WO2018025476A1 - ロールプレス方法及びロールプレスシステム - Google Patents

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WO2018025476A1
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roll
gap
roll gap
measured
control
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PCT/JP2017/019774
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章五 中島
薪雄 鈴木
晃臣 内山
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Sintokogio Ltd
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Sintokogio Ltd
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2457/00—Electrical equipment
    • B32B2457/20—Displays, e.g. liquid crystal displays, plasma displays

Definitions

  • the present disclosure relates to a roll press method and a roll press system.
  • film members As electronic devices such as thin displays and photovoltaic power generation panels become lighter and thinner, optical films such as polarizing films and film members such as transparent electrode films and barrier films used in these devices are required to be further thinned. Yes. Further, in recent years, electronic devices have been improved in function and definition, and the thickness accuracy required for film members tends to be improved.
  • These film members generally have a multilayer structure in which a plurality of film materials are laminated. Each material is fed from a roll-shaped raw fabric, and heated and pressed by two heated rolls for lamination. It is formed using a roll type pressurizing device (roll press).
  • a roll-type pressure device (roll press) is generally used also in the step of compressing and improving the material density.
  • the roll type pressure device receives the left and right shaft ends of one of the pair of rolls heated to a desired temperature by a heating means with a bearing, and fixes the roll bearing case containing the bearing to the main frame.
  • the other roll has a structure in which the left and right roll shaft ends are received by bearings, and the roll bearing case is connected to an actuator such as an air cylinder, a hydraulic cylinder, and an electric cylinder so as to be lifted and lowered.
  • Each roll has a structure that can be rotated in a desired direction by a drive motor.
  • the load is detected by load cells provided on the left and right sides of the movable roll, and pressure is applied with a constant load by controlling the left and right actuators.
  • Two types are known. (For example, Patent Document 2)
  • the gap between rolls in the gap control method is required to have an accuracy of 10 ⁇ m or less.
  • Factors that greatly affect the gap accuracy include roll processing accuracy (roundness, cylindricity, coaxiality), deformation due to thermal expansion during roll heating, self-weight deflection due to support at both ends, deflection due to reaction force during pressurization, and bearings. Rotational accuracy, roll bearing case assembly accuracy, vertical gaps and backlash of bearings and drive mechanisms.
  • Patent Document 3 since the correction method described in Patent Document 3 measures the shape of the roll in a state where the roll is stopped, the shape of the roll at a certain location can be grasped, but the entire circumference of the roll is covered. It is difficult to grasp the shape.
  • the gap accuracy is greatly affected by factors such as roll processing accuracy and bearing rotation accuracy, but the method described in Patent Document 3 cannot measure and correct the amount of deflection when the roll is rotating. It is difficult to precisely control the roll gap. When precise control of the roll gap is not performed, there is a possibility that the uniformity of the thickness of the pressure-treated object to be processed is lowered.
  • a roll press method using a roll type pressurizing apparatus that continuously pressurizes an object to be processed.
  • This roll-type pressurizing apparatus includes a first roll and a second roll facing each other, and an adjustment mechanism capable of adjusting the position of the first roll along the facing direction of the first roll and the second roll. And.
  • an outer peripheral surface of the first roll and an outer peripheral surface of the second roll are rotated at the one or more positions in the width direction of the first roll while rotating the first roll and the second roll.
  • a roll gap measuring step for measuring a roll gap between the first roll and the second roll, and storing the roll roll measured in association with the rotation angles of the first roll and the second roll; The position in the facing direction of the first roll is adjusted according to the rotation angle by the adjustment mechanism so as to fall within the range, and the first roll and the second roll whose position is adjusted according to the rotation angle are used.
  • a roll press step for performing pressure treatment of the workpiece.
  • the roll gap between the outer peripheral surface of the first roll and the outer peripheral surface of the second roll is measured while rotating the first roll and the second roll.
  • a roll gap that reflects the effects of various factors such as roll processing accuracy, bearing rotation accuracy, bearing assembly accuracy, and roll thermal deformation that affects the accuracy of the roll gap in the actual pressurizing process can be achieved in a short time and accurately. It can be calculated over the entire circumference. And since the position in the opposing direction of the 1st roll is adjusted according to a rotation angle so that a roll gap may be settled in a predetermined fluctuation range with respect to a target value, pressurization processing of a processed object is performed. The uniformity of the thickness of the processed object after processing can be improved.
  • the roll gap in the roll gap measurement step, may be measured at positions corresponding to both ends in the width direction of the workpiece.
  • the roll gap is measured at the positions corresponding to both ends in the width direction of the workpiece, so that the difference between the roll gaps at two different positions can be grasped. And since the position in the facing direction of the first roll is adjusted according to the rotation angle based on the measured roll gap at two different positions, the uniformity of the thickness of the object to be processed after the pressure treatment is increased. Can be increased.
  • the adjustment mechanism can individually adjust the positions of one end and the other end of the rotation axis of the first roll along a direction parallel to the facing direction
  • the roll gap measurement step includes: The first step of measuring the roll gap at a first position in the width direction of the first roll and adjusting the position of one end based on the roll gap measured at the first position; The position of 1 is a position closer to one end than the other end.
  • the roll gap is set at the second position in the width direction of the first roll. It is a second step of measuring and adjusting the position of the other end based on the roll gap measured at the second position, the second position being closer to the other end than one end And the second step, the first position and the second position.
  • a third step of performing repeatedly alternately first and second steps until within a predetermined fluctuation range roll gap with respect to the target value definitive, may be included.
  • the roll gap at the first position and the second position is within a predetermined fluctuation range with respect to the target value by alternately repeating the first step and the second step.
  • the adjustment amount of the adjustment mechanism can be converged so as to be accommodated.
  • the adjustment mechanism can individually adjust the positions of one end and the other end of the rotation axis of the first roll along a direction parallel to the facing direction
  • the roll gap measurement step includes: , A first step of simultaneously measuring the roll gap at the first position and the second position in the width direction of the first roll, wherein the first position is closer to one end than the other end. The position of one end is adjusted based on the first step, where the second position is closer to the other end than the one end, and the roll gap at the first position. And a second step of adjusting the position of the other end based on the roll gap at the second position, and the roll gap at the first position and the second position within a predetermined fluctuation range with respect to the target value. The first and second steps are exchanged until they are Repeating a third step performed may contain.
  • the time required for adjusting the position of the first roll can be shortened.
  • the roll gap is measured using a roll gap measurement device, and the roll gap measurement device irradiates light to the gap between the first roll and the second roll.
  • a light-emission-side measurement sensor; and a light-reception-side measurement sensor that receives light passing through the gap and detects the width of the received light In the roll gap measurement process, the width of light detected by the light-reception-side measurement sensor From the above, the roll gap may be measured.
  • the roll gap can be continuously and accurately measured by measuring the roll gap from the width of the light that has passed through the gap between the first roll and the second roll. .
  • the method may further include a thickness measurement step of measuring the thickness of the workpiece before and / or after the pressure treatment.
  • the embodiment it is possible to confirm whether the thickness of the workpiece is the target value by measuring the thickness of the workpiece before and / or after the pressure treatment. .
  • the measured thickness of the workpiece can be fed back to the roll gap, so that it is possible to improve the bonding and thickness quality of the workpiece and to adjust the accuracy of the roll gap in a short time. can do.
  • a roll press system including a roll-type pressurizing device and a roll gap measuring device.
  • This roll-type pressurizing apparatus includes a first roll and a second roll facing each other, and an adjustment mechanism capable of adjusting the position of the first roll along the facing direction of the first roll and the second roll.
  • a control device includes an outer peripheral surface of the first roll and an outer peripheral surface of the second roll at one or more positions in the width direction of the first roll while rotating the first roll and the second roll. Measure the roll gap between.
  • the control device associates and stores the roll gap measured by the roll gap measuring device and the rotation angles of the first roll and the second roll, and the roll gap is within a predetermined fluctuation range with respect to the target value.
  • a position control unit that adjusts the position of the first roll in the facing direction by the adjustment mechanism according to the rotation angle so as to be accommodated.
  • the adjustment mechanism may be an adjustment mechanism using an electric servo actuator.
  • the position and orientation of the first roll can be precisely controlled by using the electric servo actuator as the adjustment mechanism.
  • the adjustment mechanism may be capable of individually adjusting the positions of one end and the other end of the rotation axis of the first roll along a direction parallel to the facing direction.
  • the control device adjusts the adjustment mechanism so that the position of one end is adjusted based on the roll gap at the first position in the width direction of the first roll measured by the roll gap measuring device.
  • a first control to be controlled wherein the first position is closer to one end than the other end, and the first control and the first roll measured by the roll gap measuring device
  • the second control which is a position close to the end, and the first control and the second control until the roll gap at the first position and the second position falls within a predetermined fluctuation range with respect to the target value.
  • a third control that is repeated alternately and It may be carried out.
  • the first control and the second control are alternately and repeatedly performed so that the roll gap at the first position and the second position is adjusted within a predetermined fluctuation range with respect to the target value.
  • the adjustment amount of the mechanism can be converged.
  • the control device receives the roll gap at the first position and the second position in the width direction of the first roll measured simultaneously by the roll gap measuring device from the roll gap measuring device.
  • the first control is a position closer to one end than the other end, and the second position is closer to the other end than the one end.
  • the second mechanism controls the adjustment mechanism so that the position of one end is adjusted based on the roll gap at the first position and the position of the other end is adjusted based on the roll gap at the second position.
  • a third control in which the first control and the second control are alternately repeated until the roll gap at the first position and the second position falls within a predetermined fluctuation range with respect to the target value. You may go.
  • the time required for adjusting the position of the first roll can be shortened.
  • the first roll and the second roll may be rotationally driven by a servo motor.
  • the rotation angle of each roll can be measured together with the roll gap, so that the roll gap and rotation The relationship with the corner can be measured accurately.
  • a thickness measuring device that measures the thickness of the workpiece before and / or after the pressurizing process may be further provided.
  • the embodiment it is possible to confirm whether the thickness of the workpiece is the target value by measuring the thickness of the workpiece before and / or after the pressure treatment. .
  • the measured thickness of the workpiece can be fed back to the roll gap, so that it is possible to improve the bonding and thickness quality of the workpiece and to adjust the accuracy of the roll gap in a short time. can do.
  • the uniformity of the thickness of the workpiece can be improved.
  • FIG. 6A is a diagram showing the relationship between the rotation angle of the upper roll and the position of the lower end of the peripheral surface of the upper roll
  • FIG. 6B shows the rotation angle of the lower roll and the position of the upper end of the peripheral surface of the lower roll.
  • FIG. 6C is a diagram illustrating the relationship between the rotation angle of each roll and the roll gap.
  • FIG. 7A is a diagram illustrating upper roll runout data after the upper roll position and posture are adjusted, and FIG. 7B is lower roll runout data after the upper roll position and posture are adjusted.
  • FIG. 7C is a view showing the roll gap after the position and posture of the upper roll are adjusted. It is a side view which shows the roll press system which concerns on other embodiment.
  • the roll press system S includes a roll-type pressurizing device 100 and a roll gap measuring device 200.
  • the roll press system S includes two roll gap measuring devices 200, but the roll press system S may include only one roll gap measuring device.
  • the roll-type pressure device 100 includes an upper roll (first roll) 1 and a lower roll (second roll) 2 which are a pair of pressure rolls for pressure-treating a workpiece.
  • the upper roll 1 and the lower roll 2 are provided so as to face each other through a gap.
  • the upper roll 1 and the lower roll 2 are disposed between an upper frame 10 and a lower frame 11 that are connected via four tie rods 12 arranged on the front, rear, left, and right.
  • the upper roll 1 and the lower roll 2 are formed in a columnar shape, and an upper roll shaft 1a and a lower roll shaft 2a are formed as rotation axes at both ends.
  • the upper roll 1 and the lower roll 2 are arranged in the vertical direction so that the upper roll shaft 1a and the lower roll shaft 2a are substantially parallel.
  • a gap having a predetermined roll gap G is formed between the outer peripheral surface of the upper roll 1 and the outer peripheral surface of the lower roll 2. The workpiece is pressurized when it passes through this gap.
  • the upper roll 1 and the lower roll 2 incorporate a known roll heating means (not shown), for example, an electric heater or a high-temperature liquid medium circulation mechanism.
  • a pressurization process can be performed, heating a to-be-processed object.
  • the upper roll shaft 1 a of the upper roll 1 can be held by a set of upper roll bearing cases 3 provided on the outer side in the width direction of the upper roll 1.
  • the upper roll bearing case 3 has a bearing incorporated therein, and rotatably supports both ends of the upper roll shaft 1a.
  • the set of upper roll bearing cases 3 may include a first upper roll bearing case 3a and a second upper roll bearing case 3b.
  • the first upper roll bearing case holds one end E1 (see FIG. 5) of both ends of the upper roll shaft 1a.
  • the second upper roll bearing case holds the other end E2 of the both ends of the upper roll shaft 1a.
  • the lower roll shaft 2 a of the lower roll 2 can be held by a set of lower roll bearing cases 4 provided on the outer side in the width direction of the lower roll 2.
  • the lower roll bearing case 4 has a bearing incorporated therein, and supports the lower roll shaft 2a in a rotatable manner.
  • Rotating servo motors 8 for rotating the upper roll 1 and the lower roll 2 are connected to the upper roll shaft 1a and the lower roll shaft 2a of the upper roll 1, respectively.
  • the upper roll bearing case 3 is connected to a set of electric servo actuators 5 through a set of upper movable frames 6 incorporating ball screws (not shown).
  • the electric servo actuator 5 is disposed on the upper frame 10.
  • the set of electric servo actuators 5 can include a first electric servo actuator 5a and a second electric servo actuator 5b.
  • the electric servo actuator 5 is configured such that the position of the pair of upper roll bearing cases 3 can be independently controlled by the control command from the control device 14 to be described later.
  • the upper roll bearing case 3 can move up and down along the tie rod 12 via the upper movable frame 6, applies a load to the upper roll 1, and the object to be processed between the upper roll 1 and the lower roll 2. While generating the press load with respect to (band-like material), the position and attitude
  • the second electric servo actuator 5b transmits a driving force for moving the second upper roll bearing case 3b in the vertical direction via the upper movable frame 6 to the second upper roll bearing case 3b.
  • the electric servo actuator 5 adjusts the vertical position of one end E1 and the other end E2 of the upper roll shaft 1a, so that the upper roll 1 is aligned along the opposing direction of the upper roll 1 and the lower roll 2. Can be adjusted.
  • the lower roll bearing case 4 is configured to be moved up and down along the tie rod 12 via the lower movable frame 13 so as to be positioned.
  • the lower movable frame 13 is provided with the load cell 7 that detects the reaction force from the roll during the pressure treatment.
  • the upper movable frame 6 is provided with a known mechanism having a mechanism for urging the bearing and the sliding bearing upward.
  • Upper roll self-weight fall canceling means 9 is attached.
  • the roll press system S further includes a control device 14.
  • the control device 14 is a computer including a processor, a storage unit, an input device, a display device, and the like, and controls each unit of the roll press system S.
  • This control apparatus 14 controls each part of the roll-type pressurizing apparatus 100 and the roll gap measuring apparatus 200 in accordance with the operating conditions stored in the storage unit for pressurizing the workpiece.
  • the control device 14 includes a calculation / storage unit 14a and a position control unit 14b.
  • the calculation / storage unit 14a calculates a roll gap G based on data sent from a roll gap measuring apparatus 200 described later, and stores the calculated roll gap G and the rotation angles of the upper roll 1 and the lower roll 2 in association with each other. To do.
  • the position control unit 14b controls the adjustment mechanism according to the operation condition set based on the relationship between the roll gap G and the rotation angle stored in the calculation / storage unit 14a, and determines the position of the one set of the upper roll bearing case 3. adjust.
  • the roll press system S further includes a roll gap measuring device 200.
  • the roll gap measuring device 200 detects a roll gap G between the outer peripheral surface of the upper roll 1 and the outer peripheral surface of the lower roll 2.
  • the roll gap measuring apparatus 200 measures, for example, the amount of displacement of the lower end of the peripheral surface of the upper roll 1 and the upper end of the peripheral surface of the lower roll 2 when the upper roll 1 and the lower roll 2 rotate, and from the measured displacement amount.
  • the roll gap G is detected.
  • the roll gap measuring device 200 includes a light emitting side measuring sensor 20, a light receiving side measuring sensor 21, and an amplifier 22.
  • the light-projecting side measurement sensor 20 and the light-receiving side measurement sensor 21 are transported in the conveyance direction so as to face each other with a gap formed between the upper roll 1 and the lower roll 2. Are arranged on the upstream side and the downstream side, respectively.
  • the light projecting side measurement sensor 20 irradiates the light receiving side measurement sensor 21 with laser light or LED light having a width of about 0.1 to 0.5 mm as a measurement light source.
  • the measurement light source irradiated from the light projecting side measurement sensor 20 has the upper roll 1 and the lower roll 2 serving as light shielding bodies, so that light corresponding to the gap between the rolls passes and is received by the light receiving side measurement sensor 21.
  • the uppermost part of the band-shaped light that has passed is the lower end position of the peripheral surface of the upper roll 1, and the lowermost part of the band-shaped light that has passed corresponds to the upper end position of the peripheral surface of the lower roll.
  • the light-receiving side measurement sensor 21 is a measurement sensor capable of measuring these two position data in submicron units, and can send the measurement data to the control device 14 via the amplifier 22.
  • the roll gap measuring device 200 By configuring the roll gap measuring device 200 in this way, the roll gap G can be measured continuously from the measured positions of the lower end of the peripheral surface of the upper roll 1 and the upper end of the peripheral surface of the lower roll 2 simultaneously.
  • the amplifier 22 has a calculation function, the roll gap G calculated by the amplifier 22 can be sent to the control device 14.
  • Each step of the roll press method shown in FIG. 4 is executed by the control device 14 controlling the electric servo actuator 5, the servo motor 8 for rotation, and the roll gap measuring device 200.
  • step S ⁇ b> 1 the pressing amount of the upper roll 1, the roll heating temperature, and the conveyance speed of the workpiece are determined for the purpose of processing the workpiece to a predetermined thickness after the pressure treatment. Is done.
  • the initial gap setting value is obtained from the reference thickness of the workpiece with respect to the amount of pressing of the upper roll 1.
  • the upper roll 1 and the lower roll 2 are heated to a desired temperature by a heating means (not shown), and the thermal expansion of the upper roll 1 and the lower roll 2 is stable, and the peripheral surface and the lower roll of the upper roll 1 are stabilized.
  • the roll gap G of the gap formed between the roll 2 and the peripheral surface is adjusted to the initial gap setting value. This state is set as a reference state, and the rotation angle is set to 0 °.
  • step S3 is a roll gap measuring step for measuring the roll gap G.
  • the servo motor 8 for rotation is controlled by the control device 14, and the upper roll 1 and the lower roll 2 are driven to rotate at the same rotational speed.
  • the roll gap measuring device 200 measures the displacement of the lower end of the peripheral surface of the upper roll 1 and the displacement of the upper end of the peripheral surface of the lower roll 2.
  • the measured displacement data is sent to the calculation / storage unit 14a of the control device 14, the roll gap G is calculated in the calculation / storage unit 14a, and the roll gap G is associated with the rotation angles of the upper roll 1 and the lower roll 2. Is memorized.
  • the measurement interval of the data of the roll gap G can acquire data at least for each rotation angle of 1 °, and is preferably set in consideration of the rotation speed and the like.
  • the rotation angle can be measured together with the roll gap G. Therefore, the relationship between the roll gap G and the rotation angle must be accurately measured. Can do.
  • FIG. 5 is a diagram schematically showing an example of a method for measuring the roll gap G by measuring the displacement according to the rotation angle of the lower end of the peripheral surface of the upper roll 1 and the upper end of the peripheral surface of the lower roll 2.
  • the light-projecting side measurement sensor 20 and the light-receiving side measurement sensor 21 of the roll gap measuring apparatus 200 have a position A (first position) and a position B (first position) respectively corresponding to both ends of the workpiece. 2)
  • the roll gap G can be measured.
  • This position A is a position closer to one end E1 than the other end E2 of the upper roll shaft 1a.
  • the position B is a position closer to the other end E2 than the one end E1 of the upper roll shaft 1a.
  • FIG. 6 shows an example (position A) of the relationship between the roll gap G and the rotation angle measured in step S3.
  • FIG. 6A shows the relationship between the rotation angle of the upper roll 1 and the position of the lower end of the peripheral surface of the upper roll 1 (hereinafter referred to as upper roll runout data).
  • FIG. 6B shows the relationship between the rotation angle of the lower roll 2 and the position of the upper end of the peripheral surface of the lower roll 2 (hereinafter referred to as lower roll runout data).
  • FIG. 6C shows the relationship between the rotation angle of each roll and the roll gap G.
  • the roll gap G is calculated as a value obtained by subtracting the displacement value at the upper end of the peripheral surface of the lower roll 2 from the displacement at the lower end of the peripheral surface of the upper roll 1.
  • the “position” on the vertical axis in FIGS. 6A and 6B indicates the distance from the reference point set in the roll gap measuring apparatus 200.
  • the upper roll runout data, the lower roll runout data, and the roll gap G are data for three roll rotations (angle 0-1080 °).
  • the upper roll runout data and the lower roll runout data fluctuate according to the rotation angle, and are repeated with the same waveform in one rotation cycle (360 ° cycle).
  • the roll gap G has a target value of 554 ⁇ m, whereas the roll gap G varies between 547 and 562 ⁇ m including the target value. Therefore, the fluctuation range indicating the gap accuracy is a large value of 15 ⁇ m.
  • step S3 the same measurement is performed at position B.
  • step S4 the positions of the one end E1 and the other end E2 of the upper roll shaft 1a are individually adjusted from the roll gap G corresponding to the rotation angle measured in step S3, and the top is increased according to the rotation angle.
  • a correction value for controlling the position and posture of the roll 1 is calculated. That is, in step S4, two correction values are calculated: a correction value for controlling the position of the first upper roll bearing case 3a and a correction value for controlling the position of the second upper roll bearing case 3b.
  • correction values are calculated so that the roll gap G falls within a predetermined fluctuation range with respect to the target value.
  • these correction values are rotated by one rotation of the upper roll 1 so that the position control unit 14b of the control device 14 reduces the difference between the fluctuation value of the upper roll deflection data and the fluctuation value of the lower roll deflection data. It is calculated by adjusting the position of the upper roll bearing case 3 according to the angle.
  • the correction value is calculated by measuring the distance coefficient set in consideration of the measurement data of the positions A and B and the geometric relationship such as the distance from the positions A and B to the upper roll bearing case 3 and the roll diameter. This is performed by multiplying the roll gap G.
  • the interval for calculating the correction value is at least 360 points per 1 °. Details of the correction value calculation method in step S4 will be described later.
  • step S5 based on the correction value obtained in step S4, the electric servo actuator 5 is driven to individually control the position of one set of the upper roll bearing case 3, and the position of the upper roll 1 according to the rotation angle.
  • the roll gap G is measured while controlling the posture.
  • FIG. 7 shows upper roll runout data (FIG. 7A), lower roll runout data (FIG. 7B), and roll when the position and orientation of the upper roll 1 measured at the same location as FIG. 6 are corrected. It is a gap G (FIG. 7C).
  • the upper roll runout data follows the lower roll runout data according to the rotation angle.
  • the roll gap G fluctuated between 553 and 555 ⁇ m including the target value with respect to the target value of 554 ⁇ m, and the fluctuation range was a very small value of 2 ⁇ m. From this result, it was confirmed that the gap accuracy of the roll gap G can be remarkably improved by adjusting the position of the upper roll bearing case 3.
  • step S6 it is determined whether or not the gap accuracy is equal to or less than a desired value. If the gap accuracy is equal to or less than the desired value (step S6: YES), the process proceeds to step S7. If it exceeds (NO in Step S6), the process proceeds to Step S4, and Steps S4 and S5 are repeated until the gap accuracy becomes a desired value or less. In addition to the positions A and B, the gap accuracy may be determined by adding the gap accuracy at the center of the roll.
  • step S7 operating conditions are set based on the correction value.
  • This operating condition is based on the rotation angles of the first electric servo actuator 5a and the second electric servo actuator 5b for setting the vertical position of one end E1 and the other end E2 to the adjusted positions.
  • the corresponding control amount is included.
  • the above steps S4 to S7 correspond to a roll gap correction step for creating an operation condition for controlling the roll gap G so as to be within a predetermined fluctuation range with respect to the target value.
  • the creation of the correction value in step S4 can be performed by the following procedure.
  • the roll gap at the position B is measured, and the position of the second upper roll bearing case 3b closer to the position B is adjusted based on the measured roll gap G (second step, second control). .
  • second step, second control the vertical position of the other end E2 of the upper roll shaft 1a is adjusted.
  • these steps are repeatedly performed until an operation condition for obtaining a desired roll gap is obtained, that is, until the roll gap G measured at the position A and the position B falls within a predetermined fluctuation range with respect to the target value ( (3rd process, 3rd control). Thereby, it can be made to converge on a favorable correction value and driving
  • the correction value in step S4 can be created by the following procedure.
  • the roll gap G is simultaneously measured at the position A and the position B (first step, first control). Based on the roll gap G measured at the position A, the position of the first upper roll bearing case 3a is adjusted. Further, based on the roll gap G measured at the position B, the second upper roll bearing case 3b closer to the position B is adjusted (second step, second control). Thereby, based on the roll gap in position A and position B, the position of the up-down direction of one end E1 and other end E2 of upper roll axis 1a is adjusted, respectively. Thereafter, the roll gap G is measured again at the positions A and B.
  • step S8 based on the operating conditions set in step S7, the position of the pair of upper roll bearing cases 3 is individually adjusted, and the upper roll 1 and the lower roll whose positions and postures are adjusted according to the rotation angle. 2 is used to pressurize the workpiece.
  • one roll gap measuring device 200 may measure a plurality of roll gaps G, or two sets of the light emitting side measurement sensor 20 and the light receiving side measurement sensor 21 are provided. It is also possible to prepare and perform a roll gap measuring apparatus 200 configured to be capable of simultaneously measuring the roll gap. A plurality of roll gap measuring devices 200 may be prepared. Further, the roll gap measuring device 200 may be disposed in the roll type pressurizing device 100, or may be disposed only when measuring the roll gap G.
  • an optical sensor is used as the roll gap measuring apparatus 200, but the present invention is not limited to this.
  • the roll gap measuring apparatus 200 may include other sensors such as a capacitive displacement sensor, an eddy current displacement sensor, and a mechanical displacement sensor as sensors for measuring the roll gap.
  • the roll gap G is calculated as a value obtained by subtracting the value of the displacement of the upper end of the peripheral surface of the lower roll 2 from the displacement of the lower end of the peripheral surface of the upper roll 1, but a configuration in which the roll gap G is directly measured may be adopted. it can.
  • a method in which the pressure rolls are arranged vertically is adopted, but the present invention is not limited to this.
  • a configuration in which rolls are arranged in parallel in the horizontal direction can be employed.
  • position of the upper roll 1 were controlled, the structure which controls the position and attitude
  • the roll gap G is measured at two positions A and B in the width direction of the upper roll 1, but the roll gap G is not necessarily measured at a plurality of positions. Instead, it may be measured at one or more positions.
  • the position of 1 set of upper roll bearing cases 3 is adjusted individually by the adjustment mechanism, if the position along the up-down direction of the upper roll 1 can be adjusted, position will be adjusted by the adjustment mechanism.
  • the object to be adjusted is not limited to one set of the upper roll bearing case 3.
  • the reference position is set for each of the upper roll 1 and the lower roll 2, and the roll is measured while rotating the upper roll 1 and the lower roll 2 by the roll gap measuring step.
  • the roll gap G is measured at two positions in the width direction, and the relationship between the rotation angle from the reference position and the roll gap G is acquired for at least one roll rotation, and the rotation angle from the reference position is obtained by the roll gap correction process.
  • the position of the upper roll bearing case 3 is controlled according to the rotation angle, and the operation condition is created to control the roll gap G within a predetermined fluctuation range with respect to the target value.
  • the pressurization process of a to-be-processed object can be performed based on an operating condition by a roll press process.
  • the correction value reflecting all the influences of factors such as roll processing accuracy, bearing rotation accuracy, bearing assembly accuracy, and roll thermal deformation that affects the accuracy of the roll gap G in the actual pressurizing process is short and Since it is calculated
  • it can be suitably used for pressure treatment in the laminating step of the multilayer functional film and the compression step of the battery material.
  • the roll press system S can be configured to include a thickness measurement sensor that measures the thickness of the workpiece.
  • FIG. 8 is a side view schematically showing a roll press system according to another embodiment.
  • the roll press system includes a first thickness measurement sensor 15 and a second thickness measurement sensor 16.
  • the first thickness measurement sensor 15 is provided on the upstream side in the conveyance direction of the object to be processed in the roll pressure device 100.
  • the second thickness measurement sensor 16 is provided on the downstream side in the conveyance direction of the object to be processed in the roll-type pressure device 100.
  • a known sensor having a desired measurement accuracy can be used.
  • a reflective displacement meter using laser light as a light source is used.
  • the master work whose thickness has been measured in advance is simultaneously measured by the first thickness measurement sensors 15 arranged above and below, and the thickness of the workpiece is measured.
  • the difference from the data at the time of masterwork measurement is calculated, and the thickness is calculated.
  • the object to be processed before the pressure treatment is W1, and the object to be treated after the pressure treatment is W2.
  • the first thickness measurement sensor 15 measures the thickness of W1 and sends measurement data to the control device 14.
  • the control device 14 calculates the target value of the roll gap G by adding the necessary pushing amount to the actually measured thickness.
  • the distance from the roll-type pressure device 100 to W1 is grasped by a transport mechanism using a servo motor (not shown), and when W1 is subjected to pressure treatment between the upper roll 1 and the lower roll 2, It becomes possible to adjust the height of the upper roll 1 according to the measured thickness. Thereby, when it is desired to perform a process of crushing the workpiece by a certain thickness, it is possible to always crush the same amount. Thereby, a uniform pressure can be applied irrespective of the thickness of the workpiece before the pressure treatment.
  • the second thickness measurement sensor 16 measures the thickness of W2 and sends measurement data to the control device 14.
  • the control device 14 calculates a correction value in consideration of the difference, and performs control reflecting the re-correction value from the time of processing W1 to be input next. .
  • the thickness of the to-be-processed object after a pressurization process can be made into the thickness of a setting value.
  • the thickness of the workpiece can be measured and fed back to the operation condition. In addition to being excellent, the accuracy can be adjusted in a short time.

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Abstract

一実施形態のロールプレス方法は、第１のロール及び第２のロールを回転させながら、第１のロールの幅方向における１以上の位置において、第１のロールの外周面と第２のロールの外周面との間のロールギャップを測定し、測定されたロールギャップと第１のロール及び第２のロールの回転角とを関連付けて記憶するロールギャップ測定工程と、ロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるように、調整機構によって第１のロールの対向方向における位置を回転角に応じて調整し、回転角に応じて位置が調整された第１のロールと第２のロールとを用いて被処理物の加圧処理を行うロールプレス工程と、を含む。

Description

ロールプレス方法及びロールプレスシステム
　本開示は、ロールプレス方法及びロールプレスシステムに関する。
　薄型ディスプレイや太陽光発電パネルに代表される電子機器の軽量薄型化に伴い、これらに用いられる偏光フィルム等の光学フィルム、透明電極フィルム、バリアフィルム等のフィルム部材も更なる薄型化が求められている。さらに、近年電子機器の高機能、高精細化が進みフィルム部材に求められる厚さ精度も向上する傾向にある。これらのフィルム部材は、複数のフィルム材料を積層した多層構造を有することが一般的であり、各材料をロール状の原反から繰り出し、加熱された二本のロールにより加熱、加圧を行いラミネートするロール式加圧装置（ロールプレス）を用いて形成される。また、リチウムイオン電池に用いられる正極層、負極層や固体高分子型燃料電池に用いられるＭＥＡ（膜―電極接合体）やガス拡散層など、高出力特性を得る為、塗工された材料を圧縮し材料密度を向上させる工程においてもロール式加圧装置（ロールプレス）が一般に用いられる。
　ロール式加圧装置は、加熱手段により所望の温度に加熱された一対のロールの内、片方のロールの左右軸端をベアリングで受け、ベアリングを収めたロールベアリングケースをメインフレームに固定する。もう片側のロールは同じく左右ロール軸端をベアリングで受け、ロールベアリングケースをエアーシリンダ、油圧シリンダ、電動シリンダ等のアクチュエータに接続し昇降可能な構造となる。また、各ロールは駆動モータにより所望の方向に回転することが可能な構造となる。昇降用アクチュエータの出力を調整しながら可動側ロールを固定側ロールに押し付けることで、ロール間を流れるラミネートされる多層フィルムに所望の加圧力を付与しながら、ロール自体を予め所望の温度まで加熱することで多層フィルムに加熱を行うことでラミネート処理される。（例えば特許文献１）
　上記ラミネート方法は可動側ロールの左右に設けたロードセルにより荷重を検出し、左右それぞれのアクチュエータを制御する事により一定の荷重で加圧を行い、凹凸のある多層フィルム等のワークに対し常に均等な面圧を作用させる加圧力制御方法、及び、ロール間の隙間（ギャップ）をワークの総厚さよりも所望の距離分狭くしておくことでラミネート後のフィルム厚さを均一にするギャップ制御方法の二種類が知られている。（例えば特許文献２）
　例えば、ラミネート後のフィルム厚さ精度を１０μｍに仕上げる場合、ギャップ制御方式におけるロール間のギャップは１０μｍ以下の精度が要求される。このギャップ精度に大きく影響する因子として、ロール加工精度（真円度、円筒度、同軸度）、ロール加熱時の熱膨張による変形、両端支えによる自重たわみ、加圧時の反力によるたわみ、ベアリング回転精度、ロールベアリングケース組付け精度、ベアリングや駆動機構の垂直方向の隙間やガタが挙げられる。
　ロール間のギャップを均一に制御する方法として、ロールを所望の温度まで加熱し、完全に熱膨張した状態で、可動側ロールの軸受部を油圧シリンダにより実際のラミネート時と同じ荷重でプレスを行い、ロールの垂直方向及び水平方向に設けた変位計をロールの幅方向に動かしながらロール表面形状を測定することでロールの熱変位、加圧時の反力によるたわみ量を把握する方法が知られている。そして、このたわみ量を基に演算機によりロールの補正量を決め、補正手段によりロールを強制的に変形させる方法が提案されている。（例えば特許文献３）
特開２００７－３０３３７号公報 特開２０１３－１１１６４７号公報 特開２０１４－１７３９９６号公報
　しかし、特許文献３に記載された補正方法は、ロールが停止された状態でロールの形状を測定しているので、ある箇所でのロールの形状を把握することはできるが、ロールの全周にわたる形状を把握することは困難である。ギャップ精度はロールの加工精度やベアリングの回転精度等の因子による影響が大きいが、特許文献３に記載の方法では、ロールが回転しているときの振れ量の測定及び補正をする事ができないため、精密にロールギャップを制御することが難しい。精密なロールギャップの制御が行われない場合には、加圧処理された被処理物の厚みの均一性が低下するおそれがある。
　したがって、ロール全周にわたりギャップを精度よく測定し、被処理物の厚さの均一性を向上させることができるロールプレス方法及びロールプレスシステムが求められている。
　上記目的を達成するために、一態様では、被処理物を連続的に加圧処理するロール式加圧装置を用いたロールプレス方法が提供される。このロール式加圧装置は、互いに対向する第１のロール及び第２のロールと、第１のロールと第２のロールとの対向方向に沿って第１のロールの位置を調整可能な調整機構と、を備えている。このロールプレス方法は、第１のロール及び第２のロールを回転させながら、第１のロールの幅方向における１以上の位置において、第１のロールの外周面と第２のロールの外周面との間のロールギャップを測定し、測定されたロールギャップと第１のロール及び第２のロールの回転角とを関連付けて記憶するロールギャップ測定工程と、ロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるように、調整機構によって第１のロールの対向方向における位置を回転角に応じて調整し、回転角に応じて位置が調整された第１のロールと第２のロールとを用いて被処理物の加圧処理を行うロールプレス工程と、を含む。
　上記一態様に係る方法では、第１のロール及び第２のロールを回転させながら、第１のロールの外周面と第２のロールの外周面との間のロールギャップを測定しているので、実際の加圧処理でロールギャップの精度に影響を及ぼすロール加工精度、ベアリング回転精度、ベアリング組付け精度、ロール熱変形等の諸因子の影響をすべて反映したロールギャップを短時間かつ精度よくロールの全周にわたって求めることができる。そして、ロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるように、第１のロールの対向方向における位置を回転角に応じて調整して被処理物の加圧処理を行うので、加圧処理後の被処理物の厚さの均一性を高めることができる。
　一実施形態では、ロールギャップ測定工程では、被処理物の幅方向の両端部に対応する位置においてロールギャップを測定してもよい。
　上記一実施形態に係る方法では、被処理物の幅方向の両端部に対応する位置においてロールギャップが測定されることで、異なる２つの位置におけるロールギャップの差異を把握することができる。そして、測定された異なる２つの位置におけるロールギャップに基づいて第１のロールの対向方向における位置が回転角に応じて調整されるので、加圧処理後の被処理物の厚さの均一性をより高めることができる。
　一実施形態では、調整機構は、対向方向に平行な方向に沿って第１のロールの回転軸の一方の端部及び他方の端部の位置を個別に調整可能であり、ロールギャップ測定工程は、第１のロールの幅方向における第１の位置においてロールギャップを測定し、第１の位置で測定されたロールギャップに基づいて一方の端部の位置を調整する第１の工程であり、第１の位置は他方の端部よりも一方の端部に近い位置である、該第１の工程と、第１の工程の後に、第１のロールの幅方向における第２の位置においてロールギャップを測定し、第２の位置で測定されたロールギャップに基づいて他方の端部の位置を調整する第２の工程であり、第２の位置は一方の端部よりも他方の端部に近い位置である、該第２の工程と、第１の位置及び第２の位置におけるロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるまで第１の工程及び第２の工程を交互に繰り返し行う第３の工程と、を含んでいてもよい。
　上記一実施形態に係る方法では、上記第１の工程及び第２の工程を交互に繰り返し行うことによって、第１の位置及び第２の位置におけるロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるように調整機構の調整量を収束させることができる。
　一実施形態では、調整機構は、対向方向に平行な方向に沿って第１のロールの回転軸の一方の端部及び他方の端部の位置を個別に調整可能であり、ロールギャップ測定工程は、第１のロールの幅方向の第１の位置及び第２の位置においてロールギャップを同時に測定する第１の工程であり、第１の位置が他方の端部よりも一方の端部に近い位置であり、第２の位置が一方の端部よりも他方の端部に近い位置である、該第１の工程と、第１の位置におけるロールギャップに基づいて一方の端部の位置を調整するとともに、第２の位置におけるロールギャップに基づいて他方の端部の位置を調整する第２の工程と、第１の位置及び第２の位置におけるロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるまで第１の工程及び第２の工程を交互に繰り返し行う第３の工程と、を含んでいてもよい。
　上記一実施形態の方法では、ロールギャップの測定を第１の位置及び第２の位置において同時に行うため、第１のロールの位置の調整に要する時間を短縮することができる。
　一実施形態では、ロールギャップ測定工程では、ロールギャップ測定装置を用いてロールギャップを測定し、ロールギャップ測定装置は、第１のロールと第２のロールとの間の隙間に対し光を照射する投光側計測センサと、隙間を通過した光を受光し、受光した光の幅を検出する受光側計測センサと、を備え、ロールギャップ測定工程では、受光側計測センサにおいて検出された光の幅からロールギャップを測定してもよい。
　上記一実施形態によれば、第１のロールと第２のロールとの間の隙間を通過した光の幅からロールギャップを測定することで、ロールギャップを連続的に精度よく測定することができる。
　一実施形態では、加圧処理前および／または加圧処理後の被処理物の厚さを測定する厚さ測定工程を更に含んでもよい。
　上記実施形態によれば、加圧処理前および／または加圧処理後の被処理物の厚さを測定することによって、被処理物の厚さが目標値になっているかを確認することができる。また、例えば測定された被処理物の厚さをロールギャップにフィードバックすることができるので、被処理物の貼り合せ、厚さ品質を向上させることができるとともに、短時間でロールギャップの精度を調整することができる。
　別の一態様では、ロール式加圧装置と、ロールギャップ測定装置とを備えるロールプレスシステムが提供される。このロール式加圧装置は、互いに対向する第１のロール及び第２のロールと、第１のロールと第２のロールとの対向方向に沿って第１のロールの位置を調整可能な調整機構と、制御装置と、を含む。ロールギャップ測定装置は、第１のロール及び第２のロールを回転させながら、第１のロールの幅方向における１以上の位置において、第１のロールの外周面と第２のロールの外周面との間のロールギャップを測定する。制御装置は、ロールギャップ測定装置によって測定されたロールギャップと第１のロール及び第２のロールの回転角とを関連付けて記憶する記憶部と、ロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるように、調整機構によって第１のロールの対向方向における位置を回転角に応じて調整する位置制御部と、を含む。
　上記態様に係るロールプレスシステムでは、上述のロールプレス方法と同様に、加圧処理後の被処理物の厚さの均一性を高めることができる。
　一実施形態では、調整機構は、電動サーボアクチュエータを用いた調整機構であってもよい。
　上記実施形態のように、調整機構として電動サーボアクチュエータを用いることで、第１のロールの位置及び姿勢を精密に制御することができる。
　一実施形態では、調整機構は、対向方向に平行な方向に沿って第１のロールの回転軸の一方の端部及び他方の端部の位置を個別に調整可能であってもよい。
　上記実施形態では、第１のロールの回転軸の一方の端部及び他方の端部の位置を個別に調整できるので、上記対向方向における第１のロールの位置、及び、第１のロールの姿勢（第１のロールの幅方向の傾き）を調整することができる。
　一実施形態では、制御装置は、ロールギャップ測定装置によって測定された第１のロールの幅方向の第１の位置におけるロールギャップに基づいて一方の端部の位置が調整されるように調整機構を制御する第１の制御であり、第１の位置は他方の端部よりも一方の端部に近い位置である、該第１の制御と、ロールギャップ測定装置によって測定された第１のロールの幅方向の第２の位置におけるロールギャップに基づいて他方の端部の位置が調整されるように調整機構を制御する第２の制御であり、第２の位置は一方の端部よりも他方の端部に近い位置である、該第２の制御と、第１の位置及び第２の位置におけるロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるまで第１の制御及び第２の制御を交互に繰り返し行う第３の制御と、を行ってもよい。
　上記実施形態では、上記第１の制御及び第２の制御を交互に繰り返し行うことによって、第１の位置及び第２の位置におけるロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるように調整機構の調整量を収束させることができる。
　一実施形態では、制御装置は、ロールギャップ測定装置によって同時に測定された第１のロールの幅方向の第１の位置及び第２の位置におけるロールギャップをロールギャップ測定装置から受け取る第１の制御であり、第１の位置が他方の端部よりも一方の端部に近い位置であり、第２の位置が一方の端部よりも他方の端部に近い位置である、該第１の制御と、第１の位置におけるロールギャップに基づいて一方の端部の位置が調整され、第２の位置におけるロールギャップに基づいて他方の端部の位置が調整されるように調整機構を制御する第２の制御と、第１の位置及び第２の位置におけるロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるまで第１の制御及び第２の制御を交互に繰り返し行う第３の制御と、を行ってもよい。
　上記実施形態では、ロールギャップの測定が第１の位置及び第２の位置において同時に行われるので、第１のロールの位置の調整に要する時間を短縮することができる。
　一実施形態では、第１のロール及び第２のロールは、サーボモータにより回転駆動してもよい。
　上記実施形態のように、第１のロール及び第２のロールをサーボモータにより回転駆動する構成を用いると、各ロールの回転角をロールギャップと併せて測定することができるので、ロールギャップと回転角との関係を正確に測定することができる。
　一実施形態では、加圧処理前および／または加圧処理後の被処理物の厚さを測定する厚さ測定装置を更に備えてもよい。
　上記実施形態によれば、加圧処理前および／または加圧処理後の被処理物の厚さを測定することによって、被処理物の厚さが目標値になっているかを確認することができる。また、例えば測定された被処理物の厚さをロールギャップにフィードバックすることができるので、被処理物の貼り合せ、厚さ品質を向上させることができるとともに、短時間でロールギャップの精度を調整することができる。
　本発明の一態様及び種々の実施形態によれば、被処理物の厚さの均一性を向上させることができる。
一実施形態のロールプレスシステムを模式的に示す正面図である。 ロールプレスシステムの側面図である。 ロールギャップ測定装置の構成を模式的に示す図である。 一実施形態のロールプレス方法を示すフローチャートである。 ロールギャップ測定装置によるロールギャップの測定位置を説明する図である。 測定されたロールギャップと回転角との関係を示す図である。図６（Ａ）は上ロールの回転角と上ロールの周面下端の位置との関係を示す図であり、図６（Ｂ）は下ロールの回転角と下ロールの周面上端の位置との関係を示す図であり、図６（Ｃ）は各ロールの回転角とロールギャップとの関係を示す図である。 図７（Ａ）は上ロールの位置及び姿勢が調整された後の上ロール振れデータを示す図であり、図７（Ｂ）は上ロールの位置及び姿勢が調整された後の下ロール振れデータであり、図７（Ｃ）は上ロールの位置及び姿勢が調整された後のロールギャップを示す図である。 他の実施形態に係るロールプレスシステムを示す側面図である。
　以下、一実施形態に係るロールプレスシステムについて、図を参照して説明する。
　図１－３に示すように、ロールプレスシステムＳは、ロール式加圧装置１００と、ロールギャップ測定装置２００と、を備えている。図１では、ロールプレスシステムＳが２つのロールギャップ測定装置２００を備えているが、ロールプレスシステムＳはロールギャップ測定装置を１つのみ備えていてもよい。
　ロール式加圧装置１００は、被処理物を加圧処理するための１対の加圧ロールである上ロール（第１のロール）１及び下ロール（第２のロール）２を備えている。上ロール１及び下ロール２は、隙間を介して互いに対向するように設けられている。上ロール１及び下ロール２は、前後左右に４本配置されたタイロッド１２を介して連結される上フレーム１０と下フレーム１１との間に配設されている。
　上ロール１及び下ロール２は、円柱状に形成されており、それぞれの両端には、回転軸として上ロール軸１ａ、下ロール軸２ａが形成されている。
　上ロール１及び下ロール２は、上ロール軸１ａと下ロール軸２ａとが略平行となるように上下方向に配設されている。上ロール１の外周面と下ロール２の外周面と間には、所定のロールギャップＧを有する間隙が形成される。被処理物は、この間隙を通過するときに加圧処理が行われる。
　本実施形態では、上ロール１及び下ロール２は、図示しない公知のロール加熱手段、例えば、電気ヒータや高温の液体媒体の循環機構など、を内蔵している。これにより、被処理物を加熱しながら加圧処理を行うことができる。
　上ロール１の上ロール軸１ａは、上ロール１の幅方向外側に設けられた１組の上ロールベアリングケース３により保持され得る。上ロールベアリングケース３は内部にベアリングが組み込まれており、上ロール軸１ａの両端部を回転可能に支持する。１組の上ロールベアリングケース３は、第１の上ロールベアリングケース３ａ及び第２の上ロールベアリングケース３ｂを含み得る。第１の上ロールベアリングケースは、上ロール軸１ａの両端部のうち一方の端部Ｅ１（図５参照）を保持している。第２の上ロールベアリングケースは、上ロール軸１ａの両端部のうち他方の端部Ｅ２を保持している。
　下ロール２の下ロール軸２ａは、下ロール２の幅方向外側に設けられた１組の下ロールベアリングケース４により保持され得る。下ロールベアリングケース４は内部にベアリングが組み込まれており、下ロール軸２ａを回転可能に支持する。
　上ロール１の上ロール軸１ａ及び下ロール２の下ロール軸２ａには、上ロール１及び下ロール２を回転駆動するための回転用サーボモータ８がそれぞれ接続されている。
　上ロールベアリングケース３は、図示されないボールネジを組み込んだ１組の上可動フレーム６を介して１組の電動サーボアクチュエータ５にそれぞれ連結される。電動サーボアクチュエータ５は、上フレーム１０の上部に配置されている。１組の電動サーボアクチュエータ５は、第１の電動サーボアクチュエータ５ａ及び第２の電動サーボアクチュエータ５ｂを含み得る。
　電動サーボアクチュエータ５は、後述する制御装置１４からの制御指令により、１組の上ロールベアリングケース３を左右独立で位置制御可能に構成されている。
　上ロールベアリングケース３は、上可動フレーム６を介して、タイロッド１２に沿って上下動が可能であり、上ロール１に対して荷重を加え、上ロール１と下ロール２の間の被処理物（帯状材料）に対するプレス荷重を発生させるとともに、上ロール１の位置及び姿勢を制御し、ロールギャップＧの調整を行うことができる。つまり、電動サーボアクチュエータ５及び上可動フレーム６が、１組の上ロールベアリングケース３の上下方向の位置を上ロール１の回転中に独立して調整する調整機構を構成する。具体的には、第１の電動サーボアクチュエータ５ａは、上可動フレーム６を介して第１の上ロールベアリングケース３ａを上下方向に移動させる駆動力を当該第１の上ロールベアリングケース３ａに伝達する。また、第２の電動サーボアクチュエータ５ｂは、上可動フレーム６を介して第２の上ロールベアリングケース３ｂを上下方向に移動させる駆動力を当該第２の上ロールベアリングケース３ｂに伝達する。このように、第１の上ロールベアリングケース３ａ及び第２の上ロールベアリングケース３ｂの上下方向の位置を調整することによって、上ロール軸１ａの一方の端部Ｅ１及び他方の端部Ｅ２の上下方向の位置が調整される。電動サーボアクチュエータ５は、上ロール軸１ａの一方の端部Ｅ１及び他方の端部Ｅ２の上下方向の位置を調整することによって、上ロール１と下ロール２との対向方向に沿って上ロール１の位置を調整することができる。
　下ロールベアリングケース４は、下可動フレーム１３を介して、タイロッド１２に沿って上下に移動させて位置決め可能に構成されている。
　本実施形態では、下可動フレーム１３に加圧処理時のロールからの反力を検出するロードセル７が設けられている。
　上可動フレーム６には、ロールプレス時の反力により上ロール１が持ち上がってしまい、ロールギャップＧが広がることを防止するために、ベアリングやすべり軸受けを上方に付勢する機構を備えた公知の上ロール自重落下キャンセル手段９が取り付けられている。
　ロールプレスシステムＳは、制御装置１４を更に備えている。制御装置１４は、プロセッサ、記憶部、入力装置、表示装置等を備えるコンピュータであり、ロールプレスシステムＳの各部を制御する。この制御装置１４は、被処理物の加圧処理のために記憶部に記憶された運転条件に従って、ロール式加圧装置１００及びロールギャップ測定装置２００の各部を制御する。
　制御装置１４は、演算・記憶部１４ａ及び位置制御部１４ｂを含んでいる。演算・記憶部１４ａは、後述するロールギャップ測定装置２００から送出されたデータに基づいてロールギャップＧを算出し、算出したロールギャップＧと上ロール１及び下ロール２の回転角とを関連付けて記憶する。位置制御部１４ｂは、演算・記憶部１４ａに記憶されたロールギャップＧと回転角との関係に基づいて設定された運転条件に従って調整機構を制御して１組の上ロールベアリングケース３の位置を調整する。
　ロールプレスシステムＳは、ロールギャップ測定装置２００を更に備えている。ロールギャップ測定装置２００は、上ロール１の外周面と下ロール２の外周面との間のロールギャップＧを検出する。ロールギャップ測定装置２００は、例えば、上ロール１、下ロール２が回転するときの上ロール１の周面の下端及び下ロール２の周面の上端の変位量を計測し、計測した変位量からロールギャップＧを検出する。ロールギャップ測定装置２００は、投光側計測センサ２０、受光側計測センサ２１、アンプ２２を備えている。
　図３を参照して、ロールギャップ測定装置２００の一例を説明する。図３に示すように、投光側計測センサ２０及び受光側計測センサ２１は、上ロール１と下ロール２との間に形成された間隙を挟んで対向するように、被処理物の搬送方向の上流側と下流側にそれぞれ配置される。投光側計測センサ２０は、測定光源として、０．１～０．５ｍｍ程度の幅のレーザ光またはＬＥＤ光を受光側計測センサ２１に向けて照射する。投光側計測センサ２０から照射させた測定光源は上ロール１及び下ロール２が遮光体となることでロール間の隙間に応じた光が通過し、受光側計測センサ２１にて受光される。ここで、通過した帯状の光の最上部は上ロール１の周面の下端位置であり、通過した帯状の光の最下部は下ロールの周面の上端位置に対応している。受光側計測センサ２１は、この二つの位置データをサブミクロン単位で計測可能な計測センサであり、測定データをアンプ２２を介して制御装置１４に送出することができる。ロールギャップ測定装置２００をこのように構成することにより、計測された上ロール１の周面の下端及び下ロール２の周面の上端の位置からロールギャップＧを同時に連続的に測定することができる。なお、アンプ２２が演算機能を備えている場合には、アンプ２２で算出したロールギャップＧを制御装置１４に送出することもできる。
　以下、一実施形態のロールプレス方法について、図４を参照して説明する。図４に示すロールプレス方法の各工程は、制御装置１４によって、電動サーボアクチュエータ５、回転用サーボモータ８及びロールギャップ測定装置２００が制御されることで実行される。
　図４に示すように、まず、ステップＳ１では、加圧処理後に被処理物を所定の厚さにする処理目的において、上ロール１の押し込み量、ロール加熱温度、被処理物の搬送速度が決定される。上ロール１の押し込み量に対して被処理物の基準厚さから初期ギャップ設定値が求められる。
　続くステップＳ２では、図示しない加熱手段により、上ロール１及び下ロール２を所望の温度に加熱し、上ロール１及び下ロール２の熱膨張が安定した状態で、上ロール１の周面と下ロール２の周面との間に形成される間隙のロールギャップＧを初期ギャップ設定値に調整する。この状態を基準状態とし、回転角を０°とする。
　続くステップＳ３は、ロールギャップＧを測定するロールギャップ測定工程である。ステップＳ３では、回転用サーボモータ８を制御装置１４により制御し、上ロール１と下ロール２とを同一回転速度で回転駆動させる。そして、上ロール１と下ロール２が回転している状態で、ロールギャップ測定装置２００により、上ロール１の周面下端の変位、下ロール２の周面上端の変位を測定する。測定された当該変位データは、制御装置１４の演算・記憶部１４ａに送出され、演算・記憶部１４ａにおいてロールギャップＧが算出され、ロールギャップＧが上ロール１及び下ロール２の回転角に関連付けて記憶される。ここで、ロールギャップＧのデータの測定間隔は、少なくとも回転角１°毎のデータを取得できることが好ましく、回転速度などを勘案して設定することが望ましい。ここで、上ロール１と下ロール２とはサーボモータにより駆動するため、回転角をロールギャップＧと併せて測定することができるので、ロールギャップＧと回転角との関係を正確に測定することができる。
　図５は、上ロール１の周面の下端及び下ロール２の周面の上端の回転角に応じた変位を測定し、ロールギャップＧを測定する方法の一例を概略的に示す図である。図５に示すように、ロールギャップ測定装置２００の投光側計測センサ２０及び受光側計測センサ２１は、被処理物の両端部にそれぞれ対応する位置Ａ（第１の位置）及び位置Ｂ（第２の位置）においてロールギャップＧを測定できるように配置され得る。この位置Ａは、上ロール軸１ａの他方の端部Ｅ２よりも一方の端部Ｅ１に近い位置である。位置Ｂは、上ロール軸１ａの一方の端部Ｅ１よりも他方の端部Ｅ２に近い位置である。このように、位置Ａ、ＢにおいてロールギャップＧを測定することにより、被処理物の加圧処理後の目標厚さを被処理物の加圧位置で反映させることができるので、測定精度を向上させることができる。
　図６は、ステップＳ３において測定されたロールギャップＧと回転角との関係の一例（位置Ａ）を示している。図６（Ａ）は上ロール１の回転角と上ロール１の周面下端の位置との関係（以下、上ロール振れデータ、という）を示している。図６（Ｂ）は下ロール２の回転角と下ロール２の周面上端の位置との関係（以下、下ロール振れデータ、という）を示している。図６（Ｃ）は各ロールの回転角とロールギャップＧとの関係を示している。ロールギャップＧは、上ロール１の周面下端の変位から下ロール２の周面上端の変位の値を差し引いた値として算出される。ここで、図６（Ａ）、（Ｂ）の縦軸の「位置」は、ロールギャップ測定装置２００で設定されている基準点からの距離を示す。また、上ロール振れデータ、下ロール振れデータ及びロールギャップＧは、ロール３回転分（角度０－１０８０°）のデータである。
　図６の測定例の測定条件を下記に示す。
・ロール径：１５０ｍｍ
・ロール長：１８０ｍｍ
・測定位置：ロール端から１５ｍｍ
・ロール回転速度：２．６７ｒｐｍ
・データ取得間隔：１°毎
・目標ロールギャップ：５５４μｍ
　上ロール振れデータ及び下ロール振れデータは、回転角に応じて変動し、一回転周期（３６０°周期）で同じ波形で繰り返されている。ロールギャップＧは目標値５５４μｍであるのに対し、ロールギャップＧは目標値を含んだ５４７－５６２μｍの間で変動している。したがって、ギャップ精度を示す変動範囲は１５μｍという大きな値となった。ステップＳ３では、位置Ｂにおいても同様の測定が行われる。
　続くステップＳ４では、ステップＳ３において測定された回転角に応じたロールギャップＧから上ロール軸１ａの一方の端部Ｅ１及び他方の端部Ｅ２の位置を個別に調整し、回転角に応じて上ロール１の位置及び姿勢を制御するための補正値を算出する。つまり、ステップＳ４では、第１の上ロールベアリングケース３ａの位置を制御する補正値と、第２の上ロールベアリングケース３ｂの位置を制御する補正値と、の２つの補正値を算出する。
　これらの補正値は、ロールギャップＧが目標値に対して所定の変動範囲に収まるように算出される。例えば、これらの補正値は、制御装置１４の位置制御部１４ｂが、上ロール振れデータの変動値と下ロール振れデータの変動値と差異が小さくなるように、上ロール１の一回転分の回転角に応じて上ロールベアリングケース３の位置を調整することにより算出される。ここで、補正値の算出は、位置Ａ、Ｂの測定データと位置Ａ、Ｂから上ロールベアリングケース３までの距離、ロール径等の幾何学的関係を勘案して設定された距離係数を測定されたロールギャップＧに乗じて行う。ここで、補正値を算出する間隔として、少なくとも１°毎の３６０点以上とすることが望ましい。ステップＳ４における補正値の算出方法の詳細については後述する。
　続くステップＳ５では、ステップＳ４で得た補正値に基づいて、電動サーボアクチュエータ５を駆動して１組の上ロールベアリングケース３の位置を個別に制御し、回転角に応じて上ロール１の位置及び姿勢を制御しながら、ロールギャップＧを測定する。
　図７は、図６と同一箇所で測定した、上ロール１の位置及び姿勢を補正したときの上ロール振れデータ（図７（Ａ））、下ロール振れデータ（図７（Ｂ））及びロールギャップＧ（図７（Ｃ））である。
　上ロール振れデータは、回転角に応じて下ロール振れデータに追従している。図７（Ｃ）に示すように、ロールギャップＧは目標値５５４μｍに対し、目標値を含んだ５５３－５５５μｍの間で変動しており、変動範囲は２μｍと非常に小さい値となった。この結果から、上ロールベアリングケース３の位置を調整することにより、ロールギャップＧのギャップ精度を著しく向上させることができることが確認された。
　図４の説明に戻り、続くステップＳ６では、ギャップ精度が所望の値以下であるかどうかを判断し、所望の値以下（ステップＳ６：ＹＥＳ）である場合はステップＳ７に進み、所望の値を超えている（ステップＳ６：ＮＯ）場合はステップＳ４に進み、ギャップ精度が所望の値以下になるまでステップＳ４、Ｓ５を繰り返し行う。なお、ギャップ精度は位置Ａ、Ｂに加え、ロールの中央部のギャップ精度を追加して判断してもよい。
　続くステップＳ７では、補正値に基づいて運転条件を設定する。この運転条件は、一方の端部Ｅ１及び他方の端部Ｅ２の上下方向の位置を調整後の位置に設定するための第１の電動サーボアクチュエータ５ａ及び第２の電動サーボアクチュエータ５ｂの回転角に応じた制御量を含んでいる。
　以上のステップＳ４－Ｓ７が、ロールギャップＧを目標値に対して所定の変動範囲に収まるように制御する運転条件を作成するロールギャップ補正工程に相当する。
　ここで、ステップＳ４の補正値の作成は以下の手順で行うことができる。まず、位置ＡでロールギャップＧを測定し、この測定したロールギャップＧに基づいて位置Ａに近い方の第１の上ロールベアリングケース３ａの位置を調整する（第１の工程、第１の制御）。これにより、位置Ａにおけるロールギャップに基づいて上ロール軸１ａの一方の端部Ｅ１の上下方向の位置が調整される。次いで、位置Ｂにおけるロールギャップを測定し、測定されたロールギャップＧに基づいて位置Ｂに近い方の第２の上ロールベアリングケース３ｂの位置を調整する（第２の工程、第２の制御）。これにより、位置ＢにおけるロールギャップＧに基づいて上ロール軸１ａの他方の端部Ｅ２の上下方向の位置が調整される。次いで、これらの工程を所望のロールギャップとなる運転条件が得られるまで、即ち、位置Ａ及び位置Ｂにおいて測定されるロールギャップＧが目標値に対して所定の変動範囲に収まるまで繰り返し実施する（第３の工程、第３の制御）。これにより、良好な補正値、運転条件に収束させることができる。なお、これらの工程は、制御装置１４が調整機構を制御することによって実行され得る。
　また、投光側計測センサ２０及び受光側計測センサ２１を２組備える構成では、ステップＳ４の補正値の作成は以下の手順で行うことができる。まず、位置Ａ及び位置ＢでロールギャップＧを同時に測定する（第１の工程、第１の制御）。そして、位置Ａで測定されたロールギャップＧに基づいて第１の上ロールベアリングケース３ａの位置が調整される。また、位置Ｂで測定されたロールギャップＧに基づいて、位置Ｂに近い方の第２の上ロールベアリングケース３ｂが調整される（第２の工程、第２の制御）。これにより、位置Ａ及び位置Ｂにおけるロールギャップに基づいて上ロール軸１ａの一方の端部Ｅ１及び他方の端部Ｅ２の上下方向の位置がそれぞれ調整される。その後、位置Ａ及び位置ＢでロールギャップＧが再び測定される。そして、これらを所望のロールギャップとなる運転条件が得られるまで、位置Ａ及び位置Ｂにおいて測定されるロールギャップＧが目標値に対して所定の変動範囲に収まるまでこれらの調整を繰り返し実施する（第３の工程、第３の制御）。これにより、良好な補正値、運転条件に収束させることができる。これによれば、位置Ａ及び位置Ｂのロールギャップの測定を一度に行うため、補正値の作成に要する時間を短縮することができる。
　続くステップＳ８では、ステップＳ７で設定した運転条件に基づいて、１組の上ロールベアリングケース３の位置を個別に調整し、回転角に応じて位置及び姿勢が調整された上ロール１と下ロール２とを用いて、被処理物の加圧処理を行う。
　以上の工程により、実際の加圧処理でロールギャップの精度に影響を及ぼすロール加工精度、ベアリング回転精度、ベアリング組付け精度、ロール熱変形等の諸因子の影響をすべて反映した補正値が短時間かつ精度よくロール全周にわたって求められ、その補正値に基づいて運転条件を設定することができるため、加圧処理された被処理物の厚さを均一にすることができる。
（変更例）
　以上、種々の実施形態に係るロールプレス方法及びロールプレスシステムについて説明してきたが、上述した実施形態に限定されることなく発明の要旨を変更しない範囲で種々の変形態様を構成可能である。例えば、一実施形態では、１台のロールギャップ測定装置２００で複数箇所のロールギャップＧの測定を行ってもよいし、投光側計測センサ２０及び受光側計測センサ２１を２組備え、２箇所のロールギャップを同時に測定可能に構成されたロールギャップ測定装置２００を用意して行うこともできる。また、ロールギャップ測定装置２００を複数台用意しても良い。また、ロールギャップ測定装置２００は、ロール式加圧装置１００に配設してもよいし、ロールギャップＧの測定時のみ配置してもよい。
　本実施形態では、ロールギャップ測定装置２００として光学式のセンサを用いたが、これに限定されるものではない。例えば、ロールギャップ測定装置２００は、ロールギャップを測定するためのセンサとして、静電容量式変位センサ、渦電流式変位センサ、機械式変位センサ等、その他のセンサを備えていてもよい。また、ロールギャップＧは、上ロール１の周面下端の変位から下ロール２の周面上端の変位の値を差し引いた値として算出したが、ロールギャップＧを直接測定する構成を採用することもできる。
　本実施形態では、加圧ロールとして上下に配置された方式を採用したが、これに限定されるものではない。例えば、ロールが水平方向に並列した構成などを採用することもできる。また、上ロール１の位置及び姿勢を制御したが、下ロール２の位置及び姿勢を制御する構成を採用することもできる。
　また、図５に示すロールプレス方法では、上ロール１の幅方向における２つの位置Ａ及び位置ＢにおいてロールギャップＧを測定しているが、ロールギャップＧは必ずしも複数の位置で測定される必要はなく、１以上の位置で測定されればよい。
　また、上記実施形態では、調整機構によって１組の上ロールベアリングケース３の位置を個別に調整しているが、上ロール１の上下方向に沿った位置を調整することができれば、調整機構によって位置が調整される対象は１組の上ロールベアリングケース３に限定されない。
（実施形態の効果）
　上記実施形態のロールプレス方法及びロールプレスシステムによれば、上ロール１及び下ロール２のそれぞれについて基準位置を設定し、ロールギャップ測定工程により、上ロール１及び下ロール２を回転させながら、ロールの幅方向の２つの位置において、ロールギャップＧを測定し、基準位置からの回転角とロールギャップＧとの関係を少なくともロール１回転分取得し、ロールギャップ補正工程により、基準位置からの回転角とロールギャップＧとの関係に基づいて、回転角に応じて上ロールベアリングケース３の位置を制御し、ロールギャップＧを目標値に対して所定の変動範囲に収まるように制御する運転条件を作成し、ロールプレス工程により、運転条件に基づいて、被処理物の加圧処理を行うことができる。これにより、実際の加圧処理でロールギャップＧの精度に影響を及ぼすロール加工精度、ベアリング回転精度、ベアリング組付け精度、ロール熱変形等の諸因子の影響をすべて反映した補正値が短時間かつ精度よくロール全周にわたって求められ、その補正値に基づいて運転条件を設定することができるため、加圧処理された被処理物の厚さを均一にすることができる。特に、多層機能性フィルムのラミネート工程や電池材料の圧縮工程での加圧処理に好適に用いることができる。
（その他の実施形態）
　ロールプレスシステムＳは、被処理物の厚さを測定する厚さ計測センサを備えた構成とすることができる。
　図８は、別の実施形態に係るロールプレスシステムを概略的に示す側面図である。図８に示すように、このロールプレスシステムは、第１厚さ計測センサ１５及び第２厚さ計測センサ１６を備えている。第１厚さ計測センサ１５は、ロール式加圧装置１００における被処理物の搬送方向の上流側に設けられている。第２厚さ計測センサ１６は、ロール式加圧装置１００における被処理物の搬送方向の下流側に設けられている。第１厚さ計測センサ１５及び第２厚さ計測センサ１６としては、所望の測定精度を有する公知のセンサを用いることができる。本実施形態では、光源にレーザ光を用いた反射型変位計を用いている。本方式の第１厚さ計測センサ１５では、あらかじめ厚さを測定しておいたマスターワークを上下それぞれに配置された第１厚さ計測センサ１５で同時に測定しておき、被処理物の厚さを測定するときには、マスターワーク計測時のデータとの差異を計算し、厚さを算出する。
　加圧処理を行う前の被処理物をＷ１、加圧処理後の被処理物をＷ２とする。本実施形態では、第１厚さ計測センサ１５がＷ１の厚さを測定し、制御装置１４に測定データを送出する。制御装置１４は、実測された厚さに対し必要押し込み量を加味し、ロールギャップＧの目標値を演算する。図示されないサーボモータを用いた搬送機構により、ロール式加圧装置１００からＷ１までの距離が把握されており、Ｗ１が上ロール１と下ロール２との間で加圧処理が行われるタイミングで、測定された厚さに応じて上ロール１の高さを調整することが可能となる。これにより、被処理物を一定厚さ分押しつぶす処理を行いたいときに、常に同じ量だけ押しつぶすことが可能となる。これにより、被処理物の加圧処理前の厚さによらず、均一な圧力を負荷することができる。
　Ｗ２の厚さを一定にする処理を行う場合には、第２厚さ計測センサ１６がＷ２の厚さを測定し、制御装置１４に測定データを送出する。制御装置１４は、実測された厚さと設定した厚さに差異がある場合、差異分を考慮した補正値を演算し、次に投入されるＷ１の処理時から再補正値を反映した制御を行う。これにより、加圧処理後の被処理物の厚さを設定値の厚さにすることができる。
　このように、ロールプレスシステムＳが厚さ計測センサを備えた構成では、被処理物の厚さを計測して運転条件にフィードバックすることができるので、被処理物の貼り合せ、厚さ品質に優れるとともに、短時間で精度調整が可能となる。
　１…上ロール、１ａ…上ロール軸、２…下ロール、２ａ…下ロール軸、３…上ロールベアリングケース、４…下ロールベアリングケース、５…電動サーボアクチュエータ、６…上可動フレーム、７…ロードセル、８…回転用サーボモータ、９…上ロール自重落下キャンセル手段、１０…上フレーム、１１…下フレーム、１２…タイロッド、１３…下可動フレーム、１４…制御装置、１４ａ…演算・記憶部、１４ｂ…位置制御部、１５…第１厚さ計測センサ、１６…第２厚さ計測センサ、２０…投光側計測センサ、２１…受光側計測センサ、１００…ロール式加圧装置、２００…ロールギャップ測定装置、Ｓ…ロールプレスシステム、Ｗ１…加圧処理前の被処理物、Ｗ２…加圧処理後の被処理物。

Claims (13)

  1. 　被処理物を連続的に加圧処理するロール式加圧装置を用いたロールプレス方法であって、
    　前記ロール式加圧装置は、
    　　互いに対向する第１のロール及び第２のロールと、
    　　前記第１のロールと前記第２のロールとの対向方向に沿って前記第１のロールの位置を調整可能な調整機構と、
    　を備え、
    　前記ロールプレス方法は、
    　　前記第１のロール及び前記第２のロールを回転させながら、前記第１のロールの幅方向における１以上の位置において前記第１のロールの外周面と第２のロールの外周面との間のロールギャップを測定し、測定された前記ロールギャップと前記第１のロール及び前記第２のロールの回転角とを関連付けて記憶するロールギャップ測定工程と、
    　　前記ロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるように、前記調整機構によって前記第１のロールの前記対向方向における位置を前記回転角に応じて調整し、前記回転角に応じて位置が調整された前記第１のロールと前記第２のロールとを用いて前記被処理物の加圧処理を行うロールプレス工程と、
    　を含む、ロールプレス方法。
  2. 　前記ロールギャップ測定工程では、前記被処理物の幅方向の両端部に対応する位置において前記ロールギャップを測定する、請求項１に記載のロールプレス方法。
  3. 　前記調整機構は、前記対向方向に平行な方向に沿って前記第１のロールの回転軸の一方の端部及び他方の端部の位置を個別に調整可能であり、
    　前記ロールギャップ測定工程は、
    　　前記第１のロールの幅方向における第１の位置において前記ロールギャップを測定し、前記第１の位置で測定された前記ロールギャップに基づいて前記一方の端部の位置を調整する第１の工程であり、前記第１の位置は前記他方の端部よりも前記一方の端部に近い位置である、該第１の工程と、
    　　前記第１の工程の後に、前記第１のロールの幅方向における第２の位置において前記ロールギャップを測定し、前記第２の位置で測定された前記ロールギャップに基づいて前記他方の端部の位置を調整する第２の工程であり、前記第２の位置は前記一方の端部よりも前記他方の端部に近い位置である、該第２の工程と、
    　　前記第１の位置及び前記第２の位置における前記ロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるまで前記第１の工程及び前記第２の工程を交互に繰り返し行う第３の工程と、
    　を含む、請求項１または請求項２に記載のロールプレス方法。
  4. 　前記調整機構は、前記対向方向に平行な方向に沿って前記第１のロールの回転軸の一方の端部及び他方の端部の位置を個別に調整可能であり、
    　前記ロールギャップ測定工程は、
    　　前記第１のロールの幅方向の第１の位置及び第２の位置において前記ロールギャップを同時に測定する第１の工程であり、前記第１の位置が前記他方の端部よりも前記一方の端部に近い位置であり、前記第２の位置が前記一方の端部よりも前記他方の端部に近い位置である、該第１の工程と、
    　　前記第１の位置における前記ロールギャップに基づいて前記一方の端部の位置を調整するとともに、前記第２の位置における前記ロールギャップに基づいて前記他方の端部の位置を調整する第２の工程と、
    　　前記第１の位置及び前記第２の位置における前記ロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるまで前記第１の工程及び前記第２の工程を交互に繰り返し行う第３の工程と、
    　を含む、請求項１または請求項２に記載のロールプレス方法。
  5. 　前記ロールギャップ測定工程では、ロールギャップ測定装置を用いて前記ロールギャップを測定し、
    　前記ロールギャップ測定装置は、
    　　前記第１のロールと前記第２のロールとの間の隙間に対し光を照射する投光側計測センサと、
    　　前記隙間を通過した光を受光し、受光した光の幅を検出する受光側計測センサと、
    　を備え、
    　前記ロールギャップ測定工程では、前記受光側計測センサにおいて検出された光の幅からロールギャップを測定する、請求項１～４のいずれか一項に記載のロールプレス方法。
  6. 　加圧処理前および／または加圧処理後の前記被処理物の厚さを測定する厚さ測定工程を更に含む、請求項１～５のいずれか一項に記載のロールプレス方法。
  7. 　ロール式加圧装置と、ロールギャップ測定装置とを備えるロールプレスシステムであって、
    　前記ロール式加圧装置は、
    　　互いに対向する第１のロール及び第２のロールと、
    　　前記第１のロールと前記第２のロールとの対向方向に沿って前記第１のロールの位置を調整可能な調整機構と、
    　　制御装置と、
    　を含み、
    　前記ロールギャップ測定装置は、前記第１のロール及び第２のロールを回転させながら、前記第１のロールの幅方向における１以上の位置において前記第１のロールの外周面と第２のロールの外周面との間のロールギャップを測定可能に構成され、
    　前記制御装置は、
    　　前記ロールギャップ測定装置によって測定された前記ロールギャップと前記第１のロール及び前記第２のロールの回転角とを関連付けて記憶する記憶部と、
    　　前記ロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるように、前記調整機構によって前記第１のロールの前記対向方向における位置を前記回転角に応じて調整する位置制御部と、
    　を含む、ロールプレスシステム。
  8. 　前記調整機構は、電動サーボアクチュエータを用いた調整機構である、請求項７に記載のロールプレスシステム。
  9. 　前記調整機構は、前記対向方向に平行な方向に沿って前記第１のロールの回転軸の一方の端部及び他方の端部の位置を個別に調整可能である、請求項７又は８に記載のロールプレスシステム。
  10. 　前記制御装置は、
    　　前記ロールギャップ測定装置によって測定された前記第１のロールの幅方向の第１の位置における前記ロールギャップに基づいて前記一方の端部の位置が調整されるように前記調整機構を制御する第１の制御であり、前記第１の位置は前記他方の端部よりも前記一方の端部に近い位置である、該第１の制御と、
    　　前記ロールギャップ測定装置によって測定された前記第１のロールの幅方向の第２の位置における前記ロールギャップに基づいて前記他方の端部の位置が調整されるように前記調整機構を制御する第２の制御であり、前記第２の位置は前記一方の端部よりも前記他方の端部に近い位置である、該第２の制御と、
    　　前記第１の位置及び前記第２の位置における前記ロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるまで前記第１の制御及び前記第２の制御を交互に繰り返し行う第３の制御と、
    　を行う、請求項９に記載のロールプレスシステム。
  11. 　前記制御装置は、
    　　前記ロールギャップ測定装置によって同時に測定された前記第１のロールの幅方向の第１の位置及び第２の位置における前記ロールギャップを前記ロールギャップ測定装置から受け取る第１の制御であり、前記第１の位置が前記他方の端部よりも前記一方の端部に近い位置であり、前記第２の位置が前記一方の端部よりも前記他方の端部に近い位置である、該第１の制御と、
    　　前記第１の位置における前記ロールギャップに基づいて前記一方の端部の位置が調整され、前記第２の位置における前記ロールギャップに基づいて前記他方の端部の位置が調整されるように前記調整機構を制御する第２の制御と、
    　　前記第１の位置及び前記第２の位置における前記ロールギャップが目標値に対して所定の変動範囲に収まるまで前記第１の制御及び前記第２の制御を交互に繰り返し行う第３の制御と、
    　を行う、請求項９に記載のロールプレスシステム。
  12. 　前記第１のロール及び第２のロールは、サーボモータにより回転駆動する、請求項７～１１のいずれか一項に記載のロールプレスシステム。
  13. 　加圧処理前および／または加圧処理後の被処理物の厚さを測定する厚さ測定装置を更に備える、請求項７～１２のいずれか一項に記載のロールプレスシステム。
     
     
     
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