WO2014114543A1 - Lageranordnung für eine lenkwelle - Google Patents

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Andreas Sommer
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    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C35/00—Rigid support of bearing units; Housings, e.g. caps, covers
    • F16C35/02—Rigid support of bearing units; Housings, e.g. caps, covers in the case of sliding-contact bearings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D1/00—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle
    • B62D1/02—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle vehicle-mounted
    • B62D1/16—Steering columns

Definitions

  • the invention relates to a bearing assembly for a steering shaft of a motor vehicle, comprising a bearing plate having a lug and at the bottom of this invagination a bearing seat in which a bearing for the steering shaft is held so that the steering shaft obliquely to a through the outer edge the invagination plate plane defined runs, and with a surrounding the steering shaft and fitted into the recess plastic insert.
  • the steering shaft of a motor vehicle is stored at the point where it passes through a passenger compartment to the front final body wall. Since the steering shaft extends obliquely to the plane of the plate, the invagination has an asymmetrical shape, previously mostly the shape of an oblique truncated cone.
  • the use of plastic has the purpose to dampen the transmission of sound and vibration and has hitherto been formed by a molding that almost completely fills the cavity formed by the indentation.
  • the object of the invention is to provide a bearing assembly that can be easily manufactured and still has good sound and vibration damping properties.
  • the indentation has at least one section with walls running at right angles to the plane of the plate, and that the insert has at least one slice of uniform thickness fitted in the cross section of this section.
  • the insert thus no longer needs to be made expensive in a mold, but can be easily formed by the disc, which can be cut with the desired outline shape of a prefabricated plate of a suitable material. Since thus the plastic material need not be malleable, can the material is optimized in terms of sound and vibration damping properties. In this way, the manufacturing costs are reduced, and at the same time an improved soundproofing is achieved.
  • the insert consists of a foam plastic.
  • the insert is formed by at least two disks of different plastics stacked on top of one another, which differ in their acoustic properties, for example in that they have a different density, a different pore size and / or a different modulus of elasticity.
  • the insert has at least two layers, each formed by a disc of uniform thickness.
  • the sound-absorbing properties of the bearing assembly does not deteriorate, but rather be improved if the use is not everywhere saturated on the sloping walls of the invagination. It may remain free spaces between the insert and the inner surface of the invagination, if they are not too large and / or completed at least on one side by the material of the insert.
  • the adaptation to the oblique shape of the indentation can also be achieved in that a plurality of disks are stacked one above the other, the peripheral edges are offset from each other so that at least a rough adaptation to the shape of the indentation is achieved. Also in this case, it is possible to inexpensively manufacture the insert from prefabricated plate-shaped material.
  • the discs can not only have different outline shapes and holes, but also different thicknesses, and they can in particular also consist of materials with different acoustic properties.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section of a bearing arrangement according to the invention.
  • FIG. 2 shows a perspective view of a bearing plate and a bearing of the bearing arrangement according to FIG. 1;
  • Fig. 3 - 5 are longitudinal sections through bearing arrangements according to other embodiments.
  • the bearing assembly shown in FIG. 1 serves to support a steering shaft 10 and has a bearing plate 12 made of metal or optionally also of plastic, which is penetrated by the steering shaft 10 and forms a bearing seat 14 for a bearing 16.
  • the bearing plate 12 is flat so that it defines a plate plane P.
  • the bearing seat 14 is located at the bottom of an indentation 18 of the bearing plate, which emerges from the plate plane P.
  • the bearing plate 12 has a plurality of fastening tabs 20 with screw holes 22, which allow it to attach the bearing plate to a body part, not shown.
  • the indentation 18 is divided into a cylindrical outer portion 24 whose peripheral wall is perpendicular to the plane of the plate P, and an inner portion 26 which tapers in the shape of an oblique cone to the bearing seat 14.
  • the bearing seat 14 is designed so that it holds the bearing 16 in a position in which its axis - and thus also the axis of the steering shaft 10 - parallel to the axis of the oblique cone and thus obliquely to the plate plane P.
  • the interior of the indentation 18 is largely filled by an insert 28 made of plastic, which improves the sound and vibration damping properties of the bearing assembly.
  • the insert 28 is formed by two laminated discs 30, 32 of foamed plastics, which differ in their acoustic properties, in particular in their density and their modulus of elasticity.
  • three or more slices may be provided. The discs can be glued together or simply unconnected inserted into the cylindrical portion 24 of the invagination.
  • Foamed plastics are usually supplied by the manufacturers in the form of plates of different thickness.
  • the discs 30, 28 can simply be made in the desired outline (circular in this example) from such plates. be cut.
  • the bearing plate 12 which is shown in Fig. 2 in a perspective view, it may be, for example, a drawn part made of sheet metal.
  • the conical portion of the indentation 18, which is not filled in Fig. 1 by the discs 30, 32, be filled by a plastic, not shown, molded part (with a relatively small volume).
  • the bore 34 of the discs 30, 32 can optionally accommodate a socket which is traversed by the steering shaft 10 with little play or friction against the beginning of the steering shaft.
  • Fig. 3 shows a modified embodiment in which the insert 28 is formed only by a single disc 30 made of foam.
  • Fig. 4 shows an embodiment in which the insert 28 again consists of two discs 30 ', 32', but the indentation, here denoted by 18 ', has no cylindrical portion, but is formed entirely by an oblique truncated cone.
  • the adaptation of the insert 28 to the oblique walls of the indentation is achieved in this case in that the discs 30 'and 32' are not congruent, but differ in their diameters and are offset so that they have a to the inner contour of the indentation 18th form adapted step pyramid.
  • the discs 30 'and 32' are not congruent, but differ in their diameters and are offset so that they have a to the inner contour of the indentation 18th form adapted step pyramid.
  • the discs can be cut at the edges also obliquely, so that a better adaptation to the shape of the invagination is achieved.
  • This adaptation can also be achieved by slightly pressing the disks into the indentation so that the compressible material deforms at the edges.
  • Fig. 5 shows an embodiment in which the indentation 18 'has the same shape as in Fig. 4 and the insert 28 by three discs 30', 32 ', 32 "is formed, which differ not only in their diameter, but In this case, the disk 32 "also illustrates the possibility that the individual disks may have a greater distance from the wall of the indentation 18 'on their entire circumference.
  • the steering shaft 10 extends in this example through holes 34 which extend at right angles to the disk plane of the respective disc, but are offset according to the inclination of the steering shaft 10 against each other.
  • the individual slices can be produced inexpensively from plate-shaped starting materials.
  • the discs have a uniform thickness overall, this does not exclude that the discs are compressed locally during the pressing into the indentation and thus somewhat deformed.
  • the discs may consist of different materials and thus have different acoustic properties.
  • the discs can be glued or welded together or optionally also lie loosely on each other.

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Abstract

Lageranordnung für eine Lenkwelle (10) eines Kraftfahrzeugs, mit einer Lagerplatte (12), die eine Einstülpung (18) und am Grund dieser Einstülpung einen Lagersitz (14) aufweist, in dem ein Lager (16) für die Lenkwelle (10) so gehalten ist, das die Lenkwelle (10) schräg zu einer durch den äußeren Rand der Einstülpung (18) definierten Plattenebene (P) verläuft, und mit einem die Lenkwelle (10) umgebenden und in die Einstülpung (18) eingepassten Einsatz (28) aus Kunststoff dadurch gekennzeichnet, dass die Einstülpung (18) mindestens einen Abschnitt (24) mit rechtwinklig zu der Plattenebene (P) verlaufenden Wänden aufweist und dass der Einsatz (28) mindestens eine in den Querschnitt dieses Abschnitts (24) eingepasste Scheibe (30, 32) mit einheitlicher Dicke aufweist.

Description

LAGERANORDNUNG FÜR EINE LENKWELLE
Die Erfindung betrifft eine Lageranordnung für eine Lenkwelle eines Kraftfahrzeugs, mit einer Lagerplatte, die eine Einstülpung und am Grund dieser Einstülpung einen La- gersitz aufweist, in dem ein Lager für die Lenkwelle so gehalten ist, das die Lenkwelle schräg zu einer durch den äußeren Rand der Einstülpung definierten Plattenebene verläuft, und mit einem die Lenkwelle umgebenden und in die Einstülpung eingepassten Einsatz aus Kunststoff.
Mit Hilfe einer solchen Lageranordnung wird die Lenkwelle eines Kraftfahrzeugs an der Stelle gelagert, an der sie durch eine die Fahrgastzelle nach vorn abschließende Karosseriewand hindurchtritt. Da die Lenkwelle schräg zur Plattenebene verläuft, hat die Einstülpung eine asymmetrische Gestalt, bisher zumeist die Gestalt eines schiefen Kegelstumpfes. Der Einsatz aus Kunststoff hat den Zweck, die Übertragung von Schall und Vibrationen zu dämpfen und wird bisher durch ein Formteil gebildet, das den durch die Einstülpung gebildeten Hohlraum nahezu vollständig ausfüllt.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Lageranordnung zu schaffen, die sich einfach herstellen lässt und dennoch gute schall- und vibrationsdämpfende Eigenschaften aufweist.
Diese Aufgabe wird gemäß einem Aspekt der Erfindung dadurch gelöst, dass die Einstülpung mindestens einen Abschnitt mit rechtwinklig zu der Plattenebene verlaufenden Wänden aufweist und dass der Einsatz mindestens eine in den Querschnitt dieses Abschnitts eingepasste Scheibe mit einheitlicher Dicke aufweist.
Der Einsatz braucht somit nicht mehr aufwendig in einem Formwerkzeug hergestellt zu werden, sondern kann einfach durch die Scheibe gebildet werden, die sich mit der gewünschten Umrissform aus einer vorgefertigten Platte eines geeigneten Materials ausschneiden lässt. Da somit das Kunststoffmaterial nicht formbar zu sein braucht, kann das Material im Hinblick auf die schall- und vibrationsdämpfenden Eigenschaften optimiert werden. Auf diese Weise werden die Herstellungskosten gesenkt, und zugleich wird eine verbesserte Schalldämmung erreicht. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
In einer bevorzugten Ausführungsform besteht der Einsatz aus einem Schaumkunststoff.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird der Einsatz durch mindestens zwei übereinander gestapelte Scheiben aus verschiedenen Kunststoffen gebildet, die sich in ihren akustischen Eigenschaften unterscheiden, beispielsweise indem sie eine unterschiedliche Dichte, eine unterschiedliche Porengröße und/oder ein unterschiedli- ches Elastizitätsmodul aufweisen. Durch diese Verbundbauweise des Einsatzes wird eine verbesserte Schalldämmung über einen größeren Frequenzbereich erreicht, da die unterschiedlichen Kunststoffmaterialien jeweils bei einer anderen Frequenz ihre maximale Dämpfungswirkung entfalten. Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung weist der Einsatz mindestens zwei Lagen auf, die jeweils durch eine Scheibe mit einheitlicher Dicke gebildet werden.
Es hat sich gezeigt, dass die schalldämmenden Eigenschaften der Lageranordnung nicht verschlechtert, sondern eher noch verbessert werden, wenn der Einsatz nicht überall satt an den schräg verlaufenden Wänden der Einstülpung anliegt. Es können zwischen dem Einsatz und der Innenfläche der Einstülpung durchaus Freiräume verbleiben, sofern diese nicht zu groß und/oder mindestens auf einer Seite durch das Material des Einsatzes abgeschlossen sind. Bei einem mehrlagigen Aufbau des Einsatzes kann deshalb die Anpassung an die schiefe Form der Einstülpung auch dadurch erreicht werden, dass mehrere Scheiben übereinander gestapelt werden, deren Umfangsränder so gegeneinander versetzt sind, dass zumindest eine grobe Anpassung an die Form der Einstülpung erreicht wird. Auch in diesem Fall ist es möglich, den Einsatz kostengünstig aus vorgefertigtem plattenförmigen Material herzustellen.
Ebenso ist es möglich, einen Kanal für die schräg durch den Einsatz verlaufenden Lenkwelle dadurch zu bilden, dass die einzelnen Scheiben jeweils eine Bohrung aufweisen, die rechtwinklig zur Scheibenebene verläuft, wobei jedoch die Bohrungen der einzelnen Scheiben so gegeneinander versetzt sind, dass sie zusammen einen Kanal mit stufenförmig verlaufenden Wänden für die Lenkwelle bilden.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung können die Scheiben nicht nur unterschiedliche Umrissformen und Bohrungen, sondern auch unterschiedliche Dicken haben, und sie können insbesondere auch aus Materialen mit unterschiedlichen akustischen Eigen- schaften bestehen.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Längsschnitt einer erfindungsgemäßen Lageranordnung;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer Lagerplatte und eines Lagers der Lageranordnung gemäß Fig. 1; und
Fig. 3 - 5 Längsschnitte durch Lageranordnungen gemäß anderen Ausführungsbeispielen. Die in Fig. 1 gezeigte Lageranordnung dient zur Lagerung einer Lenkwelle 10 und weist eine Lagerplatte 12 aus Metall oder wahlweise auch aus Kunststoff auf, die von der Lenkwelle 10 durchsetzt wird und einen Lagersitz 14 für ein Lager 16 bildet. An ihrem äußeren Umfangsrand ist die Lagerplatte 12 eben, so dass sie eine Plattenebene P defi- niert. Der Lagersitz 14 befindet sich jedoch am Grund einer Einstülpung 18 der Lagerplatte, die aus der Plattenebene P heraustritt. Außerhalb des in der Plattenebene P liegenden äußeren Umfangsrandes der Einstülpung 18 weist die Lagerplatte 12 mehrere Befestigungslaschen 20 mit Schraubenlöchern 22 auf, die er erlauben, die Lagerplatte an einem nicht gezeigte Karosserieteil zu befestigen.
Die Einstülpung 18 gliedert sich in einen zylindrischen äußeren Abschnitt 24, dessen Umfangswand rechtwinklig zur Plattenebene P verläuft, und einen inneren Abschnitt 26, der sich in der Form eines schiefen Kegels zu dem Lagersitz 14 hin verjüngt. Der Lagersitz 14 ist so gestaltet, dass er das Lager 16 in einer Position hält, in der seine Achse - und damit auch die Achse der Lenkwelle 10 - parallel zu der Achse des schiefen Kegels verläuft und somit schräg zur Plattenebene P.
Das Innere der Einstülpung 18 wird weitgehend von einem Einsatz 28 aus Kunststoff ausgefüllt, der die schall- und vibrationsdämpfenden Eigenschaften der Lageranordnung verbessert. In dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel wird der Einsatz 28 durch zwei übereinander laminierte Scheiben 30, 32 aus Schaumkunststoffen gebildet, die sich in ihren akustischen Eigenschaften, insbesondere in ihrer Dichte und ihrem Elastizitätsmodul unterscheiden. Wahlweise können auch drei oder mehr Scheiben vorgesehen sein. Die Scheiben können miteinander verklebt sein oder einfach unverbunden in den zylindri- sehen Abschnitt 24 der Einstülpung eingesteckt sein.
Schaumkunststoffe werden von den Herstellern üblicherweise in der Form von Platten unterschiedlicher Dicke ausgeliefert. Die Scheiben 30, 28 können einfach in der gewünschten Umrissform (in diesem Beispiel kreisförmig) aus solchen Platten ausge- schnitten werden. Für die Herstellung des Einsatzes 28 ist es dann lediglich noch erforderlich, in den Scheiben eine schräg verlaufende Bohrung 34 für die Lenkwelle zu bilden. Bei der Lagerplatte 12, die in Fig. 2 in einer perspektivischen Ansicht gezeigt ist, kann es sich beispielsweise um ein Ziehteil aus Blech handeln.
Wahlweise kann der konische Teil der Einstülpung 18, der in Fig. 1 nicht von den Scheiben 30, 32 ausgefüllt wird, durch ein nicht gezeigtes Formteil aus Kunststoff (mit relativ kleinem Volumen) ausgefüllt sein. In einer anderen Ausführungsform ist es auch möglich, die Wände der Einstülpung so zu formen, dass sie die Lenkwelle 10 verhältnismäßig eng umschließen, so dass außerhalb des zylindrischen Abschnitts 24 praktisch kein Hohlraum in der Einstülpung 18 verbleibt. Die Bohrung 34 der Scheiben 30, 32 kann wahlweise eine Buchse aufnehmen, die von der Lenkwelle 10 mit geringem Spiel durchlaufen wird oder reibungsarm am Unfang der Lenkwelle anliegt.
Fig. 3 zeigt ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel, bei dem der Einsatz 28 nur durch eine einzige Scheibe 30 aus Schaumstoff gebildet wird.
Andererseits zeigt Fig. 4 ein Ausführungsbeispiel, bei dem der Einsatz 28 wieder aus zwei Scheiben 30', 32' besteht, jedoch die Einstülpung, hier mit 18' bezeichnet, keinen zylindrischen Abschnitt aufweist, sondern insgesamt durch einen schiefen Kegelstumpf gebildet wird. Die Anpassung des Einsatzes 28 an die schrägen Wände der Einstülpung wird in diesem Fall dadurch erreicht, dass die Scheiben 30' und 32' nicht kongruent sind, sondern sich in ihren Durchmessern unterscheiden und so versetzt sind, dass sie eine an die Innenkontur der Einstülpung 18 angepasste Stufenpyramide bilden. Zwar bleiben in diesem Fall zwischen den Umfangsrändern der Scheiben und der Wand der Einstülpung 18 gewisse Zwischenräume, doch hat sich gezeigt, dass diese die schalldämmenden Eigenschaften nicht beeinträchtigen, sondern eher noch begünstigen.
Wahlweise können die Scheiben an den Rändern auch schräg beschnitten sein, so dass eine bessere Anpassung an die Form der Einstülpung erreicht wird. Diese Anpassung kann auch dadurch erreicht werden dass die Scheiben leicht in die Einstülpung einge- presst werden, so dass sich das kompressible Material an den Rändern verformt.
Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Einstülpung 18' die gleiche Form hat wie in Fig. 4 und der Einsatz 28 durch drei Scheiben 30', 32', 32" gebildet wird, die sich nicht nur in ihrem Durchmesser unterscheiden, sondern auch unterschiedliche Dicken haben. Dabei illustriert die Scheibe 32" auch die Möglichkeit, das einzelne der Scheiben auf ihrem gesamten Umfang einen größeren Abstand zur Wand der Einstülpung 18' aufweisen können.
Die Lenkwelle 10 verläuft in diesem Beispiel durch Bohrungen 34, die rechtwinklig zur Scheibenebene der jeweiligen Scheibe verlaufen, jedoch entsprechend der Schrägstellung der Lenkwelle 10 gegeneinander versetzt sind. Auch bei diesen Ausführungsformen können die einzelnen Scheiben kostengünstig aus plattenförmigen Ausgangsmaterialien hergestellt werden. Zwar weisen die Scheiben insgesamt eine einheitliche Dicke auf, doch schließt dies nicht aus, dass die Scheiben beim Einpressen in die Einstülpung lokal komprimiert und dadurch etwas verformt werden.
Wie bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel können die Scheiben aus unterschiedlichen Materialien bestehen und somit unterschiedliche akustische Eigenschaften aufweisen. Die Scheiben können miteinander verklebt oder verschweißt sein oder wahlweise auch lose aufeinander liegen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Lageranordnung für eine Lenkwelle (10) eines Kraftfahrzeugs, mit einer Lagerplatte (12), die eine Einstülpung (18) und am Grund dieser Einstülpung einen Lagersitz (14) aufweist, in dem ein Lager (16) für die Lenkwelle (10) so gehalten ist, das die Lenkwelle (10) schräg zu einer durch den äußeren Rand der Einstülpung (18) definierten Plattenebene (P) verläuft, und mit einem die Lenkwelle (10) umgebenden und in die Einstülpung (18) eingepassten Einsatz (28) aus Kunststoff dadurch gekennzeichnet, dass die Einstülpung (18) mindestens einen Abschnitt (24) mit rechtwinklig zu der Plattenebene (P) verlaufenden Wänden aufweist und dass der Einsatz (28) mindestens eine in den Querschnitt dieses Abschnitts (24) eingepasste Scheibe (30, 32) mit einheitlicher Dicke aufweist.
2. Lageranordnung nach Anspruch 1, bei der der Einsatz (28) mindestens eine Scheibe (30, 32) aus Schaumkunststoff aufweist.
3. Lageranordnung nach Anspruch 1 oder 2, bei der der Einsatz (28) durch einen Stapel aus mindestens zwei Scheiben (30, 32) gebildet wird.
4. Lageranordnung nach Anspruch 3, bei der die Scheiben (30, 32) aus Kunststoffen mit unterschiedlichen akustischen Eigenschaften bestehen.
5. Lageranordnung für eine Lenkwelle (10) eines Kraftfahrzeugs, mit einer Lagerplatte (12), die eine Einstülpung (18; 18') und am Grund dieser Einstülpung einen Lagersitz (14) aufweist, in dem ein Lager (16) für die Lenkwelle (16) gehalten ist, und mit einem die Lenkwelle (10) umgebenden und in die Einstülpung (18; 18') eingepassten Einsatz (28) aus Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz (28) mindestens zwei Lagen aufweist, die jeweils durch eine Scheibe (30, 32; 30', 32'; 32") mit einheitlicher Dicke gebildet werden.
6. Lageranordnung nach Anspruch 5, bei der die Scheiben (30', 32', 32") sich in ihrer Dicke voneinander unterscheiden.
7. Lageranordnung nach Anspruch 5 oder 6, bei der die Scheiben (30', 32'; 32") aus Kunststoffen mit unterschiedlichen akustischen Eigenschaften bestehen.
8. Lageranordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, bei der die Scheiben (30', 32'; 32") eine Stufenpyramide bilden.
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