WO2018206601A1 - Verfahren zur montage eines steckers an einer mehradrigen mantelleitung sowie elektrischer stecker - Google Patents

Verfahren zur montage eines steckers an einer mehradrigen mantelleitung sowie elektrischer stecker Download PDF

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Dany BECKER
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Definitions

  • the invention relates to the assembly of a multi-core, in particular two-core sheathed cable to a plug and an electrical connector with a connected cable sheath.
  • the present invention seeks to allow the simplest possible assembly of a plug with a sheathed cable connected therein and at the same time to ensure a good sealing effect.
  • the plug is arranged on a multi-core sheath line which extends in a longitudinal direction and has a plurality of cores surrounded by a cable sheath.
  • the procedure is such that initially the sealing element is applied from a sealing material to the wires, in particular pushed.
  • the sealing element has an individual passage through the sealing element for each core.
  • the thus prepared sheathed cable is introduced with the arranged sealing element from behind into a plug housing of the plug and mounted in this.
  • the sealing element is inserted into a rear receptacle of the plug housing until the sealing element rests in particular sealing in the receptacle.
  • the sealing element is preferably displaced into the receptacle along the wires.
  • the sealing element is first applied to the plurality of wires and then - preferably subsequently attached after attaching the sealing element - the end to one core a contact element, for example, crimped. With the contact elements, the wires are mounted in the connector housing of the connector.
  • automated methods are preferably used, are achieved by the advantages in terms of the assembly process. The assembly can be done easier and faster.
  • the sheath is preferably applied in particular by a casting or spraying method.
  • a casting or spraying method for example, known casting or spraying methods are used, which further simplify and accelerate the assembly process.
  • a longitudinally directed pressing force is exerted, so that the sealing element is pressed by the pressing force into the receptacle.
  • a sealing behavior of the sealing element can be influenced by the injection force. That the greater the press-in force, the stronger the sealing element is pressed into the receptacle and the better the sealing behavior.
  • Under sealing behavior is understood here a sealing effect of the sealing element, for example, a longitudinal water-tightness.
  • the sealing element is expediently designed in the manner of a cone element, ie it tapers in the longitudinal direction.
  • the sealing effect on the one hand between the sealing element and the wall of the receptacle and on the other hand between the sealing element and the individual wires is improved by the injection process and the associated pressing force, so that a reliable seal is ensured.
  • a simple geometry of the sealing element is formed by the cone shape, which allows easy production.
  • the sealing element generally has a circumferential jacket surface, which circumferentially encloses an acute angle to the longitudinal direction. This is for example in the range of 5 ° - 35 ° and preferably in the range of 10 ° - 20 °.
  • the entire lateral surface of the sealing element is preferably smooth and in particular formed without circumferential ribs or grooves.
  • the sealing element is generally a prefabricated one-piece component, which - apart from the bushings for the individual wires - has no further openings or slots or the like.
  • the sealing element is also preferably formed of a softer material than the connector housing.
  • the sealing element has a lower hardness than the connector housing.
  • the sealing element comprises, for example, a thermoplastic polyurethane material (TPU material) or is in particular made of such a material. This has the advantage that the sealing element inserts positively into the connector housing by the press-in force and thus increases the sealing effect.
  • the sealing element Due to the configuration of the sealing element as a one-piece component in particular a significantly simplified assembly is achieved. There is no elaborate handling of two half-shells required. Rather, a simple sliding of the sealing element is made possible on the wires. This is conveniently done automatically. Also, the displacement of the sealing element along the wires in the receptacle is preferably carried out automatically, for example by means of an auxiliary tool.
  • the sealing effect of the sealing element on the one hand to the wall of the receptacle of the plug housing and on the other hand to the individual wires is preferably further influenced and adjusted by the choice of the injection pressure during injection molding.
  • the sheathed cable is a two-core sheathed cable with two cores.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a sheathed cable with attached sealing element and attached contact elements before mounting in a connector housing
  • Fig. 2 the components shown in Figure 1, after which the contact elements and the sealing element were inserted into the connector housing, and
  • Fig. 3 the finished plug with tarnished sheathed cable with a sprayed sheath.
  • Fig. 1 is a perspective exploded view of a pre-assembled connector 2 is shown, which is assembled to a sheathed cable 4.
  • the sheathed cable 4 is formed in the embodiment as a two-core sheathed cable with two wires 10, which are surrounded by a cable jacket 12. At their front end (ie the end with which they are arranged in the plug 2), the wires 10 are stripped respectively. At the stripped point of the wires 10, a contact element 14 is attached. On the two wires 10, a sealing element 16 is pushed, which consists of a soft, elastic plastic material, in particular TPU.
  • the sealing element 16 is designed as a cone element, that is to say it has a lateral surface 18 which tapers with respect to a longitudinal direction 20 at an acute angle to this longitudinal direction 20. In order to push the sealing element 16 onto the wires 10, the sealing element 16 has a single passage 17 for the wires 10.
  • the sealing element 16 has an at least approximately oval base.
  • the base area has two opposite rectilinear sections, each of which is interconnected by a (circular) arc. are bound.
  • the base can also be circular.
  • the lateral surface 18 is therefore designed in particular in the manner of a conical surface.
  • the plug 2 has a plug housing 6.
  • the plug housing 6 is preferably a plastic housing and has on its rear, directed to the sheath line 4 end a receptacle 22 which is formed for receiving the sealing element 16.
  • this receptacle 22 preferably also has a conical configuration complementary to the sealing element 16.
  • the plug housing 6 in the region of the receptacle 22 on its outer wall 21 webs 24 or ribs.
  • the webs 24 are formed circumferentially, wherein in the embodiment, a central web 24 is interrupted.
  • a central web 24 is interrupted.
  • a sheath 8 see Fig. 3
  • an effective circumferential direction positive connection is formed.
  • the webs 24 are bounded by a circumferential collar 26.
  • a sprayed-on or cast-on casing 8 is applied to this rearward region with the circumferential webs 24 to the collar 26, which extends up to the cable jacket 12 of the sheathed cable and thus ensures reliable and secure sealing ,
  • the plug 2 is shown in an assembled state between.
  • the wires 10 provided with the contact elements 14 were introduced into the plug housing 6.
  • the pushed onto the wires 10 sealing element 16 is in this case in the receptacle 22 of the plug housing 6, preferably arranged in a form-fitting manner.
  • the finished connector 2 is shown with the posted sheathed cable 4.
  • the plug 2 in this case has the plug housing 6 and a sprayed casing 8, which encloses the area in which the sheathed cable 4 is inserted into the plug housing 6.
  • the sheath 8 extends to the collar 26 and is located on this front side. It is infused or sprayed on and is massively trained.
  • the sealing element 16 is pressed in the longitudinal direction 20 in the receptacle 22, so that the sealing effect is improved.
  • the invention is not limited to the embodiment described above. Rather, other variants of the invention can be derived therefrom by the person skilled in the art without departing from the subject matter of the invention. In particular, furthermore, all individual features described in connection with the exemplary embodiment can also be combined with one another in other ways, without departing from the subject matter of the invention.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Montage eines Steckers (2) an einer mehradrigen Mantelleitung (4), die sich in einer Längsrichtung (20) erstreckt und mehrere von einem Leitungsmantel (12) umgebene Adern (10) aufweist angegeben, wobei ein Dichtelement (16) aus einem Dichtmaterial auf die mehreren Adern (10) aufgebracht wird, wobei das Dichtelement (16) für jede der Adern (10) eine einzelweise Durchführung (17) durch das Dichtmaterial aufweist. Nachfolgend werden die Adern (10) in ein Steckergehäuse (6) montiert, wobei das Steckergehäuse (6) an seinem rückseitigen Ende eine Aufnahme (22) aufweist und das Dichtelement (16) in die Aufnahme (22) eingeschoben wird und hierzu vorzugsweise entlang der Adern (10) verschoben wird, so dass das Dichtelement (16) dichtend in der Aufnahme (22) einliegt. Anschließend wird eine abdichtende Ummantelung (8) aufgebracht, die sich vom rückseitigen Ende des Steckergehäuses (6) bis zum Leitungsmantel (12) erstreckt. Es wird zudem ein Stecker (2) angegeben.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Montage eines Steckers an einer mehradrigen Mantelleitung sowie elektrischer Stecker
Die Erfindung betrifft die Montage einer mehradrigen, insbesonderen zweiadrigen Mantelleitung an einen Stecker sowie einen elektrischen Stecker mit daran angeschlossener Mantelleitung.
Bei der Konfektionierung von Steckern ist häufig wichtig, eine Abdichtung gegen Eindringen von Feuchtigkeit zuverlässig zu gewährleisten. Hierzu ist es erforderlich, dass die einzelnen Adern zuverlässig abgedichtet werden.
In der WO 2014/040699 A1 ist ein elektrischer Stecker mit einer daran angeschlossenen Mantelleitung beschrieben, bei der zu Zwecken der Abdichtung ein konusförmiges, aus zwei Halbschalen bestehendes Dichtelement als Einlegeteil vorgesehen ist, welches zwischen die Adern der Mantelleitung und einer Aufnahme eines Steckergehäuses angeordnet ist. Durch eine anschließende Umsprit- zung erfolgt eine zuverlässige Abdichtung.
Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine möglichst einfache Montage eines Steckers mit darin angeschlossener Mantelleitung zu ermöglichen und gleichzeitig eine gute Dichtwirkung zu gewährleisten.
Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch ein Verfahren zur Montage eines Steckers mit den Merkmalen des Anspruchs 1 .
Bevorzugte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen enthalten. Die Erfindung wird weiterhin gelöst durch einen elektrischen Stecker mit einer daran angeschlossenen mehradrigen Mantelleitung gemäß Anspruch 7.
Die im Hinblick auf das Verfahren aufgeführten Vorteile und bevorzugten Ausgestaltungen sind sinngemäß auf den elektrischen Stecker zu übertragen und umgekehrt.
Der Stecker ist an einer mehradrigen Mantelleitung angeordnet, die sich in einer Längsrichtung erstreckt und mehrere von einem Leitungsmantel umgeben Adern aufweist.
Bei der Montage des Steckers wird derart vorgegangen, dass zunächst das Dichtelement aus einem Dichtmaterial auf die Adern aufgebracht, insbesondere aufgeschoben wird. Das Dichtelement weist hierzu für jede Ader eine einzelweise Durchführung durch das Dichtelement auf.
Anschließend wird die derart vorbereitete Mantelleitung mit dem angeordneten Dichtelement von hinten in ein Steckergehäuse des Steckers eingeführt und in diesem montiert. Hierbei wird das Dichtelement in eine rückseitige Aufnahme des Steckergehäuses eingeführt, bis das Dichtelement insbesondere dichtend in der Aufnahme einliegt. Vorzugsweise wird hierzu das Dichtelement entlang der Adern in die Aufnahme hinein verschoben. Danach erfolgt noch die Anbringung einer abdichtenden Ummantelung, die sich von dem rückseitigen Ende des Steckergehäuses bis zum Leitungsmantel erstreckt.
Von besonderer Bedeutung bei der erfindungsgemäßen Lösung ist die Ausbildung des Dichtelements als einstückiges, also monolithisches Teil, welches dichtend in der Aufnahme des Steckergehäuses einliegt. Durch die Einstückigkeit des Dichtelements ist eine einfach und kostengünstige Fertigung des Dichtelements erreicht. Weiterhin ist durch die Einstückigkeit des Dichtelements eine bessere Dichtwirkung als beispielsweise im Vergleich zu einem mehrteiligen Dichtelement erreicht. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung wird zuerst das Dichtelement auf die mehreren Adern aufgebracht und anschließend - vorzugsweise anschließend nach dem Anbringen des Dichtelements - endseitig an jeweils eine Ader ein Kontaktelement angebracht, beispielsweise angecrimpt. Mit den Kontaktelementen werden die Adern im Steckergehäuse des Steckers montiert. Hierzu, insbesondere zur Aufbringung des Dichtelements auf die Adern, werden bevorzugt automatisierte Verfahren herangezogen, durch die Vorteile hinsichtlich des Montageablaufs erreicht sind. Die Montage kann einfacher und schneller erfolgen.
Die Ummantelung wird vorzugsweise insbesondere durch ein Gieß- oder Spritzverfahren aufgebracht. Hierzu werden beispielsweise bekannte Gieß- oder Spritzverfahren herangezogen, welche den Montageprozess weiter vereinfachen und beschleunigen.
Zweckdienlicherweise wird hierbei, also beim Aufspritzen oder Aufgießen der Ummantelung eine in Längsrichtung gerichtete Einpresskraft ausgeübt, sodass das Dichtelement durch die Einpresskraft in die Aufnahme eingepresst wird. Vorteilhafterweise kann hierdurch ein Dichtverhalten des Dichtelements durch die Einspritzkraft beeinflusst werden. D.h. je größer die Einpresskraft ist, umso stärker wird das Dichtelement in die Aufnahme gepresst und umso besser ist das Dichtverhalten. Unter Dichtverhalten wird hierbei eine Abdichtwirkung des Dichtelements, beispielsweise eine Längswasserdichtigkeit verstanden.
Das Dichtelement ist zweckdienlicherweise nach Art eines Konuselements ausgebildet, verjüngt sich also in Längsrichtung. Dadurch wird durch den Spritzprozess und der damit verbundenen Einpresskraft die Dichtwirkung einerseits zwischen dem Dichtelement und der Wandung der Aufnahme sowie andererseits zwischen dem Dichtelement und den einzelnen Adern verbessert, sodass eine zuverlässige Abdichtung gewährleistet ist. Zudem ist durch die Konusform eine einfache Geometrie des Dichtelements ausgebildet, die eine einfache Fertigung ermöglicht.
Im Hinblick auf die zuverlässige Dichtwirkung ist die spezielle Konusform von besonderer Bedeutung. Das Dichtelement weist allgemein eine umlaufende Mantel- fläche auf, wobei diese umlaufend einen spitzen Winkel zur Längsrichtung einschließt. Dieser liegt beispielsweise im Bereich von 5°- 35° und vorzugsweise im Bereich von 10° - 20°. Die gesamte Mantelfläche des Dichtelements ist vorzugsweise glatt und insbesondere ohne umlaufende Rippen oder Nuten ausgebildet.
Bei dem Dichtelement handelt es sich allgemein um ein vorgefertigtes einstückiges Bauteil, welches - bis auf die Durchführungen für die einzelnen Adern - keine weiteren Öffnungen oder Schlitze oder dergleichen aufweist.
Das Dichtelement ist darüber hinaus vorzugsweise aus einem weicheren Material als das Steckergehäuse ausgebildet. Mit anderen Worten weist das Dichtelement eine geringere Härte auf als das Steckergehäuse. Das Dichtelement weist beispielsweise ein Thermoplastisches Polyurethan Material (TPU-Material) auf oder ist insbesondere aus einem derartigen Material gefertigt. Dies hat den Vorteil, dass sich das Dichtelement durch die Einpresskraft formschlüssig in das Steckergehäuse einfügt und somit die Dichtwirkung erhöht.
Durch die Ausgestaltung des Dichtelements als einstückiges Bauteil ist insbesondere eine deutlich vereinfachte Montage erzielt. Es ist keine aufwendige Handhabung von zwei Halbschalen erforderlich. Vielmehr ist ein einfaches Aufschieben des Dichtelements auf die Adern ermöglicht. Dies erfolgt zweckdienlicherweise automatisiert. Auch das Verschieben des Dichtelements entlang der Adern in die Aufnahme hinein erfolgt vorzugsweise automatisiert, beispielsweise mit Hilfe eines Hilfswerkzeugs.
Insgesamt ist hierdurch eine automatisierte Montage des Steckers ermöglicht.
Die Dichtwirkung des Dichtelements einerseits zur Wandung der Aufnahme des Steckergehäuses und andererseits zu den einzelnen Adern wird vorzugsweise weiterhin durch die Wahl des Einspritzdrucks beim Spritzgießen beeinflusst und eingestellt. Vorzugsweise handelt es sich bei der Mantelleitung um eine zweiadrige Mantelleitung mit zwei Adern.
Eine Ausführungsvariante wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Diese zeigen in teilweise vereinfachten Darstellungen:
Fig. 1 : Eine perspektivische Darstellung einer Mantelleitung mit angebrachtem Dichtelement sowie angebrachten Kontaktelementen vor der Montage in ein Steckergehäuse,
Fig. 2: die in der Figur 1 dargestellten Komponenten, nach dem die Kontaktelemente sowie das Dichtelement in das Steckergehäuse eingeschoben wurden, sowie
Fig. 3: den endgefertigten Stecker mit angeschlagener Mantelleitung mit einer aufgespritzten Ummantelung.
In Fig. 1 ist eine perspektivische Explosionsdarstellung eines vorkonfektionierten Steckers 2 dargestellt, der an eine Mantelleitung 4 konfektioniert wird.
Die Mantelleitung 4 ist im Ausführungsbeispiel als eine zweiadrige Mantelleitung ausgebildet mit zwei Adern 10, die von einem Leitungsmantel 12 umgeben sind. An ihrem vorderen Ende (also dem Ende, mit dem sie in dem Stecker 2 angeordnet sind) sind die Adern 10 jeweils abisoliert. An die abisolierte Stelle der Adern 10 ist ein Kontaktelement 14 angebracht. Auf die beiden Adern 10 ist ein Dichtelement 16 aufgeschoben, welches aus einem weichen, elastischen Kunststoffmaterial, insbesondere TPU besteht. Das Dichtelement 16 ist als ein Konuselement ausgebildet, weist also eine Mantelfläche 18 auf, die sich bezüglich einer Längsrichtung 20 unter einem spitzen Winkel zu dieser Längsrichtung 20 verjüngt. Um das Dichtelement 16 auf die Adern 10 aufzuschieben, weist das Dichtelement 16 eine einzelweise Durchführung 17 für die Adern 10 auf.
Im Ausführungsbeispiel weist das Dichtelement 16 eine zumindest angenähert ovale Grundfläche auf. Die Grundfläche weist hierzu zwei gegenüberliegende geradlinige Abschnitte auf, die jeweils über einen (kreis-) Bogen miteinander ver- bunden sind. Alternativ hierzu kann die Grundfläche auch kreisförmig sein. Die Mantelfläche 18 ist daher insbesondere nach Art einer Kegelmantelfläche ausgebildet.
Zudem weist der Stecker 2 ein Steckergehäuse 6 auf. Das Steckergehäuse 6 ist vorzugsweise ein Kunststoffgehäuse und weist auf seinem rückseitigen, zur Mantelleitung 4 gerichteten Ende eine Aufnahme 22 auf, die zur Aufnahme des Dichtelements 16 ausgebildet ist. Speziell weist diese Aufnahme 22 vorzugsweise ebenfalls eine konische Ausgestaltung komplementär zum Dichtelement 16 auf.
Wie weiterhin anhand der Fig. 1 zu erkennen ist, weist das Steckergehäuse 6 im Bereich der Aufnahme 22 an seiner Außenwandung 21 Stege 24 oder Rippen auf.
Die Stege 24 sind umlaufend ausgebildet, wobei im Ausführungsbeispiel ein mittlerer Steg 24 unterbrochen ist. Durch die Stege 24 ist eine formschlüssige Verbindung mit einer Ummantelung 8 (vgl. Fig. 3) ausgebildet, die in und entgegen der Längsrichtung 20 wirksam ist. Ergänzend ist durch die Unterbrechung des mittleren Stegs 24 auch eine in Umfangsrichtung wirksame formschlüssige Verbindung ausgebildet.
In Längsrichtung 20 zum vorderen Ende betrachtet, werden die Stege 24 von einem umlaufenden Kragen 26 begrenzt. Auf diesem rückwärtigen Bereich mit den umlaufenden Stegen 24 bis zum Kragen 26 wird - wie anhand der Fig. 3 zu erkennen ist - eine aufgespritzte oder aufgegossene Ummantelung 8 aufgebracht, die sich bis zum Leitungsmantel 12 der Mantelleitung erstreckt und somit eine zuverlässige und sichere Abdichtung gewährleistet.
In Fig. 2 ist der Stecker 2 in einem zwischen konfektionierten Zustand gezeigt. Hierzu wurden die mit den Kontaktelementen 14 versehenen Adern 10 in das Steckergehäuse 6 eingebracht. Das auf die Adern 10 aufgeschobene Dichtelement 16 ist hierbei in der Aufnahme 22 des Steckergehäuses 6, vorzugsweise formschlüssig angeordnet. In Fig. 3 ist der endgefertigte Stecker 2 mit der angeschlagenen Mantelleitung 4 dargestellt. Der Stecker 2 weist dabei das Steckergehäuse 6 sowie eine aufgespritzte Ummantelung 8 auf, die den Bereich, in den die Mantelleitung 4 in das Steckergehäuse 6 eingeführt ist, umschließt. Die Ummantelung 8 reicht bis zu dem Kragen 26 und liegt an diesem stirnseitig an. Sie wird aufgegossen oder aufgespritzt und ist massiv ausgebildet. Durch den beim Aufbringen erzeugten Druck wird das Dichtelement 16 in Längsrichtung 20 in die Aufnahme 22 eingedrückt, so dass die Dichtungswirkung verbessert wird. Die Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr können auch andere Varianten der Erfindung von dem Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen. Insbesondere sind ferner alle im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel beschriebenen Einzelmerkmale auch auf andere Weise miteinander kombi- nierbar, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
2 Stecker
4 Mantelleitung 6 Steckergehäuse
8 Ummantelung
10 Ader
12 Leitungsmantel
14 Kontaktelement 16 Dichtelement
18 Mantelfläche
20 Längsrichtung
21 Außenwandung
22 Aufnahme 24 Stege
26 Kragen

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zur Montage eines Steckers (2) an einer mehradrigen Mantelleitung (4), die sich in einer Längsrichtung (20) erstreckt und mehrere von einem Leitungsmantel (12) umgebene Adern (10) aufweist, wobei
- ein Dichtelement (16) aus einem Dichtmaterial auf die mehreren Adern (10) aufgebracht wird, wobei das Dichtelement (16) für jede der Adern (10) eine einzelweise Durchführung (17) durch das Dichtmaterial aufweist,
- nachfolgend die Adern (10) in ein Steckergehäuse (6) montiert werden, wobei das Steckergehäuse (6) an seinem rückseitigen Ende eine Aufnahme (22) aufweist und das Dichtelement (16) in die Aufnahme (22) eingeschoben wird und hierzu vorzugsweise entlang der Adern (10) verschoben wird, so dass das Dichtelement (16) dichtend in der Aufnahme (22) einliegt,
- eine abdichtende Ummantelung (8) aufgebracht wird, die sich vom rückseitigen Ende des Steckergehäuses (6) bis zum Leitungsmantel (12) erstreckt.
2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, bei dem zuerst das Dichtelement (16) auf die mehreren Adern (10) aufgebracht wird und anschließend endseitig an die jeweiligen Adern (10) ein Kontaktelement (14) angebracht wird.
3. Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Ummantelung (8) aufgespritzt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem beim Aufspritzen der Ummantelung (8) eine in Längsrichtung (20) gerichtete Einpresskraft auf das Dichtelement (16) ausgeübt wird, so dass dieses in die Aufnahme (22) eingepresst wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Dichtelement (16) sich in Längsrichtung insbesondere konisch verjüngt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei es sich bei dem Dichtelement (16) um ein vorgefertigtes Bauteil handelt, welches auf die Adern (10) aufgeschoben wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Dichtelement (16) weicher ist als das Steckergehäuse (6).
8. Elektrischer Stecker (2) mit einer daran angeschlossenen, mehradrigen Mantelleitung (4), die sich in einer Längsrichtung (20) erstreckt und mehrere von einem Leitungsmantel (12) umgebene Adern (10) aufweist, mit
- einem Steckergehäuse (6), das an seinem rückseitigen Ende eine Aufnahme (22) aufweist, durch die die Adern (10) in das Steckergehäuse (6) eingeführt sind
- Kontaktelementen (14), die endseitig an eine jeweilige Ader (10) angeschlagen sind und die im Steckergehäuse (6) angeordnet sind,
- einer abdichtenden Ummantelung (6), die vom rückseitigen Ende des Steckergehäuses (6) bis zum Leitungsmantel (12) reicht, dadurch gekennzeichnet, dass in der Aufnahme (22) ein einstückiges Dichtelement (16) aus einem Dichtmaterial einliegt, wobei die Adern (10) einzelweise durch das Dichtmaterial hindurchgeführt sind.
9. Stecker (2) nach dem vorhergehenden Anspruch, bei dem das Dichtelement (16) sich in Längsrichtung (20) insbesondere konisch verjüngt.
10. Stecker (2) nach einem der Ansprüche 7 bis 8, bei dem das Dichtelement (16) eine Mantelfläche (18) aufweist, die umlaufend spitzwinklig zur Längsrichtung (20) ausgerichtet ist, wobei die gesamte Mantelfläche (18) des Dichtelements (16) vorzugsweise glatt und insbesondere ohne umlaufende Rippen oder Nuten ausgebildet ist.
1 1 . Stecker (2) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, bei dem das Dichtelement (16) ein massives, einstückiges und ungeschlitztes Bauteil ist.
2. Stecker (2) nach einem der Ansprüche 7 bis 10, bei dem die Ummantelung (8) als ein Gieß- oder Spritzbauteil ausgebildet ist und am Dichtelement (16) anliegt und auf dieses eine Kraftkomponente in Längsrichtung (20) ausübt.
Stecker (2) nach einem der Ansprüche 7 bis 1 1 , bei dem es sich
zweiadrige Mantelleitung (4) mit zwei Adern (10) handelt.
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