at least one surface of the base film layer; And applying (coating) an adhesive including latex 68 to 98% by weight to a thickness of 0.1 to 20. .
  • RTL resorcinol-formalin-latex
  • the coating or coating method or apparatus conventionally used for the application of the adhesive may be used without any limitation, but may be a knife coating method, a bar coating method, a gravure coating method or a spray method, or an immersion method. Can be used. However, it is preferable to use a knife coating method, a gravure coating method, or a bar coating method in terms of uniform application and coating of the adhesive.
  • the drying and the adhesive reaction may be simultaneously performed, but after the drying step is considered in consideration of the side effects of the adhesive, the process may be divided into heat treatment reaction steps.
  • the adhesive layer forming, drying and reaction steps may be applied several times.
  • the heat treatment reaction may be performed by a method of solidifying and reacting under heat treatment conditions at about 30 seconds to 3 minutes at 100 to 150 0 C.
  • the present invention may be provided with a pneumatic tire manufactured using the above film for a tire inner liner.
  • the tire innerliner film to be manufactured is oriented such that the total draft in the machine direction is 6 to 20, the longitudinal direction (MD;
  • MD longitudinal direction
  • the machine direction is set to the radial direction of the tire and the transverse direction of the base film becomes the circumferential direction of the tire
  • the tire innerliner The film can exhibit uniform and excellent physical properties in all directions within the tire, and can secure excellent durability and fatigue resistance even in the tire manufacturing process or the automobile driving process.
  • the uniaxially stretched base film which is stretched 5% to 50% in the first direction and unstretched in the second direction; And an adhesive layer formed on at least one surface of the base film, wherein the film for tire innerliner having a strong ratio of 1.1: 1 to 2: 1 in the first direction and the second direction of the base film has air in the first direction. It can be applied to the tire manufacturing process so as to be parallel to the axial direction of the tire forming drum for tire production (the radial direction of the tire).
  • the tire inner liner film may exhibit uniform and excellent physical properties in all directions within the tire, Excellent durability and fatigue resistance can be secured even in the vehicle driving process.
  • the strength ratio between the first direction and the second direction of the base film of the film for tire innerliner may be 1.1: 1 to 2: 1. Accordingly, the tire inner liner film may not show a great orientation in a certain direction during the tire manufacturing process, may exhibit uniform thickness and physical properties in all directions in the finished tire, and elasticity does not significantly decrease. As a result, it is possible to prevent a phenomenon such as crystal formation or tearing in a predetermined direction in the film. Moreover, since the strong ratio in the 1st direction and the 2nd direction of the base film of the said film for tire innerliners is 1.1: 1-2: 1, Preferably it is 1.2: 1-1.6: 1, it is specific in the tire manufactured finally.
  • Inner liner can be formed without difference in thickness or physical properties in the direction of The mechanical properties, durability and fatigue resistance required in the driving process can be obtained.
  • the tire innerliner film in the tire innerliner film, the tire having a higher strength of the adjacent two side (side) in the width direction and the horizontal direction of the tire forming drum tire forming
  • a pneumatic tire manufacturing method comprising the step of pressing on a drum.
  • the tire inner liner film may be formed by melting and extruding a raw material for a base film to form a base film having a width of 1000 mm or more in a transverse direct ion (TD); And orienting the base film to a total draft ratio of 6 to 20 in the machine direction.
  • the strength ratio between the machine direct ion and the transverse direction of the base film of the film for tire inner liner may be 1.1: 1 to 2: 1.
  • the tire inner liner film obtained by the method for manufacturing the tire inner liner film is used to be cut according to the required tire size, wherein the longitudinal direction (MD; Machine Direction) of the base film is radial of the tie when forming the tire.
  • the pneumatic tire may be manufactured through the step of being laid on the tire building drum in the width direction and the horizontal direction of the tire building drum so as to be in a radial direction.
  • the tire inner liner film Melting and extruding the raw material for the base film to form a base film; Stretching the base film in a transverse direction by 5% to 50%; And forming an adhesive layer on at least one surface of the base film.
  • the strength ratio of the transverse direct ion and the longitudinal direct ion of the base film of the tire inner liner film may be 1.1: 1 to 2: 1.
  • the tire inner liner film obtained by the above-described method for producing a tire inner liner film has a radial direction of the tie when the tire film is formed in the transverse direction.
  • the pneumatic tire can be manufactured through the step of raising on the tire forming drum in the width direction and the horizontal direction of the tire forming drum.
  • the pneumatic tire manufacturing method except that the release film is used to remove the release film from the above-mentioned tire manufacturing laminate can be used without any limitation, the method, conditions and apparatus used in the normal pneumatic tire manufacturing process.
  • the pneumatic tire manufacturing method the step of laminating a body fly layer on the film for innerliner on the tire forming drum; Attaching a bead wire to an end in the forming drum width direction of the body ply layer; Forming a belt portion on the tire building drum raised body ply layer; Forming a cap fly portion on the belt portion; And forming a rubber layer for forming a tread portion, a sled portion, and a sidewall portion on the formed belt portion.
  • said inner liner is a longitudinal film, method of producing the pneumatic tire including the placing on a tire forming drum to achieve a angle of the shaft under direction of 0 ° or more 90 ⁇ of (MD Machine Direct ion) The tire building drum This may be provided.
  • the inner liner film when the inner liner film is applied so that the direction in which the raw material melted and extruded on the manufacturing machine is formed into the film forms an angle of 0 ° or more and less than 90 ° to the axial direction of the tire forming drum, the inner liner film is in all directions. It can be positioned inside the tire stably with uniform and excellent physical properties, and the pneumatic tires manufactured in this way can realize excellent mechanical properties, durability and fatigue resistance even during the tire manufacturing process or automobile driving process. Confirmed and completed the invention.
  • the inner liner and physical properties of the inner liner are changed to some extent, and in particular, the tire
  • the degree of deformation between the radial direct circumference and the circumferential ial direct ion is greatly different. That is, in general, the strain in the circumferential ial direct ion of the tire is much higher than that of the radial direct ion of the tire, and as a result, there is a large variation in shape or physical properties between the two directions.
  • the inner liner included in the final manufactured tire may have uneven thickness or physical properties depending on the direction.
  • the inner liner film has a certain amount of stretching or orientation occurs in the longitudinal direction (MD) in the extrusion process during the manufacturing process or during the movement and winding process using a roll, but conventionally the longitudinal direction of the inner liner
  • the inner liner is placed on the forming drum so that the (MD) and the axis of the forming drum are perpendicular (i.e., the longitudinal direction ( MD ) of the inner liner overlaps with the circumferential direction of the tire), and the inner liner
  • MD longitudinal direction
  • the external stress is concentrated in the longitudinally stretched or oriented portion in the deformation or forming step in the tire manufacturing process, the physical properties of the inner liner may be degraded or the film itself may be damaged or destroyed, the longitudinal direction of the inner liner Since two deformations may occur along the MD, it is difficult to secure durability and fatigue resistance required for the tire.
  • the machine direction of the inner liner film (MD; Machine Direct ion) manufactured as described above the axial direction of the tire forming drum 0 ° or more and less than 90 °
  • MD Machine Direct ion
  • An angle formed by the machine direction (MD) of the innerliner film and the axial direction of the tire forming drum may be less than 90 degrees, for example,
  • 0 degrees or more and less than 90 degrees Preferably 0 degrees or more and 60 degrees or less, or 0 degrees or more and 50 degrees or less, or 0 degrees or more and 30 degrees or less.
  • the inner liner film is applied at a specific angle so that the inner liner film in the manufactured tire can be stably positioned with uniform and excellent physical properties in all directions.
  • the pneumatic tire prepared as described above can exhibit excellent mechanical properties, durability and fatigue resistance even in the tire manufacturing process or driving process.
  • the inner liner film may have a length in a machine direction and a transverse direction depending on the characteristics or size of a pneumatic tire to be manufactured.
  • the inner liner film may have a machine direction in a longitudinal direction. ) Axial and zero ⁇ of this tire forming drum
  • Direction may be greater than or equal to 1000 ms.
  • the inner liner film produced may be cut in the transverse direction (TD) and placed on the tire forming drum by the above-described method. That is, the pneumatic tire manufacturing method may further include cutting the inner liner film in a transverse direct ion (TD). Meanwhile, the forming of the inner liner film may include forming a film having a thickness of 30 to 300 by melting and extruding the raw material for the inner liner film at 230 to 300 ° C.
  • the extrusion die for melting and extruding the raw material for the inner liner film may be used without limitation as long as it is known to be used for extrusion of the polymer resin, but the thickness of the inner liner film may be more uniform or the residence time of the die may be It is preferable to use a T-type die for the uniformity of the viscous characteristics through the uniformity.
  • the raw material may be melted and extruded to form an inner liner film having a thickness of 30 to 300 kPa. Adjustment of the thickness of the inner liner film produced may be achieved by adjusting the extrusion conditions, for example, the extruder discharge amount or the speed of casting (Casting Roll).
  • the thickness of the inner liner film to be produced is continuously measured, and the part of the extrusion die corresponding to the position at which the non-uniform thickness appears by feeding back the measurement result, for example
  • a film having a more uniform thickness can be obtained by reducing the variation of the film produced.
  • the thickness measurement of these films—feedback-extrusion die control is an automated system, for example
  • Automated process steps can be configured by using an Auto Die system.
  • the extrusion processing conditions of the film commonly used in the preparation of the polymer film except for the specific steps and conditions described above, for example, screw diameter, screw rotational speed, or line speed Etc. can be selected and used appropriately.
  • the inner liner film may be formed of polyamide-based segments and polyether (poly).
  • the content of the polyether segment of the copolymer or the content of the polymer including the polyether ether segment is 5 to 50% by weight of the total weight of the innerliner film, or 15 To 45 weight 3 ⁇ 4>.
  • the polyamide-based segment refers to a repeating unit including an amide group (-C0NH-), and a polyamide-based resin or a polyamide-based resin participating in a polymerization reaction. Can be formed from precursors thereof
  • the inner liner film may be prevented from being deformed or modified when exposed to high temperature conditions or chemicals such as additives applied during tire manufacturing. And, since the polyamide-based segment is copolymerized with the polyether-based segment, the polyamide-based segment may have a relatively high reaction resistance to an adhesive (for example, resorcinol-formalin latex (RFL) -based adhesive) and thus the inner liner The film can be easily adhered to the carcass portion.
  • an adhesive for example, resorcinol-formalin latex (RFL) -based adhesive
  • polyamide-based segment includes the above-described information in the embodiment of the other invention.
  • the polyamide-based segment may include the repeating unit of Formula 1 or Formula 2.
  • the specific contents of the polyether-based segment include the above-described details in the embodiment of the other invention.
  • the polyether segment may include a repeating unit of Formula 5.
  • the above-described copolymer may include a polyamide-based segment and a polyether-based segment in a weight ratio of 7: 3 to 3: 7, or 6: 4 to 3: 7.
  • a mixed weight ratio of the polymer including the polyamide-based segment and the polymer including the polyether-based segment may be 7: 3 to 3: 7, or 6: 4 to 3: 7.
  • the innerliner film may further include a plyamide-based resin in order to improve the mechanical properties or airtightness.
  • a plyamide-based resin is a film in a state of being mixed or copolymerized with a copolymer of the above-described polyamide-based and polyether-based segments or a mixture of a polymer including a polyamide-based segment and a polymer including a polyether-based segment. May be present in the phase.
  • the fulyamide-based resin may have a relative viscosity of 3.0 to 4.0, preferably 3.2 to 3.7 (96% sulfuric acid). Solution).
  • the inner liner film may include the polyamide-based resin and the copolymer or the mixture in a range of 67: 3 to 3: 7, or 6: 4 to 3: 7. It may be included in the weight ratio. Meanwhile, the forming of the inner liner film may further include solidifying the melted and extruded product in a cooling unit maintained at a temperature of 5 to 40 ° C., preferably 10 to 30 ° C.
  • the resulting product formed by melting and extruding may be provided on a film having a more uniform thickness by solidifying in a cooling unit maintained at a temperature of 5 to 40 ° C.
  • the solidifying step may be performed using an air knife, an air nozzle, an electrostatic charge device (Pinning device), or a combination thereof to uniform the angle of the resulting product formed by melting and extruding at a temperature of 5 to 40 ° C. It may include the step of close contact.
  • the resultant formed by melting and extruding by using an air knife, an air nozzle, an electrostatic pinning device (Pinning device), or a combination thereof closely adheres to the corner angle so that the innerliner film is in the air after extrusion. Phenomena such as blowing or partially uneven cooling can be prevented, so that a film having a more uniform thickness can be formed, and a portion of the film that is relatively thicker or thinner than the surrounding portion is formed substantially. It may not be.
  • the pneumatic tire manufacturing method may further include forming an adhesive on at least one surface of the inner liner film.
  • the adhesive layer may include a resorcinol-formalin-latex (RFL) adhesive and may have a thickness of 0.1 to 20. .
  • RTL resorcinol-formalin-latex
  • composition of the resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive includes details described above in the embodiments of the present invention.
  • the drying and the adhesive reaction may be simultaneously performed.
  • the drying step can be performed after the drying step, and the adhesive layer formation and drying and reaction steps can be applied several times in order to apply the thickness of the adhesive layer or the multi-stage adhesive. have .
  • the heat treatment reaction may be performed by solidifying and reacting at a heat treatment condition at 100-150 0 C for about 30 seconds to 3 minutes.
  • the pneumatic tire manufacturing method arranging the inner liner film on the tire forming drum such that the longitudinal direction (MD; Machine Direction) forms an angle of 0 ° or more and less than 90 ° with the axial direction of the tire forming drum ( Laminating a body ply layer on the innerliner film on the tire building drum after the applying step; Attaching a bead wire to an end in the forming drum width direction of the body ply layer; Forming a belt portion on the tire building drum raised body ply layer; Forming a cap fly portion on the belt portion; And forming a rubber layer for forming a tread portion, a shoulder portion, and a sidewall portion on the formed belt portion.
  • MD Machine Direction
  • the pneumatic tire manufacturing method includes a laminate on the tire forming drum, for example, the inner liner film, the body ply layer, the bead wire, the belt part, the cap ply part, and the rubber layer described above at 100 to 200 ° C. It may further comprise the step of stretching the laminate comprising a.
  • the manufacturing method of the pneumatic tire may further comprise the step of forming a predetermined pattern on the outer surface, that is, tread portion, shoulder portion and sidewall portion stretched from 100 to 200 ° C.
  • the pattern formed on the tread portion may determine a characteristic of the tire, and the like, and a pattern indicating a tire specification or a brand of the tire may be formed on the shoulder portion and the side wall portion.
  • a film for a tire inner liner and a tire inner liner which can exhibit uniform and excellent physical properties in all directions when applied to a tire, and can secure excellent durability and fatigue resistance even in a tire manufacturing process or an automobile driving process.
  • a method of manufacturing a film for use, a pneumatic tire to which the tire inner liner film is applied, and a pneumatic tire manufacturing method using the tire inner liner film may be provided.
  • the inner liner film and the tire inner structure have uniform and excellent physical properties in all directions and have a stable structure, and air that can secure excellent mechanical properties, durability, and fatigue resistance even during tire manufacturing or automobile driving. Mouth tires may be provided.
  • FIG. 1 schematically shows the structure of a tire.
  • Figure 2 shows the radial direction and the circumferential direction in the pneumatic tire.
  • Relative viscosity (96% solution of sulfuric acid) 35% by weight of nylon 6 resin of 3.3 and 145,000 absolute weight average molecular weight of copolymer resin (including 50% by weight of polyamide repeat unit and 50% by weight of polyether repeat unit) 65% by weight
  • Resorcinol and formaldehyde were mixed at a molar ratio of 1: 2, and then condensation reaction was carried out to obtain a condensate of resorcinol and formaldehyde. 12% by weight of the condensate of resorcinol and formaldehyde and 88% by weight of styrene / butadiene-1,3 / vinylpyridine latex were mixed to obtain a resorcinol-formalin-latex (RFL) adhesive having a concentration of 20%. .
  • RTL resorcinol-formalin-latex
  • this resorcinol formalin-latex (RFL) -based adhesive was coated on the base film to a thickness of 1 um using a gravure coater.
  • the hot air Aubon was composed of three sections, the temperature in the first section is set to 110 ° C, roughly) the temperature in the second section is set to 130 ° C, the temperature in the third section is It was set at 15 C C, and 20% stretching was performed in the second direction of the hot air oven in the transverse direction (TD) of the base film ol using a mechanical grip.
  • a film for tire innerliner was prepared in the same manner as in Example 1, except that the processes of (1) and (2) were different.
  • the temperature in the first section of the hot air oven was set to 100 ° C.
  • the temperature in the second section was set to 13C C
  • the temperature in the third section was set to 14C C
  • the hot air oven In the second section of the base film was stretched 40% in the transverse direction (TD) using a mechanical grip.
  • a tire innerliner film was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the processes of (1) to (3) were different.
  • the die gap [Die Gap] of the T-type die was 0.7 kPa.
  • the temperature in the first section of the hot wind Aubon was set to 12CTC, the temperature in the second section was set to 120t, the temperature in the third section was set to 150 ° C.
  • the base film was stretched by 5% in the transverse direction (TD) by using mechanical grips, respectively, to extend the total 10%.
  • a film for tire innerliner was prepared in the same manner as in Example 1, except that the procedure of (1) to (3) was different.
  • Die Gap of the T-type die was 0.7 kPa.
  • the temperature in the first section of the hot air oven was set to 110 ° C
  • the temperature in the second section was set to 13C C
  • the temperature in the third section was set to 140 ° C.
  • the hot air In the first to third sections of the oven the base film was stretched by 5> in the transverse direction (TD) by using mechanical grips, respectively, to draw a total of 15%.
  • Example 2 In the same manner as in Example 1, a base film [average thickness: 100 kPa] having a uniform thickness was obtained.
  • the base film obtained above was stretched in the transverse direction (TD) in the 1st hot air oven containing the trackless rail provided with the mechanical grip.
  • the first hot air oven was composed of three sections, the first to third sections were all set to 110 ° C, 20% stretch in the transverse direction of the base film in the second section, stretched in the third section The stabilized base film. At this time, the time the base film stays in the first hot air oven was maintained at about 30 seconds.
  • a resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive was coated to a thickness of 1 um using a gravure coater in the same manner as in Example 1.
  • the heat treatment reaction of the adhesive layer was completed by drying and heat-treating the base film coated with the RFL-based adhesive in a second hot air oven including an endless rail provided with a mechanical grip.
  • the second hot air oven was composed of three sections, the temperature in the first section of the crab is set to 130 ° C, the temperature in the second section is set to 140 ° C, the temperature in the third section is 150 ° Set to C. Then, by adjusting the speed of the wind (Winder) winding the base film coated with the adhesive layer, the base film was maintained in the second hot air oven for about 30 seconds to complete the heat treatment reaction of the adhesive layer.
  • Wind Wind
  • a film for tire innerliner was prepared in the same manner as in Example 1, except that a compound containing 50 weight 3 ⁇ 4 of polyamide-based polymer and 50 weight 3 ⁇ 4> of polyether-based polymer was used. ⁇ Example 7>
  • Relative Viscosity (96% solution of sulfuric acid) 35% by weight of nylon 6 resin of 3.3 and absolute weight average molecular weight of 145,000 (including 50% by weight of polyamide repeat unit and 50% by weight of polyether repeat unit) 65% by weight 3 ⁇ 4
  • the fed mixture was extruded through a T-shaped die (Die Gap: 1.0 kPa) having a width of 1800 kPa at 260 ° C while maintaining a uniform melt flow.
  • the speed of the cooling part casting was 9.6 m / min, and the melt film ratio in the extrusion die was 11.7 so that the prepared base film was oriented in the machine direction (MD; machine direct ion).
  • the speed of Roll at the end of the casting-roll was increased to 10.6 m / min, and thus the extrusion die Subsequent draw ratio was set to 1.1 to prepare a base film having a final thickness of 85 / ⁇ and a width of 1632 mmol.
  • Resorcinol and formaldehyde were mixed in a molar ratio of 1: 2, and then condensation reaction was carried out to obtain a condensate of resorcinol and formaldehyde.
  • condensation reaction was carried out to obtain a condensate of resorcinol and formaldehyde.
  • resorcinol 12% by weight of condensate of formaldehyde and 88% by weight of styrene / butadiene-1,3 / vinylpyridine latex were mixed to obtain a resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive having a concentration of 20%.
  • RTL resorcinol-formalin-latex
  • this resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive was coated on the base film at a thickness of 1 urn using a gravure coater and at 150 ° C.
  • the coating is not extended to the longitudinal direction (MD; Machine Direction) of the base film due to the difference in the peripheral speed of the liver.
  • the obtained tire innerliner film has a melt draft ratio of 11.7 in the extrusion die and a draw ratio after the extrusion die.
  • a base film was prepared in the same manner as in Example 7, except for the following 1) and 2).
  • the amount of raw material discharged from the die is 1770g / min, and the extruded molten resin is film-formed on the surface of the cooling part casting-roll controlled to 25 ° C by using air knife [thickness 98 , width 1720 ⁇ ] was solidified.
  • a resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive was applied to the obtained base film at a thickness of 1 um to form an adhesive layer.
  • the total draw ratio in the longitudinal direction of the final prepared inner liner film was 15.0.
  • the melt film ratio in the extrusion die was prepared in the same manner as in Example 7, and the base film was oriented to be 11.7. .
  • Resorcinol and formaldehyde were mixed in a molar ratio of 1: 2, and then condensation reaction was carried out to obtain a condensate of resorcinol and formaldehyde. 12% by weight of the condensate of resorcinol and formaldehyde and 88% by weight of styrene / butadiene ⁇ 1,3 / vinylpyridine latex were mixed to obtain a resorcinol-formalin-latex (RFL) adhesive having a concentration of 20%. .
  • RTL resorcinol-formalin-latex
  • this resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive was coated on the base film to a thickness of 1 um using a gravure coater, dried and reacted at 150 ° C for 1 minute to form an adhesive layer.
  • RTL resorcinol-formalin-latex
  • a nipping roll (Nipping-Roll), which is controlled in the same manner as an unwinder, was installed at the front end of the gravure coater.
  • the draw draft is set to 1.3 at a speed of 20 m / min (Unwinder), and a speed of the winder winding the base film on which the adhesive layer is formed is 26 m / min.
  • MD machine direction
  • the final inner liner film [thickness 77 mm, width 1530 mm] set the total draw ratio in the longitudinal direction to 15.2.
  • Example 7 a base film oriented in the machine direction (MD) was prepared with a melt draft ratio of 11.7 in the extrusion die.
  • the speed of Roll at the end of the casting-roll was increased to 11.5 m / min, and the base film manufacturing step The draw ratio which occurred at was set to 1.2.
  • Resorcinol and formaldehyde were mixed in a molar ratio of 1: 2, and then condensation reaction was carried out to obtain a condensate of resorcinol and formaldehyde. 12% by weight of the condensate of resorcinol and formaldehyde and 88% by weight of styrene / butadiene _1,3 / vinylpyridine latex were mixed to obtain a resorcinol-formalin-latex (RFL) adhesive having a concentration of 20%.
  • RTL resorcinol-formalin-latex
  • this resorcinol-formalin latex (RFL) -based adhesive was coated on the base film at a thickness of 1 urn using a gravure coater, dried and reacted at 150 0 C for 1 minute to form an adhesive layer.
  • a nipping-roll was installed at the front of the gravure coater in the same manner as the unwinder, and the unwinder was (Unwinder) speed of 20m / min, the speed of the winder (winder) winding the base film on which the adhesive layer is formed is set to 21 ⁇ 2 / min to draw draft to 1.2
  • the final inner liner film [thickness 71 // m, width 1510 kPa] set the total draw ratio in the longitudinal direction to 16.9.
  • a compound inner compound was used in the same manner as in Example 7, except that compounding compounds including 50% by weight of polyamide-based polymer and 50% by weight of polyether-based polymer were used. A film was prepared. At this time, the density of the base film was 1.05 g / cm 3 .
  • the tire thus manufactured was put into a mold, and a tire of 205R / 75R15 standard was manufactured through vulcanization for 160 degrees and 30 minutes. At this time The included cord was a 1300De72ply HMLS tire cord, steel cord was used as the belt, and N66 840De '/ 2ply was used as the cap ply. [Comparative Example]
  • the film for tire innerliner was prepared in the same manner as in Example 1 except that the stretching process in the transverse direction (TD) of the base film was omitted.
  • a tire inner liner film was produced in the same manner as in Example 1 except that 60% of the stretching was performed in the transverse direction of the base film in the second section of the hot air oven. Comparative Example 3
  • a film for tire innerliner was prepared in the same manner as in Example 1, except that 3% of the base film was stretched in the second section of the hot air oven.
  • a tire inner liner film was manufactured in the same manner as in Example 7, except that the drawing process in the longitudinal direction (MD; machine direct ion) was omitted in the manufacturing process of the base film.
  • a base film [thickness 121, width 1750 kW] was manufactured in the same manner as in Example 7, except that the die gap of the T-type die was set to 0.5 kPa and the speed of the cooling part casting roll was 7 m / min. It was. At this time, the melt draft ratio in the extrusion die was 4.3.
  • the velocity of Roll at the end of the casting-roll was increased to 7.7 m / min.
  • the base film was manufactured by the draw ratio of 1.1.
  • the resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive was applied on the prepared base film to a thickness of 1 urn using a gravure coater.
  • the final inner liner film [thickness 114, width 1680 kPa] was 4.7 in the total draw ratio in the longitudinal direction.
  • a base film [thickness 89, width 1650 mm] was prepared in the same manner as in Example 1 except that the die gap of the T-type die was set to 1.3 kPa and the speed of the cooling part casting roll was 10 m / min. . At this time, the melt draft ratio in the extrusion die was 15.9.
  • the speed of Roll at the end of the casting-roll was increased to 14 m / min. Subsequently, the base film was manufactured with a draw ratio of 1.4.
  • the resorcinol-formalin-latex (RFL) -based adhesive was applied onto the prepared base film at a thickness of 1 um using a gravure coater.
  • the final inner liner film [thickness 71, width 1485 kPa] was 22.2 in the total draw ratio in the longitudinal direction. Comparative Example 7: Manufacture of Pneumatic Tire
  • the transverse direct ion (TD) of the base film was parallel to the radial direction of the tie using the tire innerliner film obtained in Comparative Examples 1 to 3 in parallel with the axial direction of the tire forming drum.
  • TD transverse direct ion
  • pneumatic tires were manufactured in the same manner as in the manufacturing method of Example 12, except that the tire building drums were placed on the tire building drums in the width direction and the horizontal direction.
  • Example 12 except that the transverse direction is raised on the tire building drum in the width direction and the horizontal direction of the tire building drum so that the radial direction of the tire is the radial direction (direction parallel to the axial direction of the tire building drum).
  • the pneumatic tire was manufactured similarly to the manufacturing method.
  • Tensile strength of the commercially available longitudinal direction (MD; machine direction) and transverse direct ion (TD) was 10 times with a tensile speed of 300 mW / min in a universal tensile test machine (Inst ron, Tensile test machine). It measured and calculated
  • Oxygen permeability of the tire innerliner film obtained in the above Examples and Comparative Examples was measured by the method of ASTM D 3895, Oxygen Permeation Analyzer (Model 8000, Illinois Instruments Co., Ltd.) was used under 25 0 C, 60 RH% atmosphere.
  • Example 12 and Comparative Example 7 The durability of the tires obtained in Example 12 and Comparative Example 7 was experimentally evaluated while increasing the load using the FMVSS139 tire durability measurement method.
  • the durability measurement was carried out in two ways: endurance test to increase load by step load method and high speed test to increase speed. .
  • Tires prepared by applying the tire inner liner films of the above Examples and Comparative Examples were subjected to a pressure of 101.3 kPa at a temperature of 21 0 C using the ASTM F1112-06 method.
  • Example 12 After the final production of the tires obtained in Example 12 and Comparative Example 7, the tire manufacturing processability was evaluated by checking whether there were any defects, tears or cracks therein.
  • Example 12 and Comparative Example 7 100 tires were manufactured by applying the inner liner films of Examples and Comparative Examples, respectively. The inside was visually observed, and the yield of normal products was obtained by checking the number of normal products with no crystals inside. The results obtained in the above experimental example are shown in Tables 1 and 2 below.
  • the tire innerliner film of Examples 1 to 6 is confirmed that the ratio of the strength in the transverse direction (TD) to the strength in the longitudinal direction ( MD ) has a 1.31 to 1.86, such a tire
  • the inner liner film has proper oxygen permeability and air pressure retention performance, and can secure excellent durability when applied to an actual tire, and the tire manufacturing processability is also superior to that of the inner liner film of the comparative example.
  • the tire innerliner film of Examples 7 to 11 was confirmed that the ratio of the strength in the transverse direction (TD) to the strength in the longitudinal direction ( MD ) has 1.2 to 1.8. While the film for liner has an appropriate oxygen permeability and air pressure retention performance, excellent durability can be ensured when applied to an actual tire, and tire manufacturing processability is also superior to that of the inner liner film of the comparative example.
  • Comparative Example 5 compared to Comparative Example 1, the difference in orientation between the circumferential direction and the radial direction of the tire occurs slightly, but the thickness variation and partial physical property unevenness of the inner liner film still occurred. Tire durability, pneumatic holding performance and manufacturing processability are poor.

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Description

【명세서】
【발명의 명칭】
타이어 이너라이너용 필름， 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법， 공기입 타이어 및 공기입 타이어 제조 방법
【기술분야】
본 발명은 타이어 이너라이너용 필름, 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법, 공기입 타이어 및 공기입 타이어 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 타이어에 적용시 모든 방향에 걸쳐 균일하고 우수한 물성을 나타낼 수 있으며 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서도 우수한 내구성 및 내피로특성을 확보할 수 있는 타이어 이너라이너용 필름 및 이러한 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법， 상기 타이어 이너라이너용 필름을 적용한 공기입 타이어, 및 상기 타이어 이너라이너용 필름을 사용한 공기입 타이어 제조 방법에 관한 것이다.
【발명의 배경이 되는 기술】
타이어는 자동차의 하중을 지탱하고， 노면으로부터 받는 층격을 완화하며， 자동차의 구동력 또는 제동력을 지면에 전달하는 역할을 한다. 일반적으로 타이어는 섬유 /강철 /고무의 복합체로서， 도 1과 같은 구조를 가지는 것이 일반적이다.
트레드 (Tread) (1)： 노면과 접촉하는 부분으로 제동， 구동에 필요한 마찰력을 주고 내마모성이 양호 하여야 하며 외부 층격에 견딜 수 있어야 하고 발열이 적어야 한다.
보디 플라이 (Body piy) (또는 카커스 (Carcass)) (6): 타이어 내부의 코오드 층으로， 하중올 지지하고 충격에 견디며 주행 중 굴신 운동에 대한 내피로성이 강해야 한다.
벨트 (Belt) (5)： 보디플라이 사이에 위치하고 있으며, 대부분의 경우에 철사 (Steel Wire)로 구성되며 외부의 충격을 완화시키는 것은 물론 트레드의 접지면을 넓게 유지하여 주행안정성을 우수하게 한다.
사이드 월 (Side Wall) (3)： 숄더 (2) 아래 부분부터 비드 (9) 사이의 고무층을 말하며 내부의 보디 플라이 (6)를 보호하는 역할을 한다.
인너라이너 (Inner Liner) (7)： 튜브 대신 타이어의 안쪽에 위치하고 있는 것으로 공기누출 방지하여 공기입 타이어를 가능케 한다.
비드 (BEAD) (9)： 철사에 고무를 피복한 사각 또는 육각형태의 Wire Bundle로 타이어를 Rim에 안착하고 고정시키는 역할을 한다.
캡 플라이 (CAP PLY) (4)： 일부 승용차용 래디얼 타이어의 벨트 위에 위치한 특수 코오드지로서， 주행 시 벨트의 움직임을 최소화 한다.
에이펙스 (APEX) (8)： 비드의 분산을 최소화하고 외부의 층격을 완화하여 비드를 보호하며 성형시 공기의 유입을 방지하기 위하여 사용하는 삼각형태의 고무 충진재이다.
최근에는 튜브를 사용하지 않으면서 내부에는 30 내지 40 psi 정도의 고압 공기가 주입된 튜브리스 (tube-less) 타이어가 통상적으로 사용되는데， 차량 운행 과정에서 내측의 공기가 외부로 유출되는 것을 방지하기 위하여 카커스 내층에 기밀성이 높은 이너라이너가 배치된다.
이전에는 비교적 공기 투과성이 낮은 부틸 고무 또는 할로 부틸 고무 등의 고무 성분들을 주요 성분으로 하는 타이어 이너라이너가 사용되었는데， 이러한 이너라이너에서는 층분한 기밀성을 얻기 위해서 고무의 함량 또는 이너라이너의 두께를 증가시켜야 했다. 그러나, 상기 고무 성분의 함량 및 타이어 두께가 증가하면， 타이어 총중량이 늘어나고 자동차의 연비가 저하되는 문제가 있었다.
또한， 상기 고무 성분들은 상대적으로 낮은 내열성을 가져서， 고온 조건에 반복적인 변형이 일어나는 타이어의 가황 과정 또는 자동차의 운행과정에서 카커스 층의 내면 고무와 이너라이너 사이에 공기 포켓이 생기거나 이너라이너의 형태나 물성이 변하는 문제점이 있었다. 그리고, 상기 고무 성분들을 타이어의 커커스층에 결합하기 위해서는 가황제를 사용하거나 가황 공정을 적용하여야 했으며， 이에 의하여도 층분한 접착력이 확보되기는 어려웠다.
이에， 이너라이너의 두께 및 무게를 감소시켜 연비를 절감시키고， 타이어의 성형 또는 운행 과정 등에서 발생하는 이너라이너의 형태나 물성의 변화를 줄이기 위해 다양한 방법이 제안되었다. 그러나， 이전에 알려진 어떠한 방법도 이너라이너의 두께 및 무게를 층분히 감소시키면서 우수한 공기 투과성 및 타이어의 성형성을 유지하는데 한계가 있었다. 또한， 이전에 알려진 방법으로 얻어진 이너라이너는 고은의 반복적 성형이 이루어지는 타이어의 제조 과정 또는 반복적 변형이 일어나며 높은 열이 발생하는 자동차의 운행 과정 등에서 그 자체의 물성이 저하되거나 필름에 균열이 발생하는 등의 많은 문제점이 나타났다.
【발명의 내용】
【해결하고자 하는 과제】
본 발명은 타이어에 적용시 모든 방향에 걸쳐 균일하고 우수한 물성을 나타낼 수 있으며 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서도 우수한 내구성 및 내피로특성을 확보할 수 있는 타이어 이너라이너용 필름을 제공하기 위한 것이다.
또한ᅳ 본 발명은 상기 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법을 제공하기 위한 것이다.
또한， 본 발명은 상기 타이어 이너라이너용 필름을 사용하여 제조된 공기입 타이어를 제공하기 위한 것이다.
또한， 본 발명은 상기 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법에 의하여 얻어진 타이어 이너라이너용 필름을 사용한 공기입 타이어 제조 방법을 제공하기 위한 것이다.
또한， 본 발명은 이너라이너 필름 및 타이어 내부 구조가 모든 방향에 걸쳐 균일하고 우수한 물성과 함께 안정적인 구조를 갖도록 하고, 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서도 우수한 기계적 물성， 내구성 및 내피로특성을 확보할 수 있는 공기입 타이어의 제조 방법올 제공하기 위한 것이다.
【과제의 해결 수단】
본 발명은 제 1 방향으로 연신 또는 배향되고， 제 1 방향과 수직하는 제 2 방향으로는 미연신 상태인 기재 필름을 포함하고， 상기 제 1 방향이 공기입 타이어 제조용 타이어 성형 드럼의 축 방향과 평행하게 설정되고， 상기 기재 필름의 제 1 방향과 제 2 방향의 강력비가 1.1:1 내지 2:1 인 타이어 이너라이너용 필름을 제공한다.
또한， 본 발명은 기재 필름용 원료를 용융 및 압출하여 횡방향 (TD; Transverse Direct ion)으로 1000麵 이상의 폭을 갖는 기재 필름을 형성하는 단계 ; 및 상기 기재 필름을 종방향 (Machine Direct ion)으로 전체 연신드래프트 6 내지 20로 하여 배향시키는 단계를 포함하는 게 1항의 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 기재 필름용 원료를 용융 및 압출하여 기재 필름을 형성하는 단계; 상기 기재 필름을 횡방향 (Transverse Direction)으로 5¾ 내지 50% 연신하는 단계; 및 상기 기재 필름의 적어도 일면에 접착층을 형성하는 단계를 포함하고， 상기 기재 필름의 종방향 (MD; Machine direct ion)과 횡방향 (Transverse Direction) 의 강력비가 1:1.1 내지 1:2인 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법을 제공한다.
또한， 본 발명은 상기 타이어 이너라이어용 필름을 사용하여 제조된 공기입 타이어를 제공한다.
또한， 본 발명은 상기 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법에 의하여 얻어진 타이어 이너라이너용 필름은 요구되는 타이어의 크기에 맞게 재단하여 사용되는데， 이때 기재필름의 종방향 (MD; Machine Direction)이 타이어 성형시 타이어의 라디얼 방향 (Radial Direct ion)이 되도록 타이어 성형 드럼의 폭 방향과 수평방향으로 타이어 성형 드럼 상에 올리는 단계를 포함하는 공기입 타이어 제조 방법을 제공한다.
또한， 본 발명은 이너라이너 필름용 원료를 용융 및 압출하여 이너라이너 필름을 형성하는 단계; 및 상기 이너라이너 필름을 종방향 (MD; Machine Direct ion)이 타이어 성형 드럼의 축방향과 0°아상 90°미만의 각도를 이루도록 타이어 성형 드럼 상에 배치하는 단계를 포함하는 공기입 타이어의 제조 방법을 제공한다.
이하 발명의 구체적인 구현예의 따른 타이어 이너라이너용 필름， 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법， 공기입 타이어 및 공기입 타이어 제조 방법에 관하여 보다 상세하게 설명하기로 한다. 발명의 일 구현예에 따르면， 제 1 방향으로 연신 또는 배향되고， 제 1 방향과 수직하는 제 2 방향으로는 미연신 상태인 기재 필름을 포함하고， 상기 제 1 방향이 공기입 타이어 제조용 타이어 성형 드럼의 축 방향과 평행하게 설정되고 상기 기재 필름의 제 1 방향과 제 2 방향의 강력비가 1.1:1 내지 2:1 인 타이어 이너라이너용 필름이 제공될 수 있다.
상기 기재 필름의 '제 1방향'은 상기 타이어 이너라이너용 필름이 실제 적용되어 타이어 제조용 성형 드럼 상에 을려질 때 (또는 적층되거나 감길 때) 상기 성형 드럼의 축 방향과 평행한 방향을 의미한다. 상기 '제 2방향'은 제 1방향과 수직인 방향올 의미한다.
상기 '미연신'은 타이어용 이너라이너용 필름의 제조 과정에서 실질적으로 연신이 발생하지 않았거나， 연신된 정도가 미미하여 제조되는 필름에 배향이 발생하지 않거나 필름의 형태가 실질적으로 변경되지 않은 상태를 의미한다.
타이어 성형 및 제조 과정에 있어서 이너라이너는 공기주입에 의한 타이어 성형 및 가류공정 등의 제반공정에서 형태의 변형이 일어나며， 특히 타이어의 라디얼방향 (Radial Direction)과 원주방향 (Circumferential Direction)은 변형 정도의 차이가 특히 크게 나타난다. 일반적으로 타이어의 원주방향 (Circumferential Direct ion)에서의 변형율이 타이어의 라디얼방향 (Radial Direct ion)대비 훨씬 높아 결과적으로 상기 두 방향간에는 타이어 제조공정에 의한 변형으로 인해 배향차이가 크게 발생하며 이로 인해 이너라이너의 물성불균일을 유발하며 상대적으로 물성이 취약한 부분이 발생하게 된다. 이와 같은 물성이 취약한 부분에 외부웅력이 집증됨에 따라서， 이너라이너의 손상 또는 파괴 등의 현상이 나타날 수 있으며, 타이어에 요구되는 내구성 및 내피로특성올 확보기 어려워질 수 있다.
이전에 알려진 타이어 이너라이너용 필름 및 타이어 제조 과정에서는 이너라이너용 기재 필름의 종방향 (MD; Machine Direct ion)이 성형 드럼을 둘러싸 타이어의 원주방향 (Circumferential Direction)에 적용되고， 기재 필름의 폭방향 (TD; Transverse Directrion)은 성형 드럼의 축과 평행하게 놓여져 타이어의 라디얼방향 (Radial Direction)에 적용되었다. 상기 라디얼방향 (Radial Direction) 및 원주 방향 (Circumferent ial Direction)는 도 2에 나타난 바와 같다.
이에 반하여， 상기 발명의 일 구현예에 따른 타이어 이너라이너용 필름은 일정 정도 배향 또는 연신이 이루어진 부분을 타이어의 라디얼방향 (Radical Direction)에 적용하고, 미연신 부분을 원주방향 (Circumferential Direction)에 적용하여 타이어 제조공정시 발생되는 타이어의 라디얼방향 (Radial Direction)과 원주방향 (Circumferential Direction)에서의 변형 정도 차이에 의한 배향 불균일에 기인하는 물성 불균일 문제를 해소할 수 있기 때문에， 타이어 이너라이너의 물성이 전방향에서 모두 균일하게 발현시킬 수 있으며， 이로 인해 외부웅력에 의한 파괴현상이 일어날 수 있는 취약부분을 제거하므로 타이어에 있어서 요구되는 내구성 및 내피로특성을 확보할 수 있다.
구체적으로， 상기 기재 필름의 제 1 방향과 제 2 방향의 강력비는 1.1 ： 1 내지 2 ： 1， 바람직하게는 1.2 ： 1 내지 1.6 ： 1일 수 있다. 이러한 필름의 제 1 방향과 제 2 방향 간 강력비는 상기 필름 횡방향 (TD)의 연신 정도에 따른 것으로서， 이러한 강력비를 가짐에 따라서 최종 제조되는 타이어 내에서 특정 방향으로의 두께나 물성 차이가 없는 이너라이너가 형성될 수 있으며, 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서 필요한 기계적 물성， 내구성 및 내피로특성을 확보할 수 있다. 한편， 후술하는 제조 방법에 나타난 바와 같이， 상기 타이어 이너라이너용 필름은 제조 과정에서 기재 필름의 횡방향 (TD; Transverse Direction)의 폭이 일정 길이 이상이 되도록 하고 상기 기재 필름을 종방향 (Machine Direct ion)으로의 전체 연신 비율 (total draft)이 6 내지 20이 되도록 배향하여 제조될 수 있다.
상기와 같이 제조된 타이어 이너라이너용 필름은, 타이어 제조 과정 및 타이어에 적용시 모든 방향, 특히 타이어의 라디얼방향 (Radial Direction) 및 원주방향 (Circumferent ial Direct ion)간의 물성 및 형상의 차이가 미미하여 균일하고 우수한 물성을 나타낼 수 있으며， 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서도 우수한 내구성 및 내피로특성을 확보할 수 있다.
상술한 바와 같이， 상기 기재 필름의 '제 1방향'은 상기 타이어 이너라이너용 필름이 실제 적용되어 타이어 제조용 성형 드럼 상에 올려질 때 (또는 적층되거나 감길 때) 상기 성형 드럼의 축 방향과 평행한 방향으로서, 타이어의 라디얼방향 (Radial Direction; 타이어의 폭방향)과 평행하며， 상기 기재 필름을 종방향 (Machine Direction)으로의 전체 연신 비율 (total draft)이 6 내지 20이 되도록 배향하여 제조되는 타이어 이너라이너용 필름에서, 후술하는 상기 타이어 이너라이너용 필름의 제조 과정에서 기재 필름이 형성되어 나오는 방향인 종방향 (MD; Machine Direction) 일 수 있다.
이에 따라， 상기 기재 필름을 종방향 (Machine Direct ion)으로의 전체 연신 비율 (total draft)이 6 내지 20이 되도록 배향하여 제조되는 타이어 이너라이너용 필름에서， 상기 기재 필름의 '제 2방향'은 타이어 이너라이너용 필름의 제조 과정에서 기재 필름이 형성되어 나오는 방향과 수직인 횡방향 (TD; Transverse Direction)일 수 있으며， 타이어에 있어서 원주 방향 (Circumferential Direction)으로 적용된다.
상기 기재 필름을 종방향 (Machine Direct ion)으로의 전체 연신 비율 (total draft)이 6 내지 20이 되도록 배향하여 제조되는 타이어 이너라이너용 필름은 타이어 제조 과정에서의 종방향 (MD)이 타이어의 라디얼방향 (Radial Direction)이 되도록 적용되며, 타이어 제조 과정에서는 상기 이너라이너용 필름의 종방향 (MD) 길이가' 적용되는 성형 드럼의 폭에 따라서 조절될 수 있다. 예를 들어， 타이어 제조 과정에서는 상기 이너라이너용 필름이 종방향 (MD)으로 300 내지 800瞧의 길이를 가질 수 있으며, 상기 길이의 종방향 쪽이 타이어의 라디얼방향 (Radial Direction)과 수평하게 적용될 수 있다.
이에 따라， 상기 타이어 이너라이너용 필름의 기재필름의 횡방향 (TD; Transverse Direction)은 타이어의 원주방향 (Circumferent ial Direction)에 적용되는데, 상기 기재 필름의 횡방향 (TD; Transverse Direction) 폭은 적용되는 타이어 및 성형 드럼의 크기에 따라 달라질 수 있으나， 예를 들어 1000瞧 이상， 바람직하게는 1200瞧 내지 2000醒일 수 있다. 즉, 상기 기재 필름의 제 2 방향의 길이가 1000mm 이상일 수 있다.
한편 , 상기 기재 필름을 종방향 (Machine Direct ion)으로의 전체 연신 비율 (total draft)이 6 내지 20이 되도록 배향시켜 타이어 이너라이너용 필름을 제조함에 따라서, 상기 기재 필름의 제 1방향 (공기입 타이어 제조용 타이어 성형 드럼의 축 방향과 평행하게 설정되는 방향)으로는 일정 정도의 연신 또는 배향이 발생할 수 있으며， 이러한 제 1 방향과 수직하는 제 2 방향으로는 미연신 상태일 수 있다. 그리고, 이러한 기재 필름은 종방향 (MD)과 횡방향 (TD)의 강력비가 1.1 ： 1 내지 2 ： 1, 바람직하게는 1.2 ： 1 내지 1.6 ： 1일 수 있다.
특히， 이와 같은 특성을 갖는 기재 필름을 포함한 타이어 이너라이너용 필름은 완성된 타이어 내에서는 특정 방향으로의 두께나 물성 차이가 없는 균일한 두께 및 물성을 나타낼 수 있으며， 탄성도가 크게 저하되지 않아서 필름에 결정이 생기거나 일정 방향으로 찢어지는 현상 등을 방지할 수 있다. 즉， 상기 타이어 이너라이너용 필름은 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서 필요한 기계적 물성, 내구성 또는 내피로특성을 확보할 수 있다. 한편， 후술하는 또 다른 제조 방법에 나타난 바와 같이 , 상기 타이어 이너라이너용 필름은 제조 과정에서 필름의 횡방향 (TD; Transverse Direction)으로 5% 내지 50% 연신하며 제조될 수 있다. 구체적으로， 상기 기재 필름을 형성한 이후， 상기 기재 필름 상에 접착층을 형성하는 과정에서 필름의 횡방향 (TD; Transverse Direct ion)으로 5% 내지 50% 연신함으로서 상기 타이어 이너라이너용 필름을 제조할 수 있다. 이에 따라， 상기 타이어 이너라이너용 필름의 기재 필름은 제 1 방향으로 5> 내지 50% 연신될 수 있으며， 상기 기재 필름의 적어도 일면에는 접착층이 형성될 수 있다.
상기와 같은 타이어 이너라이너용 필름은 기재 필름의 횡방향 (TD; Transverse Direction)이 타이어에 있어서 라디얼 방향 (Radial Direction; 타이어의 폭방향)에 적용되고, 기재필름의 종방향 (MD; Machine Direction)이 타이어에 있어서 원주방향 (Circumferent ial Direction)에 적용되기 때문에， 타이어 제조 과정 및 타이어에 적용시 모든 방향, 특히 특히 타이어의 라디얼방향 (Radial Direction) 및 원주방향 (Circumferent ial Direction)간의 물성 및 형상의 차이가 미미하여 균일하고 우수한 물성을 나타낼 수 있으며， 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서도 우수한 내구성 및 내피로특성을 확보할 수 있다.
상기 기재 필름을 타이어 이너라이너로 적용시, 기재필름의 제 1 방향 즉， 기재필름의 횡방향 (TD)은 타이어의 라디얼방향 (Radial Direction)에 적용되며， 상기 기재 필름의 제 1방향의 길이는 적용되는 타이어 및 성형 드럼의 크기에 따라 달라질 수 있으며， 예를 들어 1000mm 이하， 바람직하게는 300隱 내지 800画 일 수 있다.
상기 기재 필름의 게 2방향 즉, 기재필름의 종방향 (MD; Machine Direction)은 타이어의 원주방향 (Circumferent ial Direction)에 적용되며， 제 2방향의 길이도 타이어 및 성형 드럼의 크기에 따라 달라질 수 있으며， 예를 들어 1000讓 이상， 바람직하게는 1000圍 내지 2000麵 일 수 있다. 한편， 상기 발명의 일 구현예의 타이어 이너라이너용 필름의 기재 필름의 제조에 사용할 수 있는 성분으로는 이전에 알려진 부틸 고무， 합성 ' 고무， 또는 폴리아마이드계 수지 등을 사용할 수 있다. 다만, 상기 타이어 이너라이너용 필름이 얇은 두께로도 우수한 기밀성을 구현하여 타이어를 경량화하고 자동차 연비를 향상시키고 우수한 성형성 및 기계적 물성올 갖도록 하기 위하여， 상기 기재 필름은 폴리아마이드계 세그먼트와 폴리에테르 (polyᅳ ether)계 세그먼트를 포함하는 공중합체 (i); 또는 폴리아마이드계 세그먼트를 포함하는 중합체 및 플리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체 간의 수지 흔합물 (ii)을 포함할 수 있다. 그리고， 보다 바람직하게는 상기 공중합체의 폴리에테르계 세그먼트의 함량 또는 상기 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체의 함량이 상기 기재 필름의 전체 중량 중 5 내지 50 중량 %， 또는 15 내지 45 중량 %일 수 있다.
상기 기재 필름음 상기 폴리아마이드계 세그먼트 및 폴리에테르계 세그먼트의 공중합체를 포함하기 때문에， 고무 계통의 성분 또는 열가소성 수지류의 성분을 기재의 주요 성분으로 하는 이전의 타이어 이너라이너용 필름과 구분될 수 있으며， 추가적인 가황제 (vulcanizer)를 필요로 하지 않는 특징을 가질 수 있다.
한편， 상기 타이어 이너라이너용 필름의 특성은, 상기 폴리아마이드계 세그먼트와 함께 엘라스토머적 성질을 부여하는 폴리에테르계 세그먼트를 특정 함량 범위로 포함하여 얻어진 기재 필름을 사용함에 따른 것으로 보인다. 상기 폴리아마이드계 세그먼트는 고유의 분자쇄 특성으로 인하여 우수한 기밀성， 예를 들어 동일 두께에서 타이어에 일반적으로 사용 되는 부틸고무 등에 비해 10 내지 20 배 정도의 기밀성을 나타내며 , 다른 수지에 비해 그리 높지 않은 모듈러스 특성을 나타낸다. 그리고, 상기 폴리아마이드계 세그먼트와 함께 폴리에테르계 세그먼트가 기재 필름 전체 중량에 대하여 5 내지 50 중량 %， 또는 15 내지 45 중량 %로 사용되기 때문에， 상기 타이어 이너라이너용 필름은 낮은 모들러스 특성을 나타내거나 특정 신장 조건에서 발생하는 하중이 상대적으로 작을 수 있으며， 특정한 열처리 공정 이후에도 필름의 물성이 크게 변화하지 않으며， 폴리아마이드 성분의 결정화 등에 따른 구조 변화를 억제할 수 있어 타이어 변형에 대한 내구성을 향상시킬 수 있다.
또한, 상기 기재 필름이 폴리아마이드계 세그먼트를 포함하는 중합체와 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체 간의 수지 흔합물을 포함하는 경우에도 상술한 기밀성 및 모들러스 등의 특성을 나타낼 수 있다.
이에 따라， 상기 이너라이너용 필름은 타이어 성형시 그리 크지 않은 힘이 가해지더라도 타이어의 형태에 맞게 신장 또는 변형될 수 있으므로， 이는 타이어의 우수한 성형성의 발현을 가능케 한다.
상기 폴리아마이드계 세그먼트는 아마이드 그룹 (-C0NH-)를 포함하는 반복 단위를 의미하며 , 중합 반웅에 참여하는 폴리아마이드계 수지 또는 이의 전구체로부터 형성될 수 있다.
상기 폴리아마이드계 세그먼트는 층분한 내열성 및 화학적 안정성을 갖기 때문에， 타이어 제조 과정쎄서 적용되는 고은 조건 또는 첨가제 등의 화학 물질에 노출시 이너라이너 필름이 변형 또는 변성되는 것을 방지할 수 있다. 그리고, 상기 폴리아마이드계 세그먼트는 폴리에테르계 세그먼트와 공중합됨에 따라서， 접착제 (예를 들어 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제)에 대하여 상대적으로 높은 반응성을 가질 수 있어서， 상기 이너라이너용 필름이 카커스 부분에 용이하게 접착될 수 있다. 구체적으로, 상기 폴리아마이드계 세그먼트는， 나일론 6， 나일론 66， 나일론 46, 나일른 11， 나일론 12， 나일론 610, 나일론 612， 나일론 6/66의 공중합체， 나일론 6/66/610 공중합체, 나일론 MXD6, 나일론 6T, 나일론 6/6T 공중합체， 나일론 66/PP 공중합체， 나일론 66/PPS 공중합체， 6- 나일론의 메톡시메틸화물， 6-61으나일론의 메특시메틸화물 및 612-나일론의 메록시메틸화물로 이루 군에서 선택된 1종의 폴리아마이드계 수지에 포함되는 주요 반복 단위일 수 있다. 예를 들어， 나일론 6의 주요 반복 단위는 하기 화학식 1에서 ¾이 탄소수 5의 알킬렌인 것으로 알려져 있으며， 다른 폴리아마이드계 수지의 주요 반복 단위 역시 당업자에게 자명하게 알려져 있다.
상기 폴리아마이 .계 세그먼트는 하기 화학식 1 또는 화학식 2의 반복 단위를 포함할 수 있다.
[화학식 1]
알킬렌
Figure imgf000013_0001
있다.
[화학식 2]
Figure imgf000013_0002
상기 화학식 2에서， R2은 탄소수 1 내지 20의 직쇄 또는 분지쇄의 알킬렌기이고, ¾은 탄소수 1 내지 20의 직쇄 또는 분지쇄의 알킬렌기 또는 탄소수 7 내지 20의 직쇄 또는 분지쇄의 아릴알킬렌기일 수 있다.
본 명세서에서， '알킬렌'기 알킬 (alkyl)기로부터 유래한 2가의 작용기를 의미하고， 1아릴알킬렌1는 아릴 (aryl)기가 도입된 알킬 (alkyl)기로부터 유래한 2가의 작용기를 의미한다. '
한편, 상기 폴리에테르계 세그먼트는 알킬 옥사이드 (alkyl oxide, 'Akyl-0-' 그룹을 포함하는 반복 단위를 의미하며， 중합 반웅에 참여하는 폴리에테르계 수지 또는 이의 전구체로부터 형성될 수 있다.
상기 폴리에테르계 세그먼트는 타이어 제조 과정 또는 자동차의 운행 과정에서 타이어 이너라이너용 필름 내에 큰 결정이 성장하는 것을 억제하거나， 상기 필름이 쉽게 깨어지는 것을 방지할 수 있다. 또한， 상기 폴리에테르계 세그먼트는 상기 타이어 이너라이너용 필름의 모들러스 또는 신장시 발생하는 하중을 보다 낮출 수 있으며， 이에 따라 타이어 성형시 그리 크지 않은 힘이 가해지더라도 타이어의 형태에 맞게 신장 또는 변형될 수 있게 하여 타이어를 용이하게 성형할 수 있게 한다. 그리고， 상기 폴리에테르계 세그먼트는 저온에서 필름의 강직도가 상승하는 것을 억제할 수 있고 고온에서 결정화되는 것을 방지할 수 있으며, 반복적인 변형 등에 의한 이너라이너 필름의 손상 또는 찢어짐을 방지할 수 있고, 이너라이너의 변형에 대한 회복력을 향상시켜 영구 변형에 의한 필름의 주름 발생을 억제하여 타이어 또는 이너라이너의 내구성올 향상시킬 수 있다.
상기 폴리에테르계 세그먼트는 폴리알킬렌 글리콜 수지 또는 이의 유도체에 포함될 수 있는 주요 반복 단위일 수 있으며， 이때， 상기 폴리알킬렌 글리콜 유도체는 폴리알킬렌 글리콜 수지의 말단이 아민기， 카르복실기 또는 이소시아네이트기 등으로 치환된， 바람직하게는 아민기로 치환된 유도체일 수 있다. 바람직하게는， 상기 폴리에테르계 세그먼트는 폴리에틸렌 글리콜， 폴리프로필렌 글리콜， 폴리테트라메틸렌 글리콜， 폴리옥시에틸렌 디아민， 폴리옥시프로필렌 디아민, 플리옥시테트라메틸렌 디아민 및 이들의 공중합체로 이루어진 군에서 선택된 1종의 폴리에테르계 수지에 포함되는 주요 반복 단위일 수 있다.
구체적으로， 상기 폴리에테르계 세그먼트는 하기 화학식 5의 반복 단위를 포함할 수 있다.
[화학식 5]
Figure imgf000014_0001
상기 화학식 5에서， R5는 탄소수 1 내지 10의 직쇄 또는 분지쇄의 알킬렌기 일 수 있고， n은 1 내지 100의 정수일 수 있다. 또한， 상기 및 R7은 서로 같거나 다를수 있고， 각각 직접결합, -0-， -NH-, -C00- 또는 - C0NH- 일 수 있다.
한편， 상술한 공중합체는 폴리아마이드 (poly-amide)계 세그먼트 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 7:3 내지 3:7 중량， 또는 6:4 내지 3:7의 증량비로 포함할 수 있다.
또한 상기 수지 흔합물은 상기 폴리아마이드계 세그먼트를 포함하는 중합체 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 증합체를 7:3 내지 3:7 중량ᅵ 또는 6:4 내지 3:7의 중량비로 포함할 수 있다.
한편， 상기 타이어 이너라이너용 필름의 기재 필름은 기계적 물성 또는 기밀성을 향상시키기 위해서 폴리아마이드계 수지를 더 포함할 수 있다. 이러한 폴리아마이드계 수지는， 상술한 폴리아마이드계 세그먼트 및 폴리에테르계 세그먼트의 공중합체와 흔합된 상태 또는 공중합된 상태로 필름 상에 존재할 수 있다. 후술하는 제조 방법에 나타난 바와 같이， 상기 폴리아마이드계 수지는 폴리아마이드계 세그먼트 및 폴리에테르계 세그먼트의 공중합체와 흔합된 이후, 용융 및 압출됨으로서 상기 타이어 이너라이너용 필름에 포함될 수 있다.
또한, 상기 폴리아마이드계 수지는， 상술한 폴리아마이드계 세그먼트를 포함하는 중합체 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체 간의 수지 흔합물과 혼합된 상태 또는 공중합된 상태로 필름 상에 존재할 수 있다.
상기 추가로 포함될 수 있는 폴리아마이드계 수지는 상기 타이어 이너라이너용 필름의 기계적 물성, 예를 들어, 내열성 또는 화학적 안정성 등과 기밀성을 향상시키기 위해서 사용될 수 있으나， 사용되는 양이 너무 크면 제조되는 타이어 이너라이너용 필름의 특성을 저하시킬 수 있다. 특히， 상기 폴리아마이드계 수지가 추가로 사용되는 경우라고 하여도 필름 내에서 폴리에테르계 세그먼트의 함량은 5 내지 50 중량 %， 또는 15 내지 45 충량 %로 유지되어야 하며， 이에 따라, 상기 폴리아마이드계 수지， 상기 폴리아마이드계 세그먼트 및 기타 추가되는 첨가제 등의 함량의 합은 50 내지 95 중량 %이어야 한다.
상기 추가로 사용 가능한 폴리아마이드계 수지가 특별히 한정되는 것은 아니며, 상기 공중합체와의 상용성을 높이기 위하여 상기 플리아마이드계 세그먼트와 동일 또는 유사한 반복 단위를 포함하는 폴리아마이드계 수지를 사용하는 것이 바람직하다 .
상기 폴리아마이드계 수지는 3.0 내지 4.0， 바람직하게는 3.2 내지 3.7의 상대점도 (황산 96% 용액)를 가질 수 있다. 이러한 폴리아마이드계 수지의 점도가 3.0 미만이면 인성 (toughness) 저하로 인하여 층분한 신율이 확보되지 않아 타이어 제조시나 자동차 운행시 파손이 발생할 수 있으며, 기재 필름층이 타이어 이너라이너용 필름으로서 가져야 할 기밀성 또는 성형성 등의 물성을 확보하기 어려울 수 있다. 또한， 상기 이러한 폴리아마이드계 수지의 점도가 4.0를 초과하는 경우， 제조되는 기재 필름층의 모들러스 또는 점도가 불필요하게 높아질 수 있으며， 타이어 이너라이너가 적절한 성형성 또는 탄성을 갖기 어려울 수 있다.
상기 폴리아마이드계 수지의 상대 점도는 상온에서 황산 96% 용액을 사용하여 측정한 상대 점도를 의미한다. 구체적으로， 일정한 폴리아마이드계 수지의 시편 (예를 들어, 0.025g 의 시편)을 상이한 농도로 황산 96% 용액에 녹여서 2이상의 측정용 용액올 제조한 후 (예를 들어， 폴리아마이드계 수지 시편을 0.25g/dL, O.lOg/dL, 0.05 g/dL의 농도가 되도록 96% 황산에 녹여서 3개의 측정용 용액 제작)， 250C에서 점도관올 이용하여 상기 측정용 용액의 상대 점도 (예를 들어， 황산 96%용액의 점도관 통과시간에 대한 상기 측정용 용액의 평균 통과 시간의 비을)를 구할 수 있다.
상기 폴리아미드계 수지로는, 폴리아미드계 수지， 예를 들어 나일론 6， 나일론 66, 나일론 46， 나일론 11， 나일론 12， 나일론 610， 나일론 612， 나일론 6/66의 공중합체， 나일론 6/66/610 공중합체, 나일론 MXD6, 나일론 6T, 나일론 6/6T 공중합체， 나일론 66/PP 공중합체 및 나일론 66/PPS 공중합체; 또는 이들의 N-알콕시알킬화물， 예를 들어 6-나일론의 메톡시메틸화물， 6-61으나일론의 메톡시메틸화물 또는 612-나일론의 메특시메틸화물이 있고， 나일론 6， 나일론 66， 나일론 46， 나일론 11, 나일론 12, 나일론 610 또는 나일론 612를 사용하는 것이 바람직하다.
그리고ᅳ 상기 기재 필름이 상기 폴리아마이드계 수지와 상기 공중합체 또는 흔합물을 7:3 내지 3:7 중량, 또는 6:4 내지 3:7의 중량비로 포함할 수 있다.
상기 기재 필름층은 30 내지 300 urn, 바람직하게는 40 내지 250 , 더욱 바람직하게는 40 내지 200 의 두께를 가질 수 있다. 이에 따라， 발명의 일 구현예의 타이어 이너라이너용 필름은 이전에 알려진 것에 비하여 얇은 두께를 가지면서도， 낮은 공기 투과성， 예를 들어， 200 cc/(n .24hr . atm) 이하의 산소 투과도를 가질 수 있다.
한편， 상기 타이어 이너라이너용 필름은 상기 기재 필름의 적어도 일면에 형성되고， 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 포함하는 접착층을 더 포함할 수 있다. 상기 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 포함하는 접착층은 상기 기재 필름층 및 타이어 카커스 층에 대해서도 우수한 접착력 및 접착 유지 성능을 가지며, 이에 따라 타이어의 제조 과정 또는 운행 과정 등에서 발생하는 열 또는 반복적 변형에 의하여 발생하는 이너라이너 필름과 카커스 층간 계면의 파단을 방지하여 상기 이너라이너용 필름이 충분한 내피로성을 가질 수 있게 한다.
상술한 접착층의 주요 특성은 특정한 조성을 갖는 특정의 레조시놀- 포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 포함함에 따른 것으로 보인다. 이전의 타이어 이너라이너용 접착제로는 고무 타입의 타이검 등이 사용되었고, 이에 따라 추가적인 가황 공정이 필요하였다.
이에 반하여， 상기 접착층은 특정 조성의 레조시놀-포르말린- 라텍스 (RFL)계 접착제를 포함하여, 상기 기재 필름에 대하여 높은 반웅성 및 접착력을 가질 뿐만 아니라， 두께를 그리 늘리지 않고도 고온 가열 조건에서 압착하여 상기 기재 필름과 타이어 카커스 층올 견고하게 결합시킬 수 있다. 이에 따라, 타이어의 경량화 및 자동차 연비의 향상을 가능하게 하고， 타이어 제조 과정 또는 자동차 운행 과정에서의 반복되는 변형 등에도 카커스 층과 이너라이너층 또는 상기 기재 필름과 접착층이 분리되는 현상을 방지할 수 있다.
그리고， 상기 접착층은 타이어 제조 과정이나 자동차 운행 과정에서 가해질 수 있는 물리 /화학적 변형에 대해서도 높은 내피로 특성을 나타낼 수 있기 때문에, 고온 조건의 제조 과정이나 장기간 기계적 변형이 가해지는 자동차 운행 과정 중에도 접착력 또는 다른 물성의 저하를 최소화 할 수 있다.
뿐만 아니라, 상기 레조시놀ᅳ포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제은 라텍스와 고무간의 가교 결합이 가능하여 접착 성능을 발현하며, 물리적으로 라텍스 중합물이기 때문에 경화도가 낮아 고무와 같이 유연한 특성을 가질 수 있으며， 레소시놀-포르말린 중합물의 메티를 말단기와 기재 필름간의 화학결합이 가능하다. 이에 따라, 기재 필름에 상기 레조시놀- 포르말린ᅳ라텍스 (RFL)계 접착제를 적용하게 되면， 충분한 접착 성능과 함께 높은 탄성 특성을 갖는 타이어 이너라이너용 필름이 제공될 수 있다.
상기 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제는 레소시놀과 포름알데히드의 축합물 2 내지 32 중량 %， 바람직하게는 10 내지 20 중량 % 및 라텍스 68 내지 98 중량 %， 바람직하게는 80 내지 90 중량 %를 포함할 수 있다.
상기 레소시놀과 포름알데히드의 축합물은 레소시놀과 포름알데히드를 1:0.3 내지 1:3.0, 바람직하게는 1:0.5 내지 1:2.5의 몰비로 흔합한 후 축합 반웅하여 얻어진 것일 수 있다. 또한, 상기 레소시놀과 포름알데히드의 축합물은 우수한 접착력을 위한 화학반응 측면에서 전체 접착층 총량에 대하여 2 중량 % 이상으로 포함될 수 있으며， 적정한 내피로특성을 확보하기 위하여 32 중량 % 이하로 포함될 수 있다. 상기 라텍스는 천연고무 라텍스， 스티렌 /부타디엔 고무 라텍스， 아크릴로니트릴 /부타디엔 고무라텍스， 클로로프렌 고무라텍스 및 스티렌 /부타디엔 /비닐피리딘 고무라텍스로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 흔합물이 될 수 있다. 상기 라텍스는 소재의 유연성과 고무와의 효과적인 가교 반웅을 위해 전체 접착층 총량에 대하여 68 중량 % 이상으로 포함될 수 있으며， 기재필름과의 화학반응과 접착층의 강성을 위해 98 중량 % 이하로 포함된다.
또한, 상기 접착층은 레소시놀과 포름알데히드의 축합물 및 라텍스와 함께， 표면장력 조절제, 내열제， 소포제， 및 필러 등의 첨가제 1종 이상을 추가로 포함할 수 있다. 이때, 상기 첨가제중 표면장력 조절제는 접착층의 균일한 도포를 위해 적용하나 과량 투입시 접착력 하락의 문제를 발생시킬 수 있으므로， 전체 접착층 총량에 대하여 2 중량 % 이하 또는 0.0001 내지 2 중량 %， 바람직하게는 1.0 중량 이하 또는 0.0001 내지 0.5 중량 %로 포함될 수 있다. 이때， 상기 표면장력 조절제는 술폰산염 음이온성 계 활성제, 황산에스테르염 음이은성 계면활성제， 카르복시산염 음이온성 계면활성제， 인산에스테르염 음이온성 계면활성제， 플루오르계 계면활성제， 실리콘계 계면활성제 및 폴리실록산계 계면활성제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상이 될 수 있다.
상기 접착층은 내지 20 μτΛ, 바람직하게는 0.1卿 내지 10 , 보다 바람직하게는 0.2卿 내지 7 ^m, 보다 더 바람직하게는 0.3 내지 5 m의 두께를 가질 수 있고, 상기 기재 필름의 일 표면 또는 양 표면 상에 형성될 수 있다. 상기 접착층 두께는 너무 얇으면 타이어 팽창시 접착층 자체가 더욱 얇아질 수 있고， 카커스층 및 기재필름 사이의 가교 접착력이 낮아질 수 있으며， 접착층 일부에 웅력이 집중되어 피로 특성이 낮아질 수 있다. 또한， 상기 접착층이 너무 두꺼우면 접착층에서의 계면 분리가 일어나 피로 특성이 떨어질 수 있다. 그리고， 타이어의 카커스 층에 이너라이너 필름을 접착시키기 위하여 기재 필름의 일면에 접착층을 형성하는 것이 일반적이지만， 다층의 이너라이너 필름을 적용하는 경우 혹은 이너라이너 필름이 비드부를 감싸는 등의 타이어 성형 방법 및 구조설계에 따라 양면에 고무와 접착이 필요한 경우 기재 필름의 양면에 접착층을 형성하는 것이 바람직하다. 한편, 발명의 다른 구현예에 따르면， 기재 필름용 원료를 용융 및 압출하여 횡방향 (TD; Transverse Direction)으로 1000誦 이상의 폭을 갖는 기재 필름을 형성하는 단계; 및 상기 기재 필름을 종방향 (Machine Direction)으로의 전체 연신 비율 (total draft)이 6 내지 20이 되도록 배향하는 단계;를 포함하는 제 1항의 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법이 제공될 수 있다.
본 발명자들은, 상기 기재 필름의 제조 과정에서 필름의 횡방향 (TD; Transverse Direction)은 미연신 상태로 폭이 일정 길이 이상이 되도록 하고 상기 기재 필름의 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로는 전체 연신 비율 (total draft)이 6 내지 20이 되도록 배향시켜 타이어 이너라이너용 필름을 제조하였다.
상기 타이어 이너라이너용 필름은 실제 타이어 제조 공정에 적용시， 제조된 이너라이너 필름의 기재 필름의 종방향 (MD; Machine Direct ion)이 타이어의 라디얼 방향 (Radial Direction; 타이어의 폭방향)에 적용되고， 기재필름의 횡방향 (TD; Transverse Direction)이 타이어의 원주방향 (Circumferential Direct ion)에 적용될 수 있어서， 타이어 제조 과정 및 제조된 타이어에서 이너라이너의 모든 방향， 특히 타이어의 라디얼방향 (Radial Direction) 및 원주방향 (Circumferent ial Direction)간의 물성 및 형상의 차이가 미미하여 균일하고 우수한 물성을 나타낼 수 있으며， 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서도 우수한 내구성 및 내피로특성을 확보할 수 있다는 점을 실험을 통하여 확인하고 발명을 완성하였다.
구체적으로, 상기 기재 필름의 종방향 (MD)과 횡방향 (TD)의 강력비가 1.1 ： 1 내지 2 ： 1， 바람직하게는 1.2 ： 1 내지 1.6 ： 1일 수 있다.
상기 기재 필름용 원료를 용융 및 압출하여 기재필름의 횡방향 (TD;
Transverse Direct ion)의 길이가 1000瞧 이상인 기재 필름을 형성하는 단계는 에어나이프 (Air knife), 에지피닝 (Edge-pinning) 장치를 사용하여 용융 폴리머를 냉각를상에서 균일 고착시켜 냉각시킴으로써 일래스토머적인 특성의 발현에 의한 횡방향 (TD)으로의 폭수축 현상을 제어하여 1000mm이상의 횡방향 (TD) 폭을 가지는 기재필름을 제조할 수 있다.
상기 기재 필름을 종방향 (Machine Direct ion)으로의 전체 연신 비율 (total draft)이 6 내지 20이 되도록 배향하는 단계는， 다이에서의 원료의 토출 속도를 조절함으로서 압출 다이에서의 용융 연신 비율을 조절하거나, 압출 다이 이후의 연신 배율， 즉 캐스팅를 (Casting Roll)부터 와인드 (Winder)에 이르기까지 기재필름 제조시 존재하는 모든 구동 를 (Roll)에서의 연신 배율 (Draw Ratio) 및 제조된 기재필름을 코팅하는 단계에서 구동 를 (Roll)에서 발생하는 연신 배율 (Draw Ratio)을 조절함으로서， 기재필름의 종방향 (MD; Machine Direction) 배향을 조정할 수 있다.
구체적으로， 상기 종방향 (Machine Direct ion)으로의 전체 연신 비율 (total draft)이 하기 일반식 1의 압출 다이에서의 용융 연신 비율 (melt draft ratio) 및 압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)를 곱한 값일 수 있다.
[일반식 1]
압출 다이에서의 용융 연신 비율 (melt draft ratio)
= 캐스팅롤의 속도 (meter/분) I 다이에서의 원료의 토출 속도 (meter/분) 상기 압출 다이에서의 용융 연신 비율은 압출 다이 (die)에서 토출되는 원료의 토출 속도 (V0)와 캐스팅를속도 (Cast ing-Roll speed; VI)간의 속도차에 의한 연신을 의미한다. 상기 다이에서의 원료의 토출 속도는 하기 일반식 2에 의하여 구할 수 있다ᅳ
[일반식 2]
다이에서의 원료의 토출 속도 (meter/분)
= {다이에서 원료토출량 (Q)/ [원료의 밀도 (p 다이에서 원료의 유효토출면적 (A)]} I 100
상기 일반식 2에서， Q는 g/min, p는 g/cuf, A는 cm2의 단위를 갖는다. 상기 압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)은， 캐스팅를 (Casting Roll)부터 와인드 (Winder)에 이르기까지 기재필름 제조시 존재하는 모든 구동 를 (Roll)에서의 연신 배율 (Draw Ratio) 및 제조된 기재필름을 코팅하는 단계에서 구동 를 (Roll)에서 발생하는 연신 배율 (Draw Ratio)을 곱한 값일 수 있다.
상기 캐스팅를 (Casting Roll)부터 와인드 (Winder)에 이르기까지 기재필름 제조시 존재하는 모든 구동 롤 (Roll)에서의 연신 배율 (Draw Ratio)은， 상기 캐스팅롤 (Casting Roll) 및 그 이후에 설치된 구동를들 중 서로 이웃하는 를 (roll)사이에서 발생한 연신 배율 전체를 곱한 값일 수 있다. 상기 2개의 구동 를 (roll) 간에서 연신이 발생하지 않은 경우, 해당 연신 배율은 1이다.
구체적으로, 상기 압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)은 상기 기재 필름의 제조 단계에서 발생한 연신 배율과 후술하는 접착층 형성 단계에서 발생한 연신 배율을 곱한 값일 수 있다. 접착층 형성 단계에서 연신이 발생하지 않는 경우 해당 연신 배율은 1이다.
상기 압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)은 하기 일반식 3으로 정의될 수 있다.
[일반식 3]
압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)
= 기재 필름 제조 단계에서의 발생한 연신 배율 (draw ratio) * 접착층 형성 단계에서 발생한 연신 배율 (draw ratio) 한편, 상기 기재 필름용 원료는 이전에 알려진 부틸 고무， 합성 고무， 또는 폴리아마이드계 수지 등을 사용할 수 있다. 다만, 상기 타이어 이너라이너용 필름이 얇은 두께로도 우수한 기밀성올 구현하여 타이어를 경량화하고 자동차 연비를 향상시키고 우수한 성형성 및 기계적 물성을 갖도록 하기 위하여， 상기 기재 필름은 폴리아마이드계 세그먼트와 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함한 공중합체 (i), 또는 폴리아마이드계 세그먼트를 포함한 중합체 및 폴리에테르계 세그먼트를 포함한 증합체 간의 수지 흔합물 (ii)을 포함할 수 있다.
그리고， 보다 바람직하게는 상기 공중합체의 폴리에테르계 세그먼트의 함량 또는 상기 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체의 함량이 상기 기재 필름의 전체 중량 중 5 내지 50 중량 %, 또는 15 내지 45 증량 % 일 수 있다.
구체적으로, 상기 기재 필름을 형성하는 단계는 상술한 공중합체나 흔합물을 230 내지 300oC에서 용융하고 압출하여 30 내지 300 의 두께를 갖는 필름을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 흔합물을 용용 및 압출하는 압출 다이는 고분자 수지의 압출에 사용될 수 있는 것으로 알려진 것이면 별 다른 제한 없이 사용할 수 있으나， 상기 기재 필름의 두께를 보다 균일하게 하거나 또는 다이내 체류시간의 균일화를 통한 점성특성의 균일화를 위해서 T형 다이를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 기재 필름층을 형성하는 단계에서는 상기 흔합물을 용융 및 압출하여 30 내지 300 의 두께를 갖는 기재 필름을 형성할 수 있다. 상기 제조되는 기재 필름의 두께의 조절은 압출 조건， 예를 들어 압출기 토출량 또는 캐스팅를 (Casting Roll; 냉각롤)의 속도를 조절함으로서 이루어질 수 있다.
상기 기재 필름용 원료를 용융 및 압출하여 횡방향 (TD; Transverse Direct ion)으로 1000醒 이상의 폭을 갖는 기재 필름을 형성하는 단계는, 0.3 내지 1.5 隱의 다이 갭 (Die Gap)을 갖는 압출 다이에서 상기 기재 필름용 원료를 용융 및 압출하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 제조되는 기재 필름 층의 두께를 보다 균일하게 조절하기 위하예 상기 압출 다이의 다이 갭 (Die Gap)을 0.3 내지 1.5 隱으로 조절할 수 있다. 상기 기재 필름을 형성하는 단계에서, 상기 다이 갭 (Die Gap)이 너무 작으면， 용융 압출 공정의 다이 전단 압력이 너무 높아지고 전단 웅력이 높아져서 압출되는 필름의 균일한 형태 형성이 어렵고 생산성이 저하되는 문제가 있을 수 있고， 상기 다이 갭이 너무 크면 용융 압출되는 필름의 연신이 지나치게 높아져 배향이 발생할 수 있고， 제조되는 기재 필름의 물성이 불균일 해질 수 있다.
또한, 상기 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법에서는， 상술한 단계에 의하여 제조된 기재 필름의 두께를 연속적으로 측정하고 측정 결과를 피드백하여 불균일한 두께가 나타나는 위치에 해당하는 압출 다이의 부분, 예를 들어 T-Die의 립 갭 (lip gap) 조절 볼트를 조절하여 제조되는 기재 필름의 편차를 줄임으로서 보다 균일한 두께를 갖는 필름을 얻을 수 있다. 또한， 이러한 필름의 두께 측정-피드백ᅳ압출 다이의 조절을 자동화된 시스템, 예를 들어 Auto Die 시스템 등을 사용함으로서 자동화된 공정 단계를 구성할 수 있다.
상기 기재 필름을 형성하는 단계에서는， 상술한 특정의 단계 및 조건을 제외하고는 고분자 필름의 제조에 통상적으로 사용되는 필름의 압출 가공 조건， 예를 들어, 스크류 직경, 스크류 회전 속도， 또는 라인 속도 등을 적절히 선택하여 사용할 수 있다.
한편, 상기 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방밥은， 상기 용융 및 압출하여 형성된 기재 필름을 5 내지 40oC, 바람직하게는 10 내지 30°C의 온도로 유지되는 넁각부 캐스팅롤 (Casting Roll)에서 고화시키는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 용융 및 압출하여 형성된 기재 필름층이 상기 5 내지 40oC의 은도로 유지되는 넁각부 캐스팅를 (Casting Roll)에서 고화됨으로서 보다 균일한 두께를 갖는 필름 상으로 제공될 수 있다. 용융 및 압출하여 얻어진 기재 필름층올 상기 적정 온도로 유지되는 냉각부 캐스팅를 (Casting Roll)에 접지 또는 밀착 시킴으로서 실질적으로 균일 냉각에 의한 기재필름의 종방향 (MD; Machine Direction) 및 횡방향 (TD; Trnasverse Direction)의 물성을 균일화 시킬 수 있으며， 연속하여 진행되는 연신 과정에서 균일 연신이 가능하게 된다.
구체적으로, 상기 고화 단계는 에어 나이프， 에어 노즐， 정전기부여장치 (Pinning 장치 ) 또는 이들의 조합을 이용하여， 상기 용융 및 압출하여 형성된 기재 필름층을 5 내지 40oC의 온도로 유지되는 냉각부 캐스팅롤 (Casting Roll)에 균일하게 밀착시키는 단계를 포함할 수 있다. 상기 압출된 용융물을 다이 출구로부터 수평 거리로 10 내지 150醒， 바람직하게는 20 내지 120誦에 설치된 냉각롤에 부착 또는 접지 시켜 연신 및 배향을 배제할 수 있다. 상기 다이 출구로부터 넁각를까지의 수평 거리는 다이 출구와 배출된 용융물이 넁각를에 접지하는 지점 간의 거리일 수 있다.
상기 고화 단계에서 에어 나이프, 에어 노즐， 정전기부여장치 (Pinning 장치 ) 또는 이들의 조합을 사용하여 상기 용융 및 압출하여 형성된 기재 필름층올 냉각부 캐스팅를 (Casting Roll)에 밀착시킴에 따라세 상기 기재 필름층이 압출 이후에 공기 중에서 날리거나 부분적으로 불균일하게 넁각되는 등의 현상을 방지할 수 있고， 이에 따라 보다 균일한 두께를 갖는 필름이 형성될 수 있으며， 필름 내에서 주위 부분에 비하여 상대적으로 두껍거나 얇은 일부 영역이 실질적으로 형성되지 않을 수 있다.
상기 기재 필름용 원료는 폴리아마이드계 수지를 더 포함할 수 있으며， 바람직하게는 상기 기재 필름용 원료는 상기 폴리아마이드계 수지 및 상기 공중합체 또는 상기 수지 흔합물을 7:3 내지 3:7 중량, 또는 6:4 내지 3:7의 중량비로 포함할 수 있다.
상술한 바와 같이, 상기 공중합체는 폴리아마이드 (poly-amide)계 세그먼트 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 7:3 내지 3:7 중량, 또는 6:4 내지 3 :7의 중량비로 포함할 수 있다. 상기 수지 흔합물은 상기 폴리아마이드계 세그먼트를 포함하는 중합체 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체를 7:3 내지 3:7 중량， 또는 6:4 내지 3:7의 중량비로 포함할 수 있다.
상기 폴리아마이드계 수지와， 상기 폴리아마이드 (poly-amide)계 세그먼트 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 공중합체， 혹은 폴리아마이드계 세그먼트를 포함한 중합체와 폴리에테르계 세그먼트를 포함한 중합체 간의 수지 흔합물에 관한 구체적인 내용은 상술한 바와 같다. 상기 기재필름을 종방향 (MD; Machine Direction)으로 배향시키기 위해서 1차적으로 다이에서 토출되는 기재 필름 제조용 원료의 토출속도를 다이갭， 다이폭 및 토출량을 조정함으로써 변경시켜 냉각부 캐스팅를 (Casting Roll)과의 속도 차이에 의하여 용융 상태에서 배향올 시킬 수 있다. 이띠 적용되는 일반식 1의 압출 다이에서의 용융 연신 비율 (melt draft ratio)는 4 내지 19.05， 또는 4 내지 14, 바람직하게는 5 내지 10일 수 있다.
상기 일반식 1의 압출 다이에서의 용융 연신 비율이 너무 낮으면， 기재 필름 제조용 원료의 토출 상태가 불량해지고 제조되는 기재 필름의 균일성이 저하될 수 있다. 또한， 상기 일반식 1의 압출 다이에서의 용융 연신 비율이 너무 높으면, 제조되는 기재 필름의 물성이 불균일해질 수 있으며, 넁각부의 캐스팅롤 (Casting Roll)과의 밀착성이 떨어져 균일 넁각이 어려워질 수 있다.
상기 기재 필름을 종방향 (Machine Direction)으로의 전체 연신 비율 (total draft)이 6 내지 20이 되도록 배향하는 단계는， 상기 압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)이 1.05 내지 1.5가 되도록 연신하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 기재 필름의 제조 과정 중 용융 압출된 결과물이 냉각부 캐스팅를 (Casting Roll)부터 와인드 (Winder )에 이르는 과정에서， 일부의 롤 (Roll) 혹은 전체 를 (Roll)의 속도를 변경시킴으로서 주속 차에 의한 기재필름의 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로의 추가 배향이 발생할 수 있다.
이러한 압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)은 1.05 내지 1.5, 바람직하게는 1.1 내지 1.3일 수 있다. 상기 압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)이 너무 낮으면 배향의 효과가 떨어지며ᅳ 너무 높으면 와인드 (Winder)에 기재필름을 권취시에 지나치게 장력이 높아 기재필름간에 블로킹 (Blocking)현상이 발생하여 기재필름의 코팅단계에서 필름 파단이 발생하므로 실제 공정에 적용이 어려운 한계가 있다.
한편， 상기 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법은， 상기 기재 필름층의 적어도 일 표면 상에 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 0.1 내지 20 의 두께로 도포하는 접착층 형성 단계를 포함하는 단계를 더 포함할 수 있다.
이러한 접착층의 형성 단계는 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 상기 형성된 기재 필름의 일 표면 또는 양 표면 상에 코팅한 후， 건조하는 방법으로 진행할 수 있으며， 형성되는 접착층은 0.1 내지 20 im, 바람직하게는 0.1 내지 10/m의 두께를 가질 수 있다. 상기 레조시놀- 포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제는 레소시놀과 포름알데히드의 축합물 2 내지 32 중량 % 및 라텍스 68 내지 98 증량 %， 바람직하게는 80 내지 90 중량 %를 포함할 수 있다. 즉, 상기 접착층을 형성하는 단계는, 상기 기재 필름층의 적어도 일 표면 상에， 레소시놀과 포름알데히드의 축합물 2 내지 30 중량 및 라텍스 68 내지 98 중량 %를 포함하는 접착제를 0.1 내지 20 의 두께로 도포 (코팅)하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 특정 조성의 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제에 관한 보다 구체적인 내용은 상술한 바와 같다.
상기 접착제의 도포에는 통상적으로 사용되는 도포 또는 코팅 방법 또는 장치를 별 다른 제한 없이 사용할 수 있으나, 나이프 (Knife) 코팅법， 바 (Bar) 코팅법， 그라비아 코팅법 또는 스프레이법이나, 또는 침지법을 사용할 수 있다. 다만， 나이프 (Knife) 코팅법， 그라비아 코팅법 또는 바 (Bar) 코팅법을 사용하는 것이 접착제의 균일한 도포 및 코팅 측면에서 바람직하다.
상기 기재 필름의 일 표면 또는 양 표면 상에 상기 접착층을 형성한 이후에는 건조 및 접착제 반웅을 동시에 진행할 수도 있으나， 접착제의 반웅성 측면을 고려하여 건조단계를 거친 후 열처리 반웅 단계로 나누어 진행할 수 있으며, 접착층의 두께 혹은 다단의 접착제를 적용하기 위해 상기의 접착층 형성 및 건조와 반응 단계를 수차례 적용할 수 있다. 또한, 상기 기재 필름에 접착제를 도포한 후 100-150 0C에서 대략 30초 내지 3 분간 열처리 조건으로 고화 및 반응시키는 방법으로 열처리 반웅올 수행할 수 있다.
한편， 상술한 바와 같이 기재필름의 코팅단계에서 코팅를에서 와인드에 이르기 까지 전체 를 (Ron) 흑은 일부 를 (Roll)에 주속차를 주어 기재 필름의 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로 추가 배향시키며, 이때의 드로우래이셔 (Draw-Ratio)에 의한 연신드래프트는 1.0 내지 1.5， 바람직하게는 1.1내지 1.3일 수 있다.
연신드래프트가 너무 낮으면 코팅액의 도포가 불균일하여 고무와의 접착력이 떨어지며， 연신드래프트가 너무 높으면 장력증가로 인해 기재필름의 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로 코팅줄이 발생하여 고무와의 접착력이 불균일하다.
기재필름의 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로 전체 연신드래프트를
6 내지 20로 배향시키는 단계에 있어서 연신드래프트를 부가하는 단계는 기재 필름층이 형성된 이후에는 어느 단계에서 이루어져도 별 다른 제한은 없다. 한편， 발명의 또 다른 구현예에 따르면, 기재 필름용 원료를 용융 및 압출하여 기재 필름을 형성하는 단계; 상기 기재 필름을 횡방향 (Transverse Direction)으로 5% 내지 50% 연신하는 단계; 및 상기 기재 필름의 적어도 일면에 접착층을 형성하는 단계를 포함하고， 상기 기재 필름의 종방향 (MD; Machine direct ion)과 횡방향 (Transverse Direction) 의 강력비가 1:1.1 내지 1:2언 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법이 제공될 수 있다.
본 발명자들은， 상기 기재 필름의 제조 과정에서 필름의 횡방향 (TD; Transverse Direct ion)으로 5% 내지 50% 연신하여 제조되는 타이어 이너라이너용 필름이， 타이어 제조 과정 및 타이어에 적용시 모든 방향, 특히 타이어의 라디얼방향 (Radial Direction) 및 원주방향 (Circumferent ial Direction)간의 물성 및 형상의 차이가 미미하여 균일하고 우수한 물성을 나타낼 수 있으며， 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서도 우수한 내구성 및 내피로특성을 확보할 수 있다는 점을 실험을 통하여 확인하고 발명을 완성하였다. 구체적으로, 상기 기재 필름의 횡방향 (TD)과 종방향 (MD)의 강력비가 1.1 ： 1 내지 2 ： 1, 바람직하게는 1.2 ： 1 내지 1.6 ： 1일 수 있다.
상기 기재필름의 종방향 (MD; Machine Direct ion)은 타이어 이너라이너용 필름의 제조 과정에서 기재 필름이 형성되어 나오는 방향을 의미하여, 상기 기재필름의 횡방향 (TD; Transverse Direction)은 상기 종방향과 수직인 방향을 의미한다.
상기 기재 필름용 원료를 용융 및 압출한 결과물이 횡방향 (Transverse Direct ion)으로 500議 이상의 폭을 가질 수 있다.
상기 기재 필름을 횡방향 (Transverse Direct ion)으로 5% 내지 50% 연신하는 단계는 80oC 내지 250°C, 바람직하게는 100 내지 200oC에서 이루어질 수 있다.
또한， 상기 기재 필름을 횡방향 (Transverse Direct ion)으로 5% 내지 50% 연신하는 단계와 상기 기재 필름의 적어도 일면에 접착층을 형성하는 단계가 이루어지는 순서는 크게 제한되는 것은 아니며， 상기 연신 단계가 우선할 수도 있으며， 상기 접착층 형성 단계가 우선할 수도 있으나， 보다 용이한 연신 및 공정 효율을 위하여 상기 2가지 단계가 단일한 과정 또는 단계를 통하여 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 기재 필름을 횡방향 (TD; Transverse Direct ion)으 k 5% 내지 50% 연신하는 단계는 기재필름상에 접착층을 형성시키는 단계에서 동시에 이루어질 수 있으며， 접착제를 코팅한 후 유압식 혹은 기계식 그립장치 (Grip)가 무한궤도 레일상에 설치된 80oC 내지 250oC의 열처리 오븐을 통과시키면서 기재필름의 횡방향 (TD)으로 연신을 시키는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법은， 상기 연신 단계 이전에 상기 기재 필름을 100 내지 180°C의 은도에서 열처리 하는 단계; 또는 상기 연신 단계 이후에 상기 5% 내지 50% 연신된 기재 필름을 100 내지 180°C의 온도에서 열처리 하는 단계를 더 포함할 수 있다.
구체적으로， 상기 횡방향 (TD)으로의 연신은 열처리 오본내 전체 구간에서 이루어질 수도 있으나， 연신 균일성 측면에서 바람직하기로는 전체 열처리 오본의 길이를 3등분하여, 초기 1구간에서는 필름올 예열시키는 구간으로 사용하고， 연속하여 2구간에서 필름을 횡방향으로 다단 연신을 시키고, 3구간에서 필름의 형태 고정 및 접착층의 열처리 반웅을 완성하는 것이 바람직하다. 이때 열처리오븐에서의 접착제 코팅 및 연신 체류 시간은 공정성 및 필름의 열적 노화를 고려하여 3분이내 완료하는 것이 좋으며, 필요에 따라 반복하여 접착층 코팅 및 횡방향 연신을 수행할 수도 있다.
한편， 상기 기재 필름용 원료는 이전에 알려진 부틸 고무， 합성 고무， 또는 폴리아마이드계 수지 등을 사용할 수 있다. 다만, 상기 타이어 이너라이너용 필름이 얇은 두께로도 우수한 기밀성을 구현하여 타이어를 경량화하고 자동차 연비를 향상시키고 우수한 성형성 및 기계적 물성을 갖도록 하기 위하여， 상기 기재 필름은 폴리아마이드계 세그먼트와 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 공중합체; 또는 폴리아마이드계 세그먼트를 포함하는 중합체와 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체의 흔합물올 포함할 수 있다.
그리고, 보다 바람직하게는 상기 공중합체의 폴리에테르계 세그먼트의 함량 또는 상기 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체의 함량이 상기 기재 필름의 전체 중량 중 5 내지 50 중량 %， 또는 15 내지 45 중량 ¾> 일 수 있다.
구체적으로, 상기 기재 필름을 형성하는 단계는 상술한 공중합체나 흔합물을 230 내지 300oC에서 용융하고 압출하여 30 m 내지 300 의 두께를 갖는 필름을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 흔합물을 용용 및 압출하는 압출 다이는 고분자 수지의 압출에 사용될 수 있는 것으로 알려진 것이면 별 다른 제한 없이 사용할 수 있으나， 상기 기재 필름의 두께를 보다 균일하게 하거나 또는 또는 다이내 체류시간의 균일화를 통한 점성특성의 균일화를 위해서 T형 다이를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 기재 필름층을 형성하는 단계에서는 상기 흔합물을 용융 및 압출하여 30 내지 300卿의 두께를 갖는 기재 필름올 형성할 수 있다. 상기 제조되는 기재 필름의 두께의 조절은 압출 조건， 예를 들어 압출기 토출량 또는 또는 캐스팅롤 (Casting Roll; 냉각롤)의 속도를 조절함으로서 이루어질 수 있다.
또한， 상기 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법에서는， 상술한 단계에 의하여 제조된 기재 필름의 두께를 연속적으로 측정하고， 측정 결과를 피드백하여 불균일한 두께가 나타나는 위치에 해당하는 압출 다이의 부분， 예를 들어 T-Die의 립 갭 (lip gap) 조절 볼트를 조절하여 제조되는 기재 필름의 편차를 줄임으로서 보다 균일한 두께를 갖는 필름을 얻을 수 있다. 또한， 이러한 필름의 두께 측정-피드백 -압출 다이의 조절을 자동화된 시스템， 예를 들어 Auto Die 시스템 등을 사용함으로서 자동화된 공정 단계를 구성할 수 있다.
상기 기재 필름을 형성하는 단계에서는, 상술한 특정의 단계 및 조건을 제외하고는 고분자 필름의 제조에 통상적으로 사용되는 필름의 압출 가공 조건， 예를 들어, 스크류 직경， 스크류 회전 속도, 또는 라인 속도 등을 적절히 선택하여 사용할 수 있다.
한편， 상기 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법은， 상기 용융 및 압출하여 형성된 기재 필름을 5 내지 40oC, 바람직하게는 10 내지 30oC의 온도로 유지되는 냉각부에서 고화시키는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 용융 및 압출하여 형성된 기재 필름층이 상기 5 내지 40°C의 온도로 유지되는 넁각부에서 고화됨으로서 보다 균일한 두께를 갖는 필름 상으로 제공될 수 있다. 용융 및 압출하여 얻어진 기재 필름층을 상기 적정 온도로 유지되는 넁각부에 접지 또는 밀착 시킴으로서 실질적으로 연신이 일어나지 않게 할 수 있으며， 상기 기재 필름층은 미연신 필름으로 제공될 수 있다. 구체적으로, 상기 고화 단계는 에어 나이프， 에어 노즐， 정전기부여장치 (Pinning 장치) 또는 이들의 조합을 이용하여， 상기 용융 및 압출하여 형성된 기재 필름층을 5 내지 40oC의 온도로 유지되는 냉각롤에 균일하게 밀착시키는 단계를 포함할 수 있다.
상기 고화 단계에서 에어 나이프， 에어 노즐， 정전기부여장치 (Pinning 장치) 또는 이들의 조합을 사용하여 상기 용융 및 압출하여 형성된 기재 필름:층을 넁각롤에 밀착시킴에 따라서, 상기 기재 필름층이 압출 이후에 공기 중에서 날리거나 부분적으로 불균일하게 냉각되는 등의 현상을 방지할 수 있고, 이에 따라 보다 균일한 두께를 갖는 필름이 형성될 수 있으며, 필름 내에서 주위 부분에 비하여 상대적으로 두껍거나 얇은 일부 영역이 실질적으로 형성되지 않을 수 있다.
상기 기재 필름용 원료는 폴리아마이드계 수지를 더 포함할 수 있으며， 바람직하게는 상기 기재 필름용 원료는 상기 폴리아마이드계 수지 및 상기 공중합체 또는 흔합물을 7:3 내지 3:7， 또는 6:4 내지 3:7의 중량비로 포함할 수 있다.
상술한 바와 같이， 상기 공중합체는 폴리아마이드 (poly-amide)계 세그먼트 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 7:3 내지 3:7， 또는 6:4 내지 3 :7의 중량비로 포함할 수 있다. 또한， 상기 폴리아마이드계 세그먼트를 포함하는 중합체와 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체의 흔합 중량비는 7:3 내지 3:7， 또는 6:4 내지 3:7 일 수 있다.
상기 폴리아마이드계 수지와， 상기 폴리아마이드 (poly-amide)계 세그먼트 및 폴리에테르 (poly— ether)계 세그먼트를 포함하는 공증합체， 혹은 폴리아마이드계 세그먼트를 포함한 중합체와 폴리에테르계 세그먼트를 포함한 중합체의 흔합물 (Compounding)에 관한 구체적인 내용은 상술한 바와 같다.
한편， 상기 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법은， 상기 기재 필름층의 적어도 일 표면 상에 레조시놀ᅳ포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 0.1 내지 20 의 두께로 도포하는 접착층 형성 단계를 포함하는 단계를 더 포함할 수 있다.
이러한 접착층의 형성 단계는 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 상기 형성된 기재 필름의 일 표면 또는 양 표면 상에 코팅한 후， 건조하는 방법으로 진행할 수 있으며， 형성되는 접착층은 0.1 내지 20 ^m, 바람직하게는 0.1 내지 ΙΟμπι의 두께를 가질 수 있다. 상기 레조시놀- 포르말린ᅳ라텍스 (RFL)계 접착제는 레소시놀과 포름알데히드의 축합물 2 내지 32 중량 % 및 라텍스 68 내지 98 중량 %， 바람직하게는 80 내지 90 중량 %를 포함할 수 있다. 즉， 상기 접착층을 형성하는 단계는， 상기 기재 필름층의 적어도 일 표면 상에， 레소시놀과 포름알데히드의 축합물 2 내지 30 중량 %; 및 라텍스 68 내지 98 중량 %를 포함하는 접착제를 0.1 내지 20 의 두께로 도포 (코팅)하는 단계를 포함할 수 있다. . 상기 특정 조성의 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제에 관한 보다 구체적인 내용은 상술한 바와 같다.
상기 접착제의 도포에는 통상적으로 사용되는 도포 또는 코팅 방법 또는 장치를 별 다른 제한 없이 사용할 수 있으나， 나이프 (Knife) 코팅법, 바 (Bar) 코팅법, 그라비아 코팅법 또는 스프레이법이나， 또는 침지법을 사용할 수 있다. 다만， 나이프 (Knife) 코팅법， 그라비아 코팅법 또는 바 (Bar) 코팅법을 사용하는 것이 접착제의 균일한 도포 및 코팅 측면에서 바람직하다.
상기 기재 필름의 일 표면 또는 양 표면 상에 상기 접착층을 형성한 이후에는 건조 및 접착제 반응을 동시에 진행할 수도 있으나, 접착제의 반웅성을 측면을 고려하여 건조단계를 거친 후 열처리 반응 단계로 나누어 진행할 수 있으며, 접착층의 두께 혹은 다단의 접착제를 적용하기 위해 상기의 접착층 형성 및 건조와 반웅 단계를 수차례 적용할 수 있다. 또한, 상기 기재 필름에 접착제를 도포한 후 100~150 0C에서 대략 30초 내지 3 분간 열처리 조건으로 고화 및 반웅시키는 방법으로 열처리 반웅을 수행할 수 있다. 한편, 발명의 또 다른 일 구현예에 따르면 상술한 타이어 이너라이어용 필름을 사용하여 제조된 공기입 타이어가 제공될 수 있다. 상술한 바와 같이, 제조되는 타이어 이너라이너용 필름의 기재 필름을 종방향 (Machine Direction)으로의 전체 연신 비율 (total draft)이 6 내지 20이 되도록 배향한 이후에, 기재필름의 종방향 (MD; Machine Direction)을 타이어의 라디얼 방향 (Radial Direction; 타이어의 폭방향)으로 하고 기재필름의 횡방향 (TD; Transverse Direction)을 타이어의 원주방향 (Circumferential Direction)이 되도록 적용하면， 상기 타이어 이너라이너용 필름이 타이어 내부에서 모든 방향에 걸쳐 균일하고 우수한 물성을 나타낼 수 있고, 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서도 우수한 내구성 및 내피로특성을 확보할 수 있다.
또한， 제 1 방향으로 5% 내지 50% 연신되고 제 2 방향으로는 미연신 상태인 1축 연신 기재 필름; 및 상기 기재 필름의 적어도 일면에 형성된 접착층；을 포함하고, 상기 기재 필름의 제 1 방향과 제 2 방향의 강력비가 1.1 ： 1 내지 2 ： 1 인 타이어 이너라이너용 필름은 상기 제 1 방향이 공기입 타이어 제조용 타이어 성형 드럼의 축 방향과 평행 [타이어의 라디얼 방향 (Radial Direction; 타이어의 폭방향)]이 되도록 타이어 제조 공정에 적용될 수 있다. 상기 특성을 갖는 타이어 이너라이너용 필름을 상기와 같은 방향으로 적용하여 타이어를 제조하면, 상기 타이어 이너라이너용 필름이 타이어 내부에서 모든 방향에 걸쳐 균일하고 우수한 물성을 나타낼 수 있고， 타이어 제조 과정이나 자등차 주행 과정에서도 우수한 내구성 및 내피로특성을 확보할 수 있다.
구체적으로， 상기 타이어 이너라이너용 필름의 기재 필름의 제 1 방향과 제 2 방향의 강력비가 1.1:1 내지 2:1 일 수 있다. 이에 따라， 상기 타이어 이너라이너용 필름은 타이어 제조 과정에서 일정 방향으로의 배향이 크게 나타나지 않을 수 있으며， 완성된 타이어 내에서는 모든 방향으로 균일한 두께 및 물성을 나타낼 수 있으며， 탄성도가 크게 저하되지 않아서 필름에 결정이 생기거나 일정 방향으로 찢어지는 현상 등을 방지할 수 있다. 또한， 상기 타이어 이너라이너용 필름의 기재 필름의 제 1 방향과 제 2 방향의 강력비가 1.1 ： 1 내지 2 ： 1, 바람직하게는 1.2 ： 1 내지 1.6 ： 1 이기 때문에， 최종 제조되는 타이어 내에서 특정 방향으로의 두께나 물성 차이가 없는 이너라이너가 형성될 수 있으며， 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서 필요한 기계적 물성, 내구성 및 내피로특성을 확보할 수 있다. 한편， 발명의 또 다른 하나의 구현예에 따르면, 타이어 이너라이너용 필름에서 이웃하는 2개의 변 (side) 중 보다 높은 강력을 갖는 변 (side)를 타이어 성형 드럼의 폭 방향과 수평방향으로 타이어 성형 드럼 상에 을리는 단계를 포함하는 공기입 타이어 제조 방법이 제공될 수 있다. 、
상기 타이어 이너라이너용 필름은 기재 필름용 원료를 용융 및 압출하여 횡방향 (TD; Transverse Direct ion)으로 1000mm 이상의 폭올 갖는 기재 필름을 형성하는 단계; 및 상기 기재 필름을 종방향 (Machine Direction)으로의 전체 연신 비율 (total draft)이 6 내지 20이 되도톡 배향하는 단계;를 통하여 제조될 수 있다. 이 경우， 상기 타이어 이너라이너용 필름의 기재 필름의 종방향 (Machine Direct ion)과 횡방향 (Transverse Direction)의 강력비가 1.1:1 내지 2:1일 수 있다.
상기 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법에 의하여 얻어진 타이어 이너라이너용 필름은 요구되는 타이어의 크기에 맞게 재단하여 사용되는데， 이때 기재필름의 종방향 (MD; Machine Direction)이 타이어 성형시 타이이의 라디얼 방향 (Radial Direction)이 되도록 타이어 성형 드럼의 폭 방향과 수평방향으로 타이어 성형 드럼 상에 을리는 단계를 통하여 공기입 타이어를 제조할 수 있다.
또한, 상기 타이어 이너라이너용 필름은， 기재 필름용 원료를 용융 및 압출하여 기재 필름을 형성하는 단계; 상기 기재 필름을 횡방향 (Transverse Direction)으로 5% 내지 50% 연신하는 단계; 및 상기 기재 필름의 적어도 일면에 접착층을 형성하는 단계를 통하여 제조될 수 있다. 이 경우， 상기 타이어 이너라이너용 필름의 기재 필름의 횡방향 (Transverse Direct ion)과 종방향 (Machine Direct ion)의 강력비가 1.1:1 내지 2:1일 수 있다.
이 경우， 상술한 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법에 의하여 얻어진 타이어 이너라이너용 필름을 기재필름의 횡방향 (Transverse Direction)이 타이어 성형시 타이이의 라디얼 방향 (Radial Direction)이 되도록 타이어 성형 드럼의 폭 방향과 수평방향으로 타이어 성형 드럼 상에 올리는 단계를 통하여 공기입 타이어를 제조할 수 있다.
상기 공기입 타이어 제조 방법은， 상술한 타이어 제조용 적층체에서 이형 필름을 제거하여 사용하는 것을 제외하고는 통상적인 공기입 타이어 제조 과정에서 사용되는 방법， 조건 및 장치를 별 다른 제한 없이 사용할 수 있다.
구체적으로, 상기 공기입 타이어 제조 방법은， 상기 타이어 성형 드럼 상의 이너라이너용 필름 상에 바디 플라이층을 적층하는 단계; 상기 바디 플라이층의 상기 성형 드럼 폭 방향의 끝단에 비드 와이어를 부착하는 단계; 상기 타이어 성형 드럼 올려진 바디 플라이층 상에 벨트부를 형성하는 단계; 상기 벨트부 상에 캡플라이부를 형성하는 단계; 및 상기 형성된 벨트부 상에 트레드부， 슬더부 및 사이드월부 형성을 위한 고무층을 형성하는 단계;를 더 포함할 수 있다. 한편， 본 발명의 또 다른 하나의 구현예에 따르면 , 이너라이너 필름용 원료를 용융 및 압출하여 이너라이너 필름을 형성하는 단계 ; 및 상기 이너라이너 필름을 종방향 (MD; Machine Direct ion)이 타이어 성형 드럼의 축방향과 0°이상 90ο미만의 각도를 이루도록 타이어 성형 드럼 상에 배치하는 단계를 포함하는 공기입 타이어의 제조 방법이 제공될 수 있다. 본 발명자들은， 제조되는 이너라이너 필름의 종방향 (MD; Machine
Direction) 즉， 제조 기기 상에서 용융 및 압출된 원료가 필름으로 형성되는 방향이 타이어 성형 드럼의 축방향과 0。이상 90。미만의 각도를 이루도록 이너라이너 필름을 적용하면, 이너라이너 필름이 모든 방향에 걸쳐 균일하고 우수한 물성을 가지면서 안정적으로 타이어 내부에 위치할 수 있으며， 이러한 방법으로 제조된 공기입 타이어어가 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서도 우수한 기계적 물성， 내구성 및 내피로특성을 구현할 수 있다는 점을 확인하고 발명을 완성하였다.
공기 주입에 의한 성형 단계나 고온의 가류 단계 등의 타이어 성형 및 제조 공정에서는 이너라이너의 이너라이너 및 물성이 일정 정도 변화하게 되고, 특히 고온의 신장 및 변형 과정에서 타이어의 라디얼방향 (Radial Direct ion)과 원주방향 (Circumferent ial Direct ion)간의 변형 정도가 크게 차이 나게 된다. 즉， 일반적으로 타이어의 원주방향 (Circumferent ial Direct ion)에서의 변형율이 타이어의 라디얼방향 (Radial Direct ion)대비 훨씬 높아 결과적으로 상기 두 방향간에는 형태나 물성의 변형 차이가 크게 발생하는데， 이에 따라 최종 제조된 타이어에 포함된 이너라이너는 방향에 따라서 두께나 물성이 불균일해질 수 있다.
특히， 이너라이너 필름은 제조 과정에서의 압출 과정이나 롤 (roll)을 이용한 이동 및 권취 과정에서 종방향 (MD)으로 일정 정도의 연신이나 배향이 발생하게 되는데， 종래에는 통상적으로 이너라이너의 종방향 (MD)과 성형 드럼의 축이 수직이 되도록 (즉, 이너라이너의 종방향 (MD)이 타이어의 원주방향과 겹치도록) 이너라이너를 성형 드럼에 올리고 가공을 하여, 이너라이너에서 타이어의 원주 방향과 라디얼 방향간의 물성 및 형태의 변형 정도가 더 커지는 문제점이 있었다.
또한, 타이어 제조 공정에서의 변형이나 성형 단계에서 종방향으로 연신 또는 배향된 부분에 외부 응력이 집중되게 되어， 이너라이너의 물성이 저하되거나 필름 자체가 손상 또는 파괴될 수 있고， 이너라이너의 종방향 (MD)을 따라서 2개짐이 발생할 수 있어서， 타이어에 요구되는 내구성 및 내피로특성을 확보하기 어려워지는 문제점이 있었다.
이에 따라， 이너라이너 필름의 종방향 (MD)으로 연신이나 배향올 최소화하기 위하여， 공정 조건의 변경이나 제조 공정의 설계 변경을 하는 방법도 제안된 바 있으나 이너라이너 필름에서 일정 방향으로의 연신이나 배향을 실질적으로 없애는 것은 용이하지 않을 뿐만 아니라， 복잡한 공정 단계를 적용하여야 하였다.
이에 반하여， 상기 발명의 일 구현예의 공기입 타이어 제조 방법에서는， 상술한 바와 같이， 제조되는 이너라이너 필름의 종방향 (MD; Machine Direct ion)이 타이어 성형 드럼의 축방향과 0°이상 90°미만의 각도를 이루도록 배치하여 상기 이너라이너 필름을 성형 드럼 상에 적용하는 방법을 통하예 이전에 알려진 다른 방법이 해결하기 어려웠던 문제점들을 대부분 해결하였고， 보다 균일하고 우수한 기계적 물성， 내구성 및 내피로특성을 갖는 공기입 타이어를 제공할 수 있다.
상기 이너라이너 필름의 종방향 (MD; Machine Direction)이 타이어 성형 드럼의 축방향과 이루는 각도는 90도 미만일 수 있으며， 예를 들어,
0도 이상 90도 미만， 바람직하게는 0도 이상 60도 이하， 또는 0도 이상 50도 이하, 또는 0도 이상 30도 이하일 수 있다.
즉， 상기 공기입 타이어 제조 방법에서는 이전에 알려진 방법 들과는 달리 이너라이너 필름을 특정한 각도로 적용하여, 제조된 타이어에서 이너라이너 필름이 모든 방향에 걸쳐 균일하고 우수한 물성을 가지면서 안정적으로 위치할 수 있게 하며, 이와 같이 제조된 공기입 타이어어가 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서도 우수한 기계적 물성， 내구성 및 내피로특성을 나타낼 수 있게 하였다.
상기 이너라이너 필름은 제조되는 공기입 타이어의 특성이나 크기 등에 따라서 종방향 (MD; Machine Direction) 및 횡방향 (Transverse Direction)의 길이가 결정될 수 있는데， 상기 이너라이너 필름은 종방향 (MD; Machine Direction)이 타이어 성형 드럼의 축방향과 0ο이상
90ο미만의 각도를 이루도톡 적용되기 때문에, 횡방향 (TD; Transverse
Direction)의 길이가 1000隱이상일 수 있다.
또한， 제조되는 이너라이너 필름을 횡방향 (TD; Transverse Direction)으로 재단하여 상술한 방법으로 타이어 성형 드럼에 올릴 수 있다. 즉， 상기 공기입 타이어 제조 방법은 상기 이너라이너 필름을 횡방향 (TD; Transverse Direct ion)으로 재단하는 단계를 더 포함할 수 있다. 한편， 상기 이너라이너 필름을 형성하는 단계는 상기 이너라이너 필름용 원료를 230 내지 300oC에서 용융하고 압출하여 30 내지 300 의 두께를 갖는 필름을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 이너라이너 필름용 원료를 용용 및 압출하는 압출 다이는 고분자 수지의 압출에 사용될 수 있는 것으로 알려진 것이면 별 다른 제한 없이 사용할 수 있으나, 상기 이너라이너 필름의 두께를 보다 균일하게 하거나 또는 다이내 체류시간의 균일화를 통한 점성특성의 균일화를 위해서 T형 다이를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 이너라이너 필름을 형성하는 단계에서는 상기 원료를 용융 및 압출하여 30 내지 300 卿의 두께를 갖는 이너라이너 필름을 형성할 수 있다. 상기 제조되는 이너라이너 필름의 두께의 조절은 압출 조건， 예를 들어 압출기 토출량 또는 또는 캐스팅를 (Casting Roll; 넁각롤)의 속도를 조절함으로서 이루어질 수 있다.
또한, 상기 이너라이너 필름의 제조 과정에서는， 제조되는 이너라이너 필름의 두께를 연속적으로 측정하고， 측정 결과를 피드백하여 불균일한 두께가 나타나는 위치에 해당하는 압출 다이의 부분, 예를 들어
T-Die의 립 갭 (lip gap) 조절 볼트를 조절하여 제조되는 필름의 편차를 줄임으로서 보다 균일한 두께를 갖는 필름을 얻을 수 있다. 또한， 이러한 필름의 두께 측정—피드백 -압출 다이의 조절을 자동화된 시스템， 예를 들어
Auto Die 시스템 등을 사용함으로서 자동화된 공정 단계를 구성할 수 있다. 상기 이너라이너 필름올 형성하는 단계에서는, 상술한 특정의 단계 및 조건을 제외하고는 고분자 필름의 제조에 통상적으로 사용되는 필름의 압출 가공 조건， 예를 들어, 스크류 직경， 스크류 회전 속도, 또는 라인 속도 등을 적절히 선택하여 사용할 수 있다.
한편， 상기 이너라이너 필름용 원료는 이전에 알려진 부틸 고무， 합성 고무, 또는 폴리아마이드계 수지 등을 사용할 수 있다. 다만， 상기 이너라이너 필름이 얇은 두께로도 우수한 기밀성을 구현하여 타이어를 경량화하고 자동차 연비를 향상시키고 우수한 성형성 및 기계적 물성을 갖도록 하기 위하여， 상기 이너라이너 필름은 폴리아마이드계 세그먼트와 폴리에테르 (poly— ether)계 세그먼트를 포함하는 공중합체; 또는 폴리아마이드계 세그먼트를 포함하는 중합체와 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체의 흔합물을 포함할 수 있다. 그리고, 보다 바람직하게는 상기 공중합체의 폴리에테르계 세그먼트의 함량 또는 상기 폴리에테르 (polyᅳ ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체의 함량이 상기 이너라이너 필름의 전체 중량 중 5 내지 50 중량 %， 또는 15 내지 45 중량 ¾>일 수 있다.
상기 폴리아마이드계 세그먼트는 아마이드 그룹 (-C0NH-)를 포함하는 반복 단위를 의미하며， 중합 반응에 참여하는 폴리아마이드계 수지 또는 이의 전구체로부터 형성될 수 있다ᅳ
상기 폴리아마이드계 세그먼트는 층분한 내열성 및 화학적 안정성을 갖기 때문에， 타이어 제조 과정에서 적용되는 고온 조건 또는 첨가제 등의 화학 물질에 노출시 이너라이너 필름이 변형 또는 변성되는 것을 방지할 수 있다. 그리고， 상기 상기 폴리아마이드계 세그먼트는 폴리에테르계 세그먼트와 공중합됨에 따라서, 접착제 (예를 들어 레조시놀-포르말린ᅳ 라텍스 (RFL)계 접착제)에 대하여 상대적으로 높은 반웅성을 가질 수 있어서 상기 이너라이너 필름이 카커스 부분에 용이하게 접착될 수 있다.
상기 폴리아마이드계 세그먼트에 관한 구체적인 내용은 상기 다른 발명의 구현예에서 상술한 내용을 포함한다. 예를 들어, 상기 폴리아마이드계 세그먼트는 상기 화학식 1 또는 화학식 2의 반복 단위를 포함할 수 있다.
또한, 상기 폴리에테르계 세그먼트에 관한 구체적인 내용은 상기 다른 발명의 구현예에서 상술한 내용을 포함한다. 예를 들어, 상기 폴리에테르계 세그먼트는 상기 화학식 5의 반복 단위를 포함할 수 있다. 상술한 공중합체는 폴리아마이드 (poly-amide)계 세그먼트 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 7:3 내지 3:7， 또는 6:4 내지 3:7의 중량비로 포함할 수 있다.
또한， 상기 폴리아마이드계 세그먼트를 포함하는 중합체와 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체의 흔합 중량비는 7:3 내지 3:7， 또는 6:4 내지 3:7 일 수 있다.
한편， 상기 이너라이너 필름은 기계적 물성 또는 기밀성을 향상시키기 위해서 플리아마이드계 수지를 더 포함할 수 있다. 이러한 폴리아마이드계 수지는, 상술한 폴리아마이드계 세그먼트 및 플리에테르계 세그먼트의 공중합체 또는 폴리아마이드계 세그먼트를 포함한 중합체와 폴리에테르계 세그먼트를 포함한 중합체의 흔합물과 흔합된 상태 또는 공중합된 상태로 필름 상에 존재할 수 있다.
상기 풀리아마이드계 수지에 관한 구체적인 내용은 상기 다른 발명의 구현예에서 상술한 내용을 포함한다. 예를 들어， 상기 폴리아마이드계 수지는 3.0 내지 4.0， 바람직하게는 3.2 내지 3.7의 상대점도 (황산 96% 용액)를 가질 수 있다.
상기 이너라이너 필름이 폴리아마이드계 수지를 더 포함하는 경우， 상기 이너라이너 필름은 상기 폴리아마이드계 수지 및 상기 공중합체 또는 흔합물을 67:3 내지 3:7， 또는 6:4 내지 3:7의 중량비로 포함할 수 있다. 한편， 상기 이너라이너 필름의 형성 단계는， 상기 용융 및 압출 결과물을 5 내지 40°C, 바람직하게는 10 내지 30°C의 온도로 유지되는 냉각부에서 고화시키는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 용융 및 압출하여 형성된 결과물이 상기 5 내지 40oC의 온도로 유지되는 냉각부에서 고화됨으로서 보다 균일한 두께를 갖는 필름 상으로 제공될 수 있다. 구체적으로, 상기 고화 단계는 에어 나이프， 에어 노즐, 정전기부여장치 (Pinning 장치) 또는 이들의 조합을 이용하여， 상기 용융 및 압출하여 형성된 결과물을 5 내지 40oC의 온도로 유지되는 넁각를에 균일하게 밀착시키는 단계를 포함할 수 있다.
상기 고화 단계에서 에어 나이프， 에어 노즐， 정전기부여장치 (Pinning 장치) 또는 이들의 조합을 사용하여 상기 용융 및 압출하여 형성된 결과물을 넁각를에 밀착시킴에 따라서， 상기 이너라이너 필름이 압출 이후에 공기 중에서 날리거나 부분적으로 불균일하게 냉각되는 등의 현상을 방지할 수 있고， 이에 따라 보다 균일한 두께를 갖는 필름이 형성될 수 있으며， 필름 내에서 주위 부분에 비하여 상대적으로 두껍거나 얇은 일부 영역이 실질적으로 형성되지 않을 수 있다.
한편， 상기 공기입 타이어 제조 방법은， 상기 이너라이너 필름의 적어도 일 표면 상에 접착제를 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다. 그리고， 상기 접착층은 레조시놀ᅳ포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 포함하고 0.1 내지 20 의 두께를 가질 수 있다. .
상기 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제의 조성 및 상기 접착층의 형성 방법 등에 관한 구체적인 내용은 상기 다른 발명의 구현예에서 상술한 내용을 포함한다.
상기 이너라이너 필름의 일 표면 또는 양 표면 상에 상기 접착층을 형성한 이후에는 건조 및 접착제 반응을 동시에 진행할 수도 있으나, 접착제의 반웅성을 측면을 고려하여 건조단계를 거친 후 열처리 반응 단계로 나누어 진행할 수 있으며， 접착층의 두께 혹은 다단의 접착제를 적용하기 위해 상기의 접착충 형성 및 건조와 반웅 단계를 수차례 적용할 수 있다 . 또한， 상기 이너라이너 필름에 접착제를 도포한 후 100-150 0C에서 대략 30초 내지 3 분간 열처리 조건으로 고화 및 반웅시키는 방법으로 열처리 반웅을 수행할 수 있다.
한편, 상기 공기입 타이어 제조 방법은， 상술한 내용을 제외하고는 통상적인 공기입 타이어 제조 과정에서 사용되는 방법, 조건 및 장치를 별 다른 제한 없이 사용할 수 있다.
구체적으로， 상기 공기입 타이어 제조 방법은， 상기 이너라이너 필름을 종방향 (MD; Machine Direction)이 타이어 성형 드럼의 축방향과 0°이상 90°미만의 각도를 이루도록 타이어 성형 드럼 상에 배치하는 (적용하는) 단계 이후에， 상기 타이어 성형 드럼 상의 이너라이너 필름 상에 바디 플라이층을 적층하는 단계; 상기 바디 플라이층의 상기 성형 드럼 폭 방향의 끝단에 비드 와이어를 부착하는 단계; 상기 타이어 성형 드럼 을려진 바디 플라이층 상에 벨트부를 형성하는 단계; 상기 벨트부 상에 캡플라이부를 형성하는 단계; 및 상기 형성된 벨트부 상에 트레드부， 숄더부 및 사이드월부 형성을 위한 고무층을 형성하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
그리고, 상기 공기입 타이어의 제조 방법은 100 내지 200oC에서 상기 타이어 성형 드럼 상의 적층체， 예를 들어 상기 이너라이너 필름, 바디플라이층, 비드 와이어， 벨트부, 캡플라이부， 및 상술한 고무층을 포함하는 적층체를 신장시키는 단계를 더 포함할 수 있다.
또한， 상기 공기입 타이어의 제조 방법은 100 내지 200oC에서 신장된 적층체를 외부면， 즉 트레드부， 숄더부 및 사이드월부에 일정한 패턴을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 트레드부에 형성되는 패턴은 타이어의 특성 등을 결정할 수 있으며, 숄더부 및 사이드 월부에는 타이어의 규격 또는 상표 등을 나타내는 패턴이 형성될 수 있다.
【발명의 효과】 본 발명에 따르면， 타이어에 적용시 모든 방향에 걸쳐 균일하고 우수한 물성을 나타낼 수 있으며 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서도 우수한 내구성 및 내피로특성을 확보할 수 있는 타이어 이너라이너용 필름 및 이러한 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법， 상기 타이어 이너라이너용 필름을 적용한 공기입 타이어， 및 상기 타이어 이너라이너용 필름을 사용한 공기입 타이어 제조 방법이 제공될 수 있다.
. 이에 따라， 이너라이너 필름 및 타이어 내부 구조가 모든 방향에 걸쳐 균일하고 우수한 물성과 함께 안정적인 구조를 갖도록 하고, 타이어 제조 과정이나 자동차 주행 과정에서도 우수한 기계적 물성, 내구성 및 내피로특성을 확보할 수 있는 공기입 타이어가 제공될 수 있다.
[도면의 간단한 설명]
도 1은 타이어의 구조를 개략적으로 도시한 것이다.
도 2는 공기입 타이어에서 라이얼 방향과 원주 방향을 도시한 것이다. 【발명을 실시하기 위한 구체적인 내용】
발명을 하기의 실시예에서 보다 상세하게 설명한다. 단， 하기의 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
[실시예: 타이어 이너라이너용 필름 및 공기입 타이어의 제조]
<실시예 1>
(1) 기재 필름의 제조
상대점도 (황산 96% 용액) 3.3의 나일론 6수지 35중량 %와 절대중량평균분자량 145,000인 공중합체 수지 (폴리아마이드계 반복 단위 50중량 % 및 폴리에테르계 반복 단위 50 중량 %씩 포함) 65 중량 %를 흔합하고， 상기 공급된 흔합물올 260 온도에서 2000画의 폭을 갖는 T형 다이 (다이 갭 [Die Gap]- 1.0 mm) 를 통하여 균일한 용융수지 흐름을 유지시키며 압출하였다. 그리고， 압출된 결과물을 25°C로 조절되는 넁각를 표면에 Air Knife를 사용하며 용융 수지를 균일한 두께의 필름상 [평균두께: lOOum]으로 냉각 고화시켰다.
(2) 접착제의 도포 및 TD방향으로의 연신
레조시놀과 포름알데히드를 1:2의 몰비로 흔합한 후, 축합 반웅시켜 레소시놀과 포름알데히드의 축합물을 얻었다. 상기 레소시놀과 포름알데히드의 축합물 12 중량 %와 스티렌 /부타디엔 -1,3/비닐피리딘 라텍스 88 중량 ¾>를 흔합하여 농도 20%인 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 얻었다.
그리고, 이러한 레조시놀ᅳ포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 그라비아 코터를 이용하여 1 um의 두께로 상기 기재 필름 상에 코팅하였다.
상기 코팅 과정에 연속하여， 기계식 그립 (Grip)이 설치된 무한 궤도 레일을 포함하는 열풍 오븐에서 상기 접착제가 코팅된 기재 필름올 횡방향 (TD)으로 연신을 행하였다. 구체적으로, 상기 열풍 오본은 3구간으로 구성되어 있었으며, 제 1구간에서의 온도는 110°C로 설정하고， 거) 2구간에서의 온도는 130°C로 설정하고， 제 3구간에서의 온도는 15C C 로 설정하였으며, 상기 열풍 오븐의 제 2구간에서, 기계식 그립을 이용하여 상기 기재필름올 횡방향 (TD)으로 20% 연신올 행하였다.
그리고， 상기 접착층이 코팅된 기재필름을 권취하는 와인드 (Winder)의 속도를 조정하여， 상기 기재 필름이 열풍 오븐 내에 체류하는 시간을 약 60초로 유지하고 접착층의 열처리 반응 및 횡방향 (TD) 연신을 완성하였다.
<실시예 2 >
하기 (1) 및 (2)의 과정을 달리한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 실시예 1과 동일한 방법으로 타이어 이너라이너용 필름을 제조하였다.
(1) 상기 열풍 오븐의 제 1구간에서의 온도는 100°C로 설정하고ᅵ 제 2구간에서의 온도는 13C C로 설정하고， 제 3구간에서의 온도는 14C C 로 설정하였으며， 상기 열풍 오븐의 제 2구간에서， 기계식 그립을 이용하여 상기 기재필름을 횡방향 (TD)으로 40% 연신을 행하였다.
(2) 상기 접착층이 코팅된 기재필름을 권취하는 와인드 (Winder)의 속도를 조정하여， 상기 기재 필름이 열풍 오븐 내에 체류하는 시간을 약 120초로 유지하고 접착층의 열처리 반웅 및 횡방향 (TD) 연신을 완성하였다.
<실시예 3 >
하기 (1) 내지 (3)의 과정을 달리한 점을 제외하고， 실시예 1과 동일한 방법으로 실시예 1과 동일한 방법으로 타이어 이너라이너용 필름을 제조하였다.
(1) 상기 T형 다이의 다이 갭 [Die Gap]을 0.7睡로 하였다.
(2) 상기 열풍 오본의 제 1구간에서의 온도는 12CTC로 설정하고， 제 2구간에서의 온도는 120t로 설정하고， 제 3구간에서의 온도는 150°C 로 설정하였으며， 상기 열풍 오본의 제 1구간 및 제 2구간에서 각각 기계식 그립을 이용하여 상기 기재필름을 횡방향 (TD)으로 5%씩 연신을 행하여 전체 10%를 연신하였다.
(3) 상기 접착층이 코팅된 기재필름을 권취하는 와인드 (Winder)의 속도를 조정하여, 상기 기재 필름이 열풍 오븐 내에 체류하는 시간올 약
120초로 유지하고 접착층의 열처리 반응 및 횡방향 (TD) 연신을 완성하였다.
<실시예 4 >
하기 (1) 내지 (3)의 과정을 달리한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 실시예 1과 동일한 방법으로 타이어 이너라이너용 필름을 제조하였다.
(1) 상기 T형 다이의 다이 ¾[Die Gap]을 0.7隱로 하였다.
(2) 상기 열풍 오븐의 제 1구간에서의 온도는 110°C로 설정하고， 제 2구간에서의 온도는 13C C로 설정하고， 제 3구간에서의 온도는 140°C 로 설정하였으며， 상기 열풍 오븐의 제 1구간 내지 제 3구간에서 각각 기계식 그립을 이용하여 상기 기재필름을 횡방향 (TD)으로 5>씩 연신을 행하여 전체 15%를 연신하였다.
(3) 상기 접착층이 코팅된 기재필름을 권취하는 와인드 (Winder)의 속도를 조정하여, 상기 기재 필름이 열풍 오븐 내에 체류하는 시간올 약 150초로 유지하고 접착층의 열처리 반응 및 횡방향 (TD) 연신을 완성하였다. <실시예 5>
(1) 기재 필름의 제조
상기 실시예 1에서와 동일한 방법으로 균일한 두께의 기재 필름 [평균두께: 100測]을 얻었다.
(2) 접착제의 도포 및 Ή)방향으로의 연신
1) TD방향으로의 연신
기계식 그립 (Grip)이 설치된 무한 궤도 레일을 포함하는 제 1열풍 오븐에서 상기 얻어진 기재 필름을 횡방향 (TD)으로 연신하였다. 상기 제 1열풍 오븐은 3구간으로 구성되어 있었으며， 제 1구간 내지 제 3구간은 모두 110°C로 설정되었으며， 제 2구간에서 기재 필름의 횡방향으로 20% 연신을 하였고， 제 3구간에서 연신된 기재 필름을 안정화시켰다. 이때， 상기 기재 필름이 제 1열풍 오븐 내에 체류하는 시간을 약 30초로 유지하였다.
2) 접착제 도포
상기 제 1연신 단계에서 얻어진 기재 필름 상에， 실시예 1에서와 동일한 방법으로 그라비아 코터를 이용하여 레조시놀-포르말린- 라텍스 (RFL)계 접착제를 1 um의 두께로 코팅하였다.
그리고, 상기 RFL계 접착제가 도포된 기재 필름을， 기계식 그립 (Grip)이 설치된 무한 궤도 레일을 포함하는 제 2열풍 오븐에서 건조 및 열처리를 통해 접착층의 열처리 반웅을 완성시켰다.
상기 제 2열풍 오븐은 3구간으로 구성되어 있었으며， 게 1구간에서의 온도를 130°C로 설정하고， 제 2구간에서의 온도는 140°C로 설정하고， 제 3구간에서의 온도는 150°C로 설정하였다. 그리고, 상기 접착층이 코팅된 기재필름을 권취하는 와인드 (Winder)의 속도를 조정하여, 상기 기재 필름이 제 2열풍 오븐 내에 체류하는 시간을 약 30초로 유지하고 접착층의 열처리 반웅을 완성하였다.
<실시예 6>
상기 절대중량평균분자량 145,000인 공중합체 수지 대신에, 폴리아마이드계 중합체 50중량 ¾ 및 폴리에테르계 중합체 50 중량 ¾>를 포함한 컴파운딩물을 사용한 점을 제외하고， 실시예 1과 동일한 방법으로 타이어 이너라이너용 필름을 제조하였다. <실시예 7>
(1) 기재 필름의 제조
상대점도 (황산 96% 용액) 3.3의 나일론 6수지 35중량 %와 절대중량평균분자량 145,000인 공중합체 수지 (플리아마이드계 반복 단위 50중량 % 및 폴리에테르계 반복 단위 50 중량 %씩 포함) 65중량 ¾를 흔합하고, 상기 공급된 흔합물을 260 °C 온도에서 1800隱의 폭을 갖는 T형 다이 (다이 갭 [Die Gap]： 1.0 匪) 를 통하여 균일한 용융수지 흐름을 유지시키며 압출하였다.
이때， 다이에서 원료토출량을 1550g/min로 하고， 상기 압출된 용융 수지를 Air Knife를 사용하여 25°C로 조절되어 있는 넁각부 캐스팅롤 (Casting-Roll) 표면에 필름상 [두께 90 ， 폭 1700醒， 밀도 1.05g/cm3]으로 넁각 고화시켰다.
상기 냉각부 캐스팅를의 속도는 9.6m/min이였으며， 압출 다이에서의 용융 연신 비율 (melt draft ratio)는 11.7로 하여 상기 제조된 기재 필름을 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로 배향시켰다.
(2) 기재필름 제조단계에서의 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로의 연신
상기 얻어진 기재 필름을 종방향 (MD; Machine Direction)으로 추가 배향올 시키기 위해 넁각부 캐스팅롤 (Casting-Roll)후단에 있는 를 (Roll)의 속도를 10.6m/min로 높였으며， 이에 따라 압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)을 1.1로 하여 최종 두께 85/ΛΠ 및 폭 1632瞧올 갖는 기재필름을 제조하였다.
(3) 접착제의 도포
레조시놀과 포름알데히드를 1:2의 몰비로 흔합한 후， 축합 반웅시켜 레소시놀과 포름알데히드의 축합물을 얻었다. 상기 레소시놀과 포름알데히드의 축합물 12 중량 %와 스티렌 /부타디엔 -1，3/비닐피리딘 라텍스 88 중량 %를 흔합하여 농도 20%인 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 얻었다.
그리고， 이러한 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 그라비아 코터를 이용하여 1 urn의 두께로 상기 기재 필름 상에 코팅하고 150 °C에서
1분간 건조 및 반응시켜 접착층을 형성하였다ᅳ 이때, 코팅를 간의 주속차에 의한 기재필름의 종방향 (MD; Machine Direction)에 대한 연신은 부여하지 않았다.
상기 얻어진 타이어 이너라이너 필름은, 압출 다이에서의 용융 연신 비율 (melt draft ratio) 11.7과， 압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)
1.1을 적용하여, 필름의 종방향으로의 전체 연신 비율을 12.9로 하였다.
<실시예 8: 타이어 이너라이너용 필름의 제조 >
(1) 기재 필름의 제조
하기 1) 및 2)의 내용을 제외하고, 실시예 7과 동일한 방법으로 기재 필름을 제조하였다.
1) 다이에서 원료토출량올 1770g/min 로 하고， 상기 압출된 용융 수지를 Air Knife를 사용하여 25°C로 조절되어 있는 냉각부 캐스팅롤 (Casting-Roll) 표면에 필름상 [두께 98 ， 폭 1720隱]으로 넁각 고화시켰다.
2) 상기 넁각부 캐스팅를의 속도는 10m/min 이였으며， 압출 다이에서의 용융 연신 비율 (melt draft ratio)는 10.7로 하여 상기 제조된 기재 필름을 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로 배향시켰다. (2) 기재필름 제조단계에서의 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로의 연신
상기 얻어진 기재 필름을 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로 추가 배향을 시키기 위해 냉각부 캐스팅를 (Casting-Roll)후단에 있는 를 (Roll)의 속도를 l½/min로 높였으며， 이에 따라 압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)을 1.4로 하여 최종 두께 77卿 및 폭 1565隱을 갖는 기재필름을 제조하였다.
(3) 접착제의 도포
실시예 7과 동일한 방법으로 상기 얻어진 기재 필름 상에 1 um의 두께로 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 도포하여 접착층을 형성하였다.
상기 최종 제조된 이너라이너 필름의 종방향으로의 전체 연신 비율을 15.0으로 하였다.
<실시예 9: 타이어 이너라이너용 필름의 제조 >
(1) 기재 필름의 제조
기재필름의 제조단계에 있어서 종방향으로 추가 연신을 적용하지 않은 것을 제외하고 실시예 7에서와 동일한 방법으로 압출 다이에서의 용융 연신 비율 (melt draft ratio)는 11.7로 하여 배향된 기재 필름올 제조하였다.
(2) 접착제의 도포
레조시놀과 포름알데히드를 1:2의 몰비로 흔합한 후， 축합 반웅시켜 레소시놀과 포름알데히드의 축합물을 얻었다. 상기 레소시놀과 포름알테히드의 축합물 12 중량 %와 스티렌 /부타디엔ᅳ1，3/비닐피리딘 라텍스 88 중량 %를 흔합하여 농도 20%인 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 얻었다.
그리고， 이러한 레조시놀—포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 그라비아 코터를 이용하여 1 um의 두께로 상기 기재 필름 상에 코팅하고 150 °C에서 1분간 건조 및 반웅시켜 접착층을 형성하였다.
상기 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제의 코팅 단계에서， 그라비아 코터 전단에 언와인더 (Unwinder)와 동일하게 속도조절이 되는 니핑롤 (Nipping-Roll)을 설치하였으며 , 이때 언와인더 (Unwinder )의 속도 20m/min로 하고， 상기 접착층을 형성시킨 기재필름을 감는 와인더 (Winder)의 속도를 26m/min로 하여 연신드래프트를 1.3으로 설정함으로서， 상기 접착제가 코팅팅 기재 필름을 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로 배향시켰다.
상기 최종 제조된 이너라이너 필름 [두께 77卿， 폭 1530mm]은 종방향으로의 전체 연신 비율을 15.2로 하였다.
<실시예 10: 타이어 이너라이너용 필름의 제조 >
(1) 기재 필름의 제조
실시예 7에서와 동일한 방법으로 압출 다이에서의 용융 연신 비율 (melt draft ratio)는 11.7로 하여 종방향 (MD; Machine Direction)으로 배향된 기재 필름을 제조하였다.
(2) 기재필름 제조단계에서의 종방향 (MD; Machine Direction)으로의 연신
상기 얻어진 기재 필름을 종방향 (MD; Machine Direction)으로 추가 배향을 시키기 위해 넁각부 캐스팅롤 (Casting-Roll)후단에 있는 를 (Roll)의 속도를 11.5m/min로 높였으며， 기재 필름 제조 단계에서의 발생한 연신 배율 (draw ratio)을 1.2로 하였다.
(3) 접착제의 도포
레조시놀과 포름알데히드를 1:2의 몰비로 흔합한 후， 축합 반웅시켜 레소시놀과 포름알데히드의 축합물을 얻었다. 상기 레소시놀과 포름알데히드의 축합물 12 중량 %와 스티렌 /부타디엔 _1，3/비닐피리딘 라텍스 88 중량 %를 흔합하여 농도 20%인 레조시놀ᅳ포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 얻었다.
그리고， 이러한 레조시놀 -포르말린ᅳ라텍스 (RFL)계 접착제를 그라비아 코터를 이용하여 1 urn의 두께로 상기 기재 필름 상에 코팅하고 150 0C에서 1분간 건조 및 반웅시켜 접착층을 형성하였다.
상기 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제의 코팅 단계에서， 그라비아 코터 전단에 언와인더 (Unwinder)와 동일하게 속도조절이 되는 니핑를 (Nipping-Roll)을 설치하였으며， 이때 언와인더 (Unwinder )의 속도 20m/min로 하고, 상기 접착층을 형성시킨 기재필름을 감는 와인더 (Winder)의 속도를 2½/min로 하여 연신드래프트를 1.2으로 설정함으로서， 상기 접착제가 코팅팅 기재 필름을 종방향 (MD; Machine Direction)으로 배향시켰다. [압출 다이 이후의 연신 배율 = 1.2 * 1.2]
최종 제조된 이너라이너 필름 [두께 71//m, 폭 1510瞧]은 종방향으로의 전체 연신 비율을 16.9로 하였다. ,
<실시예 11: 타이어 이너라이너용 필름의 제조 >
상기 절대중량평균분자량 145,000인 공중합체 수지 대신에, 폴리아마이드계 중합체 50중량 % 및 폴리에테르계 중합체 50 중량 ¾를 포함한 컴파운딩물올 사용한 점을 제외하고， 실시예 7과 동일한 방법으로 타이어 이너라이너용 필름을 제조하였다. 이때 기재 필름의 밀도는 1.05g/cm3이었다.
<실시예 12: 공기입 타이어의 제조 >
(1) 상기 실시예 1 내지 6에서 얻어진 타이어 이너라이너용 필름을 사용하여 기재 필름의 횡방향 (TD; Transverse Direction)이 타이이의 라디얼 방향 (Radial Direction, 타이어 성형 드럼의 축 방향과 평행한 방향)이 되도록 타이어 성형 드럼의 폭 방향과 수평방향으로 타이어 성형 드럼 상에 올렸다.
(2) 상기 실시예 7 내지 11에서 얻어진 타이어 이너라이너용 필름을 사용하여 기재 필름의 종방향 (MD; Machine Direction)이 타이어의 라디얼 방향 (Radial Direction, 타이어 성형 드럼의 축 방향과 평행한 방향)이 되도록 타이어 성형 드럼의 폭 방향과 수평방향으로 타이어 성형 드럼 상에 올렸다. 그리고， 상기 타이어 이너라이너용 필름 상에 바디 플라이층을 적층하고, 상기 바디 플라이층의 상기 성형 드럼 폭 방향의 끝단에 비드 와이어를 부착하고, 상기 바디 플라이층 상에 벨트부를 형성하고， 상기 벨트부 상에 캡플라이부를 형성하고， 상기 형성된 벨트부 상에 고무층을 형성하여， 그린 타이어를 제조하였다. - 이렇게 제조된 그린타이어를 성형를에 넣고 160도 30분 동안 가류를 통하여 205R/75R15 규격의 타이어를 제조하였다. 이때 바디플라이에 포함되는 코오드로는 1300De72ply HMLS 타이어 코오드를 적용하였고, 벨트로는 Steel Cord를 사용하였으며， 캡플라이로는 N66 840De'/2ply 제품을 적용하였다. [비교예]
<비교예 1 >
상기 실시예 1에서 접착제 코팅후, 기재 필름의 횡방향 (TD)으로의 연신 과정을 생략한 점을 제외하고 실시예 1과 동일하게 타이어 이너라이너용 필름을 제조하였다.
<비교예 2 >
열풍 오븐의 제 2구간에서 기재 필름의 횡방향으로 60% 연신을 행한 점을 제외하고 실시예 1과 동일하게 타이어 이너라이너용 필름을 제조하였다. <비교예 3 >
열풍 오븐의 제 2구간에서 기재 필름의 횡방향으호 3% 연신올 행한 점을 제외하고 실시예 1과 동일하게 타이어 이너라이너용 필름을 제조하였다.
<비교예 4: 타이어 이너라이너용 필름의 제조 >
기재필름의 제조단계에서 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로의 연신 과정을 생략한 점을 제외하고 상기 실시예 7과 동일하게 타이어 이너라이너용 필름을 제조하였다.
<비교예 5: 타이어 이너라이너용 필름의 제조 >
(1) 기재 필름의 제조
T형 다이의 다이 갭 [Die Gap] 0.5 賺으로 하고， 냉각부 캐스팅롤의 속도를 7m/min로 한 점을 제외하고 실시예 7과 동일한 방법으로 기재 필름 [두께 121 ， 폭 1750誦]을 제조하였다. 이때， 압출 다이에서의 용융 연신 비을 (melt draft ratio)은 4.3이였다.
(2) 기재필름 제조단계에서의 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로의 연신
상기 얻어진 기재 필름을 종방향 (MD; Machine Direction)으로 추가 배향을 시키기 위해 넁각부 캐스팅를 (Casting-Roll)후단에 있는 를 (Roll)의 속도를 7.7m/min로 높였으며, 이에 따라 압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)을 1.1로 하여 기재필름을 제조하였다.
(3) 접착제의 도포
상기 실시예 7과 동일한 방법으로 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 그라비아 코터를 이용하여 1 urn의 두께로 상기 제조된 기재 필름 상에 도포하였다.
최종 제조된 이너라이너 필름 [두께 114 , 폭 1680隱]은 종방향으로의 전체 연신 비율을 4.7이였다.
<비교예 6: 타이어 이너라이너용 필름의 제조 >
(1) 기재 필름의 제조
T형 다이의 다이 갭 [Die Gap] 1.3 睡으로 하고, 냉각부 캐스팅롤의 속도를 10m/min로 한 점을 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 기재 필름 [두께 89 , 폭 1650mm]을 제조하였다. 이때， 압출 다이에서의 용융 연신 비율 (melt draft ratio)은 15.9이였다.
(2) 기재필름 제조단계에서의 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로의 연신
상기 얻어진 기재 필름을 종방향 (MD; Machine Direct ion)으로 추가 배향을 시키기 위해 넁각부 캐스팅롤 (Casting-Roll)후단에 있는 를 (Roll)의 속도를 14m/min로 높였으며， 이에 따라 압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)을 1.4로 하여 기재필름을 제조하였다.
(3) 접착제의 도포
상기 실시예 7과 동일한 방법으로， 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 그라비아 코터를 이용하여 1 um의 두께로 상기 제조된 기재 필름 상에 도포하였다.
최종 제조된 이너라이너 필름 [두께 71 ， 폭 1485議]은 종방향으로의 전체 연신 비율을 22.2이였다. <비교예 7: 공기입 타이어의 제조 >
(1) 상기 비교예 1 내지 3에서 얻어진 타이어 이너라이너용 필름을 사용하여 기재 필름의 횡방향 (TD; Transverse Direct ion)이 타이이의 라디얼 방향 (Radial Direction, 타이어 성형 드럼의 축 방향과 평행한 방향)이 되도록 타이어 성형 드럼의 폭 방향과 수평방향으로 타이어 성형 드럼 상에 올린 것을 제외하고， 실시예 12의 제조 방법과 동일하게 공기입 타이어를 제조하였다.
(2) 상기 비교예 4 내지 6에서 얻어진 타이어 이너라이너용 필름을 이용하여, 공기입 타이어를 제조함에 있어서 기재 필름의 횡방향 (TD;
Transverse Direction)이 타이어의 라디얼 방향 (Radial Direction, 타이어 성형 드럼의 축 방향과 평행한 방향)이 되도록 타이어 성형 드럼의 폭 방향과 수평방향으로 타이어 성형 드럼 상에 을린 것올 제외하고， 실시예 12의 제조 방법과 동일하게 공기입 타이어를 제조하였다.
[실험예]
1. 타이어 이너라이너 필름의 물성 측정
(1) 타이어 이너라이너 필름의 종방향 (MD)과 횡방향 (TD)의 강력비 측정
상기 실시예 및 비교예에서 얻어진 타이어 이너라이너 필름을 230C의 온도, 상대습도 50%조건에서 24시간 방치한 후， 길이 30mm 및 폭 30隱를 갖는 시편을 제작하였다.
만능인장시험기 (Inst ron社， Tensile test machine)에서 인장속도를 300議 /min로 하여 상기 제작된 시판의 종방향 (MD; Machine Direction) 및 횡방향 (TD; Transverse Direct ion)의 강력을 10회 측정하고， 측정치 중 최대값 및 최소값을 제외한 8개 값의 평균치를 구하였다.
(2) 산소 투과도 실험
상기 실시예 및 비교예에서 얻어진 타이어 이너라이너 필름의 산소 투과도를 ASTM D 3895의 방법으로， Oxygen Permeation Analyzer (Model 8000， Illinois Instruments社 제품)을 사용하여 250C, 60RH% 분위기하에서 측정하였다.
2. 타이어의 물성 측정
(1) 내구성 측정
FMVSS139 타이어 내구성 측정방법을 사용하여 하중을 증가시키며 상기 실시예 12 및 비교예 7에서 얻어진 타이어들의 내구성을 실험 평가하였다. 이러한 내구성 측정은 Step Load 방식으로 하중을 증가시키는 Endurance Test와 속도를 증가시키는 High Speed Test의 2가지 방법으로 실시하였다. .
(1) 비교예 1의 이너라이너 필름을 이용한 타이어에 대한 측정 결과를 100으로 하여， 실시예 1 내지 6 및 비교예 2 내지 3의 이너라이너 필름을 이용한 타이어에 대한 측정 결과를 비교 평가하였다.
(2) 비교예 4의 이너라이너 필름을 이용한 타이어에 대한 측정 결과를 100으로 하여， 실시예 7 내지 11 및 비교예 5 내지 6의 이너라이너 필름을 이용한 타이어에 대한 측정 결과를 비교 평가하였다.
(2) 공기압 유지성능 측정
상기 실시예 및 비교예의 타이어 이너라이너 필름을 적용하여 제조된 타이어를 ASTM F1112-06법을 이용하여 210C온도에서 101.3kPa 압력하에
90일간 공기압 유지를 (IPR Internal Pressure Retention)을 측정하여 비교 평가하였다. 이때, IPR값이 낮은 경우가 공기유지율이 높은 것으로 인지할 수 있다. (3) 타이어 제조공정성
상기 실시예 12 및 비교예 7에서 얻어진 타이어들을 최종 제조한 이후에 내부에 결함, 찢어짐 또는 크랙 등의 발생하였는지를 확인하여 타이어 제조공정성을 평가하였다.
상기 실시예 12 및 비교예 7에서 상기 실시예 및 비교예의 이너라이너 필름을 적용하여 각각 100개의 타이어를 제조하였으며， 제조된 타이어 내부를 육안으로 관찰하고， 내부에 결정 등이 전혀 없는 정상제품의 개수를 확인하여 정상제품의 생산 수율을 구하였다. 상기 실험예에서 얻어진 결과를 하기 표 1 및 표 2에 나타내었다.
[표 1] 실시예 1 내지 6 및 비교예 1내지 3에 대한 실험 결과
Figure imgf000055_0001
상기 표 1에 나타난 바와 같이， 실시예 1내지 6의 타이어 이너라이너용 필름은 종방향 (MD)의 강력에 대한 횡방향 (TD)의 강력의 비율이 1.31 내지 1.86을 갖는 것으로 확인되는데， 이러한 타이어 이너라이너용 필름은 적정한 산소 투과도 및 공기압 유지 성능을 가지면서도, 실제 타이어에 적용시 우수한 내구성을 확보할 수 있고, 타이어 제조 공정성도 비교예의 이너라이너 필름을 사용한 것에 비하여 우수하다.
이에 반하여, 비교예 1 및 비교예 3의 이너라이너 필를을 사용한 경우, 타이어 제조공정에서 타이어의 원주방향 (Circumferential Direction)과 라디얼방향 (Radial Direction)간의 배향성 차이가 크게 발생하여 이너라이너 필름의 두께편차 및 부분적인 물성불균일을 유발하여 타이어의 내구성， 공기압 유지성능 및 제조공정성이 떨어진다는 점이 확인되었다. 그리고， 비교예 2의 이너라이너 필를을 사용한 경우, 기재 필름의 횡방향으로 연신시 기재 필름상의 접착층이 파괴되어 카거스층과의 접착력이 저하되어 내구성， 공기압 유지성능 및 타이어 제조 공정성이 크게 저하된다는 점이 확인되었다.
[표 2] 실시예 7 내지 11 및 비교예 4 내지 6에 대한 실험 결과
Figure imgf000056_0001
상기 표 2에 나타난 바와 같이， 실시예 7 내지 11의 타이어 이너라이너용 필름은 종방향 (MD)의 강력에 대한 횡방향 (TD)의 강력의 비율이 1.2 내지 1.8을 갖는 것으로 확인되는데 이러한 타이어 이너라이너용 필름은 적정한 산소 투과도 및 공기압 유지 성능을 가지면서도， 실제 타이어에 적용시 우수한 내구성을 확보할 수 있고， 타이어 제조 공정성도 비교예의 이너라이너 필름을 사용한 것에 비하여 우수하다.
이에 반하여， 비교예 4 및 비교예 6의 이너라이너 필를을 사용한 경우， 타이어 제조공정에서 타이어의 원주방향 (Circumferential Direction)과 라디얼방향 (Radial Direction)간의 배향성 차이가 크게 발생하여 이너라이너 필름의 두께편차 및 부분적인 물성불균일을 유발하여 타이어의 내구성， 공기압 유지성능 및 제조공정성이 떨어진다는 점이 확인되었다.
구체적으로， 비교예 4의 경우， 타이어 제조공정에서 타이어의 원주방향 (Circumferential Direct ion)과 라디얼방향 (Radial Direct ion)간의 배향성 차이가 크게 발생하여 이너라이너 필름의 두께편차 및 부분적인 물성불균일을 유발하여 타이어의 내구성， 공기압 유지성능 및 제조공정성이 떨어진다.
비교예 5의 경우， 비교예 1에 비하여 타이어의 원주방향 (Circumferential Direction)과 라디얼방향 (Radial Direction)간의 배향성 차이는 다소 적게 발생하지만 여전히 이너라이너 필름의 두께편차 및 부분적인 물성 불균일이 발생하여 타이어의 내구성， 공기압 유지성능 및 제조공정성이 떨어진다.
비교예 6의 경우， 타이어의 원주방향 (Circumferential Direction)과 라디얼방향 (Radial Direction)간의 배향성 차이가 크게 나타나， 타이어 제조후 이너라이너 필름이 찢어지는 현상이 빈번히 발생하여 타이어 제조시 정상제품을 만들기 어려웠다.

Claims

【특허청구범위】
【청구항 1】
제 1 방향으로 연신 또는 배향되고， 제 1 방향과 수직하는 제 2 방향으로는 미연신 상태인 기재 필름을 포함하고,
상기 제 1 방향이 공기입 타이어 제조용 타이어 성형 드럼의 축 방향과 평행하게 설정되고，
상기 기재 필름의 제 1 방향과 게 2 방향의 강력비가 1:1:1 내지 2:1 인 타이어 이너라이너용 필름. 【청구항 2】
거 U항에 있어서，
제 1 방향은 기재 필름의 종방향 (MD; Machine direct ion)과 동일하고 제 2 방향은 기재 필름의 횡방향 (TD; Transverse direct ion)과 동일하게 되는 타이어 이너라이너용 필름.
【청구항 3】
제 2항에 있어서,
상기 기재 필름의 게 2 방향의 길이가 1000mm 이상인 타이어 이너라이너용 필름.
【청구항 4】
게 1항에 있어서，
상기 기재 필름의 게 1 방향으로 5% 내지 50% 연신되고,
상기 기재 필름의 적어도 일면에 형성된 접착층을 더 포함하는， 타이어 이너라이너용 필름.
【청구항 5】
제 4 항에 있어서，
제 1 방향은 기재 필름의 횡방향 (TD; Transverse direction)과 동일하고， 제 2 방향은 기재 필름의 종방향 (MD; Machine direct ion)과 동일하게 되는 타이어 이너라이너용 필름.
【청구항 6】
제 5항에 있어서，
상기 기재 필름의 제 1방향의 길이가 1000mm 이하인 타이어 이너라이너용 필름.
【청구항 7】
거 U항에 있어서，
상기 기재 필름이 폴리아마이드계 세그먼트와 폴리에테르 (poly- ether)계 세그먼트를 포함하는 공중합체 (i); 또는 폴리아마이드계 세그먼트를 포함하는 중합체 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체 간의 수지 흔합물 (Π)을 포함하고，
상기 공중합체의 폴리에테르계 세그먼트의 함량 또는 상기 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체의 함량이 상기 기재 필름의 전체 중량 중 5 내지 50 중량 %인， 타이어 이너라이너용 필름.
【청구항 8】
제 7항에 있어서，
상기 공중합체는 폴리아마이드 (poly-amide)계 세그먼트 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 7:3 내지 3:7의 중량비로 포함하는 타이어 이너라이너용 필름.
【청구항 9】
제 7항에 있어서，
'상기 수지 흔합물은 상기 폴리아마이드계 세그먼트를 포함하는 중합체 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체를 7:3 내지 3 :7의 중량비로 포함하는, 타이어 이너라이너용 필름. 【청구항 10】 저 17항에 있어서,
상기 기재 필름은 3.0 내지 4.0의 상대점도 (황산 96% 용액)을 갖는 폴리아마이드계 수지를 더 포함하는 타이어 이너라이너용 필름. [청구항 11】
제 10항에 있어서，
상기 기재 필름이 상기 폴리아마이드계 수지와 상기 공중합체 (i) 또는 수지 흔합물 (ii)올 7:3 내지 3:7의 중량비로 포함하는 타이어 이너라이너용 필름.
【청구항 12】
거 U항에 있어서，
상기 기재 필름의 적어도 일면에 형성되고， 레조시놀-포르말린- 라텍스 (RFL)계 접착제를 포함하는 접착층을 더 포함하는 타이어 이너라이너용 필름.
【청구항 13】 .
기재 필름용 원료를 용융 및 압출하여 횡방향 (TD; Transverse Direction)으로 1000mm 이상의 폭을 갖는 기재 필름을 형성하는 단계; 및 상기 기재 필름을 종방향 (MD: Machine Direction)으로의 전체 연신 비율 (total draft)이 6 내지 20이 되도록 배향하는 단계;를 포함하는 거 U항의 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법 .
【청구항 14】
제 13항에 있어서，
상기 종방향 (Machine Direct ion)으로의 전체 연신 비율 (total draft)이 하기 일반식 1의 압출 다이에서의 용융 연신 비율 (melt draft ratio) 및 압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)를 곱한 값인, 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법 :
[일반식 1] 압출 다이에서의 용융 연신 비율 (melt draft ratio) = 캐스팅를의 속도 (meter/분) I 다이에서의 원료의 토출 속도 (meter/분) 【청구항 15】
제 14항에 있어서，
상기 압출 다이 이후의 연신 배율 (draw ratio)이 1.05 내지 1.5가 되도록 연신하는 단계를 포함하는, 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법. 【청구항 16】
제 13항에 있어서，
상기 기재 필름용 원료를 용융 및 압출하여 횡방향 (TD; Transverse Direction)으로 1000mm 이상의 폭을 갖는 기재 필름을 형성하는 단계는,
0.3 내지 1.5 mm의 다이 갭 (Die Gap)을 갖는 압출 다이에서 상기 기재 필름용 원료를 용융 및 압출하는 단계를 포함하는， 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법 .
【청구항 17]
제 13항에 있어서，
상기 기재 필름을 형성하는 단계는， 폴리아마이드계 세그먼트와 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함한 공중합체 (i), 또는 폴리아마이드계 세그먼트를 포함한 중합체 및 폴리에테르계 세그먼트를 포함한 중합체 간의 수지 흔합물 (ii)을 포함하는 기재 필름용 원료를 230 내지 300oC에서 용융하고 압출하여 30 내지 300 의 두께를 갖는 필름을 형성하는 단계를 포함하고，
상기 공증합체의 플리에테르계 세그먼트의 함량 또는 상기 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체의 함량이 상기 기재 필름의 전체 증량 중 5 내지 50 중량 Ψ。인, 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법. 【청구항 18】
제 17 항에 있어서，
상기 기재 필름용 원료는 폴리아마이드계 수지를 더 포함하는 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법 .
【청구항 19】
게 18 항에 있어서,
상기 기재 필름용 원료는 상기 플리아마이드계 수지 및 상기 공중합체 또는 흔합물을 7:3 내지 3:7의 중량비로 포함하는 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법 .
【청구항 20】
제 17항에 있어서，
상기 공중합체는 폴리아마이드 (poly— amide)계 세그먼트 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 7:3 내지 3:7의 중량비로 포함하고， 상기 수지 흔합물은 상기 폴리아마이드계 세그먼트를 포함하는 중합체 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체를 7:3 내지 3:7의 중량비로 포함하는, 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법. 【청구항 21】
제 13항에 있어서,
상기 기재 필름층의 적어도 일 표면 상에 레조시놀-포르말린- 라텍스 (RFL)계 접착제를 0.1 내지 20 /zm의 두께로 도포하는 접착층 형성 단계를 포함하는 단계를 더 포함하는 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법 .
【청구항 22】
기재 필름용 원료를 용융 및 압출하여 기재 필름올 형성하는 단계; 상기 기재 필름을 횡방향 (Transverse Direct ion)으로 5% 내지 £ 연신하는 단계; 및 상기 기재 필름의 적어도 일면에 접착층을 형성하는 단계를 포함하고 상기 기재 필름의 종방향 (MD; Machine direct ion)과 횡방향 (Transverse Direction) 의 강력비가 1:1.1 내지 1:2인 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법.
【청구항 23】
제 22항에 있어서，
상기 기재 필름용 원료를 용융 및 압출한 결과물이 횡방향 (Transverse Direction)으로 500隱 이상의 길이를 갖는 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법 .
【청구항 24】
제 22항에 있어서，
상기 기재 필름올 횡방향 (Transverse Direct ion)으로 5% 내지 50% 연신하는 단계가 100 내지 180°C의 온도에서 이루어지는， 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법 .
【청구항 25]
제 22항에 있어서，
상기 연신 단계 이전에 상기 기재 필름을 100 내지 180°C의 온도에서 열처리 하는 단계; 또는
상기 연신 단계 이후에 상기 5% 내지 50% 연신된 기재 필름을 100 내지 180°C의 온도에서 열처리 하는 단계를 더 포함하는， 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법.
【청구항 26]
제 22항에 있어서，
상기 기재 필름을 형성하는 단계는， i) 상기 폴리아마이드계 세그먼트와 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함한 공중합체, 또는 ii) 폴리아마이드계 세그먼트를 포함한 중합체 및 폴리에테르계 세그먼트를 포함한 중합체 간의 수지 흔합물을 포함하는 기재 필름용 원료를 230 내지 300°C에서 용융하고 압출하여 30 내지 300 의 두께를 갖는 필름을 형성하는 단계를 포함하고，
상기 공중합체의 폴리에테르계 세그먼트의 함량 또는 상기 폴리에테르 (polyᅳ ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체의 함량이 상기 기재 필름의 전체 중량 중 5 내지 50 중량¾인, 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법.
【청구항 27]
제 26 항에 있어서，
상기 기재 필름용 원료는 폴리아마이드계 수지를 더 포함하는 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법.
【청구항 28】
제 26 항에 있어서，
상기 기재 필름용 원료는 상기 폴리아마이드계 수지 및 상기 공증합체 또는 수지 흔합물을 7:3 내지 3 :7의 중량비로 포함하는 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법 . 【청구항 29】
제 26항에 있어서，
상기 공중합체는 폴리아마이드 (poly-amide)계 세그먼트 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 7:3 내지 3:7의 중량비로 포함하고, 상기 수지 흔합물은 상기 폴리아마이드계 세그먼트를 포함하는 중합체 및 폴리에테르 (poly-ether)계 세그먼트를 포함하는 중합체를 7:3 내지 3:7의 중량비로 포함하는， 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법.
【청구항 30】
제 22항에 있어서，
상기 접착층은 레조시놀 -포르말린-라텍스 (RFL)계 접착제를 포함하고,
0.1 내지 20 의 두께를 갖는 타이어 이너라이너용 필름의 제조 방법 . 【청구항 31】
제 1항의 타이어 이너라이어용 필름을 사용하여 제조된 공기입 타이어. 【청구항 32】
타이어 이너라이너용 필름에서 이웃하는 2개의 변 (side) 중 보다 높은 강력을 갖는 변 (side)를 타이어 성형 드럼의 폭 방향과 수평방향으로 타이어 성형 드럼 상에 올리는 단계를 포함하는 공기입 타이어 제조 방법.
【청구항 34】
제 32항에 있어서,
제 13항 또는 제 22항의 제조 방법에 의하여 타이어 이너라이너용 필름을 제조하는 단계를 더 포함하는， 공기입 타이어 제조 방법.
【청구항 35]
제 32항에 있어서，
상기 타이어 성형 드럼 상의 이너라이너용 필름 상에 바디 플라이층을 적층하는 단계 ;
상기 바디 플라이층의 상기 성형 드럼 폭 방향의 끝단에 비드 와이어를 부착하는 단계 ;
상기 타이어 성형 드럼 올려진 바디 플라이층 상에 벨트부를 형성하는 단계 ;
상기 벨트부 상에 캡플라이부를 형성하는 단계; 및
상기 형성된 벨트부 상에 트레드부， 슬더부 및 사이드월부 형성을 위한 고무층을 형성하는 단계;를 더 포함하는 공기입 타이어 제조 방법.
【청구항 36]
이너라이너 필름용 원료를 용융 및 압출하여 이너라이너 필름을 형성하는 단계; 및 상기 이너라이너 필름을 종방향 (MD; Machine Direct ion)이 타이어 성형 드럼의 축방향과 0ο이상 90°미만의 각도를 이루도록 타이어 성형 드럼 상에 배치하는 단계를 포함하는 공기입 타이어 제조 방법 . 【청구항 37】
제 36항에 있어서，
상기 이너라이너 필름이 횡방향 (TD; Transverse Direction)으로 1000瞧 이상의 길이를 갖는 공기입 타이어 제조 방법 . 【청구항 38】
게 1항에 있어서，
상기 이너라이너 필름을 횡방향 (TD; Transverse Direction)으로 재단하는 단계를 더 포함하는 공기입 타이어 제조 방법. 【청구항 39】
게 1항에 있어서，
상기 타이어 성형 드럼 상의 이너라이너 필름 상에 바디 플라이층을 적층하는 단계 ;
상기 바디 플라이층의 상기 성형 드럼 폭 방향의 끝단에 비드 와이어를 부착하는 단계 ;
상기 타이어 성형 드럼 올려진 바디 플라이층 상에 벨트부를 형성하는 단계 ;
상기 벨트부 상에 캡플라이부를 형성하는 단계 ; 및
상기 형성된 벨트부 상에 트레드부， 술더부 및 사이드월부 형성을 위한 고무층을 형성하는 단계;를 더 포함하는 공기입 타이어 제조 방법.
【청구항 40】
제 39항에 있어서，
100 내지 200oC에서 상기 타이어 성형 드럼 상의 적층체를 신장시키는 단계를 더 포함하는 공기입 타이어 제조 방법 . 【청구항 41]
제 1항에 있어서,
상기 이너라이너 필름을 형성하는 단계는 상기 이너라이너 필름용 원료를 230 내지 300oC에서 용융하고 압출하여 30 내지 300 의 두께를 갖는 필름을 형성하는 단계를 포함하는 공기입 타이어 제조 방법.
【청구항 42】
거 U항에 있어서，
상기 이너라이너 필름의 적어도 일 표면 상에， 레조시놀 포르말린- 라텍스 (RFL)계 접착제를 포함하고 0.1 내지 20 의 두께를 갖는 접착층을 형성하는 단계를 더 포함하는 공기입 타이어 제조 방법.
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