WO2014106932A1 - プレス部品とその製造方法および製造装置 - Google Patents

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敏光 麻生
隆司 宮城
操 小川
一之 河野
数則 大岡
山本　忍
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Definitions

  • the present invention relates to a pressed part having a hat cross section and curved in an L shape in plan view in the longitudinal direction, and a manufacturing method and a manufacturing apparatus thereof.
  • the skeleton structure of a car body of an automobile is composed of a plurality of skeleton members formed by press-molding a metal plate (in the following description, the case where the material metal plate is a steel plate). These skeletal parts are extremely important parts for ensuring collision safety of automobiles. Side sills, cross members, front pillars and the like are known as skeleton members.
  • the skeleton member has a hat cross-sectional shape including a top plate portion, two vertical walls connected to both sides of the top plate portion, and two flange portions connected to the two vertical walls, respectively. Many of the skeletal members have this hat cross-sectional shape in part or all thereof.
  • the frame member is desired to have high strength in order to improve collision safety performance and reduce the weight of the vehicle body.
  • FIG. 19 is a perspective view of an example of the skeleton member 0 having a hat cross section and a straight shape in the longitudinal direction in a plan view and a side view.
  • 20A and 20B are explanatory diagrams of the front pillar 0-1 as an example of a skeleton member having a hat cross section.
  • FIG. 20A is a perspective view
  • FIG. 20B is a plan view.
  • FIG. 21 is a perspective view showing the component 1 having a hat cross section and a shape curved in an L shape in plan view in the longitudinal direction.
  • “in plan view” means a direction orthogonal to the top plate portion which is the widest planar portion of the member (in FIG. 20A, the direction of the white arrow, and FIG. ) Means that the skeletal member 0-1 is viewed from the direction perpendicular to the paper surface.
  • the skeleton member 0 such as a side sill has a substantially straight shape in the longitudinal direction as illustrated in FIG.
  • the front pillar 0-1 has a shape as shown in FIGS. 20 (a) and 20 (b). That is, the front pillar 0-1 includes a hat cross section and a shape curved in an L shape in plan view in the longitudinal direction, as shown in FIG.
  • the skeleton member 0 has a substantially straight shape in the longitudinal direction, and is thus mainly manufactured by bending.
  • the skeleton member 0 does not change greatly in the longitudinal direction of the cross section, and even if it is made of a high-strength steel sheet having low extensibility, cracks and wrinkles are unlikely to occur during pressing, and is easy to form.
  • Patent Document 1 discloses a method of bending a press part having a hat cross section. The method disclosed by Patent Document 1 manufactures a pressed part having a hat cross section but having a substantially straight shape in the longitudinal direction.
  • FIG. 22 is a perspective view showing a press part 1 which is manufactured by bending and has a hat cross section and has a shape curved in an L shape in the longitudinal direction.
  • the component 1 having the hat cross section shown in FIG. 21 and curved in an L shape in the longitudinal direction is bent by the method disclosed in Patent Document 1, as shown in FIG. 22, the outer flange portion of the bent portion 1a ( (Part A) Wrinkles occur.
  • the component 1 is generally formed by drawing press.
  • draw forming a raw steel plate is formed using a die, a punch, and a blank holder in order to control the amount of inflow of the raw metal plate and suppress the generation of wrinkles.
  • FIG. 23 is an explanatory view showing the component 2 curved in an L shape in the longitudinal direction to be molded
  • FIG. 23 (a) is a perspective view
  • FIG. 23 (b) is a top view
  • FIG. 24 is a plan view showing the shape of the raw steel plate 3 and the wrinkle holding region B in the raw steel plate 3 in the case of drawing.
  • 25 (a) to 25 (d) are cross-sectional views showing a die structure for drawing and a drawing process.
  • FIG. 26 is a perspective view of the drawn panel 5 that has been drawn.
  • a die 41, Molding is performed using the punch 42 and the blank holder 43.
  • the material steel plate 3 shown in FIG. 24 is disposed between the punch 42 and the blank holder 43 and the die 41.
  • the wrinkle holding region B (hatched portion in FIG. 24) around the raw steel plate 3 is strongly pressed by the blank holder 43 and the die 41.
  • the die 41 is relatively moved in the direction of the punch 42.
  • the material steel plate 3 is finally pressed against the punch 42 by the die 41 to process the material steel plate 3, thereby forming the diaphragm panel 5 shown in FIG.
  • the wrinkle holding region B around the steel plate 3 is strongly pressed by the blank holder 43 and the die 41.
  • the material steel plate 3 is stretched in a state where tension is applied to a region inside the wrinkle holding region in the material steel plate 3.
  • the molded diaphragm panel 5 is cut off unnecessary portions around it, and the component 2 shown in FIGS. 23A and 23B is manufactured.
  • the vertical walls 22 and 24 shown in FIG. 23 (a) are formed at the same time. For this reason, the material steel plate 3 in the portion formed on the top plate portion 21 does not move much during the forming process, and the material flows from both sides of the top plate portion 21 as shown in FIGS. 25 (b) to 25 (d). Thus, the vertical walls 22 and 24 are formed.
  • the flange portion (D portion in FIG. 26) inside the curved portion 5a that curves in an L shape in plan view in the diaphragm panel 5 is in a so-called stretch flange molding, and is a high-strength steel sheet having low extensibility. Then, cracking occurs.
  • a high-strength steel sheet having a tensile strength of 590 MPa or more has little elongation, so that it is difficult to process without causing cracks in the D part.
  • FIG. 27 is a plan view for explaining the material flow in the drawing.
  • the material steel plate of the portion formed on the top plate portion 11 does not move so much. As shown in FIG. 27, the material is formed by flowing material from both sides of the top plate portion 11.
  • the material steel plate 3 of the portion (D portion in FIGS. 26 and 27) formed on the inner peripheral side of the bending portion 1a moves from the inside to the outside of the curvature of the bending portion 1a, and in the radial direction of the bending portion 1a. It is greatly stretched to form a so-called stretch flange molding. For this reason, a crack occurs in a high-strength steel sheet having low extensibility.
  • part C in FIG. 26 has a shape that is greatly projected at the corner on the outer peripheral side of the curved part 1a, so that the material steel sheet is greatly stretched, and, like part D, cracking occurs in the high-strength steel sheet having low extensibility. appear.
  • a high-strength steel plate having low extensibility particularly a material steel plate 3 made of a high-strength steel plate having a tensile strength of 590 MPa or more, for parts curved in an L shape in the longitudinal direction.
  • a relatively low-strength steel plate excellent in the strength was used as the material steel plate 3. For this reason, it is necessary to increase the plate thickness in order to ensure a predetermined strength, which is contrary to the request for weight reduction of the vehicle body.
  • the object of the present invention is to press-form a material metal plate having a tensile strength of 200 to 1600 MPa, particularly a material metal plate made of a high-strength steel plate having a tensile strength of 590 MPa or more, to have a hat cross section and to be longitudinal in a plan view. It is an object of the present invention to provide a technique capable of manufacturing a press part having an L-shaped hat cross-sectional shape by having a curved part that is curved without generating wrinkles or cracks and with a high yield.
  • a hat shape that includes a top plate portion, two vertical walls connected to both sides of the top plate, and two flanges connected to each of the two vertical walls by pressing the metal plate.
  • a method for manufacturing a pressed part comprising: Place the material metal plate between the punch and blank holder and the pad, die and bending mold, A portion formed on the top plate portion of the material metal plate is pressed against the punch by the pad, and is further sandwiched outside the curved portion than a portion formed on the top plate portion of the material metal plate.
  • the portion formed on the top plate portion of the material metal plate is pressed against the punch by the pad, and further, the L-shaped curved portion is formed from the portion formed on the top plate portion of the material metal plate.
  • the vertical wall and the flange portion on the inner peripheral side of the bending portion are not formed, so that the material metal plate being formed is from the inner peripheral side of the bending portion. Only the portion of the metal plate that is formed on the top plate portion flows into the inner peripheral side of the curved portion. Therefore, unlike the case of drawing, the portion formed on the inner peripheral side of the curved portion in the raw metal plate does not move so much from the inner peripheral side to the outer peripheral side of the curvature of the curved portion in the forming process.
  • the entire length of the material metal plate is bent when the longitudinal tip of the material metal plate flows into the inner peripheral side of the curved portion, and the flange portion on the inner peripheral side of the curved portion tends to be compressed.
  • the amount of elongation of the flange portion on the inner peripheral side of the curved portion is greatly reduced as compared with drawing.
  • the top plate portion and the flange portion on the outer peripheral side also flow inwardly of the curved portion, so that the compressive stress remains. Accordingly, the material is greatly stretched in the process of forming the vertical wall and the flange portion on the outer peripheral side of the curved portion, and the corner portion which is the meeting portion between the vertical wall on the outer peripheral side of the curved portion and the top plate portion also retains compressive stress. Therefore, the required material extensibility is reduced as compared with the case of drawing formed from a state without compression stress.
  • the material metal plate is greatly stretched when the prior art drawing is performed, and the bending that causes cracking when a high-strength metal plate (for example, a high-tensile steel plate with a tensile strength of 590 MPa or more) is used. It is possible to reduce the elongation of the material metal plate at the corner part, which is the meeting part of the flange part on the inner peripheral side of the part and the vertical wall on the outer peripheral side of the curved part and the top plate part, so the extensibility is low Even if a high-strength metal plate is used, it can be formed without cracking.
  • a high-strength metal plate for example, a high-tensile steel plate with a tensile strength of 590 MPa or more
  • the punch has a shape including a shape on the plate thickness back side of each of the flange portions connected to the vertical wall located on the inner peripheral side of the top plate portion, the vertical wall, and the L-shaped curved portion.
  • the blank holder has a shape including a shape on the plate thickness rear surface side of the flange portion connected to the vertical wall located on the outer peripheral side of the curved portion, and the pad is arranged so as to face the blank holder.
  • the die has a shape including a shape on the plate thickness surface side of the top plate portion, and the die has a shape on the plate thickness surface side of each of the vertical wall located on the outer peripheral side of the curved portion and the flange portion connected to the vertical wall.
  • the bending mold has a shape including a shape of a vertical wall located on the inner peripheral side of the bending portion and a shape of the plate thickness surface side of each flange portion connected to the vertical wall.
  • the blank holder is fixed so as not to move relative to the punch so that the press part formed with the blank holder is pressed against the die and not pressed.
  • the press part is taken out from the mold by separating the pad, the die and the bending die relative to the blank holder and the punch.
  • the manufacturing method of the press part described in any one of the items up to the item).
  • the material metal plate is a high-tensile steel plate having a plate thickness of 0.8 mm or more and 3.2 mm or less, and a tensile strength of 590 MPa or more and 1800 MPa or less.
  • the width of the top plate portion is 30 mm or more and 400 mm or less in plan view
  • the height of the vertical wall is 300 mm or less in side view
  • the curvature on the inner peripheral side of the curved portion in plan view is 5 mm.
  • a punch and a blank holder, and a pad, a die, and a bending die that are arranged to face the punch and the blank holder are provided.
  • the material metal plate is pressed, and the top plate portion and the top plate
  • An L-shaped hat having a hat-shaped cross section composed of two vertical walls connected to both sides and two flanges connected to each of the two vertical walls and having a curved portion curved in the longitudinal direction in plan view
  • a press part manufacturing apparatus for forming a press part having a cross-sectional shape or a press part having the L-shaped hat cross-sectional shape in a part thereof, The pad presses and sandwiches the portion formed on the top plate portion of the material metal plate against the punch, and the blank holder is more than the portion formed on the top plate portion of the material metal plate.
  • a portion that is outside the curved portion is pressed against the die and sandwiched, and the bending die moves relatively in the direction in which the punch is disposed to process the material metal plate, thereby allowing the inner portion of the curved portion to be processed.
  • the second forming for forming the vertical wall on the outer peripheral side of the curved portion and the flange portion connected to the vertical wall by moving the material metal plate relatively moving in the arranged direction.
  • a press part manufacturing method comprising a lock mechanism for fixing the blank holder so as not to move relative to the punch at the time of mold release after completion of molding. apparatus.
  • Item (7) or (8) comprising: a sub-base configured to support the pad and the die so as to be movable up and down and integrated with the bending mold; and a die base configured to support the sub-base so as to freely enter and exit.
  • Equipment for manufacturing pressed parts described in 1. (10) A sub-base configured to support the die so as to be movable up and down and to be integrated with the bending mold, and a die base that supports the pad so as to be moved up and down and supports the sub-base so as to freely enter and exit.
  • a press part having a shape curved in an L shape in the longitudinal direction in a plan view A press-formed body using a high-tensile steel plate having a plate thickness of 0.8 mm or more and 3.2 mm or less and a tensile strength of 590 MPa or more and 1800 MPa or less as a raw metal plate,
  • the width of the top plate portion is 30 mm or more and 400 mm or less in plan view
  • the height of the vertical wall is 300 mm or less in side view
  • the curvature of the inner peripheral side of the curved portion is 5 mm or more in plan view.
  • a reduction rate of the plate thickness ⁇ (plate thickness maximum value ⁇ plate thickness minimum value) / plate thickness maximum value ⁇ ⁇ 100 is 15% or less.
  • a material metal plate having a tensile strength of 200 to 1600 MPa is press-formed to have a hat cross section and to be longitudinal in a plan view.
  • An L-shaped press part can be manufactured without generating wrinkles or cracks and with a high yield.
  • FIGS. 1 (a) to 1 (e) are cross-sectional views showing a mold configuration and a molding process according to the present invention.
  • 2 (a) to 2 (e) are cross-sectional views showing another mold configuration and molding process according to the present invention.
  • FIG. 3A is a plan view showing the shape before forming the material metal plate
  • FIG. 3B is a plan view showing the shape in the process of forming the material metal plate.
  • FIG. 4 is a plan view showing a material flow in the present invention.
  • FIG. 5 (a) to FIG. 5 (d) are explanatory views showing an example of a mold used in the present invention.
  • 6 (a) to 6 (d) are explanatory views showing another example of the mold used in the present invention.
  • FIGS. 9A to 9C are a front view, a plan view, and a right side view, respectively, showing the press part 1 to be molded in Comparative Examples 1 to 3 and Examples 1 to 3.
  • FIG. 10 is a plan view showing the shape of the material metal plate used in Comparative Examples 1 to 3.
  • FIG. 11 is a plan view showing the shape of the material metal plate used in Examples 1-3.
  • FIG. 12 is a perspective view showing the configuration of the mold used in Examples 1 to 3.
  • FIG.13 (a) is a top view which shows the shape of the raw material metal plate used in Example 4
  • FIG.13 (b) is a perspective view of a press-formed product.
  • Fig.14 (a) is a top view which shows the shape of the raw material metal plate used in Example 5
  • FIG.14 (b) is a perspective view of a press-formed product.
  • FIG. 15 is a plan view showing the shape of the material metal plate used in Example 6.
  • FIG. 16 (a) to 16 (c) are a front view, a plan view, and a right side view, respectively, showing the intermediate shape formed in the sixth embodiment.
  • FIG. 17 (a) to 17 (c) are a front view, a plan view, and a right side view, respectively, showing the shapes of the pressed parts formed in Example 6.
  • FIG. FIG. 18 is a perspective view showing a mold configuration for carrying out molding according to the present invention in Example 6.
  • FIG. 19 is a perspective view of an example of a skeleton member having a hat cross section and having a straight shape in the longitudinal direction in a plan view and a side view.
  • 20A and 20B are explanatory views of a front pillar that is a skeleton member having a hat cross section.
  • FIG. 20A is a perspective view
  • FIG. 20B is a plan view.
  • FIG. 21 is a perspective view showing a component having a hat cross section and curved in an L shape in the longitudinal direction in plan view.
  • FIG. 22 is a perspective view showing a state in which a press part having a hat cross section and having a shape curved in an L shape in the longitudinal direction is manufactured by bending.
  • FIG. 23 is an explanatory view showing a part curved in an L shape in the longitudinal direction to be molded, FIG. 23 (a) is a perspective view, and FIG. 23 (b) is a top view.
  • FIG. 24 is a plan view showing the shape of the material metal plate and the wrinkle holding area in the material metal plate in the case of drawing.
  • 25 (a) to 25 (d) are cross-sectional views showing a die structure for drawing and a drawing process.
  • FIG. 26 is a perspective view of a drawn diaphragm panel.
  • FIG. 27 is a plan view for explaining the material flow in the drawing.
  • Press part 1 As illustrated in FIG. 21 described above, the pressed part 1 has a curved section 1a having a hat cross section and curved in an L shape in the longitudinal direction in a plan view.
  • the press part 1 has a hat-shaped cross section including a top plate portion 11, vertical walls 12 and 14 connected to both sides of the top plate portion 11, and flange portions 13 and 15 connected to the vertical walls 12 and 14, respectively. At the same time, it is bent in the longitudinal direction (the direction of the double arrow in FIG. 3) by the bending portion 1a, thereby having an L-shape in plan view.
  • the press part 1 is a material that is generally used in a skeleton member for automobiles, and is made of a high-tensile steel plate having a plate thickness of 0.8 mm or more and 3.2 mm or less and a tensile strength of 590 MPa or more and 1800 MPa or less. It is composed of a metal plate.
  • the material metal plate preferably has a tensile strength of 200 MPa or more and 1800 MPa or less, but a tensile strength of 500 MPa or more, and further 590 MPa or more. It is more preferable because the plate thickness can be reduced and parts can be reduced in weight, and more preferably 700 MPa or more.
  • the inflow resistance of the material metal plate is reduced when the inner peripheral vertical wall 14 and flange portion 15 of the curved portion 1a are formed. It becomes large and the inflow to the inner peripheral side of the bending part 1a of a raw material metal plate becomes inadequate. For this reason, it is desirable that the width of the top plate portion 11 be 400 mm or less. On the other hand, if the width of the top plate portion 11 is too narrow, a pad pressurizing device such as a gas cushion must be made small, so that a sufficient pad pressing force cannot be secured. For this reason, it is desirable for the width
  • the inflow resistance of the material metal plate increases when the inner peripheral side vertical wall 14 and the flange portion 15 of the curved portion 1a are formed. Inflow to the inner peripheral side of the curved portion 1a of the metal plate becomes insufficient. For this reason, it is desirable for the height of the vertical walls 12 and 14 to be 300 mm or less.
  • the curvature on the inner peripheral side of the bending portion 1a is too small in plan view, when the flange portion 15 on the inner peripheral side of the bending portion 1a is formed, the material metal plate flows into the inner peripheral side of the bending portion 1a. Therefore, it is desirable that the curvature of the vertical wall 14 on the inner peripheral side of the bending portion 1a is 5 mm or more in plan view.
  • the width of the top plate portion 11 is 30 mm or more and 400 mm or less in plan view
  • the height of the vertical walls 12 and 14 is 300 mm or less in side view
  • the inner peripheral side of the bending portion 1a in plan view.
  • the curvature is preferably 5 mm or more.
  • the reduction rate of the thickness of the pressed part 1 ⁇ (plate thickness maximum value ⁇ plate thickness minimum value) / plate thickness maximum value ⁇ ⁇ 100 is 15% or less.
  • the press part 1 having such a low sheet thickness reduction rate has not existed so far. Since the plate thickness reduction rate of the pressed part 1 which is a structural member of the automobile body is thus low, it has excellent collision safety performance and is composed of a high-tensile steel plate having a tensile strength of 590 MPa to 1800 MPa. The weight of the vehicle body can be reduced.
  • FIGS. 1A to 1E are cross-sectional views showing a mold configuration and a molding process according to the present invention.
  • the metal mold shown in FIGS. 1 (a) to 1 (e) is used in order to form a pressed part 1 by performing press forming on a material metal plate.
  • This mold includes a punch 72 and a blank holder 73, and a pad 74, a die 71 and a bending die 75 that are arranged to face the punch 72 and the blank holder 73.
  • the punch 72 has a shape including the shape of the platen back side of each of the top plate part 11 of the press part 1, the vertical wall 14 and the flange part 15 located on the inner peripheral side of the curved part 1a.
  • the blank holder 73 has a shape including the shape on the back side of the plate thickness of the flange portion 13 connected to the vertical wall 12 located on the outer peripheral side of the curved portion 1a.
  • the pad 74 has a shape including the shape on the thickness surface side of the top plate portion 11 so as to face the blank holder 73.
  • the die 71 has a shape including the shape on the plate thickness surface side of each of the vertical wall 12 and the flange portion 13 located on the outer peripheral side of the curved portion 1a.
  • the bending die 75 has a shape including the shape on the plate thickness surface side of each of the vertical wall 14 and the flange portion 15 located on the inner peripheral side of the bending portion 1a.
  • 2 (a) to 2 (e) are cross-sectional views showing another mold configuration and molding process according to the present invention.
  • FIG. 1 differs from the mold shown in FIG. 1 in that a lock mechanism 76 (described later) is mounted on the punch 72 and a bending mold 75 is mounted on a sub-base (not shown).
  • a lock mechanism 76 (described later) is mounted on the punch 72 and a bending mold 75 is mounted on a sub-base (not shown).
  • the lock mechanism 76 is configured by a pin that is arranged so as to freely enter and exit the punch 72.
  • the lock mechanism 76 is completely accommodated in the punch 72 from the start of molding to the bottom dead center of the molding (FIGS. 2A to 2D), and goes out to the blank holder 73 side at the bottom bottom of the molding.
  • the holder 73 is fixed to the punch 72.
  • the lock mechanism 76 causes the molded press part 1 to be damaged by the pad pressure by lifting the die 75, the pad 74 and the sub-base while releasing the mold while the blank holder 73 is fixed to the punch 72 at the time of releasing. prevent.
  • a mechanism for releasing (fixing) the positional relationship between the pad 74, the sub-base (bending mold 75), and the die 75 (drawing mold) may be used.
  • the pad 74 may be fixed to the sub-base, and at the same time, the die 75 (drawing die) may be fixed to the pad 74 or the sub-base to be released, or (b) the spacer is inserted. By doing so, the space between the blank holder 73 and the pad 74 may be fixed and released, or (c) the positional relationship between the pad 74 and the bending die 75 may be fixed (held) and released. Good.
  • the subbase will be described later.
  • FIG. 3A is a plan view showing the shape of the material metal plate 8 before forming
  • FIG. 3B is a plan view showing the shape of the material metal plate 8 in the forming process
  • FIG. 4 is a plan view showing a material flow in the present invention.
  • the material metal plate 8 having the shape shown in FIG. 3A is disposed between the punch 72 and the blank holder 73, the pad 74, the die 71, and the bending die 75. To do.
  • the portion formed on the top plate portion 11 of the material metal plate 8 is pressed against the punch 72 by the pad 74 and pressed and sandwiched, and the top plate of the material metal plate 8 is also pressed.
  • the portion that is outside the curved portion 1 a than the portion that is formed on the portion 11 is pressed against the die 71 by the blank holder 73 and pressed and clamped.
  • the bending die 75 is moved relatively in the direction in which the punch 72 is disposed to process the material metal plate 8 to longitudinally move the inner peripheral side of the bending portion 1a.
  • the material metal plate 8 is formed into the shape shown in FIG.
  • the flange portion (D portion) on the inner peripheral side of the bending portion 1a The material metal plate 8 does not move so much from the inside to the outside of the curvature of the curved portion 1a during the molding process, and the longitudinal tip of the material metal plate 8 flows into the inner peripheral side of the curved portion 1a. As a result, the entire material metal plate 8 is bent. And the flange part 15 (D part) inside the curved part 1a used as the inner side of the bending becomes a compression tendency. For this reason, the amount of elongation of the flange portion 15 (D portion) on the inner peripheral side of the curved portion 1a during molding is significantly reduced as compared with drawing.
  • the blank metal plate 8 is pressed against the die 71 by the blank holder 73 and pressurized. While maintaining the sandwiched state, the die 71 and the blank holder 73 are moved relative to the material metal plate 8 in the direction in which the blank holder 73 is disposed, and the material metal plate 8 is processed so that the curved portion 1a is formed. The outer peripheral side vertical wall 12 and the flange portion 13 are formed. In this way, the pressed part 1 shown in FIG. 3 is formed.
  • the portion formed on the top plate portion 11 and the flange portion 15 also flow into the inner peripheral side of the bending portion 1a and become longer. Since the compressive stress remains in the contraction direction, the corner portion (C in FIG. 4) is a meeting portion between the vertical wall 12 and the top plate 11 on the outer peripheral side of the curved portion 1a that is greatly stretched during the molding process. Part) is also formed into a shape protruding from the state in which the compressive stress remains. For this reason, the extensibility of the required material becomes small compared with the case of the draw forming formed from a state without compressive stress.
  • the bending portion 75 is bent to form the inner peripheral side portion and the longitudinal tip portion of the bending portion 1a. Since the wrinkle holding area required for drawing and forming is not required, the material metal plate 8 can be made small, and forming with a high material yield becomes possible.
  • the blank holder 73 is held by, for example, the lock mechanism 76.
  • the blank holder 73 is fixed so as not to move relative to the punch 72, and the blank holder 73 is pressed against the die 71 so that the press-formed product 1 after molding is not pressed.
  • the pad 74, the die 71, and the bending die 75 are separated from each other and then taken out. Thereby, the press part 1 after shaping
  • FIG. 5 (a) to FIG. 5 (d) are explanatory views showing an example of a mold used in the present invention.
  • the lock mechanism 76 is omitted in FIGS.
  • the bending die 75, the die (drawing die) 71, and the pad 74 are directly supported by the die base 77, and each of them is driven independently with respect to the die base 77. Since this mold does not use a frame or the like that supports the bending mold 75 and the drawing mold 73, the entire mold can be reduced in size.
  • FIG. 6 (a) to 6 (d) are explanatory views showing another example of the mold used in the present invention.
  • This mold has a structure in which the sub-base 75 holds the pad 74 and the die 71 (drawing die), and the eccentric load of the pad 74 and the die 71 (drawing die) is received by the sub-base 75 integrated with the bending die.
  • improvement to mold deformation can be achieved from the mold example shown in FIG.
  • FIG. 7 (a) to 7 (d) are explanatory views showing another example of the mold used in the present invention, and FIG. 8 is an exploded perspective view of the mold.
  • This die can incorporate the pad 74 in the die base 77 instead of the sub base 75, thereby avoiding the load burden of the pad 74 on the sub base 75. Since the vertical load applied to the sub-base is only received from the integrated bending mold, the deformation of the sub-base mold can be improved from the mold example shown in FIG.
  • the molds illustrated in FIGS. 5A to 5D, 6A to 6D, and 7A to 7D are all manufactured according to the present development.
  • the mold has a structure that is particularly effective for carrying out the method, the structure that suppresses the deformation of the mold affects the cost and size of the mold.
  • What structure should be used may be appropriately determined in consideration of the rigidity required for the mold in consideration of the strength of the material steel plate.
  • FIGS. 9 (a) to 9 (c) are a front view, a plan view, and a right side view, respectively, showing the press part 1 to be molded in Comparative Examples 1 to 3 and Examples 1 to 3.
  • FIG. FIG. 10 is a plan view showing the shape of the material metal plate 8 used in Comparative Examples 1-3.
  • FIG. 11 is a plan view showing the shape of the material metal plate 8 used in Examples 1-3.
  • FIG. 12 is a perspective view showing the configuration of the mold used in Examples 1 to 3.
  • Table 1 summarizes the results of Comparative Examples 1 to 3 and Examples 1 to 6.
  • the press part 1 having the shape shown in FIGS. 9A to 9C is used as a material metal plate, the breaking strength is 270, 590, and 980 MPa, and the plate thickness is 1
  • Each steel sheet was manufactured by a conventional drawing method and a method according to the present invention.
  • the unit of the numerical values in FIGS. 9 to 11 is mm.
  • the material yield in Table 1 is the ratio of the material that became a part to the material metal plate.
  • Comparative Example 1 and Example 1 are examples in which a low strength steel plate excellent in extensibility at break strength of 270 MPa was used as a raw metal plate, and both could be formed without cracking, but the material yield was It was confirmed that Example 1 was very high and advantageous compared to Comparative Example 1.
  • Comparative Examples 2 and 3 and Examples 2 and 3 are examples where pressing was performed using a high-strength steel plate having low extensibility as a raw metal plate. According to Examples 2 and 3, it was possible to mold well without cracking.
  • FIG. 13 (a) is a plan view showing the shape of the material metal plate 8 used in Example 4, and FIG. 13 (b) is a perspective view of the press-formed product 1.
  • FIG. 13 (b) is a plan view showing the shape of the material metal plate 8 used in Example 4, and
  • FIG. 13 (b) is a perspective view of the press-formed product 1.
  • Example 4 the press part 1 having the shape shown in FIG. 13B was formed using a pre-processed breaking strength of 590 MPa and a plate thickness of 1.2 mm as the material metal plate shown in FIG. This is an example. It was confirmed that even if such a metal plate having a non-flat shape was used, it could be satisfactorily formed.
  • FIG. 14A is a plan view showing the shape of the material metal plate 8 used in Example 5, and FIG. 14B is a perspective view of the press-formed product 1.
  • Example 5 is an example in which the shape shown in FIG. 14B is formed using a flat steel plate having a breaking strength of 590 MPa and a plate thickness of 1.2 mm shown in FIG. Although the top plate portion is not flat, the top plate portion was processed by a pad, so that the top plate portion could be molded well.
  • FIG. 15 is a plan view showing the shape of the material metal plate used in Example 6, and FIGS. 16 (a) to 16 (c) are front views showing intermediate shapes formed in Example 6, respectively.
  • FIG. 17 (a) to FIG. 17 (c) are a front view, a plan view, and a right side view, respectively, showing the shape of the press part 1 formed in Example 6.
  • FIG. 18 is a perspective view showing a mold configuration for carrying out molding according to the present invention in Example 6.
  • Example 6 the complicated shape shown in FIGS. 17 (a) to 17 (c) was formed using a high-strength steel plate having a tensile strength of 980 MPa and low plate thickness of 1.2 mm as a raw metal plate. It is an example.
  • a material metal plate having the shape shown in FIG. 15 is formed into an intermediate shape shown in FIGS. 16 (a) to 16 (c) by the present invention using a mold having the structure shown in FIG.
  • the pressed part 1 having the shape shown in FIGS. 17 (a) to 17 (c) could be formed well without cracks and wrinkles.

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Abstract

　引張強度が５００～１８００ＭＰａの金属板を素材として、ハット断面を有する長手方向にＬ字状に湾曲したプレス部品をしわや割れを発生させることなくかつ歩留まり良く製造する技術を提供する。　金属素材の天板部をパッド７４によりパンチ７２に押し付けて挟持し、Ｌ字状湾曲の外側になる部分をブランクホルダー７３でダイ７１に押し付けて挟持し、曲げ型７５を動かして、素材金属板のＬ字状湾曲の内側の縦壁部分とＬ字状湾曲の内側の縦壁につながるフランジ部を成形し、素材金属板をブランクホルダー７３でダイ７１に押し付けて挟持する状態を維持しながらブランクホルダー７３が配置されている方向に動かして、Ｌ字状ハット断面形状のＬ字状湾曲の外側の縦壁部とＬ字状湾曲の外側の縦壁につながるフランジ部を成形する。

Description

プレス部品とその製造方法および製造装置
　本発明は、ハット断面を有するとともに長手方向に平面視でＬ字状に湾曲したプレス部品とその製造方法および製造装置に関する。
　自動車の車体の骨格構造は、金属板（以降の説明では素材金属板が鋼板である場合を例にとる）をプレス成形した複数の骨格部材により構成される。これらの骨格部品は、自動車の衝突安全を確保するために極めて重要な部品である。骨格部材としてサイドシル、クロスメンバー、フロントピラー等が知られる。
　骨格部材は、天板部と、天板部の両側につながる２つの縦壁と、２つの縦壁にそれぞれつながる２つのフランジ部とからなるハット断面形状を有する。骨格部材の多くは、その一部または全部にこのハット断面形状を有する。骨格部材には、衝突安全性能の向上および車体の軽量化を図るため、高強度化が望まれる。
　図１９は、ハット断面を有するとともに平面視および側面視で長手方向に真っ直ぐな形状を有する骨格部材０の一例の斜視図である。図２０は、ハット断面を有する骨格部材の一例であるフロントピラー０－１の説明図であり、図２０（ａ）は斜視図、図２０（ｂ）は平面図である。さらに、図２１は、ハット断面を有するとともに長手方向に平面視でＬ字状に湾曲した形状を有する部品１を示す斜視図である。なお、本明細書において「平面視で」とは、部材における最も広い平面状の部分である天板部に直交する方向（図２０（ａ）においては白抜き矢印方向であり、図２０（ｂ）においては紙面に直交する方向である）から骨格部材０－１を見ることを意味する。
　ハット断面を有する骨格部材のうちサイドシル等の骨格部材０は、図１９に例示するように、長手方向に略真っ直ぐな形状を有する。これに対し、フロントピラー０－１は、図２０（ａ）、図２０（ｂ）に示すような形状を有する。すなわち、フロントピラー０－１は、その下部０－２側に、図２１に示す、ハット断面を有するとともに長手方向に平面視でＬ字状に湾曲した形状を含む。
　これらの部品のうち骨格部材０は、長手方向に略真っ直ぐな形状を有するため、主として曲げ成形により製造される。骨格部材０は、断面の周長が長手方向について大きく変化しないため、伸び性が低い高強度鋼板からなってもプレス加工時に割れやしわが発生し難く、成形が容易である。
　例えば特許文献１には、ハット断面を有するプレス部品を曲げ成形する方法が開示される。特許文献１により開示された方法は、ハット断面を有するものの長手方向に略真っ直ぐな形状を有するプレス部品を製造する。
　図２２は、曲げ成形により製造された、ハット断面を有するとともに長手方向にＬ字状に湾曲した形状を有するプレス部品１を示す斜視図である。
　特許文献１により開示された方法により図２１に示すハット断面を有するとともに長手方向にＬ字状に湾曲した部品１を曲げ成形すると、図２２に示すように、屈曲部１ａの外側のフランジ部（Ａ部）にしわが発生する。このため、部品１は、一般的に絞り成形のプレス加工により成形される。絞り成形では、素材金属板の流入量を制御してしわの発生を抑えるために、ダイ、パンチおよびブランクホルダーを用いて素材鋼板を成形する。
　図２３は、成形しようとする長手方向にＬ字状に湾曲した部品２を示す説明図であり、図２３（ａ）は斜視図、図２３（ｂ）は上面視図である。図２４は、絞り成形の場合の素材鋼板３の形状と素材鋼板３の中のしわ押さえ領域Ｂを示す平面図である。図２５（ａ）～図２５（ｄ）は、絞り成形のための金型構造と絞り成形の過程を示す断面図である。さらに、図２６は、絞り成形された絞りパネル５の斜視図である。
　例えば、図２３に示す、長手方向に平面視でＬ字状に湾曲した部品２を絞り成形により成形するためには、図２５（ａ）～図２５（ｄ）に示すように、ダイ４１、パンチ４２およびブランクホルダー４３を用いて成形する。
　先ず、図２５（ａ）に示すように、図２４に示す素材鋼板３をパンチ４２およびブランクホルダー４３とダイ４１との間に配置する。次に、図２５（ｂ）に示すように、素材鋼板３の周囲のしわ押さえ領域Ｂ（図２４のハッチング部）をブランクホルダー４３とダイ４１により強く押さえる。次に、図２５（ｃ）に示すように、ダイ４１を相対的にパンチ４２の方向へ移動させる。そして、図２５（ｄ）に示すように、最終的にダイ４１で素材鋼板３をパンチ４２に押し付けて素材鋼板３を加工することにより、図２６に示す絞りパネル５に成形する。
　この際に、素材鋼板３の周囲のしわ押さえ領域Ｂは、ブランクホルダー４３とダイ４１により強く押さえられている。このため、成形の過程で素材鋼板３における、しわ押さえ領域の内側の領域には、張力が負荷された状態で素材鋼板３が伸ばされる。このため、しわの発生を抑制しながら成形することが可能になる。成形された絞りパネル５は、その周囲の不要な部分を切り落とされ、図２３（ａ）および図２３（ｂ）に示す部品２が製造される。
特開２００６－０１５４０４号公報
　従来は、プレス部品１のこのような形状は、上述したように絞り成形によりプレス成形されて、素材鋼板を図２６に示す絞りパネル５に成形し、絞りパネル５の周囲の不要な部分をトリムして除去することにより、製造する。
　この絞り成形法では、長手方向に平面視でＬ字状に湾曲した部品２が有するような複雑な形状を成形できる。しかし、図２４に示すように、素材鋼板３の周囲に大きなしわ押さえ領域が必要となる。このため、素材鋼板３を絞りパネルに成形した後に、不要な部分としてトリムして除去する部分が多くなり、材料の歩留まりが低下して製造コストが上昇する。
　また、この絞りパネル５を成形する過程では、図２３（ａ）に示す縦壁２２，２４は同時に成形される。このため、成形の過程で天板部２１に成形される部分の素材鋼板３があまり動かず、図２５（ｂ）～図２５（ｄ）に示すように天板部２１の両側から材料が流入して縦壁２２，２４が成形される。特に、絞りパネル５における平面視でＬ字状に湾曲する湾曲部５ａの内側のフランジ部（図２６のＤ部）は、いわゆる伸びフランジ成形と呼ばれる成形状態になり、伸び性の低い高強度鋼板では割れが発生する。特に引張強度が５９０ＭＰａ以上の高強度鋼板は延びが少ないため、Ｄ部での割れを発生させずに加工することは困難である。
　一方、湾曲部２ａの外側の縦壁２２と天板部２１とが会合する角部（図２６のＣ部）は、大きく張り出した形状であるので、素材鋼板３が大きく伸ばされるため、やはり伸び性の低い高強度鋼板では割れが発生する。
　より詳しく説明する。図２７は、絞り成形における材料の流れを説明する平面図である。
　絞りパネル５を成形する際には、湾曲部１ａの外周側，内周側の縦壁１２，１４を同時に成形するため、天板部１１に成形される部分の素材鋼板はあまり動かず、図２７に示すように、天板部１１の両側から材料が流入することにより成形される。
　特に、湾曲部１ａの内周側に成形される部分（図２６，２７のＤ部）の素材鋼板３は、湾曲部１ａの曲率の内側から外側に移動し、湾曲部１ａの半径方向には大きく伸ばされ、いわゆる伸びフランジ成形と呼ばれる成形状態になる。このため、伸び性の低い高強度鋼板では割れが発生する。
　一方、図２６のＣ部は、湾曲部１ａの外周側の角部で大きく張り出した形状を有するので、素材鋼板が大きく伸ばされ、Ｄ部と同様に、伸び性の低い高強度鋼板では割れが発生する。
　このため、従来は、長手方向のＬ字状に湾曲した部品には、伸び性の低い高強度鋼板、特に引張強度が５９０ＭＰａ以上の高強度鋼板からなる素材鋼板３を用いることは難しく、伸び性に優れた比較的低強度の鋼板を素材鋼板３として用いていた。このため、所定の強度を確保するために板厚を増加する必要があり、車体の軽量化の要請に反していた。
　本発明の目的は、引張強度が２００～１６００ＭＰａの素材金属板、特に引張強度が５９０ＭＰａ以上の高強度鋼板からなる素材金属板にプレス成形を行って、ハット断面を有するとともに平面視で長手方向へ湾曲する湾曲部を有することによりＬ字状ハット断面形状を有するプレス部品を、しわや割れを発生させることなくかつ歩留まり良く、製造することができる技術を提供することである。
　本発明は、以下に列記の通りである。
（１）素材金属板にプレス加工を行うことにより、天板部と、該天板の両側につながる２つの縦壁と、該２つの縦壁それぞれにつながる２つのフランジとにより構成されるハット形状の断面を有するとともに平面視で長手方向へ湾曲する屈曲部を有することによりＬ字状ハット断面形状を有するプレス部品、もしくは、該Ｌ字状ハット断面形状をその一部に有するプレス部品に成形するプレス部品の製造方法であって、
　パンチおよびブランクホルダーと、パッド、ダイおよび曲げ型との間に素材金属板を配置し、
　該素材金属板における前記天板部に成形される部分を前記パッドにより前記パンチに押し付けて挟持し、さらに、前記素材金属板における前記天板部に成形される部分より前記湾曲部の外側になる部分を前記ブランクホルダーで該ダイに押し付けて挟持し、
　前記曲げ型を前記パンチが配置されている方向へ相対的に移動して前記素材金属板を加工することにより、前記湾曲部の内周側の縦壁と、該縦壁につながるフランジ部とを成形した後に、
　前記素材金属板を該ブランクホルダーで該ダイに押し付けて挟持する状態を維持しながら、前記ダイと前記ブランクホルダーを該素材金属板に対して該ブランクホルダーが配置されている方向へ相対的に移動して前記素材金属板を加工することにより、前記湾曲部の外周側の縦壁と該縦壁につながるフランジ部を成形することによって、前記プレス部品を成形すること
を特徴とするプレス部品の製造方法。
　すなわち、この本発明では、素材金属板における天板部に成形される部分をパッドによりパンチに押し付けて挟持し、さらに、素材金属板における天板部に成形される部分よりＬ字状の湾曲部の外側になる部分をブランクホルダーでダイに押し付けて挟持しながら、曲げ型をパンチが配置されている方向へ移動して湾曲部の内周側の縦壁およびフランジ部を成形した後に、素材金属板をブランクホルダーでダイに押し付けて挟持する状態を維持しながら、ダイとブランクホルダーを素材金属板に対してブランクホルダーが配置されている方向へ移動して湾曲部の外周側の縦壁およびフランジ部を成形する。
　この際、湾曲部の内周側の縦壁およびフランジ部を成形する過程では、湾曲部の外周側の縦壁およびフランジは成形されないため、成形中の素材金属板は湾曲部の内周側からのみ引っ張られることになり、素材金属板における天板部に成形される部分は湾曲部の内周側に流入する。そのため、絞り成形の場合と異なり、素材金属板における湾曲部の内周側に成形される部分は、成形の過程で湾曲部の曲率の内周側から外周側にあまり大きく移動しない。さらに、素材金属板における長手方向の先端が湾曲部の内周側に流入することにより素材金属板が全体が曲げられ、湾曲部の内周側のフランジ部では圧縮傾向になるため、成形時の湾曲部の内周側のフランジ部の伸び量は、絞り成形に比べて、大幅に低減される。
　また、湾曲部の内周側の縦壁部およびフランジ部の成形過程で、天板部と外周側のフランジ部も湾曲部の内側方向に流入するので、圧縮応力が残った状態になる。したがって、湾曲部の外周側の縦壁およびフランジ部を成形する過程で材料が大きく伸ばされる、湾曲部の外周側の縦壁と天板部との会合部である角部も、圧縮応力が残った状態から張り出した形状に成形されことになるため、圧縮応力のない状態から成形される絞り成形の場合に比べて、必要とされる材料の伸び性が小さくなる。
　このため、従来技術である絞り成形を行った場合に素材金属板が大きく伸ばされて、高強度の金属板（例えば引張強度が５９０ＭＰａ以上の高張力鋼板）を使用した場合に割れが発生する湾曲部の内周側のフランジ部、および湾曲部の外周側の縦壁と天板部との会合部である角部における素材金属板の伸びを小さくすることが可能になるので、伸び性の低い高強度の金属板を使用しても割れなく成形することが可能になる。
　さらに、湾曲部の内周側の縦壁およびフランジ部は、曲げ型により曲げ成形されるので、湾曲部の内周側の部分や長手方向の先端部分については、絞り成形持に必要であったしわ押さえ領域が不要になるのでその分素材金属板を小さくでき、成形後にトリムして除去する部分を減らすことができ、高い材料歩留まりでの成形も可能になる。
（２）前記パンチは、前記天板部、前記縦壁、および前記Ｌ字状の湾曲部の内周側に位置する縦壁につながる前記フランジ部それぞれの板厚裏面側の形状を含む形状を有し、前記ブランクホルダーは、前記湾曲部の外周側に位置する縦壁につながるフランジ部の板厚裏面側の形状を含む形状を有し、前記パッドは、該ブランクホルダーに対向するように前記天板部の板厚表面側の形状を含む形状を有し、前記ダイは、前記湾曲部の外周側に位置する縦壁、および該縦壁につながるフランジ部それぞれの板厚表面側の形状を含む形状を有するとともに、前記曲げ型は、前記湾曲部の内周側に位置する縦壁、および該縦壁につながるフランジ部それぞれの板厚表面側の形状を含む形状を有することを特徴とする（１）項に記載されたプレス部品の製造方法。
（３）前記素材金属板は、予加工された金属板である（１）項または（２）項に記載されたプレス部品の製造方法。
（４）前記プレス部品の成形後に、前記ブランクホルダーを前記パンチに対して相対的に動かないように固定して、前記ブランクホルダーが成形された該プレス部品を前記ダイに押し付け加圧しないようにして、前記ブランクホルダーと前記パンチに対し、前記パッドと前記ダイおよび前記曲げ型とを相対的に離すことにより前記プレス部品を金型の中から取り出すことを特徴とする（１）項から（３）項までのいずれか１項に記載されたプレス部品の製造方法。
（５）前記素材金属板は、板厚が０．８ｍｍ以上でかつ３．２ｍｍ以下で、さらに引張強度が５９０ＭＰａ以上で１８００ＭＰａ以下の高張力鋼板であることを特徴とする（１）項から（４）項までのいずれか１項に記載されたプレス部品の製造方法。
（６）平面視で前記天板部の幅は３０ｍｍ以上４００ｍｍ以下であり、側面視で前記縦壁の高さは３００ｍｍ以下であるとともに、平面視で前記湾曲部の内周側の曲率は５ｍｍ以上であることを特徴とする（１）項から（５）項までのいずれか１項に記載されたプレス部品の製造方法。
（７）パンチおよびブランクホルダーと、該パンチおよびブランクホルダーに対向して配置されるパッド、ダイおよび曲げ型とを備え、素材金属板にプレス加工を行って、天板部と、該天板の両側につながる２つの縦壁と、該２つの縦壁それぞれにつながる２つのフランジとにより構成されるハット形状の断面を有するとともに平面視で長手方向へ湾曲する湾曲部を有することによりＬ字状ハット断面形状を有するプレス部品、もしくは、該Ｌ字状ハット断面形状をその一部に有するプレス部品に成形するプレス部品の製造装置であって、
　前記パッドは、前記素材金属板における前記天板部に成形される部分を前記パンチに押し付けて挟持し、さらに、前記ブランクホルダーは、前記素材金属板における前記天板部に成形される部分より前記湾曲部の外側になる部分を前記ダイに押し付けて挟持し、前記曲げ型が前記パンチが配置されている方向へ相対的に移動して前記素材金属板を加工することにより、前記湾曲部の内周側の縦壁と、該縦壁につながるフランジ部とを成形する第１の成形を行うこと、および、
　該第１の成形を行った後に、前記ブランクホルダーが前記素材金属板を前記ダイに押し付けて挟持する状態を維持しながら、前記ダイと前記ブランクホルダーが該素材金属板に対して該ブランクホルダーが配置されている方向へ相対的に移動して前記素材金属板を加工することにより、前記湾曲部の外周側の縦壁と該縦壁につながるフランジ部を成形する第２の成形を行うことによって、前記プレス部品を成形すること
を特徴とするプレス部品の製造装置。
（８）成形完了後の離型時に、前記ブランクホルダーを前記パンチに対して相対的に動かないように固定するロック機構を備えることを特徴とする（７）項に記載されたプレス部品の製造装置。
（９）前記パッドおよび前記ダイを昇降自在に支持するとともに前記曲げ型と一体に構成されるサブベースと、該サブベースを出入り自在に支持するダイベースとを有する（７）項または（８）項に記載されたプレス部品の製造装置。
（１０）前記ダイを昇降自在に支持するとともに前記曲げ型と一体に構成されるサブベースと、前記パッドを昇降自在に支持するとともに前記サブベースを出入り自在に支持するダイベースとを有する（７）項または（８）項に記載されたプレス部品の製造装置。
（１１）天板部と、該天板部の両側につながる２つの縦壁と、該縦壁にそれぞれつながる２つのフランジ部とにより構成されるハット形状の断面を有するとともに、湾曲部を有することにより湾曲して平面視で長手方向へＬ字状に湾曲した形状を有するプレス部品であって、
　板厚が０．８ｍｍ以上でかつ３．２ｍｍ以下で、さらに引張強度が５９０ＭＰａ以上で１８００ＭＰａ以下の高張力鋼板を素材金属板とするプレス成形体であること、
　平面視で前記天板部の幅は３０ｍｍ以上４００ｍｍ以下であり、側面視で前記縦壁の高さは３００ｍｍ以下であるとともに、平面視で前記湾曲部の内周側の曲率は５ｍｍ以上であること、および
　板厚の減少率｛（板厚最大値－板厚最小値）／板厚最大値｝×１００は１５％以下であること
を特徴とするプレス部品。
（１２）自動車車体の構造部材であるＡピラーインナーパネルである（１１）項に記載されたプレス部品。
　本発明によれば、引張強度が２００～１６００ＭＰａの素材金属板、特に引張強度が５９０ＭＰａ以上の高強度材からなる素材金属板にプレス成形を行って、ハット断面を有するとともに平面視で長手方向にＬ字状に湾曲したプレス部品を、しわや割れを発生させることなくかつ歩留まり良く、製造することができるようになる。
図１（ａ）～図１（ｅ）は、本発明に係る金型構成と成形工程を示す断面図である。 図２（ａ）～図２（ｅ）は、本発明に係る他の金型構成と成形工程を示す断面図である。 図３（ａ）は、素材金属板の成形前の形状を示す平面図であり、図３（ｂ）は素材金属板の成形過程での形状を示す平面図である。 図４は、本発明における材料の流れを示す平面図である。 図５（ａ）～図５（ｄ）は、本発明で用いる金型の一例を示す説明図である。 図６（ａ）～図６（ｄ）は、本発明で用いる金型の他の一例を示す説明図である。 図７（ａ）～図７（ｄ）は、本発明で用いる金型の他の一例を示す説明図である。 図８は、図７に示す金型の分解斜視図である。 図９（ａ）～図９（ｃ）は、比較例１～３と実施例１～３において成形するプレス部品１を示す、それぞれ正面図、平面図、右側面図である。 図１０は、比較例１～３で用いた素材金属板の形状を示す平面図である。 図１１は、実施例１～３で用いた素材金属板の形状を示す平面図である。 図１２は、実施例１～３で用いた金型の構成を示す斜視図である。 図１３（ａ）は、実施例４で用いた素材金属板の形状を示す平面図であり、図１３（ｂ）は、プレス成形品の斜視図である。 図１４（ａ）は、実施例５で用いた素材金属板の形状を示す平面図であり、図１４（ｂ）は、プレス成形品の斜視図である。 図１５は、実施例６で用いた素材金属板の形状を示す平面図である。 図１６（ａ）～図１６（ｃ）は、実施例６で成形した中間形状を示す、それぞれ、正面図、平面図、右側面図である。 図１７（ａ）～図１７（ｃ）は、実施例６で成形したプレス部品の形状を示す、それぞれ、正面図、平面図、右側面図である。 図１８は、実施例６で本発明により成形を行うための金型構成を示す斜視図である。 図１９は、ハット断面を有するとともに平面視および側面視で長手方向に真っ直ぐな形状を有する骨格部材の一例の斜視図である。 図２０は、ハット断面を有する骨格部材であるフロントピラーの説明図であり、図２０（ａ）は斜視図、図２０（ｂ）は平面図である。 図２１は、ハット断面を有するとともに平面視で長手方向にＬ字状に湾曲した形状である部品を示す斜視図である。 図２２は、ハット断面を有するとともに長手方向にＬ字状に湾曲した形状を有するプレス部品を曲げ成形により製造した状態を示す斜視図である。 図２３は、成形しようとする長手方向にＬ字状に湾曲した部品を示す説明図であり、図２３（ａ）は斜視図、図２３（ｂ）は上面視図である。 図２４は、絞り成形の場合の素材金属板の形状と素材金属板の中のしわ押さえ領域を示す平面図である。 図２５（ａ）～図２５（ｄ）は、絞り成形のための金型構造と絞り成形の過程を示す断面図である。 図２６は、絞り成形された絞りパネルの斜視図である。 図２７は、絞り成形における材料の流れを説明する平面図である。
　本発明に係るプレス部品とその製造方法および製造装置を、順次説明する。
１．プレス部品１
　上述した図２１にその形状を例示するように、プレス部品１は、ハット断面を有するとともに平面視で長手方向へＬ字状に湾曲した湾曲部１ａを有する。
　プレス部品１は、天板部１１と、天板部１１の両側につながる縦壁１２，１４と、縦壁１２，１４にそれぞれつながるフランジ部１３，１５とにより構成されるハット形状の断面を有するとともに、長手方向（図３における両矢印方向）へ湾曲部１ａにより湾曲することにより平面視でＬ字状の形状を有する。
　また、プレス部品１は、自動車用の骨格部材で一般的に使われる、板厚が０．８ｍｍ以上でかつ３．２ｍｍ以下で、さらに引張強度が５９０ＭＰａ以上で１８００ＭＰａ以下の高張力鋼板からなる素材金属板により、構成される。自動車用の骨格部材としての強度などの性能を確保するためには、素材金属板は引張強度が２００ＭＰａ以上で１８００ＭＰａ以下であることが好ましいが、引張強度が５００ＭＰａ以上、さらには５９０ＭＰａ以上であると板厚を薄くすることができ、部品を軽量化できるのでより好ましく、さらに、７００ＭＰａ以上であることが最も好ましい。
　この高張力鋼板を用いる場合、平面視で天板部１１の幅が広過ぎると、湾曲部１ａの内周側の縦壁１４およびフランジ部１５を成形する際に、素材金属板の流入抵抗が大きくなり、素材金属板の湾曲部１ａの内周側への流入が不十分になる。このため、天板部１１の幅は４００ｍｍ以下にすることが望ましい。一方、天板部１１の幅が狭過ぎると、ガスクッション等のパッドの加圧装置を小さくしなければならないために十分なパッドの加圧力を確保できなくなる。このため、天板部１１の幅は３０ｍｍ以上であることが望ましい。
　さらに、側面視で縦壁１２，１４の高さが高過ぎると、湾曲部１ａの内周側の縦壁１４およびフランジ部１５を成形する際に、素材金属板の流入抵抗が大きくなり、素材金属板の湾曲部１ａの内周側への流入が不十分になる。このため、縦壁１２，１４の高さが３００ｍｍ以下であることが望ましい。
　また、平面視で湾曲部１ａの内周側の曲率が小さ過ぎると、湾曲部１ａの内周側のフランジ部１５を成形する際に、素材金属板の湾曲部１ａの内周側への流入が不十分になるので、平面視で湾曲部１ａの内周側の縦壁１４の曲率は５ｍｍ以上であることが望ましい。
　このように、平面視で天板部１１の幅は３０ｍｍ以上４００ｍｍ以下であり、側面視で縦壁１２，１４の高さは３００ｍｍ以下であるとともに、平面視で湾曲部１ａの内周側の曲率は５ｍｍ以上であることが、それぞれ好ましい。
　さらに、プレス部品１の板厚の減少率：｛（板厚最大値－板厚最小値）／板厚最大値｝×１００は、１５％以下である。このように低い板厚減少率を有するプレス部品１は、これまで存在しない。自動車車体の構造部材であるプレス部品１の板厚減少率がこのように低いことから、優れた衝突安全性能を有するとともに、引張強度が５９０ＭＰａ以上で１８００ＭＰａ以下の高張力鋼板により構成されるために車体の軽量化を図ることができる。
 
２．プレス部品の製造方法および製造装置
　図１（ａ）～図１（ｅ）は、本発明に係る金型構成と成形工程を示す断面図である。
　本発明では、素材金属板にプレス成形を行ってプレス部品１を成形するために、図１（ａ）～図１（ｅ）に示す金型を用いる。
　この金型は、パンチ７２およびブランクホルダー７３と、パンチ７２およびブランクホルダー７３に対向して配置されるパッド７４、ダイ７１および曲げ型７５と備える。
　パンチ７２は、プレス部品１の天板部１１、湾曲部１ａの内周側に位置する縦壁１４およびフランジ部１５それぞれの板厚裏面側の形状を含む形状を有する。
　ブランクホルダー７３は、湾曲部１ａの外周側に位置する縦壁１２につながるフランジ部１３の板厚裏面側の形状を含む形状を有する。
　パッド７４は、ブランクホルダー７３に対向するように天板部１１の板厚表面側の形状を含む形状を有する。
　ダイ７１は、湾曲部１ａの外周側に位置する縦壁１２およびフランジ部１３それぞれの板厚表面側の形状を含む形状を有する。
　さらに、曲げ型７５は、湾曲部１ａの内周側に位置する縦壁１４およびフランジ部１５それぞれの板厚表面側の形状を含む形状を有する。
　図２（ａ）～図２（ｅ）は、本発明に係る他の金型構成と成形工程を示す断面図である。
　図１に示す金型との違いは、パンチ７２に後述するロック機構７６が装着されている点と、曲げ型７５がサブベース（図示しない）に装着されている点である。
　ロック機構７６は、パンチ７２に対して出入り自在に配置されたピンにより構成される。ロック機構７６は、成形開始から成形下死点まで（図２（ａ）～図２（ｄ））はパンチ７２に完全に収容されており、成形下死点においてブランクホルダー７３側へ出てブランクホルダー７３をパンチ７２に固定する。ロック機構７６は、離型時にブランクホルダー７３をパンチ７２に固定した状態でダイ７５、パッド７４およびサブベースを上昇させて離型することにより、成形されたプレス部品１がパット圧により損傷することを防ぐ。
　ロック機構７６として、パッド７４とサブベース(曲げ型７５)およびダイ７５(絞り型)との位置関係を固定（保持）して離型する機構を用いてもよい。例えば、（ａ）パッド７４をサブベースと固定し、また同時にダイ７５（絞り型）をパッド７４またはサブベースと固定して離型するようにしてもよいし、（ｂ）スぺーサーを挿入することによりブランクホルダー７３とパッド７４との間隔を固定して離型してもよいし、（ｃ）パッド７４と曲げ型７５の位置関係を固定(保持)して離型するようにしてもよい。サブベースは後述する。
　これらの金型を用いて素材金属板をプレス部品１に成形する。
　図３（ａ）は、素材金属板８の成形前の形状を示す平面図であり、図３（ｂ）は素材金属板８の成形過程での形状を示す平面図である。さらに、図４は、本発明における材料の流れを示す平面図である。
　まず、図１（ａ）に示すように、図３（ａ）に示す形状を有する素材金属板８を、パンチ７２およびブランクホルダー７３と、パッド７４およびダイ７１および曲げ型７５との間に配置する。
　次に、図１（ｂ）に示すように、素材金属板８における天板部１１に成形される部分をパッド７４によりパンチ７２に押し付けて加圧、挟持するとともに、素材金属板８における天板部１１に成形される部分より湾曲部１ａの外側になる部分をブランクホルダー７３によりダイ７１に押し付けて加圧、挟持する。
　次に、そして図１（ｃ）に示すように、曲げ型７５をパンチ７２が配置されている方向に相対的に動かして、素材金属板８を加工して湾曲部１ａの内周側の縦壁部１４およびフランジ部１５を成形することにより、素材金属板８を図３（ｂ）に示す形状に成形する。
　このとき、素材金属板８は湾曲部１ａの内側のみから引っ張れるため、パンチ７２およびブランクホルダー７３とパッド７４およびダイ７１に挟持される部分も湾曲部１ａの内周側に流入して成形される。
　このため、湾曲部１ａの外側と内側の両方から引っ張られる絞り成形の場合（図２７参照）とは異なり、図４に示すように、湾曲部１ａの内周側のフランジ部（Ｄ部）では、素材金属板８は、成形の過程で湾曲部１ａの曲率の内側から外側にあまり大きく移動せず、さらに、素材金属板８の長手方向の先端が湾曲部１ａの内周側に流入することにより素材金属板８の全体が曲げられる。そして、その曲げの内側になる湾曲部１ａの内側のフランジ部１５（Ｄ部）は圧縮傾向になる。このため、成形時における湾曲部１ａの内周側のフランジ部１５（Ｄ部）の伸び量は、絞り成形に比べて大幅に低減する。
　さらに、図１（ｄ）に示すように、湾曲部１ａの内側の縦壁部１４とフランジ部１５の成形が終わった後に、素材金属板８をブランクホルダー７３でダイ７１に押し付けて加圧、挟持する状態を維持しながら、ダイ７１およびブランクホルダー７３を素材金属板８に対してブランクホルダー７３が配置されている方向に相対的に動かして、素材金属板８を加工して湾曲部１ａの外周側の縦壁１２およびフランジ部１３を成形する。このようにして、図３に示すプレス部品１を成形する。
　このとき、湾曲部１ａの内周側の縦壁部１４およびフランジ部１５の成形過程では、天板部１１に成形される部分とフランジ部１５も湾曲部１ａの内周側に流入して長手方向に縮んで圧縮応力が残った状態になっているので、成形の過程で大きく伸ばされる湾曲部１ａの外周側の縦壁１２と天板１１との会合部である角部（図４のＣ部）も、圧縮応力が残った状態から張り出した形状に成形されることになる。このため、圧縮応力のない状態から成形される絞り成形の場合に比べて、必要とされる材料の伸び性が小さくなる。その結果、伸び特性の低い高強度材（例えば５９０ＭＰａ以上の高張力鋼板）を素材金属板８として用いても、割れの発生を抑制して良好に成形することが可能になる。
　また、湾曲部１ａの内周側の縦壁部１４およびフランジ部１５の成形時には、曲げ型７５により曲げ成形されるので、湾曲部１ａの内周側の部分や長手方向の先端部分については、絞り成形持に必要であったしわ押さえ領域が不要になるので、素材金属板８を小さくすることができ、高い材料歩留まりでの成形が可能になる。
　最後に、図１（ｅ）に示すように、プレス部品１の成形が完了した後に、金型の中から成形後のプレス部品１を取り出す際には、例えばロック機構７６により、ブランクホルダー７３をパンチ７２に対して相対的に動かないように固定して、ブランクホルダー７３が成形後のプレス成形品１をダイ７１に押し付けて加圧しないようにして、ブランクホルダー７３とパンチ７２に対して、パッド７４とダイ７１および曲げ型７５とを相対的に離してから取り出す。これにより、成形後のプレス部品１を、加圧されたパッド７４とブランクホルダー７３とにより変形して損傷することなく、取り出すことができる。
　以上がプレス部品の製造装置の概要であるが、金型の構造についてさらに詳しく説明する。
　図５（ａ）～図５（ｄ）は、本発明で用いる金型の一例を示す説明図である。ロック機構７６は図５～７では省略してある。
　この金型は、曲げ型７５とダイ（絞り型）７１とパッド７４とをそれぞれダイベース７７に直接支持させるとともに、それぞれがダイベース７７に対して単独で駆動するものである。この金型は、曲げ型７５や絞り型７３を支持するフレーム等を用いないために全体を小型化できる。
　図６（ａ）～図６（ｄ）は、本発明で用いる金型の他の一例を示す説明図である。
　この金型は、サブベース７５でパッド７４とダイ７１（絞り型）を抱える構造とし、パッド７４とダイ７１（絞り型）の偏芯荷重を、曲げ型と一体のサブベース７５で受けることにより、上記図５に示す金型例より金型変形への改善が図れる。
　図７（ａ）～図７（ｄ）は、本発明で用いる金型の他の一例を示す説明図であり、図８は、この金型の分解斜視図である。
　この金型は、サブベース７５ではなくダイベース７７にパッド７４を組み込むことにより、サブベース７５に掛かるパット７４の荷重負担を回避できる。サブベースに掛かる垂直方向の荷重は一体の曲げ型から受けるのみになるため、上記図６に示す金型例よりサブベースの金型変形の改善が図れる。
　図５（ａ）～図５（ｄ）、図６（ａ）～図６（ｄ）、図７（ａ）～図７（ｄ）に例示する金型は、いずれも、本開発に係る製造方法を実施するのに特に有効な構造を有する金型であるが、金型の変形を抑制する構造は金型のコストやサイズに影響するため、製造する部品の大きさや形状、さらには使用する素材鋼板の強度などを勘案して金型に必要な剛性を考慮して、どの構造を有する金型を用いればよいかを、適宜決定すればよい。
　図９（ａ）～図９（ｃ）は、比較例１～３と実施例１～３において成形するプレス部品１を示す、それぞれ正面図、平面図、右側面図である。図１０は、比較例１～３で用いた素材金属板８の形状を示す平面図である。図１１は、実施例１～３で用いた素材金属板８の形状を示す平面図である。さらに、図１２は、実施例１～３で用いた金型の構成を示す斜視図である。
　表１に、比較例１～３および実施例１～６の結果をまとめて示す。
　比較例１～３および実施例１～３では、図９（ａ）～図９（ｃ）に示す形状のプレス部品１を、素材金属板として破断強度が２７０，５９０，９８０ＭＰａで板厚が１．２ｍｍの鋼板を用い、製造方法として従来技術である絞り成形法，本発明法により、それぞれ製造した。
　なお、図９～１１中の数値の単位はｍｍである。なお、表１における材料歩留まりは、素材金属板に対し部品となった材料の割合である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　比較例１および実施例１は、破断強度が２７０ＭＰａ伸び性に優れた低強度の鋼板を素材金属板として用いてプレスを行った例であり、どちらも割れなく成形できたが、材料歩留まりは、比較例１に比べて実施例１の方が非常に高く有利であることが確認できた。
　比較例２，３と実施例２，３は、伸び性の低い高強度鋼板を素材金属板として用いてプレスを行った例であり、比較例２，３では割れが発生し成形できなかったが、実施例２，３によれば割れなく良好に成形できた。
　図１３（ａ）は、実施例４で用いた素材金属板８の形状を示す平面図であり、図１３（ｂ）は、プレス成形品１の斜視図である。
　実施例４では、図１３（ｂ）に示す形状のプレス部品１を、図１３（ａ）に示す形状の予加工した破断強度５９０ＭＰａで板厚１．２ｍｍの鋼板を素材金属板として用いて成形した例である。このような平板状でない素材金属板を用いても良好に成形が可能であることが確認できた。
　図１４（ａ）は、実施例５で用いた素材金属板８の形状を示す平面図であり、図１４（ｂ）は、プレス成形品１の斜視図である。
　実施例５は、図１４（ｂ）に示す形状を図１４（ａ）に示す平板状の破断強度５９０ＭＰａで板厚が１．２ｍｍの鋼板を素材金属板として用いて成形した例である。天板部は平坦ではないが、パッドによる加工により天板部が加工されることにより良好に成形できた。
　図１５は、実施例６で用いた素材金属板の形状を示す平面図であり、図１６（ａ）～図１６（ｃ）は、実施例６で成形した中間形状を示す、それぞれ、正面図、平面図、右側面図であり、図１７（ａ）～図１７（ｃ）は、実施例６で成形したプレス部品１の形状を示す、それぞれ、正面図、平面図、右側面図であり、図１８は、実施例６で本発明により成形を行うための金型構成を示す斜視図である。
　実施例６は、図１７（ａ）～図１７（ｃ）に示す複雑な形状を、伸び性の低い引張強度が９８０ＭＰａ，板厚１．２ｍｍの高強度鋼板を素材金属板として用いて成形した例である。素材金属板として、図１５に示す形状の素材金属板を、図１８に示す構成の金型を用いて、本発明により図１６（ａ）～図１６（ｃ）に示す中間形状に成形し、さらに後加工することにより図１７（ａ）～図１７（ｃ）に示す形状のプレス部品１を、割れおよびしわの発生無く良好に成形できた。
１　プレス部品
１ａ　湾曲部
８　素材金属板
１１　天板部
１２　湾曲部の外周側の縦壁
１３　湾曲部の外周側のフランジ部
１４　湾曲部の内周側の縦壁
１５　湾曲部の内周側のフランジ部
　２　部品
２１　天板
２２　Ｌ字状湾曲の外側の縦壁
２３　Ｌ字状湾曲の外側の縦壁につながるフランジ
２４　Ｌ字状湾曲の内側の縦壁
２５　Ｌ字状湾曲の内側の縦壁につながるフランジ
　３　素材金属板
４１　ダイ
４２　パンチ
４３　ブランクホルダー
　５　絞りパネル
　６　絞りパネル
７１　ダイ
７２　パンチ
７３　ブランクホルダー
７４　パッド
７５　曲げ型

Claims (12)

  1. 　素材金属板にプレス加工を行うことにより、天板部と、該天板の両側につながる２つの縦壁と、該２つの縦壁それぞれにつながる２つのフランジとにより構成されるハット形状の断面を有するとともに平面視で長手方向へ湾曲する湾曲部を有することによりＬ字状ハット断面形状を有するプレス部品、もしくは、該Ｌ字状ハット断面形状をその一部に有するプレス部品に成形するプレス部品の製造方法であって、
    　パンチおよびブランクホルダーと、パッド、ダイおよび曲げ型との間に素材金属板を配置し、
    　該素材金属板における前記天板部に成形される部分を前記パッドにより前記パンチに押し付けて挟持し、さらに、前記素材金属板における前記天板部に成形される部分より前記湾曲部の外側になる部分を前記ブランクホルダーで該ダイに押し付けて挟持し、
    　前記曲げ型を前記パンチが配置されている方向へ相対的に移動して前記素材金属板を加工することにより、前記湾曲部の内周側の縦壁と、該縦壁につながるフランジ部とを成形した後に、
    　前記素材金属板を該ブランクホルダーで該ダイに押し付けて挟持する状態を維持しながら、前記ダイと前記ブランクホルダーを該素材金属板に対して該ブランクホルダーが配置されている方向へ相対的に移動して前記素材金属板を加工することにより、前記湾曲部の外周側の縦壁と該縦壁につながるフランジ部を成形することによって、前記プレス部分を成形すること
    を特徴とするプレス部品の製造方法。
  2. 　前記パンチは、前記天板部、前記湾曲部の内周側に位置する縦壁および該縦壁につながる前記フランジ部それぞれの板厚裏面側の形状を含む形状を有し、前記ブランクホルダーは、前記湾曲部の外周側に位置する縦壁につながるフランジ部の板厚裏面側の形状を含む形状を有し、前記パッドは、該ブランクホルダーに対向するように前記天板部の板厚表面側の形状を含む形状を有し、前記ダイは、前記湾曲部の外周側に位置する縦壁、および該縦壁につながるフランジ部それぞれの板厚表面側の形状を含む形状を有するとともに、前記曲げ型は、前記湾曲部の内周側に位置する縦壁、および該縦壁につながるフランジ部それぞれの板厚表面側の形状を含む形状を有することを特徴とする請求項１に記載されたプレス部品の製造方法。
  3. 　前記素材金属板は、予加工された金属板である請求項１または請求項２に記載されたプレス部品の製造方法。
  4. 　前記プレス部品の成形後に、前記ブランクホルダーを前記パンチに対して相対的に動かないように固定して、前記ブランクホルダーが成形された該プレス部品を前記ダイに押し付け加圧しないようにして、前記ブランクホルダーと前記パンチに対し、前記パッドと前記ダイおよび前記曲げ型とを相対的に離すことにより前記プレス部品を金型の中から取り出すことを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載されたプレス部品の製造方法。
  5. 　前記素材金属板は、板厚が０．８ｍｍ以上でかつ３．２ｍｍ以下で、さらに引張強度が５９０ＭＰａ以上で１８００ＭＰａ以下の高張力鋼板であることを特徴とする請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載されたプレス部品の製造方法。
  6. 　平面視で前記天板部の幅は３０ｍｍ以上４００ｍｍ以下であり、側面視で前記縦壁の高さは３００ｍｍ以下であるとともに、平面視で前記湾曲部の内周側の曲率は５ｍｍ以上であること
    を特徴とする請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載されたプレス部品の製造方法。
  7. 　パンチおよびブランクホルダーと、該パンチおよびブランクホルダーに対向して配置されるパッド、ダイおよび曲げ型とを備え、素材金属板にプレス加工を行って、天板部と、該天板の両側につながる２つの縦壁と、該２つの縦壁それぞれにつながる２つのフランジとにより構成されるハット形状の断面を有するとともに平面視で長手方向へ湾曲する湾曲部を有することによりＬ字状ハット断面形状を有するプレス部品、もしくは、該Ｌ字状ハット断面形状をその一部に有するプレス部品に成形するプレス部品の製造装置であって、
    　前記パッドは、前記素材金属板における前記天板部に成形される部分を前記パンチに押し付けて挟持し、さらに、前記ブランクホルダーは、前記素材金属板における前記天板部に成形される部分より前記湾曲部の外側になる部分を前記ダイに押し付けて挟持し、前記曲げ型が前記パンチが配置されている方向へ相対的に移動して前記素材金属板を加工することにより、前記湾曲部の内周側の縦壁と、該縦壁につながるフランジ部とを成形する第１の成形を行うこと、および、
    　該第１の成形を行った後に、前記ブランクホルダーが前記素材金属板を前記ダイに押し付けて挟持する状態を維持しながら、前記ダイと前記ブランクホルダーが該素材金属板に対して該ブランクホルダーが配置されている方向へ相対的に移動して前記素材金属板を加工することにより、前記湾曲部の外周側の縦壁と該縦壁につながるフランジ部を成形する第２の成形を行うことによって、前記プレス部品を成形すること
    を特徴とするプレス部品の製造装置。
  8. 　成形完了後の離型時に、前記ブランクホルダーを前記パンチに対して相対的に動かないように固定するロック機構を備えることを特徴とする請求項７に記載されたプレス部品の製造装置。
  9. 　前記パッドおよび前記ダイを昇降自在に支持するとともに前記曲げ型と一体に構成されるサブベースと、該サブベースを出入り自在に支持するダイベースとを有する請求項７または請求項８に記載されたプレス部品の製造装置。
  10. 　前記ダイを昇降自在に支持するとともに前記曲げ型と一体に構成されるサブベースと、前記パッドを昇降自在に支持するとともに前記サブベースを出入り自在に支持するダイベースとを有する請求項７または請求項８に記載されたプレス部品の製造装置。
  11. 　天板部と、該天板部の両側につながる２つの縦壁と、該縦壁にそれぞれつながる２つのフランジ部とにより構成されるハット形状の断面を有するとともに、湾曲部を有することにより湾曲して平面視で長手方向へＬ字状に湾曲した形状を有するプレス部品であって、
    　板厚が０．８ｍｍ以上でかつ３．２ｍｍ以下で、さらに引張強度が５９０ＭＰａ以上で１８００ＭＰａ以下の高張力鋼板を素材金属板とするプレス成形体であること、
    　平面視で前記天板部の幅は３０ｍｍ以上４００ｍｍ以下であり、側面視で前記縦壁の高さは３００ｍｍ以下であるとともに、平面視で前記湾曲部の内周側の曲率は５ｍｍ以上であること、および
    　板厚の減少率｛（板厚最大値－板厚最小値）／板厚最大値｝×１００は１５％以下であること
    を特徴とするプレス部品。
  12. 　自動車車体の構造部材であるＡピラーインナーパネルである請求項１１に記載されたプレス部品。
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