WO2013190897A1 - ベアリングビーム - Google Patents

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WO2013190897A1
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増田　真也
渉 荒井
篤 橋本
匡哉 中島
洋孝 赤松
裕聡 星川
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F7/00—Casings, e.g. crankcases
    • F02F7/0043—Arrangements of mechanical drive elements
    • F02F7/0053—Crankshaft bearings fitted in the crankcase
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F7/00—Casings, e.g. crankcases
    • F02F7/0043—Arrangements of mechanical drive elements
    • F02F7/0053—Crankshaft bearings fitted in the crankcase
    • F02F2007/0056—Crankshaft bearings fitted in the crankcase using bearing beams, i.e. bearings interconnected by a beam or multiple beams

Definitions

  • the present invention relates to a bearing beam that supports a crankshaft of an internal combustion engine.
  • JP 39939788B discloses a bearing beam in which a bearing cap that supports a crankshaft of an internal combustion engine is cast into an aluminum beam. According to this bearing beam, it is possible to prevent the bearing cap from falling and to prevent the cylinder block from being bent or twisted.
  • An object of the present invention is to provide a bearing beam in which a journal receiving portion is not easily deformed.
  • One embodiment of the bearing beam according to the present invention is formed by casting a metal bearing cap with a metal having a thermal contraction rate larger than that of the bearing cap. And a pair of bolt holes are formed in the bearing cap, and the region located on the line connecting the centers of the bolt holes in the bottom part of the bearing cap has the same height as the bolt seat surface or the bolt seat surface. It is formed so as to protrude further than the bearing cap, and is exposed so as to be visible even after the bearing cap is cast.
  • FIG. 1A is a front view showing a first embodiment of a bearing cap used in a bearing beam according to the present invention.
  • FIG. 1B is a bottom view showing a first embodiment of a bearing cap used in a bearing beam according to the present invention.
  • FIG. 2A is a diagram illustrating the operational effects of the first embodiment.
  • FIG. 2B is a diagram illustrating the function and effect of the first embodiment.
  • FIG. 3A is a diagram for explaining another function and effect of the first embodiment.
  • FIG. 3B is a diagram illustrating another function and effect of the first embodiment.
  • FIG. 4A is a front view showing a second embodiment of the bearing cap used in the bearing beam according to the present invention.
  • FIG. 4B is a bottom view showing a second embodiment of the bearing cap used in the bearing beam according to the present invention.
  • FIG. 5A is a front view showing a third embodiment of a bearing cap used in a bearing beam according to the present invention.
  • FIG. 5B is a bottom view showing a third embodiment of the bearing cap used in the bearing beam according to the present invention.
  • FIG. 6A is a front view showing a fourth embodiment of a bearing cap used in a bearing beam according to the present invention.
  • FIG. 6B is a bottom view showing a fourth embodiment of the bearing cap used in the bearing beam according to the present invention.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a conventional bearing beam.
  • FIG. 8A is a diagram illustrating a problem that occurs in a conventional bearing beam.
  • FIG. 8A is a diagram illustrating a problem that occurs in a conventional bearing beam.
  • FIG. 8B is a diagram illustrating a problem that occurs in a conventional bearing beam.
  • FIG. 9A is a diagram for explaining in more detail a problem that occurs in a conventional bearing beam.
  • FIG. 9B is a diagram for explaining in more detail the problems that occur in conventional bearing beams.
  • FIG. 9C is a diagram for explaining in more detail a problem that occurs in a conventional bearing beam.
  • FIG. 9D is a diagram for explaining in more detail a problem that occurs in a conventional bearing beam.
  • FIG. 9E is a diagram for explaining in more detail the problems that occur in conventional bearing beams.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a conventional bearing beam.
  • the bearing beam 10 is formed by casting a bearing cap 11 on a ladder-shaped beam 12.
  • the journal receiving portion 11a of the bearing cap 11 is concave in a semicircular shape when viewed from the front, and constitutes a main bearing that supports the crankshaft together with a part of the lower end of a cylinder block (not shown).
  • the bearing cap 11 is made of metal, for example, iron or iron alloy. Such a bearing cap 11 is cast into a ladder-shaped beam 12 to form a bearing beam 10.
  • the beam 12 is made of metal having a thermal contraction rate larger than that of the bearing cap 11, and is made of, for example, aluminum or an aluminum alloy.
  • FIG. 8A and FIG. 8B are diagrams for explaining a problem that occurs in a conventional bearing beam.
  • the bearing cap 11 used in the conventional bearing beam 10 has a bottom 11b that is coaxial with the semicircular recess of the journal receiving portion 11a.
  • ⁇ Bearing cap 11 is cast by pouring a molten aluminum alloy around bearing cap 11 like this. As the poured molten metal cools and hardens, stress is generated inside and the stress remains. In particular, the bottom portion 11b of the bearing cap 11 is coaxial with the semicircular recess of the journal receiving portion 11a, so that the molten aluminum alloy also enters the recess. And when the temperature of a molten metal cools, the temperature of this part does not fall easily. After the molten metal cools and hardens, stress toward the center tends to remain inside as indicated by an arrow in FIG. 8A. Such residual stress acts to widen the journal receiving portion 11a of the bearing cap 11 as shown in FIG. 8B.
  • FIG. 9A to FIG. 9E are diagrams for explaining in detail the problems that occur in the conventional bearing beam.
  • the shape of each part is greatly deformed for easy understanding.
  • the bearing beam 10 is formed by casting the bearing cap 11 on the ladder-shaped beam 12.
  • the bearing cap 11 has a shape as shown in FIG. 9A, for example.
  • the bearing cap 11 is made of metal, for example, iron or iron alloy.
  • Such a bearing cap 11 is cast with an aluminum alloy or the like to form a bearing beam 10. As the molten aluminum alloy cools and hardens, stress is generated inside the aluminum alloy, and the stress remains. This residual stress acts to widen the journal receiving portion 11a of the bearing cap 11 as shown in FIG. 9B.
  • FIG. 1A is a front view showing a first embodiment of a bearing cap used in a bearing beam according to the present invention.
  • FIG. 1B is a bottom view showing a first embodiment of a bearing cap used in a bearing beam according to the present invention.
  • a pair of bolt holes 11c are formed in the bearing cap 11 of the first embodiment.
  • the bearing cap 11 has a flat bottom portion 11b, and a region located on a line connecting the centers of the bolt holes 11c has the same height as the bolt seat surface 11d. Since it is such a shape, even if the bearing cap 11 is cast with an aluminum alloy, as shown in FIG. 1B, the bottom 11b is exposed so as to be visible.
  • FIG. 2A and FIG. 2B are diagrams for explaining the operational effects of the first embodiment.
  • the bearing cap 11 of the first embodiment does not have a recess in the bottom portion 11b as compared with the above-described reference embodiment. Therefore, the strength (lower end strength) near the bottom of the bearing cap 11 is high.
  • the journal diameter deformation amount There is a correlation as shown in FIG. 2B between the lower end strength of the bearing cap 11 and the journal diameter deformation amount. That is, as the lower end strength of the bearing cap 11 increases, the journal diameter deformation amount decreases. If there is no depression of the bottom 11b of the bearing cap 11 as in the first embodiment, the strength is high and deformation is difficult. Also, if there is no depression in the bottom 11b of the bearing cap 11, even if a molten aluminum alloy is poured around the bearing cap 11, there is no space, so the molten metal does not flow around. Therefore, since the stress generated as the poured molten metal cools and hardens, the journal receiving portion is also difficult to deform from this point.
  • FIG. 3A and FIG. 3B are diagrams for explaining another operational effect of the first embodiment.
  • the bottom of the bearing cap 11 is cut.
  • the parting line 11f must be positioned above the cutting line 11e. If the bearing cap 11 is cast into the aluminum alloy while the parting line 11f remains, the protruding parting line may bite into the aluminum alloy, which may cause cracks. Therefore, it is necessary to remove the parting line.
  • a parting line 11f can be provided below the cutting line 11e.
  • the parting line 11f can also be removed by cutting for securing the bolt seat surface 11d. Therefore, it is excellent in mass productivity.
  • the bearing beam 10 in which the journal receiving portion is not easily deformed. Therefore, even if a long time elapses after the crankshaft is assembled and the internal combustion engine is operated, The deformation of the receiving portion can be suppressed to a small level. It is also excellent in mass productivity. Further, if the bearing cap 11 is made of, for example, iron or iron alloy, it is possible to achieve both manufacturing cost and performance, and weight reduction can be achieved if aluminum or aluminum alloy is used for the cast metal.
  • FIG. 4A is a front view showing a second embodiment of the bearing cap used in the bearing beam according to the present invention.
  • FIG. 4B is a bottom view showing a second embodiment of the bearing cap used in the bearing beam according to the present invention.
  • the bearing cap 11 of the second embodiment a part of the bottom portion 11b is convex as compared with the first embodiment.
  • the region located on the line connecting the centers of the bolt holes 11c protrudes from the same height as the bolt seat surface 11d or from the bolt seat surface 11d. Since it is such a shape, even if the bearing cap 11 is cast with an aluminum alloy, the bottom 11b is visibly exposed as shown in FIG. 4B.
  • the bearing cap 11 The strength near the bottom (lower end strength) is higher than that in the first embodiment. Therefore, it becomes more difficult to deform compared to the first embodiment.
  • FIG. 5A is a front view showing a third embodiment of a bearing cap used in a bearing beam according to the present invention.
  • FIG. 5B is a bottom view showing a third embodiment of the bearing cap used in the bearing beam according to the present invention.
  • the bearing cap 11 Compared with the first embodiment, the bearing cap 11 according to the third embodiment leaves the region located in the line connecting the centers of the bolt holes 11c in the bottom portion 11b in a rib shape, and deviates from the region. The area has been stripped. The area
  • the strength of the lower end of the bearing cap is increased as compared with the above-described reference embodiment, and it is difficult to deform.
  • a space 11g penetrating the front and rear of the bearing cap 11 is formed.
  • the molten metal also circulates in the space 11g. Therefore, the adhesion between the bearing cap 11 and the aluminum alloy is improved.
  • FIG. 6A is a front view showing a fourth embodiment of a bearing cap used in a bearing beam according to the present invention.
  • FIG. 6B is a bottom view showing a fourth embodiment of the bearing cap used in the bearing beam according to the present invention.
  • the part closer to the journal receiving part than the parting line is cast so that the parting line 11f is exposed. In this way, it is not necessary to remove the parting line 11f, and the mass productivity is excellent.

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Abstract

　金属製のベアリングキャップを、ベアリングキャップよりも熱収縮率が大きな金属で鋳込んで形成されるベアリングビームであって、ベアリングキャップには、一対のボルト孔が形成されており、ベアリングキャップの底部のうち、ボルト孔の中心同士を結ぶラインに位置する領域は、ボルト座面と同じ高さ又はボルト座面よりも突出して形成され、ベアリングキャップが鋳込まれた後であっても目視可能に露出する。

Description

ベアリングビーム
　この発明は、内燃エンジンのクランクシャフトを支持するベアリングビームに関する。
　ＪＰ３９３９７８８Ｂは、内燃エンジンのクランクシャフトを支持するベアリングキャップを、アルミニウム製のビームに鋳込んだベアリングビームを開示する。このベアリングビームによれば、ベアリングキャップの倒れを抑制するとともにシリンダーブロックの曲げやねじれを防止できる。
　しかしながら、ＪＰ３９３９７８８Ｂのベアリングビームは、内燃エンジンの実動中にジャーナル受け部が徐々に変形し、次第にフリクションが増大して焼き付く可能性があることが発明者らによって知見された。
　本発明は、このような従来の問題点に着目してなされた。本発明の目的は、ジャーナル受け部が変形しにくいベアリングビームを提供することである。
　本発明によるベアリングビームのひとつの実施形態は、金属製のベアリングキャップを、ベアリングキャップよりも熱収縮率が大きな金属で鋳込んで形成される。そして、ベアリングキャップには、一対のボルト孔が形成されており、ベアリングキャップの底部のうち、前記ボルト孔の中心同士を結ぶラインに位置する領域は、ボルト座面と同じ高さ又はボルト座面よりも突出して形成され、ベアリングキャップが鋳込まれた後であっても目視可能に露出する。
　本発明の実施形態、本発明の利点は、添付された図面とともに以下に詳細に説明される。
図１Ａは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第１実施形態を示す正面図である。 図１Ｂは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第１実施形態を示す底面図である。 図２Ａは、第１実施形態の作用効果を説明する図である。 図２Ｂは、第１実施形態の作用効果を説明する図である。 図３Ａは、第１実施形態の別の作用効果を説明する図である。 図３Ｂは、第１実施形態の別の作用効果を説明する図である。 図４Ａは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第２実施形態を示す正面図である。 図４Ｂは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第２実施形態を示す底面図である。 図５Ａは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第３実施形態を示す正面図である。 図５Ｂは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第３実施形態を示す底面図である。 図６Ａは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第４実施形態を示す正面図である。 図６Ｂは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第４実施形態を示す底面図である。 図７は、コンベンショナルなベアリングビームを示す斜視図である。 図８Ａは、コンベンショナルなベアリングビームに生じる課題について説明する図である。 図８Ｂは、コンベンショナルなベアリングビームに生じる課題について説明する図である。 図９Ａは、コンベンショナルなベアリングビームに生じる課題についてさらに詳しく説明する図である。 図９Ｂは、コンベンショナルなベアリングビームに生じる課題についてさらに詳しく説明する図である。 図９Ｃは、コンベンショナルなベアリングビームに生じる課題についてさらに詳しく説明する図である。 図９Ｄは、コンベンショナルなベアリングビームに生じる課題についてさらに詳しく説明する図である。 図９Ｅは、コンベンショナルなベアリングビームに生じる課題についてさらに詳しく説明する図である。
（参考形態）
　はじめに、本願発明の理解を容易にするために、コンベンショナルなベアリングビームに関して発明者らが見いだした課題について説明する。
　図７は、コンベンショナルなベアリングビームを示す斜視図である。
　ベアリングビーム１０は、ラダー状のビーム１２にベアリングキャップ１１が鋳込まれて形成される。
　ベアリングキャップ１１のジャーナル受け部１１ａは、正面から見たときに半円状に凹であり、不図示のシリンダーブロックの下端の一部とともに、クランクシャフトを支持する主軸受を構成する。ベアリングキャップ１１は、金属製であり、たとえば鉄製又は鉄合金製である。このようなベアリングキャップ１１が、ラダー状のビーム１２に鋳込まれてベアリングビーム１０が形成される。ビーム１２は、ベアリングキャップ１１よりも熱収縮率が大きな金属製であり、たとえばアルミニウム製又はアルミニウム合金製である。
　図８Ａ及び図８Ｂは、コンベンショナルなベアリングビームに生じる課題について説明する図である。
　コンベンショナルなベアリングビーム１０に用いられるベアリングキャップ１１は、底部１１ｂが、ジャーナル受け部１１ａの半円状の窪みと同軸円形状であった。
　このようなベアリングキャップ１１の周囲にアルミニウム合金の溶湯を注湯することで、ベアリングキャップ１１を鋳込む。注湯した溶湯が冷え固まるにつれて、内部に応力が発生して、その応力が残留する。特にベアリングキャップ１１の底部１１ｂは、ジャーナル受け部１１ａの半円状の窪みと同軸円形状であるので、窪んだ部分にもアルミニウム合金の溶湯が回り込む。そして溶湯の温度が冷めるときには、この部分の温度が下がりにくい。溶湯が冷え固まった後には、内部に、図８Ａに矢印で示されるように中心方向に向かう応力が残留しやすい。このような残留応力は、図８Ｂに示されるようにベアリングキャップ１１のジャーナル受け部１１ａを広げるように作用する。
　図９Ａ～図９Ｅは、コンベンショナルなベアリングビームに生じる課題についてさらに詳しく説明する図である。なお図９Ａ～図９Ｅでは、理解を容易にするために、各部の形状は大幅にデフォルメされている。
　上述のように、ベアリングビーム１０は、ラダー状のビーム１２にベアリングキャップ１１が鋳込まれて形成される。ベアリングキャップ１１は、たとえば図９Ａに示されるような形状である。ベアリングキャップ１１は、金属製であり、たとえば鉄製又は鉄合金製である。
　このようなベアリングキャップ１１がアルミニウム合金などで鋳込まれて、ベアリングビーム１０が形成される。アルミニウム合金の溶湯が冷え固まるにつれて、アルミニウム合金の内部に応力が発生して、その応力が残留する。この残留応力は、図９Ｂに示されるようにベアリングキャップ１１のジャーナル受け部１１ａを広げるように作用する。
　アルミニウム合金の内部に応力が残留した状態のベアリングビーム１０が、図９Ｃに示されるように、シリンダーブロック２０の下端にベアリングキャップボルト４０で締結されると、ベアリングキャップ１１の上面がシリンダーブロック２０にならい、広がっていたベアリングキャップ１１のジャーナル受け部１１ａが窄まる。
　ベアリングビーム１０が、シリンダーブロック２０の下端にボルト止めされた状態で、ジャーナル受け部に真円加工が施され、その後、クランクシャフト３０が組み付けられる。
　内燃エンジンの実動中には、図９Ｄに示されるようにクランクシャフト３０から力が加わる。また内燃エンジンの実動中には、熱も作用する。これらの影響で、時間が経過するにつれて、アルミニウム合金が徐々に塑性変形し、残留応力が解放される。なおこのような塑性変形は、俗に「へたり」と称される。残留応力が存在した状態で真円加工されたジャーナル受け部１１ａは、残留応力が解放されれば、図９Ｅに示されるような窄んだ形状になってしまう。このようになっては、クランクシャフト３０とベアリングキャップ１１(ジャーナル受け部１１ａ)とのフリクションが増大して焼き付く可能性がある。このような課題が、発明者らによって知見された。以上を踏まえて具体的な実施形態について説明する。
　（第１実施形態）
　図１Ａは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第１実施形態を示す正面図である。図１Ｂは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第１実施形態を示す底面図である。
　この第１実施形態のベアリングキャップ１１には、一対のボルト孔１１ｃが形成されている。ベアリングキャップ１１は、底部１１ｂがフラットであり、ボルト孔１１ｃの中心同士を結ぶラインに位置する領域は、ボルト座面１１ｄと同じ高さである。このような形状であるので、ベアリングキャップ１１がアルミニウム合金で鋳込まれても、図１Ｂに示されるように、底部１１ｂは、目視可能に露出する。
　図２Ａ及び図２Ｂは、第１実施形態の作用効果を説明する図である。
　この第１実施形態のベアリングキャップ１１は、上述の参考形態に比較して、底部１１ｂの窪みがない。したがって、ベアリングキャップ１１の底部付近の強度(下端強度)が高い。ベアリングキャップ１１の下端強度とジャーナル径変形量との間には、図２Ｂに示されるような相関がある。すなわち、ベアリングキャップ１１の下端強度が高くなるほど、ジャーナル径変形量は小さくなる。第１実施形態のようにベアリングキャップ１１の底部１１ｂの窪みがなければ、強度が高くなり、変形しにくくなる。またベアリングキャップ１１の底部１１ｂの窪みがなければ、ベアリングキャップ１１の周囲にアルミニウム合金の溶湯を注湯しても、空間がないので、溶湯が回り込まない。したがって、注湯した溶湯が冷え固まるにつれて発生する応力も小さいので、この点からも、ジャーナル受け部が変形しにくくなる。
　図３Ａ及び図３Ｂは、第１実施形態の別の作用効果を説明する図である。
　また、ボルト座面１１ｄを確保するために、ベアリングキャップ１１の底部は切削加工される。
　このとき、上述の参考形態のようなベアリングキャップ１１では、図３Ｂに示されるように、パーティングライン１１ｆは、切削ライン１１ｅよりも上方に位置せざるを得ない。パーティングライン１１ｆが残ったまま、ベアリングキャップ１１をアルミニウム合金に鋳込んでは、突起状のパーティングラインがアルミニウム合金に食い込むこととなり、そこが亀裂の発生源になる可能性がある。そこで、パーティングラインを除去する加工が必要になる。
　これに対して本実施形態のベアリングキャップ１１であれば、図３Ａに示されるように、切削ライン１１ｅよりも下方に、パーティングライン１１ｆを設けることができる。このようにすれば、ボルト座面１１ｄを確保するための切削加工によって、パーティングライン１１ｆも除去できる。したがって、量産性に優れる。
　このように、本実施形態によれば、ジャーナル受け部が変形しにくいベアリングビーム１０を得ることができ、したがって、クランクシャフトを組み付けて、内燃エンジンを運転し、長時間が経過しても、ジャーナル受け部の変形を小さく抑えることができる。また量産性にも優れる。またベアリングキャップ１１が、たとえば鉄製又は鉄合金製であれば、製造コストと性能の両立を図ることができ、鋳込金属にアルミニウム又はアルミニウム合金を用いれば軽量化を図ることができる。
　（第２実施形態）
　図４Ａは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第２実施形態を示す正面図である。図４Ｂは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第２実施形態を示す底面図である。
　この第２実施形態のベアリングキャップ１１は、第１実施形態に比較して、底部１１ｂの一部が凸形状である。底部１１ｂのうち、ボルト孔１１ｃの中心同士を結ぶラインに位置する領域は、ボルト座面１１ｄと同じ高さ又はボルト座面１１ｄよりも突出している。このような形状であるので、ベアリングキャップ１１がアルミニウム合金で鋳込まれても、図４Ｂに示されるように、底部１１ｂは、目視可能に露出する、この第２実施形態では、ベアリングキャップ１１の底部付近の強度(下端強度)が、第１実施形態に比較してさらに高い。したがって、第１実施形態に比較して、さらに変形しにくくなる。
　（第３実施形態）
　図５Ａは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第３実施形態を示す正面図である。図５Ｂは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第３実施形態を示す底面図である。
　この第３実施形態のベアリングキャップ１１は、第１実施形態に比較して、底部１１ｂのうち、ボルト孔１１ｃの中心同士を結ぶラインに位置する領域をリブ状に残して、その領域から外れた領域が肉取りされている。底部１１ｂのうち、ボルト孔１１ｃの中心同士を結ぶラインに位置する領域は、ボルト座面１１ｄと同じ高さである。このような形状であるので、ベアリングキャップ１１がアルミニウム合金で鋳込まれても、図５Ｂに示されるように、底部１１ｂのうち、ボルト孔１１ｃの中心同士を結ぶラインに位置する領域は、目視可能に露出する。
　また図５Ａに示されるように、ベアリングキャップ１１の前後を貫通する空間１１ｇが形成されている。
　このような実施形態によっても、上述の参考形態に比較して、ベアリングキャップの下端強度が大きくなり、変形しにくくなる。
　また本実施形態では、ベアリングキャップ１１の前後を貫通する空間１１ｇが形成されている。ベアリングキャップ１１の周囲にアルミニウム合金の溶湯を注湯すると、溶湯は、この空間１１ｇにも回り込む。したがって、ベアリングキャップ１１とアルミニウム合金との密着性が向上する。
　（第４実施形態）
　図６Ａは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第４実施形態を示す正面図である。図６Ｂは、本発明によるベアリングビームに用いられるベアリングキャップの第４実施形態を示す底面図である。
　この実施形態では、パーティングライン１１ｆが露出するように、パーティングラインよりもジャーナル受け部に近い部分を鋳込む。このようにすれば、パーティングライン１１ｆを除去する必要がなく、量産性に優れる。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。
　たとえば、上記実施形態は、適宜組み合わせ可能である。
　本願は、２０１２年６月１９日に日本国特許庁に出願された特願２０１２－１３８０２５に基づく優先権を主張し、これらの出願の全ての内容は参照によって本明細書に組み込まれる。

Claims (4)

  1. 　金属製のベアリングキャップを、ベアリングキャップよりも熱収縮率が大きな金属で鋳込んで形成されるベアリングビームであって、
    　前記ベアリングキャップには、一対のボルト孔が形成されており、
    　ベアリングキャップの底部のうち、前記ボルト孔の中心同士を結ぶラインに位置する領域は、ボルト座面と同じ高さ又はボルト座面よりも突出して形成され、ベアリングキャップが鋳込まれた後であっても目視可能に露出する、
    ベアリングビーム。
  2. 　請求項１に記載のベアリングビームにおいて、
    　前記ベアリングキャップのパーティングラインは、ボルト座面の切削加工によって除去される、
    ベアリングビーム。
  3. 　請求項１又は請求項２に記載のベアリングビームにおいて、
    　前記ベアリングキャップは、パーティングラインよりもジャーナル受け部に近い部分が鋳込まれ、パーティングラインは鋳込まれない、
    ベアリングビーム。
  4. 　請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のベアリングビームにおいて、
    　前記ベアリングキャップは、鉄製又は鉄合金製であり、
    　前記ベアリングキャップを鋳込む金属は、アルミニウム又はアルミニウム合金である、
    ベアリングビーム。
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Citations (4)

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