WO2016208982A1 - 환편으로 직조된 접착성 원단 및 이를 이용한 입체 문양 형성방법 - Google Patents

환편으로 직조된 접착성 원단 및 이를 이용한 입체 문양 형성방법 Download PDF

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    • D06M15/37—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • D06M15/59—Polyamides; Polyimides

Definitions

  • the adhesive fabric is manufactured by weaving hot-melt resin-coated yarns and fiber yarns with circular knitting
  • the upper and lower layers of one fabric are formed with a woven fiber yarn.
  • the intermediate layer is an adhesive fabric woven with circular knitting, characterized in that for producing an adhesive fabric having a layer woven from a yarn coated with a hot melt resin, and laminated on the base fabric to form a three-dimensional pattern by surface molding. It relates to a three-dimensional pattern forming method used.
  • screen printing is used to form patterns on various fabrics, and various designs ranging from letters, figures, drawings, or live-actions are limited to planar representations.
  • the lamination method it is a method of forming a three-dimensional display by spraying and laminating the composition for pattern formation from the nozzle to the surface of the fabric using a device having a drawing mechanism as in Patent Document 2 and curing it.
  • the base sheet is put into the mold of the shape corresponding to the desired pattern
  • the resin is added, and then demolded and cured to form a three-dimensional pattern.
  • the applicant of the present invention has applied for a "three-dimensional pattern forming method using an adhesive fabric" such as Republic of Korea Patent Publication No. 10-1396828 (method of forming a three-dimensional pattern using an adhesive fabric).
  • the Republic of Korea Patent Publication No. 10-1396828 (three-dimensional pattern forming method using an adhesive fabric) is tricot (cotton) coated with hot melt resin, or hot melt resin coated yarn and TPU (thermoplastic polyurethane) yarn Weaving in the form of a mesh (fabric) having a through-hole in the form of an adhesive fabric to produce an adhesive fabric and laminated to the base fabric, and then forming a surface of the adhesive fabric, forming a protrusion and a pressing portion in the adhesive fabric itself
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • the present invention improves the Republic of Korea Patent Publication No. 10-1396828 (three-dimensional pattern forming method using an adhesive fabric) registered and registered by the applicant of the present invention in order to solve the above problems, the hot melt resin is coated As the woven yarn and the fibrous yarn are woven into circular knitting to make an adhesive fabric, the upper layer and the lower layer are formed of a woven fiber yarn in one fabric, and the middle layer is coated with hot melt resin.
  • An object of the present invention is to provide an adhesive fabric having a layer woven from yarn.
  • the adhesive fabric exhibits a feeling of fabric rather than a feeling of plastic, so that flexibility and breathability are excellent.
  • the part where the crimp is formed expresses the color of the yarn with the hot melt resin coated, and the protrusion (uncompressed part)
  • Another object is to produce a more beautiful product by expressing the color of the fiber yarn to form a two-tone effect.
  • the hot-melt resin coated yarn 21 and the fiber yarn 22 is made by weaving a circular knitting, the upper layer (L1) and the lower layer (L3) in one fabric is a fiber yarn ( 22), the intermediate layer (L2) is made of a layer woven of yarn 21 coated with hot melt resin as a technical solution.
  • the hot melt resin coated yarn 21, the hot melt resin 21d is coated on the outer surface of the fiber yarn 21c consisting of the core 21a and the seed 21b in an amount of 0.05 ⁇ 0.3g / m
  • the fiber yarn 21c may be used alone or in combination of two or more of polyester yarn, nylon yarn or cotton yarn, and the hot melt resin 21d may be polyester resin, polyurethane resin, acrylic resin, or poly It is preferable to use individually or in combination of 2 or more types out of an amide resin, ethylene vinyl acetate resin, or polyolefin resin.
  • the present invention is a three-dimensional pattern forming method using an adhesive fabric woven in a circular piece, the step of laminating the adhesive fabric 20 woven in a circular piece on the upper surface of the base fabric (10) (S100); And forming a three-dimensional pattern by surface molding the adhesive fabric 20 woven into the circular knitting pieces (S200).
  • step S200 using a flat mold formed with a negative portion, the surface of the adhesive fabric 20 woven into the circular knitting piece for 10 to 40 seconds at a pressure of 10 ⁇ 70kg / cm 2 at a temperature of 100 ⁇ 200 °C
  • a protrusion 20a is formed at a portion corresponding to the intaglio portion of the mold among the adhesive fabrics 20 woven with the circular knitting pieces, and a crimp portion 20b is formed at the other portion to form a three-dimensional pattern. It is desirable to be.
  • the step S200 by using a rolling die formed with a negative portion, the surface of the adhesive fabric 20 woven into the circular knitting piece at a temperature of 100 ⁇ 250 °C at a pressure of 5 ⁇ 100kg / cm 2 1 ⁇ 10m / min
  • the protrusion 20a may be formed at a portion of the adhesive fabric 20 corresponding to the intaglio portion of the rolling die, and the other portion may be a crimp portion 20b.
  • it may be configured to further include the step (S300) to form a printing layer 40 on the surface of the protrusion 20a and the pressing portion (20b).
  • the adhesive fabric is manufactured by weaving hot-melt resin-coated yarns and fiber yarns into circular knitting pieces, an upper layer and a lower layer are formed of a woven fiber yarn in one fabric, and the middle layer is coated with a hotmelt resin.
  • a layer woven from yarn is formed, and thus, when the surface is molded, the intermediate layer is bonded by the intermediate fabric without a separate adhesive (the hot melt resin of the coated hot melt resin in the middle layer is exposed between the lower fiber yarn woven pores.
  • the adhesive fabric is not a plastic feeling, but a feeling of fabric is expressed, it is excellent in flexibility and breathability.
  • the protrusion and the pressing portion is formed on the adhesive fabric itself to realize a three-dimensional pattern, Not only can the work process and time be extremely shortened, but also the wear resistance of the pressed part is improved during surface molding (for example, 40 cycles before molding and 2,500 cycles of molding after molding).
  • various colors of the base fabric may be transmitted through the surface of the adhesive fabric woven with circular knitting, and thus, various designs and colors may be implemented during surface molding, thereby increasing the value of the product. It is effective.
  • the part where the crimp is formed expresses the color of the yarn with the hot melt resin coated, and the protrusion (uncompressed part) By expressing the color of the fiber yarn to form a two-tone effect, there is an effect that can produce a more beautiful product.
  • FIG. 1 is a real picture showing a vertical cross section of the adhesive fabric woven with a circular knitting in accordance with the present invention
  • FIG. 2 is a view showing a structure of a yarn coated with a hot melt according to the present invention
  • Figure 3 is a flow chart showing a three-dimensional pattern forming method using an adhesive fabric woven with a circular knitting in accordance with the present invention
  • Figure 4 is a real photograph showing an adhesive fabric woven into a circular knitting in accordance with the present invention
  • Figure 6 is a flow chart showing a three-dimensional pattern forming method further comprising the step of forming a printing, when forming a three-dimensional pattern in accordance with the present invention
  • Figure 7 is a view showing a form in which a three-dimensional pattern having a printing layer formed by the present invention
  • FIG. 8 is a view showing a nonwoven fabric to which the three-dimensional pattern forming method according to the present invention is applied
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of FIG.
  • Figure 10 is a plan and cross-sectional photo of the brushed fabric according to the present invention.
  • FIG. 11 is a view showing a brushed fabric to which the three-dimensional pattern forming method according to the present invention is applied
  • base fabric 20 adhesive fabric woven with circular knitting
  • L2 middle layer
  • L3 lower layer
  • the present invention for achieving the above effect relates to an adhesive fabric woven into a circular piece and a three-dimensional pattern forming method using the same, and the configuration and operation that can be easily understood by those skilled in the art in each drawing and detailed description Detailed descriptions and illustrations of specific technical configurations and acts of elements not directly related to the technical features of the present invention are briefly or omitted.
  • the adhesive fabric 20 woven with a circular knitting according to the present invention as shown in Figure 1, characterized in that made by weaving a hot melt resin coated yarn 21 and a fiber yarn 22 into a circular knitting Due to this, the upper layer (L1) and the lower layer (L3) in one fabric consists of a layer woven of fiber yarn 22, the middle layer (L2) is a layer woven of yarn 21 coated with a hot melt resin Is done.
  • circular knitting refers to a plurality of layers (plural layers) in one fabric by knitting a needle into an annular layer and manufacturing knitting in the form of weft knitting. ) Is a method of weaving such that it is formed, a known method.
  • the weaving form, method, and apparatus for weaving the circular knitting are already known in various ways, and are not particularly limited thereto because they are very variable according to the use and design of the fabric, and all known weaving forms and methods are known. And apparatus, etc. can be applied, but in the present invention, as shown in Figure 1, the upper layer (L1) and the lower layer (L3) is made of a layer woven of fiber yarn 22, the middle layer (L2) ) Is woven to make a layer woven of yarn 21 coated with hot melt resin.
  • the hot melt resin coated yarn 21, as shown in Figure 2 the hot melt resin 21d is 0.05 ⁇ on the outer surface of the fiber yarn 21c consisting of the core 21a and the seed (21b)
  • the coating is made in an amount of 0.3g / m, but less than 0.05g / m, the three-dimensional pattern may not be formed properly.
  • the amount exceeds 0.3g / m, the amount of the hot melt resin 21d is large, so that the weave is circular. In the case of a defect, there is a risk of occurrence.
  • the fiber yarn 21c may be used alone or in combination of two or more of polyester yarn, nylon yarn or cotton yarn, and the hot melt resin 21d may be polyester resin, polyurethane resin, acrylic resin, It can be used individually or in combination of 2 or more types among polyamide resin, ethylene vinyl acetate resin, or polyolefin resin.
  • the hot melt resin 21d may be coated regardless of the type of the fiber yarn 21c, but considering the compatibility of the fiber yarn 21c and the hot melt resin 21d through the coating, In the case, it is preferable to coat a polyester resin or a polyurethane resin, in case of nylon yarn, to coat an acrylic resin or polyamide resin, and in case of cotton yarn, to coat ethylene vinyl acetate resin or polyolefin resin.
  • the yarn 21 coated with the hot melt resin 21 and the fiber yarn 22 woven together in a circular knitting can also be used alone or in combination of two or more of polyester yarn, nylon yarn or cotton yarn.
  • the base fabric 10 may be applied to a variety of fabrics that meet the purpose of use of the fabric.
  • the step S100 is a step of laminating the adhesive fabric 20 woven into the circular knitting as shown in Figure 4 on the upper surface of the base fabric (10).
  • the step S200 is a step of forming a three-dimensional pattern by surface-molding the adhesive fabric 20 woven into the circular knitting, using a flat mold formed with a conventional intaglio (in this case, the shape of the mold and the form of the intaglio Can be variously changed), by pressing the surface of the adhesive fabric 20 for 10 to 40 seconds at a pressure of 10 ⁇ 70kg / cm 2 at a temperature of 100 ⁇ 200 °C, as shown in Figure 5,
  • a protrusion 20a is formed at a portion corresponding to the intaglio portion of the mold, and other portions (parts corresponding to the portion in which the intaglio portion is not formed) are pressed and melted.
  • the pressing portion 20b is formed, thereby forming a three-dimensional pattern.
  • the step S200 by using a rolling mold in which the intaglio portion is formed (in this case, the shape of the mold and the form of the intaglio portion can be variously changed depending on the design), the adhesive fabric woven into the circular knitting By pressing the surface of 20 at a temperature of 100 to 250 ° C. and rolling at a speed of 1 to 10 m / min at a pressure of 5 to 100 kg / cm 2 , the adhesive fabric 20 corresponds to the intaglio portion of the rolling die.
  • a rolling mold in which the intaglio portion in this case, the shape of the mold and the form of the intaglio portion can be variously changed depending on the design
  • the adhesive fabric woven into the circular knitting By pressing the surface of 20 at a temperature of 100 to 250 ° C. and rolling at a speed of 1 to 10 m / min at a pressure of 5 to 100 kg / cm 2 , the adhesive fabric 20 corresponds to the intaglio portion of the rolling die.
  • Protruding portion 20a is formed in the portion to be formed, and other portions (parts corresponding to portions in which the intaglio portion is not formed) are pressed and melted to form a crimping portion 20b, thereby forming a three-dimensional pattern. Can be.
  • the present invention may further comprise the step (S300) of forming a printing layer 40 on the surface of the protrusion 20a and the pressing portion 20b, specifically shown in Figures 6 and 7
  • the printing layer 40 is formed on the surfaces of the protrusions 20a and the crimping portion 20b, thereby realizing the diversification of colors for the adhesive fabric 20 in which the three-dimensional pattern is formed.
  • the beauty and appearance of the product can be dramatically improved.
  • the printing layer 40 is navana printing (printing method sequentially printed according to the color on the surface of the fabric), foam printing (printing method for printing and heat treatment after printing the dye mixed with a blowing agent), transfer printing ( Printing method that prints the desired picture or pattern on printing paper with printing ink, printing printing by applying heat and pressure to the transfer paper on the fabric), screen printing (printing method after making screen using printing film according to original painting) It is possible to use a variety of known printing methods such as ink printing (printing method for printing like a painting), and printing conditions, printing materials or pigments can also be applied to various known conditions, materials and pigments according to the respective printing methods. It is possible, but not limited to a specific printing method.
  • the adhesive fabric 20 after forming the three-dimensional pattern by surface-molding the adhesive fabric 20, the adhesive fabric 20 in addition to forming the printing layer 40 on the surface of the protrusion 20a and the pressing portion 20b. After forming the printing layer 40 in the first), the surface may be molded to form a three-dimensional pattern.
  • the three-dimensional pattern method as described above is applied to the nonwoven fabric 20 ', as shown in Figs. 8 and 9, in addition to the adhesive fabric woven into the circular knitting to form the protrusion 20a and the crimping portion 20b.
  • the nonwoven fabric 20 ' is a "functional nonwoven fabric" of the Republic of Korea Patent Publication No. 10-1540775 registered and registered by the applicant of the present invention, weaving by the yarn 21 coated with the hot melt resin It is produced by binding a web layer 21e made of short fibers to a scrim.
  • the scrim is the Republic of Korea Patent Registration Publication Nos. 10-1240490, 10-1250409, 10-1396828, 10-1509157, 10-1540770 and 10-1 registered by the applicant of the present invention It can be woven by various weaving methods such as -1540775.
  • the three-dimensional pattern as described above is also applicable to the raising fabric using the adhesive fabric woven into the circular knitting, specifically applied to the brushed fabric 20 "as shown in Figures 10 and 11, the protrusion ( 20a) and the pressing portion 20b can be formed, and the brushed fabric 20 " is a “functional brushed fabric” filed by the applicant of the present invention (Korean Patent Application No. 10-2015-0179310), Adhesive fabric that is woven including yarn 21 coated with hot melt resin (Korean Patent Registration Publication Nos.
  • 10-1240490, 10-1250409, 10-1396828, pre-registered by the applicant of the present invention It is a fabric made by brushing one or both sides of a woven fabric) by brushing with various weaving methods such as Nos. 10-1509157, 10-1540770, and 10-1540775.
  • the hot-melt resin coated yarn 21 and the fiber yarn 22 is made by weaving a circular knitting
  • the upper layer (L1) and the lower layer (L3) in one fabric is a fiber yarn ( 22)
  • the intermediate layer (L2) is made of a layer woven from a yarn 21 coated with a hot melt resin in the form of an embodiment of the invention.
  • the hot melt resin coated yarn 21, the hot melt resin 21d is coated on the outer surface of the fiber yarn 21c consisting of the core 21a and the seed 21b in an amount of 0.05 ⁇ 0.3g / m
  • the fiber yarn 21c may be used alone or in combination of two or more of polyester yarn, nylon yarn or cotton yarn, and the hot melt resin 21d may be polyester resin, polyurethane resin, acrylic resin, or poly It is preferable to use individually or in combination of 2 or more types out of an amide resin, ethylene vinyl acetate resin, or polyolefin resin.
  • the present invention is a three-dimensional pattern forming method using an adhesive fabric woven in a circular piece, the step of laminating the adhesive fabric 20 woven in a circular piece on the upper surface of the base fabric (10) (S100); And forming a three-dimensional pattern by surface-molding the adhesive fabric 20 woven into the circular knitting piece (S200).
  • step S200 using a flat mold formed with a negative portion, the surface of the adhesive fabric 20 woven into the circular knitting piece for 10 to 40 seconds at a pressure of 10 ⁇ 70kg / cm 2 at a temperature of 100 ⁇ 200 °C
  • a protrusion 20a is formed at a portion corresponding to the intaglio portion of the mold among the adhesive fabrics 20 woven with the circular knitting pieces, and a crimp portion 20b is formed at the other portion to form a three-dimensional pattern. It is desirable to be.
  • the step S200 by using a rolling die formed with a negative portion, the surface of the adhesive fabric 20 woven into the circular knitting piece at a temperature of 100 ⁇ 250 °C at a pressure of 5 ⁇ 100kg / cm 2 1 ⁇ 10m / min
  • the protrusion 20a may be formed at a portion of the adhesive fabric 20 corresponding to the intaglio portion of the rolling die, and the other portion may be a crimp portion 20b.
  • it may be configured to further include the step (S300) to form a printing layer 40 on the surface of the protrusion 20a and the pressing portion (20b).
  • the adhesive fabric is manufactured by weaving hot-melt resin-coated yarns and fiber yarns into circular knitting pieces, an upper layer and a lower layer are formed of a woven fiber yarn in one fabric, and the middle layer is coated with a hotmelt resin.
  • a layer woven from yarn is formed, and thus, when the surface is molded, the intermediate layer is bonded by the intermediate fabric without a separate adhesive (the hot melt resin of the coated hot melt resin in the middle layer is exposed between the lower fiber yarn woven pores.
  • the adhesive fabric is not a plastic feeling, but a feeling of fabric is expressed, excellent flexibility and breathability, and A simple ball that forms a three-dimensional pattern by laminating an adhesive fabric woven with circular knitting on a base fabric and then surface-molding it.
  • protrusions and crimps are formed on the adhesive fabric itself to realize a three-dimensional pattern, which not only shortens the work process and time extremely but also improves the wear resistance of the crimped portion during surface molding (for example, 40cycle before molding, 2,500cycle after pressing molding), and when forming a surface as described above, if a rolling mold is used instead of a flat mold, a three-dimensional pattern can be formed over the entire width of the fabric.

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Abstract

본 발명은 환편으로 직조된 접착성 원단 및 이를 이용한 입체 문양 형성방법에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 핫멜트 수지가 코팅된 원사와 섬유 원사를 환편(丸編, circular knitting)으로 직조하여 접착성 원단을 제조함에 따라 하나의 원단에서 그 상층 및 하층은 섬유원사로 직조된 층이 형성되고, 중간층은 핫멜트 수지가 코팅된 원사로 직조된 층이 형성된 접착성 원단을 제조하고, 이를 베이스 원단에 적층시킨 후 표면 몰딩하여 입체문양을 형성시킴으로써, 접착성 원단이 플라스틱 느낌이 아닌 직물 느낌이 발현되어 유연성 및 통기성이 우수할 뿐만 아니라 상기와 같이 표면 몰딩을 통한 단순한 공정을 통해 입체문양을 형성시킴으로써, 그 작업공정 및 시간을 극히 단축시킬 수 있을 뿐만 아니라 표면 몰딩 시 압착부분에 대한 내마모성이 향상될 수 있도록 하는, 환편으로 직조된 접착성 원단 및 이를 이용한 입체 문양 형성방법에 관한 것이다.

Description

환편으로 직조된 접착성 원단 및 이를 이용한 입체 문양 형성방법
본 발명은 핫멜트 수지가 코팅된 원사와 섬유 원사를 환편(丸編, circular knitting)으로 직조하여 접착성 원단을 제조함에 따라 하나의 원단에서 그 상층 및 하층은 섬유원사로 직조된 층이 형성되고, 중간층은 핫멜트 수지가 코팅된 원사로 직조된 층이 형성된 접착성 원단을 제조하고, 이를 베이스 원단에 적층시킨 후 표면 몰딩하여 입체문양을 형성시키는 것을 특징으로 하는, 환편으로 직조된 접착성 원단 및 이를 이용한 입체 문양 형성방법에 관한 것이다.
일반적으로 각종 원단에 문양을 형성시키기 위해서는 통상 스크린 나염방식을 이용하고 있으며, 이를 통해 글자, 도형, 그림 또는 실사에 이르기까지 다양한 디자인을 구현하기는 하지만 평면 표현에 국한되고 있는 실정이다.
따라서, 최근들어 원단의 표면에 다양한 종류의 디자인을 입체적으로 표현하기 위한 기술들이 개발되어 사용되고 있으며, 주로 문양을 발포시켜 입체적으로 표현하는 팝스크린 방식이나, 3D 스캐너나 분사로봇 등을 이용하여 문양을 분사 및 적층시켜 입체적으로 표현하는 적층 방식이나, 또는 금형에 액상 PU(polyurethane)를 투입하여 입체적 문양을 표현하는 PU 캐스팅 방식을 적용한다.
좀 더 구체적으로 살펴보면, 팝스크린 방식의 경우, 대한민국 등록특허공보 제10-0278061호(입체 장식무늬를 갖는 직물지 및 이러한 입체 장식무늬의 형성방법)에서와 같이 발포수지를 원단에 도포 후 열풍 건조 또는 상온 자연건조 후 고착된 발포수지에 열을 가하여 발포시켜 입체적인 문양을 가지도록 하는 방법이다.
하지만 상기 대한민국 등록특허공보 제10-0278061호(입체 장식무늬를 갖는 직물지 및 이러한 입체 장식무늬의 형성방법)의 경우, 작업 공정이 매우 복잡할 뿐만 아니라 작업 시간 또한 매우 오래 소요되는 문제점이 있었다.
아울러, 작업자가 원단에 발포수지를 수작업에 의하여 덧칠하는 형태를 취하고 있기 때문에 작업자의 숙련도에 따라 디자인의 표현 차이가 발생하고 이로 인하여 완성된 원단의 품질에서도 차이가 발생하게 될 뿐만 아니라, 완전한 발포상태가 되지 못할 경우, 원하고자 하는 입체질감을 충분하게 표현하지 못하게 되는 등의 문제점이 있었다.
그리고, 적층 방식의 경우, 특허문헌 2에서와 같이 작화 기구를 갖는 장치를 이용하여 문양 형성을 위한 조성물을 노즐로부터 원단 표면에 분사 및 적층시키고 이를 경화시켜 입체 표시부를 형성시키는 방법이다.
하지만 상기 대한민국 등록특허공보 제10-0264026호(입체 모양 형성 방법)의 경우, 분사 및 적층시간이 오래 걸릴 뿐만 아니라 입체적으로 표시된 문양의 경화시간이 매우 오래 걸려, 여전히 작업 시간이 많이 소요되는 문제점이 있었다.
또한, PU 캐스팅 방식의 경우, 대한민국 공개특허공보 제10-2007-0044750호(다중 재질의 결합에 의한 맞춤 인솔 및 그 제조 방법)에서와 같이, 원하는 문양에 대응되는 형태의 금형에 베이스 시트를 투입하고 수지를 투입한 후, 탈형 및 경화시켜 입체적인 문양을 형성시키는 방법이다.
하지만 상기 대한민국 공개특허공보 제10-2007-0044750호(다중 재질의 결합에 의한 맞춤 인솔 및 그 제조 방법) 역시, 입체적으로 표시된 문양의 경화시간이 매우 오래 걸려, 여전히 작업 시간이 많이 소요되는 문제점이 있었다.
이를 해결하기 위하여, 본 발명의 출원인은 대한민국 등록특허공보 제10-1396828호(접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법)와 같은 "접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법"을 출원한 바 있다.
구체적으로 상기 대한민국 등록특허공보 제10-1396828호(접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법)는 핫멜트 수지가 코팅된 원사 또는, 핫멜트 수지가 코팅된 원사와 TPU(thermoplastic polyurethane) 원사를 트리코트(tricot) 방식으로 통공을 가지는 메쉬(mesh)원단 형태로 직조하여 접착성 원단을 제조하고 이를 베이스 원단에 적층시킨 후, 그 표면을 몰딩하는 단순한 공정을 통해, 상기 접착성 원단 자체에 돌출부와 압착부가 형성되어 입체문양이 구현됨으로써, 그 작업공정 및 시간을 극히 단축시킬 수 있도록 한 것이다.
하지만 상기 대한민국 등록특허공보 제10-1396828호(접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법)의 경우, 핫멜트 수지가 코팅된 원사 또는 핫멜트 수지가 코팅된 원사와 TPU 원사로 접착성 원단이 직조됨에 따라 직물 느낌이 아닌 플라스틱 느낌이 발현되어 유연성 등이 미비한 문제점이 있었다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 본 발명의 출원인에 의해 선출원되어 등록된 대한민국 등록특허공보 제10-1396828호(접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법)를 개량한 것으로, 핫멜트 수지가 코팅된 원사와 섬유 원사를 환편(丸編, circular knitting)으로 직조하여 접착성 원단을 제조함에 따라 하나의 원단에서 그 상층 및 하층은 섬유원사로 직조된 층이 형성되고, 중간층은 핫멜트 수지가 코팅된 원사로 직조된 층이 형성된 접착성 원단을 제공함을 과제로 한다.
즉, 표면 몰딩 시 상기 중간층(핫멜트 수지가 코팅된 원사로 직조된 층)에 의해 베이스 원단과 별도의 접착제 없이도 접착될 수 있도록 할 뿐만 아니라, 상기 상층 및 하층(섬유원사로 직조된 층)에 의해 접착성 원단이 플라스틱 느낌이 아닌 직물 느낌이 발현되어 유연성 및 통기성이 우수하도록 함을 다른 과제로 한다.
아울러, 상기와 같이 환편으로 직조된 접착성 원단을 베이스 원단에 적층시킨 후 표면 몰딩하여 입체문양을 형성시키는 단순한 공정을 통해, 상기 접착성 원단 자체에 돌출부와 압착부가 형성되어 입체문양이 구현됨으로써, 그 작업공정 및 시간을 극히 단축시킬 수 있을 뿐만 아니라 표면 몰딩 시 압착부분에 대한 내마모성이 향상될 수 있도록 함을 또 다른 과제로 한다.
한편, 상기와 같은 표면 몰딩 시, 평면 금형 대신 롤링 금형을 사용할 경우, 원단 전폭에 걸쳐 입체 문양을 형성시킬 수 있는 등 입체 문양의 형성 범위를 증가시킬 뿐만 아니라, 입체 문양의 디자인 역시 제한 없이 다양하게 표현할 수 있도록 함을 또 다른 과제로 한다.
또한, 핫멜트 수지가 코팅된 원사와 섬유원사의 색상을 달리하여 직조한 상태에서 표면몰딩할 경우, 압착부가 형성된 부분은 핫멜트 수지가 코팅된 원사의 색상을 발현하고, 돌출부(압착되지 않은 부분)는 섬유원사의 색상을 발현하여 투톤효과를 형성시킴으로써, 더욱 미려한 제품을 생산할 수 있도록 함을 또 다른 과제로 한다.
아울러, 상기 돌출부와 압착부에 다양한 색상의 나염층을 형성시킴으로써, 입체문양이 형성된 접착성 원단에 대한 색상의 다양화를 구현할 수 있도록 하고, 이로 인해 제품의 외관상 미려함과 상품성을 극히 향상시킬 수 있도록 함을 또 다른 과제로 한다.
본 발명은 접착성 원단에 있어서, 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)와 섬유 원사(22)를 환편으로 직조하여 이루어지되, 하나의 원단에서 그 상층(L1) 및 하층(L3)은 섬유 원사(22)로 직조된 층으로 이루어지고, 중간층(L2)은 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)로 직조된 층으로 이루어지는 것을 기술적 해결방법으로 한다.
여기서, 상기 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)는, 코어(21a)와 시드(21b)로 구성되는 섬유원사(21c)의 외부면에 핫멜트 수지(21d)가 0.05 ~ 0.3g/m 양으로 코팅되되, 상기 섬유원사(21c)는, 폴리에스터사, 나일론사 또는 면사 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용하고, 상기 핫멜트 수지(21d)는, 폴리에스터 수지, 폴리우레탄 수지, 아크릴 수지, 폴리아미드 수지, 에틸렌비닐아세테이트 수지 또는 폴리올레핀 수지 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용하는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명은 환편으로 직조된 접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법에 있어서, 베이스 원단(10)의 상부면에 환편으로 직조된 접착성 원단(20)을 적층시키는 단계(S100); 및 상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20)을 표면 몰딩하여 입체 문양을 형성시키는 단계(S200);를 포함하여 구성되는 것을 또 하나의 기술적 해결방법으로 한다.
그리고, 상기 S200 단계는, 음각부가 형성된 평면 금형을 이용하여, 상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20)의 표면을 온도 100 ~ 200℃에서 10 ~ 70kg/cm2의 압력으로 10 ~ 40초간 압착함으로써, 상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20) 중, 상기 금형의 음각부와 대응되는 부분에 돌출부(20a)가 형성되고, 그 외 부분은 압착부(20b)가 형성되어, 입체 문양이 형성되는 것이 바람직하다.
아울러, 상기 S200 단계는, 음각부가 형성된 롤링 금형을 이용하여, 상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20)의 표면을 온도 100 ~ 250℃에서 5 ~ 100kg/cm2의 압력으로 1 ~ 10m/min 속도로 롤링하면서 압착함으로써, 상기 접착성 원단(20) 중, 상기 롤링 금형의 음각부와 대응되는 부분에 돌출부(20a)가 형성되고, 그 외 부분은 압착부(20b)가 형성될 수도 있다.
또한, 상기 돌출부(20a) 및 압착부(20b)의 표면에 나염층(40)을 형성시키는 단계(S300)를 더 포함하여 구성될 수 있다.
본 발명은 핫멜트 수지가 코팅된 원사와 섬유 원사를 환편으로 직조하여 접착성 원단을 제조함에 따라 하나의 원단에서 그 상층 및 하층은 섬유원사로 직조된 층이 형성되고, 중간층은 핫멜트 수지가 코팅된 원사로 직조된 층이 형성되며, 이로 인해 표면 몰딩 시, 상기 중간층에 의해 베이스 원단과 별도의 접착제 없이도 접착(중간층에 있는 핫멜트 수지가 코팅된 원사의 핫멜트 수지가 하층의 섬유원사 직조 공극 사이로 표출되어 베이스 원단과 접착)될 수 있도록 할 뿐만 아니라, 상기 상층 및 하층(섬유원사로 직조된 층)에 의해 접착성 원단이 플라스틱 느낌이 아닌 직물 느낌이 발현되어 유연성 및 통기성이 우수한 효과가 있다.
아울러, 상기와 같이 환편으로 직조된 접착성 원단을 베이스 원단에 적층시킨 후 표면 몰딩하여 입체문양을 형성시키는 단순한 공정을 통해, 상기 접착성 원단 자체에 돌출부와 압착부가 형성되어 입체문양이 구현됨으로써, 그 작업공정 및 시간을 극히 단축시킬 수 있을 뿐만 아니라 표면 몰딩 시 압착부분에 대한 내마모성이 향상(예를 들면, 몰딩 전 40cycle, 몰딩 후 압착부분 2,500cycle)되도록 하는 효과가 있다.
아울러, 상기와 같은 표면 몰딩 시, 평면 금형 대신 롤링 금형을 사용할 경우, 원단 전폭에 걸쳐 입체 문양을 형성시킬 수 있는 등 입체 문양의 형성 범위를 증가시킬 뿐만 아니라, 입체 문양의 디자인 역시 제한 없이 다양하게 표현할 수 있도록 하는 효과가 있다.
한편, 표면 몰딩 시 베이스 원단의 다양한 색상이, 환편으로 직조된 접착성 원단의 표면으로 투과되어 표현될 수 있음에 따라 다양한 디자인 및 색상의 구현이 가능하며, 이로 인해 제품의 가치를 상승시킬 수 있도록 하는 효과가 있다.
또한, 핫멜트 수지가 코팅된 원사와 섬유원사의 색상을 달리하여 직조한 상태에서 표면몰딩할 경우, 압착부가 형성된 부분은 핫멜트 수지가 코팅된 원사의 색상을 발현하고, 돌출부(압착되지 않은 부분)는 섬유원사의 색상을 발현하여 투톤효과를 형성시킴으로써, 더욱 미려한 제품을 생산할 수 있는 효과가 있다.
아울러, 상기 돌출부와 압착부에 다양한 색상의 나염층을 형성시킴으로써, 입체문양이 형성된 접착성 원단에 대한 색상의 다양화를 구현할 수 있도록 하고, 이로 인해 제품의 외관상 미려함과 상품성을 극히 향상시킬 수 있도록 하는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 환편으로 직조된 접착성 원단의 수직단면을 나타낸 실물사진
도 2는 본 발명에 따른 핫멜트가 코팅된 원사의 구조를 나타낸 도면
도 3은 본 발명에 따른 환편으로 직조된 접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법을 나타낸 흐름도
도 4는 본 발명에 따른 환편으로 직조된 접착성 원단을 나타낸 실물사진
도 5는 본 발명에 의해 입체 문양이 형성된 형태를 나타낸 실물사진
도 6은 본 발명에 따른 입체 문양 형성 시, 나염층 형성단계를 더 포함하는 입체 문양 형성방법을 나타낸 흐름도
도 7은 본 발명에 의해 나염층을 가지는 입체 문양이 형성된 형태를 나타낸 도면
도 8은 본 발명에 따른 입체 문양 형성방법을 적용한 부직포 원단을 나타낸 도면
도 9는 도 8의 단면도
도 10은 본 발명에 따른 기모 원단의 평면 및 단면사진
도 11은 본 발명에 따른 입체 문양 형성방법을 적용한 기모 원단을 나타낸 도면
<도면 부호의 설명>
10 : 베이스 원단 20 : 환편으로 직조된 접착성 원단
20' 부직포 원단 20" : 기모 원단
20a : 돌출부 20b : 압착부
21 : 핫멜트 수지가 코팅된 원사 21a : 코어
21b : 시드 22, 21c : 섬유 원사
21d : 핫멜트 수지 21e : 웹층
40 : 나염층 L1 : 상층
L2 : 중간층 L3 : 하층
상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명은 환편으로 직조된 접착성 원단 및 이를 이용한 입체 문양 형성방법에 관한 것으로, 각 도면 및 상세한 설명에서 이 분야의 종사자들이 용이하게 알 수 있는 구성 및 작용과 그리고 본 발명의 기술적 특징과 직접적으로 연관되지 않는 요소의 구체적인 기술적 구성 및 작용에 대한 상세한 설명 및 도시는 간략히 하거나 생략하였다.
이하, 본 발명에 환편으로 직조된 접착성 원단 및 이를 이용한 입체 문양 형성방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
먼저, 본 발명에 따른 환편으로 직조된 접착성 원단(20)은, 도 1에 도시된 바와 같이, 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)와 섬유 원사(22)를 환편으로 직조하여 이루어지는 것을 특징으로 하며, 이로 인해 하나의 원단에서 그 상층(L1) 및 하층(L3)은 섬유 원사(22)로 직조된 층으로 이루어지고, 중간층(L2)은 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)로 직조된 층으로 이루어진다.
여기서, 환편(丸編, circular knitting)이란, 편침이 실을 환형의 층으로 조직화시켜 편물(knitting)을 위편(緯編, weft knitting)의 형태로 제조함으로써 하나의 원단에 복수의 겹(복수 층)이 형성되도록 직조하는 방식으로써, 이미 공지된 방식이다.
즉, 상기 환편 직조를 위한 그 직조형태, 방법 및 장치 등은 이미 다양하게 공지되어 있으며, 해당 원단의 사용 용도 및 디자인 등에 따라 매우 가변적이므로 이에 대해 특별히 한정하지 않고, 이 공지된 모든 직조형태, 방법 및 장치 등을 적용할 수 있지만, 본 발명에서는 일 실시예로써 도 1에 도시된 바와 같이 그 상층(L1) 및 하층(L3)은 섬유 원사(22)로 직조된 층으로 이루어지고, 중간층(L2)은 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)로 직조된 층으로 이루어지도록 직조한다.
한편, 상기 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)는 도 2에 도시된 바와 같이, 코어(21a)와 시드(21b)로 구성되는 섬유원사(21c)의 외부면에 핫멜트 수지(21d)가 0.05 ~ 0.3g/m 양으로 코팅되어 이루어지는데, 0.05g/m 미만일 경우, 입체 문양이 제대로 형성되지 않을 우려가 있으며, 0.3g/m를 초과할 경우, 핫멜트 수지(21d)의 양이 많아서 환편으로 직조 시, 불량이 발생할 우려가 있다.
이때, 상기 섬유원사(21c)는, 폴리에스터사, 나일론사 또는 면사 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용할 수 있으며, 상기 핫멜트 수지(21d)는, 폴리에스터 수지, 폴리우레탄 수지, 아크릴 수지, 폴리아미드 수지, 에틸렌비닐아세테이트 수지 또는 폴리올레핀 수지 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용할 수 있다.
여기서, 상기 섬유원사(21c)의 종류에 상관없이 상기 각 핫멜트 수지(21d)를 코팅할 수 있지만, 코팅을 통한 섬유원사(21c)와 핫멜트 수지(21d)의 융합성을 고려하여, 폴리에스터사일 경우, 폴리에스터 수지 또는 폴리우레탄 수지를 코팅하고, 나일론사일 경우, 아크릴 수지 또는 폴리아미드 수지를 코팅하며, 면사일 경우, 에틸렌비닐아세테이트 수지 또는 폴리올레핀 수지를 코팅하는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)와 환편으로 같이 직조되는 섬유 원사(22) 역시, 폴리에스터사, 나일론사 또는 면사 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용할 수 있다.
한편, 상기 베이스 원단(10)은, 해당 원단의 사용목적에 맞는 다양한 원단을 적용할 수 있다.
다음으로, 본 발명에 따른 환편으로 직조된 접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법은 도 3에 도시된 바와 같이, 환편으로 직조된 접착성 원단 적층 단계(S100) 및 표면 몰딩 단계(S200)를 포함하여 구성된다.
상기 S100 단계는, 베이스 원단(10)의 상부면에 도 4에 도시된 바와 같은 환편으로 직조된 접착성 원단(20)을 적층시키는 단계이다.
상기 S200 단계는, 상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20)을 표면 몰딩하여 입체 문양을 형성시키는 단계로써, 통상의 음각부가 형성된 평면 금형을 이용(이때, 상기 금형의 형태 및 음각부의 형태는 디자인에 따라 다양하게 변경할 수 있음)하여, 상기 접착성 원단(20)의 표면을 온도 100 ~ 200℃에서 10 ~ 70kg/cm2의 압력으로 10 ~ 40초간 압착함으로써, 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 접착성 원단(20) 중, 상기 금형의 음각부와 대응되는 부분에 돌출부(20a)가 형성되고, 그 외 부분(상기 금형 중 음각부가 형성되지 않은 부분과 대응되는 부분)은 압착 및 용융되어 압착부(20b)가 형성되며, 이로 인해 입체 문양이 형성된다.
아울러, 상기 S200 단계는, 다른 실시예로써, 음각부가 형성된 롤링 금형을 이용(이때, 상기 금형의 형태 및 음각부의 형태는 디자인에 따라 다양하게 변경할 수 있음)하여, 상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20)의 표면을 온도 100 ~ 250℃에서 5 ~ 100kg/cm2의 압력으로 1 ~ 10m/min 속도로 롤링하면서 압착함으로써, 상기 접착성 원단(20) 중, 상기 롤링 금형의 음각부와 대응되는 부분에 돌출부(20a)가 형성되고, 그 외 부분(상기 금형 중 음각부가 형성되지 않은 부분과 대응되는 부분)은 압착 및 용융되어 압착부(20b)가 형성되며, 이로 인해 입체 문양이 형성될 수 있다.
한편, 상기 표면 몰딩 조건이 상기 범위를 벗어날 경우, 입체문양이 제대로 형성되지 않을 우려가 있다.
그리고, 본 발명에서는 상기 돌출부(20a) 및 압착부(20b)의 표면에 나염층(40)을 형성시키는 단계(S300)를 더 포함하여 구성될 수 있으며, 구체적으로는 도 6 및 7에 도시된 바와 같이, 상기 돌출부(20a) 및 압착부(20b)의 표면에 나염층(40)이 형성되어, 입체문양이 형성된 접착성 원단(20)에 대한 색상의 다양화를 구현할 수 있도록 하고, 이로 인해 제품의 외관상 미려함과 상품성을 극히 향상시킬 수 있게 된다.
여기서, 상기 나염층(40)은 나바나염(원단의 표면에 색상에 따라 순차적으로 인쇄하는 나염방법), 발포 나염(발포제가 혼합된 염료를 원단에 인쇄한 후 열처리하는 나염 방법), 전사 나염(나염용 잉크로 원하는 그림 또는 무늬를 전사용지에 프린트하고, 원단 위에 전사용지를 대고 열과 압력을 주어 인쇄하는 나염 방법), 스크린 나염(원화에 맞추어 인쇄용 필림을 이용해 스크린을 만든후 인쇄하는 나염방법), 잉크 나염(도장을 찍듯이 인쇄하는 나염 방법) 등 이미 공지된 다양한 나염방법을 이용할 수 있으며, 나염 조건, 나염 소재나 안료 역시 각각의 나염 방법에 따라 공지된 다양한 조건, 소재 및 안료를 적용할 수 있으며, 특정 나염 방식에 한정하지는 않는다.
한편, 본 발명에서는 접착성 원단(20)을 표면 몰딩하여 입체 문양을 형성시킨 후, 돌출부(20a) 및 압착부(20b)의 표면에 나염층(40)을 형성시키는 것 이외에도 접착성 원단(20)에 나염층(40)을 먼저 형성시킨 후, 해당 부분을 표면 몰딩하여 입체 문양을 형성시킬 수도 있다.
아울러, 상기와 같은 입체 문양 방법은 환편으로 직조된 접착성 원단 이외에 도 8 및 9에 도시된 바와 같은, 부직포 원단(20')에도 적용하여 돌출부(20a) 및 압착부(20b)를 형성시키는 것이 가능하며, 상기 부직포 원단(20')은 본 발명의 출원인에 의해 선출원되어 등록받은 대한민국 등록특허공보 제10-1540775호의 "기능성 부직포 원단"으로써, 상기 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)에 의해 직조되는 스크림(scrim)에 단섬유로 이루어진 웹(web)층(21e)을 결속하여 제조된다. 한편, 상기 스크림은 본 발명의 출원인에 의해 선등록된 대한민국 특허등록공보 제10-1240490호, 제10-1250409호, 제10-1396828호, 제10-1509157호, 제10-1540770호 및 제10-1540775호 등의 다양한 직조방식에 의해 직조될 수 있다.
또한, 상기와 같은 입체 문양 방법은 환편으로 직조된 접착성 원단을 이용한 기모원단에도 적용가능하며, 구체적으로는 도 10 및 도 11에 도시된 바와 같은 기모 원단(20")에도 적용하여, 돌출부(20a) 및 압착부(20b)를 형성시키는 것이 가능하며, 상기 기모 원단(20")은 본 발명의 출원인에 의해 선출원(대한민국 특허출원 제10-2015-0179310호)된 "기능성 기모 원단"으로써, 상기 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)를 포함하여 직조되는 접착성 원단(본 발명의 출원인에 의해 선등록된 대한민국 특허등록공보 제10-1240490호, 제10-1250409호, 제10-1396828호, 제10-1509157호, 제10-1540770호 및 제10-1540775호 등의 다양한 직조방식에 의해 직)의 일면 또는 양면을 브러쉬로 긁어 기모를 형성시킨 원단이다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술분야의 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
본 발명은 접착성 원단에 있어서, 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)와 섬유 원사(22)를 환편으로 직조하여 이루어지되, 하나의 원단에서 그 상층(L1) 및 하층(L3)은 섬유 원사(22)로 직조된 층으로 이루어지고, 중간층(L2)은 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)로 직조된 층으로 이루어지는 것을 발명의 실시를 위한 형태로 한다.
여기서, 상기 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)는, 코어(21a)와 시드(21b)로 구성되는 섬유원사(21c)의 외부면에 핫멜트 수지(21d)가 0.05 ~ 0.3g/m 양으로 코팅되되, 상기 섬유원사(21c)는, 폴리에스터사, 나일론사 또는 면사 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용하고, 상기 핫멜트 수지(21d)는, 폴리에스터 수지, 폴리우레탄 수지, 아크릴 수지, 폴리아미드 수지, 에틸렌비닐아세테이트 수지 또는 폴리올레핀 수지 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용하는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명은 환편으로 직조된 접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법에 있어서, 베이스 원단(10)의 상부면에 환편으로 직조된 접착성 원단(20)을 적층시키는 단계(S100); 및 상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20)을 표면 몰딩하여 입체 문양을 형성시키는 단계(S200);를 포함하여 구성되는 것을 또 하나의 발명의 실시를 위한 형태로 한다.
그리고, 상기 S200 단계는, 음각부가 형성된 평면 금형을 이용하여, 상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20)의 표면을 온도 100 ~ 200℃에서 10 ~ 70kg/cm2의 압력으로 10 ~ 40초간 압착함으로써, 상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20) 중, 상기 금형의 음각부와 대응되는 부분에 돌출부(20a)가 형성되고, 그 외 부분은 압착부(20b)가 형성되어, 입체 문양이 형성되는 것이 바람직하다.
아울러, 상기 S200 단계는, 음각부가 형성된 롤링 금형을 이용하여, 상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20)의 표면을 온도 100 ~ 250℃에서 5 ~ 100kg/cm2의 압력으로 1 ~ 10m/min 속도로 롤링하면서 압착함으로써, 상기 접착성 원단(20) 중, 상기 롤링 금형의 음각부와 대응되는 부분에 돌출부(20a)가 형성되고, 그 외 부분은 압착부(20b)가 형성될 수도 있다.
또한, 상기 돌출부(20a) 및 압착부(20b)의 표면에 나염층(40)을 형성시키는 단계(S300)를 더 포함하여 구성될 수 있다.
본 발명은 핫멜트 수지가 코팅된 원사와 섬유 원사를 환편으로 직조하여 접착성 원단을 제조함에 따라 하나의 원단에서 그 상층 및 하층은 섬유원사로 직조된 층이 형성되고, 중간층은 핫멜트 수지가 코팅된 원사로 직조된 층이 형성되며, 이로 인해 표면 몰딩 시, 상기 중간층에 의해 베이스 원단과 별도의 접착제 없이도 접착(중간층에 있는 핫멜트 수지가 코팅된 원사의 핫멜트 수지가 하층의 섬유원사 직조 공극 사이로 표출되어 베이스 원단과 접착)될 수 있도록 할 뿐만 아니라, 상기 상층 및 하층(섬유원사로 직조된 층)에 의해 접착성 원단이 플라스틱 느낌이 아닌 직물 느낌이 발현되어 유연성 및 통기성이 우수하며, 아울러, 상기와 같이 환편으로 직조된 접착성 원단을 베이스 원단에 적층시킨 후 표면 몰딩하여 입체문양을 형성시키는 단순한 공정을 통해, 상기 접착성 원단 자체에 돌출부와 압착부가 형성되어 입체문양이 구현됨으로써, 그 작업공정 및 시간을 극히 단축시킬 수 있을 뿐만 아니라 표면 몰딩 시 압착부분에 대한 내마모성이 향상(예를 들면, 몰딩 전 40cycle, 몰딩 후 압착부분 2,500cycle)되도록 하고, 또한 상기와 같은 표면 몰딩 시, 평면 금형 대신 롤링 금형을 사용할 경우, 원단 전폭에 걸쳐 입체 문양을 형성시킬 수 있는 등 입체 문양의 형성 범위를 증가시킬 뿐만 아니라, 입체 문양의 디자인 역시 제한 없이 다양하게 표현할 수 있도록 할 뿐만 아니라, 표면 몰딩 시 베이스 원단의 다양한 색상이, 환편으로 직조된 접착성 원단의 표면으로 투과되어 표현될 수 있음에 따라 다양한 디자인 및 색상의 구현이 가능하며, 이로 인해 제품의 가치를 상승시킬 수 있도록 하고, 아울러, 핫멜트 수지가 코팅된 원사와 섬유원사의 색상을 달리하여 직조한 상태에서 표면몰딩할 경우, 압착부가 형성된 부분은 핫멜트 수지가 코팅된 원사의 색상을 발현하고, 돌출부(압착되지 않은 부분)는 섬유원사의 색상을 발현하여 투톤효과를 형성시킴으로써, 더욱 미려한 제품을 생산할 수 있도록 하며, 또한 상기 돌출부와 압착부에 다양한 색상의 나염층을 형성시킴으로써, 입체문양이 형성된 접착성 원단에 대한 색상의 다양화를 구현할 수 있도록 하고, 이로 인해 제품의 외관상 미려함과 상품성을 극히 향상시킬 수 있도록 함에 따라 산업상 널리 이용될 것으로 기대된다.

Claims (7)

  1. 접착성 원단에 있어서,
    핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)와 섬유 원사(22)를 환편으로 직조하여 이루어지되,
    하나의 원단에서 그 상층(L1) 및 하층(L3)은 섬유 원사(22)로 직조된 층으로 이루어지고,
    중간층(L2)은 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)로 직조된 층으로 이루어지는 것을 특징으로 하는, 환편으로 직조된 접착성 원단.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 핫멜트 수지가 코팅된 원사(21)는,
    코어(21a)와 시드(21b)로 구성되는 섬유원사(21c)의 외부면에 핫멜트 수지(21d)가 0.05 ~ 0.3g/m 양으로 코팅되되,
    상기 섬유원사(21c)는, 폴리에스터사, 나일론사 또는 면사 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용하고,
    상기 핫멜트 수지(21d)는, 폴리에스터 수지, 폴리우레탄 수지, 아크릴 수지, 폴리아미드 수지, 에틸렌비닐아세테이트 수지 또는 폴리올레핀 수지 중에서 단독 또는 2 종 이상을 병용하여 사용하는 것을 특징으로 하는, 환편으로 직조된 접착성 원단.
  3. 제 1항에 따른 환편으로 직조된 접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법에 있어서,
    베이스 원단(10)의 상부면에 환편으로 직조된 접착성 원단(20)을 적층시키는 단계(S100); 및
    상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20)을 표면 몰딩하여 입체 문양을 형성시키는 단계(S200);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는, 환편으로 직조된 접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 S200 단계는,
    음각부가 형성된 평면 금형을 이용하여,
    상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20)의 표면을 온도 100 ~ 200℃에서 10 ~ 70kg/cm2의 압력으로 10 ~ 40초간 압착함으로써,
    상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20) 중, 상기 금형의 음각부와 대응되는 부분에 돌출부(20a)가 형성되고, 그 외 부분은 압착부(20b)가 형성되어, 입체 문양이 형성되는 것을 특징으로 하는, 환편으로 직조된 접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법.
  5. 제 3항에 있어서,
    상기 S200 단계는,
    음각부가 형성된 롤링 금형을 이용하여,
    상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20)의 표면을 온도 100 ~ 250℃에서 5 ~ 100kg/cm2의 압력으로 1 ~ 10m/min 속도로 롤링하면서 압착함으로써,
    상기 접착성 원단(20) 중, 상기 롤링 금형의 음각부와 대응되는 부분에 돌출부(20a)가 형성되고, 그 외 부분은 압착부(20b)가 형성되어, 환편으로 직조된 접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법.
  6. 제 4항 또는 제 5항에 있어서,
    상기 돌출부(20a) 및 압착부(20b)의 표면에 나염층(40)을 형성시키는 단계(S300);를 더 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는, 환편으로 직조된 접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법.
  7. 제 3항에 있어서,
    상기 환편으로 직조된 접착성 원단(20)은,
    일면 또는 양면을 브러쉬로 긁어 기모를 형성시킨 기모 원단(20")을 적용하는 것을 특징으로 하는, 환편으로 직조된 접착성 원단을 이용한 입체 문양 형성방법.
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