WO2018225697A1 - 車両内装用複合材 - Google Patents

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大介 川端
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    • B32B2605/00—Vehicles
    • B32B2605/003—Interior finishings

Definitions

  • the present invention relates to a composite material used for the interior of a vehicle.
  • Patent Document 1 teaches forming irregularities in a skin material made of polyurethane foam.
  • An object of the present invention is to provide a composite material having a three-dimensional and high-class design and having wear resistance suitable for a vehicle interior material.
  • One aspect of the present invention is a composite material for vehicle interior, which is disposed on the outermost side of one of the composite materials, and includes a first main surface and a second main surface opposite to the first main surface.
  • first folds folded back with the first main surface of the skin material facing outward
  • second folds folded back with the first main surface facing inward
  • the first folds are parallel to each other, or the acute angle ⁇ 1 formed between them is 10 ° or less
  • the adjacent second folds are parallel to each other, or the acute angle ⁇ 2 formed between them is 10 ° or less
  • the adjacent first fold line and the second fold line are parallel to each other, or the acute angle ⁇ 12 formed by them is 10 ° or less.
  • the present invention relates to a composite material for vehicle interior.
  • the skin material further includes a plurality of third folds that fold back with the first main surface of the skin material facing outward, and a plurality of fourth folds that fold back with the first main surface facing inward.
  • the adjacent third fold line and the fourth fold line are parallel to each other, or the acute angle ⁇ 34 formed by them is 10 ° or less, and the third fold line and the fourth fold line include a plurality of the first fold line and the fourth fold line. It is preferable to cross one fold.
  • the angle ⁇ 13 formed by the first fold line and the third fold line is 90 °, or the smaller one of the angles ⁇ 13 formed by the first fold line and the third fold line, It is preferably 10 ° or more.
  • the vehicle interior composite material further includes one or more intermediate materials interposed between the skin material and the backing material.
  • the intermediate material preferably includes a fold corresponding to at least one of the first fold, the second fold, the third fold, and the fourth fold of the skin material.
  • the fineness of the fibers exposed on the first main surface of the skin material is preferably 117 to 225 dtex.
  • the skin material is a fabric formed by a first fiber and a second fiber intersecting with the first fiber, and the first fiber is continuous in the structure of the first main surface of the fabric.
  • the pattern is arranged on the first main surface side of the three or more second fibers, and subsequently arranged on the second main surface side of the two or less continuous second fibers. It is preferable.
  • the composite material for vehicle interior according to the present invention is excellent in design because the skin material has a plurality of folds. Furthermore, the composite material has wear resistance suitable for a vehicle interior material. In addition, the crease is sharp and the shape retention is excellent.
  • FIG. 1 It is a top view which shows typically a part of composite material for vehicle interior which concerns on embodiment of this invention. It is a perspective view which shows typically a part of composite material among the other vehicle interior composite materials which concern on embodiment of this invention. It is a top view which shows typically a part of composite material for vehicle interior shown in FIG. It is the photograph (100-times multiplication factor) which image
  • SEM scanning electron microscope
  • the composite material for vehicle interior (hereinafter sometimes simply referred to as a composite material) is disposed on the outermost side of one of the composite materials, and is opposite to the first main surface and the first main surface.
  • the composite material is used as a vehicle interior material such as a ceiling material, a door material, a seat material, and a floor material inside the vehicle. At this time, the composite material is disposed so that the skin material faces the interior space of the vehicle.
  • the skin material includes a plurality of first folds and second folds.
  • the first fold folds the skin material with the first main surface outward
  • the second fold folds the skin material with the first main surface inside.
  • the skin material is formed of a fiber structure. Therefore, it has excellent wear resistance.
  • the crease is formed by folding the skin material into a desired shape and then performing a heat treatment.
  • the skin material is easily folded, so that a sharp crease can be formed in a desired shape. That is, such a skin material can be easily folded into a desired shape and has high workability. Furthermore, the folds obtained are sharp and have excellent moldability.
  • the backing has a function of holding the formed folds by being laminated on a skin material provided with a plurality of first folds and second folds. Therefore, it is excellent in fold shape retention.
  • the skin material includes a plurality of first folds and second folds, respectively.
  • One fold (first fold) is formed in the skin material by the first fold and the second fold adjacent thereto.
  • Adjacent first folds are parallel to each other, or the acute angle ⁇ 1 formed by them is 10 ° or less. Further, the adjacent second folds are parallel to each other, or the acute angle ⁇ 2 formed by them is 10 ° or less. Further, the adjacent first fold line and the second fold line are parallel to each other, or the acute angle ⁇ 12 formed by them is 10 ° or less. That is, the adjacent first fold line and the second fold line are formed along substantially the same direction.
  • the acute angle ⁇ 12 is an acute angle formed by a first fold and a second fold forming one first fold.
  • the acute angle ⁇ 1 , the acute angle ⁇ 2, and the acute angle ⁇ 12 are set in accordance with a desired design within the above range.
  • the acute angle ⁇ 1 and the acute angle ⁇ 2 may be, for example, 1 ° or more and 5 ° or less, respectively.
  • the acute angle ⁇ 1 and the acute angle ⁇ 2 may be the same or different.
  • the acute angle ⁇ 1 , the acute angle ⁇ 2 , and the acute angle ⁇ 12 may or may not be constant.
  • Each acute angle is the maximum acute angle formed between the folds when the composite material 10 is viewed from the skin material 1 side. The same applies to the acute angle ⁇ 13 .
  • FIG. 1 schematically shows a part of the composite material 10 in which the first fold line L1 and the second fold line L2 are formed from the skin material 1 side.
  • FIG. 1 is a top view schematically showing a part of the composite material 10 according to the present embodiment.
  • the acute angle ⁇ 1 and the acute angle ⁇ 2 are each about 5 °, and the acute angle ⁇ 12 (not shown) is approximately 0 °.
  • the distance D 1 between the adjacent first folds L1, the distance D 2 between the adjacent second folds L2, and the distance D 12 between the adjacent first folds L1 and L2 are not particularly limited, It is set according to the desired design. Among these, from the viewpoint of design properties, the distance D 1 is preferably 1 to 20 cm. Similarly, the distance D 2 is preferably 1 to 20 cm. From the viewpoint of wear resistance and texture, the distance D 12 is preferably 0.5 to 5 cm. Each distance is the maximum distance between the folds when the composite material 10 is viewed from the skin material 1 side. The distance D 12 is the width of the first fold P1.
  • the skin material is formed of a fiber structure such as a woven fabric, a knitted fabric, or a non-woven fabric.
  • the skin material may be artificial leather, synthetic leather, or the like obtained by applying resin processing to the fiber structure, or may be a laminate of a plurality of fiber structures.
  • the skin material is preferably a woven fabric.
  • the curvature of the skin material is preferably 2% or less in both the vertical direction and the horizontal direction. If the bend is 2% or less, since the balance of elongation in the vertical direction and the horizontal direction of the skin material is good, the moldability is easily improved.
  • the bend of the woven fabric or the knitted fabric may be measured according to JIS L 1096 8.12 (cloth bend).
  • the structure is not particularly limited.
  • the texture of the woven fabric include, for example, plain weaving, oblique weaving, and satin weaving that are Mihara tissues; a change structure of these Mihara tissues; a special structure such as satin weaving; and a mixed structure in which two or more of these are combined. it can.
  • a twill pattern or its changed structure is preferable.
  • the first fibers in the woven structure of the first main surface, have three or more continuous fibers. It is preferable to have a pattern that is arranged on the first main surface side of the second fiber and subsequently arranged on the second main surface side of two or less continuous second fibers. That is, in the woven structure of the first main surface, three or more first fibers (for example, warps) of the second fibers (for example, wefts) are continuously exposed in the direction along the first fibers. ing. Thereby, although the skin material itself is provided with unevenness due to each fold, local unevenness on the first main surface can be reduced.
  • the first fibers continuous in the direction along the first fibers do not exceed five of the second fibers.
  • the fibers constituting the skin material preferably contain a thermoplastic resin. This is because the moldability is easily improved.
  • fibers containing a thermoplastic resin include synthetic fibers such as polyester fibers, polypropylene fibers, and nylon fibers, and semi-synthetic fibers such as acetate fibers and triacetate fibers. These may be used alone or in combination of two or more. Of these, synthetic fibers are preferable, polyester fibers are more preferable, and polyethylene terephthalate (PET) fibers are particularly preferable in terms of excellent physical properties (particularly strength, wear resistance, and heat resistance).
  • the fiber structure may contain fibers other than thermoplastic fibers.
  • thermoplastic fibers examples include natural fibers and recycled fibers.
  • a plurality of types of fibers can be combined by techniques such as blending, blending, knit, knit, knit, and the like.
  • the thermoplastic fiber occupies 50% by mass or more of the skin material.
  • the fineness of the skin fiber is not particularly limited.
  • the fineness of the skin fibers exposed on the first main surface of the skin material is preferably 117 to 225 dtex.
  • the fineness of the skin fibers not exposed on the first main surface of the skin material is preferably 117 to 225 dtex from the viewpoints of wear resistance, workability and moldability.
  • the single fiber fineness of the skin fiber is not particularly limited, but in particular, the single fiber fineness of the skin fiber exposed on the first main surface of the skin material is preferably 3 dtex or more. Thereby, abrasion resistance becomes easy to improve more.
  • the upper limit of the single fiber fineness is not particularly limited, but 6 dtex is preferable and 4 dtex is more preferable from the viewpoint of the processability of the fold.
  • the form of the skin fiber is not particularly limited.
  • the skin fiber may be, for example, a short fiber such as a spun yarn, a long fiber such as a multifilament yarn or a monofilament yarn, or a long / short composite spun yarn combining a long fiber and a short fiber.
  • the multifilament yarn may be twisted, or may be subjected to processing such as false twisting or liquid disturbance treatment.
  • the thickness T1 when the crease of the skin material is stretched is not particularly limited.
  • the thickness is preferably 0.5 to 1 mm from the viewpoint of durability and crease processability.
  • the formability of the crease is also improved.
  • the thickness T1 of the skin material may be the thickness of the skin material before crease formation.
  • the thickness T1 of the skin material is obtained, for example, by averaging the thicknesses of any 10 locations of the skin material.
  • the thickness of an arbitrary part of the skin material can be measured by, for example, PEACOCK H-30 (manufactured by Ozaki Mfg. Co., Ltd.). The same applies to the thickness T2 of the backing and the thickness T3 of the intermediate material.
  • the mass per unit area (hereinafter simply referred to as mass W1) when the crease of the skin material is stretched is preferably 200 to 400 g / m 2 , and preferably 200 to More preferably, it is 300 g / m 2 . Thereby, abrasion resistance becomes easy to improve.
  • the backing material is laminated on the skin material, and the first crease and the second crease formed on the skin material are fixed and held, thereby improving the shape retention of each fold.
  • the form of the backing is not particularly limited, and examples thereof include the same material as the skin material. Among these, a fiber structure is preferable and a woven fabric is more preferable in that the shape retention of each fold is easily improved.
  • the fibers constituting the backing are not particularly limited, and examples thereof include the same fibers as the skin fibers.
  • synthetic fibers are preferable, polyester fibers are more preferable, and PET fibers are particularly preferable in that the shape retention of the folds is easily improved.
  • the form of the backing fiber is not particularly limited as long as it is the same as that of the skin fiber.
  • the fineness of the backing fiber is not particularly limited as long as it is 117 to 225 dtex. When the fineness of the backing fiber is within this range, the shape retention of the crease is further improved, and the wear resistance of the composite material is easily improved.
  • the mass per unit area of the backing (hereinafter simply referred to as mass W2) is preferably 150 to 400 g / m 2 , and more preferably 150 to 250 g / m 2 .
  • mass W2 is preferably 150 to 400 g / m 2 , and more preferably 150 to 250 g / m 2 .
  • the thickness T2 of the backing is not particularly limited, but is preferably 0.3 to 0.6 mm from the viewpoint of easy improvement of wear resistance and easy improvement of fold shape retention.
  • First adhesive layer The skin material and the backing material are bonded via, for example, an adhesive layer (first adhesive layer).
  • the first adhesive layer is interposed between the skin material and the backing material, and bonds the backing material and the skin material via an intermediate material described later as necessary.
  • the first adhesive that forms the first adhesive layer is not particularly limited, and may be a thermoplastic resin or a thermosetting resin.
  • the thermoplastic resin is not particularly limited as long as it exhibits adhesiveness by being cooled after melting, and examples thereof include polyamide resin, polyester resin, polyurethane resin, polyolefin resin, styrene resin, and acrylic resin. These can be used individually by 1 type or in mixture of 2 or more types. Of these, polyamide resins are preferred because of their high versatility.
  • the melting point of the thermoplastic resin is preferably 110 to 180 ° C., more preferably 110 to 150 ° C. from the viewpoint of heat resistance and productivity.
  • the thermosetting resin is not particularly limited, and examples thereof include an epoxy resin.
  • the amount of the first adhesive is not particularly limited. Among these, from the viewpoint of adhesiveness, the first adhesive applied per unit area of the base material (skin material, intermediate material, or backing material from which the first pleat is stretched) is applied.
  • the mass (hereinafter, simply referred to as mass a1) is preferably 10 to 100 g / m 2 , and more preferably 20 to 50 g / m 2 .
  • intermediate material It is preferable that one or more intermediate materials are arranged between the skin material and the backing material.
  • the intermediate material includes a fold corresponding to at least one fold provided in the skin material, and has a function of reinforcing the fold formed in the skin material.
  • the intermediate material is folded together with the skin material, for example, as will be described later. Therefore, it is required to be flexible enough to follow the skin material and to easily form a sharp crease. On the other hand, the rigidity which can reinforce the crease formed in the skin material is also necessary.
  • the intermediate material is preferably a fiber structure, and particularly preferably a woven fabric.
  • the fineness of the fibers (third fibers) constituting the intermediate material is preferably 20 to 50 dtex.
  • the mass per unit area when the crease of the intermediate material is stretched (hereinafter simply referred to as mass W3) is preferably 20 to 50 g / m 2 , and is preferably 20 to 40 g / m 2 . More preferably.
  • the thickness T3 when the crease of the intermediate material is stretched is preferably 0.2 to 0.5 mm.
  • the kind and form of the third fiber are not particularly limited and may be the same as those of the skin fiber.
  • the composite material includes an intermediate material
  • the skin material and the intermediate material, and further, the plurality of intermediate materials are bonded together by the second adhesive layer.
  • the first adhesive layer bonds the backing and the intermediate material.
  • folding is performed.
  • the adhesive (second adhesive) that forms the second adhesive layer is not particularly limited, and may be the same as the first adhesive. However, considering that the folding process can be performed a plurality of times on the laminate of the skin material and the intermediate material, the second adhesive is preferably a thermoplastic resin having a melting point of 110 to 180 ° C. As such a 2nd adhesive agent, the thermoplastic resin illustrated as a 1st adhesive agent can be mentioned.
  • the amount of the second adhesive is not particularly limited, but from the viewpoint of adhesiveness, the mass per unit area of the second adhesive (hereinafter simply referred to as mass a2) is 10 to 100 g / m 2 . It is preferably 20 to 50 g / m 2 .
  • the composite material according to this embodiment has high wear resistance suitable for a vehicle interior material.
  • a method according to JIS L1096 8.19.3 C method (Taber method)
  • JIS L1096 8.19.3 C method (Taber method)
  • the skin material is further crossed with a plurality of first folds L1 and folded back with the first main surface of the skin material facing outward. It is preferable to form a third fold line and a plurality of fourth fold lines that intersect with the plurality of first fold lines L1 and fold back with the first main surface inward. At this time, it is preferable that the adjacent third fold line and the fourth fold line are parallel to each other, or the acute angle ⁇ 34 formed by them is 10 ° or less. The acute angle ⁇ 34 may be not less than 1 ° and not more than 5 °.
  • One fold (second fold P2) is formed in the skin material by the third fold and the fourth fold adjacent thereto. The first fold P1 and the second fold P2 intersect each other.
  • the angle ⁇ 13 (see FIG. 3) formed by the third fold line and the first fold line L1 may be 90 ° or an acute angle.
  • the angle ⁇ 13 is preferably 10 ° or more. Thereby, the designability is further improved.
  • the angle ⁇ 13 is more preferably 20 ° or more. Further, the angle ⁇ 13 is preferably 60 ° or less, and more preferably 50 ° or less.
  • the angle ⁇ 13 can change.
  • the angles formed by the adjacent third folds and the adjacent fourth folds are set according to a desired design.
  • Adjacent third folds may be parallel to each other, and the acute angle ⁇ 3 (not shown) formed by these may be 10 ° or less.
  • the adjacent fourth folds may be parallel to each other, and the acute angle ⁇ 4 (not shown) formed by these may be 10 ° or less.
  • the acute angle ⁇ 3 and the acute angle ⁇ 4 may be, for example, 1 ° or more and 5 ° or less, respectively.
  • the acute angle ⁇ 3 and the acute angle ⁇ 4 may be the same or different. Further, when there are three or more third and fourth folds, the acute angle ⁇ 3 and the acute angle ⁇ 4 may be constant or may not be constant.
  • FIG. 2 schematically shows a part of the composite material 10 in which the third fold line L3 and the fourth fold line L4 are formed.
  • FIG. 2 is a perspective view schematically showing a part of the composite material 10 according to the present embodiment.
  • the composite material 10 shown in FIG. 2 includes one layer of intermediate material (not shown), and the intermediate material includes folds corresponding to the third fold line L3 and the fourth fold line L4. That is, the first fold line L1 and the second fold line L2 are formed by folding only the skin material (not shown) of the composite material 10, and the third fold line L3 and the fourth fold line L4 are The composite material 10 is formed by folding the intermediate material together with the skin material.
  • the acute angle ⁇ 34 (not shown) is approximately 0 °.
  • first fold line L1 (further, the second fold line L2) and the third fold line L3, and the first fold line L1 (further, the second fold line L2) and the fourth fold line L4 are substantially orthogonal to each other. ( ⁇ 13 ⁇ 90 °).
  • the arrangement of the folds is not limited to this.
  • FIG. 3 is a top view schematically showing a part of the composite material 10 shown in FIG. 2
  • a region surrounded by two adjacent first folds L1 (L11, L12) and two adjacent third folds L3 (L31, L32) (
  • four regions A to D having different apparent number of layers that is, cross-sectional thickness
  • the size of the unit region R is determined by the arrangement of the folds, but is preferably a rectangle having a side of 1 to 20 cm from the viewpoint of design.
  • the distance D 1 (see FIG. 1) is 1 to 20 cm
  • the distance D 3 between the adjacent third folds L3 is 1 to 20 cm.
  • the distance D 4 between the adjacent fourth folds L4 is preferably 1 to 20 cm.
  • the distance D 34 (the width of the second fold P2) between the adjacent third fold line L3 and the fourth fold line L4 is preferably 0.5 to 5 cm.
  • Area A includes a skin material, an intermediate material, and a backing material, one layer each in this order from the skin material side.
  • the skin material is folded by the first fold line L1 and the second fold line L2. Therefore, the region B apparently includes a three-layer skin material, a one-layer intermediate material, and a one-layer backing material in this order from the skin material side.
  • the region C apparently includes one layer of skin material, two layers of intermediate material, two layers of skin material, one layer of intermediate material, and one layer of backing material in this order from the skin material side.
  • the skin material and the intermediate material are folded by the third fold line L3 and the fourth fold line L4.
  • the region D apparently includes a three-layer skin material, a two-layer intermediate material, a six-layer skin material, a one-layer intermediate material, and a one-layer backing material in this order from the skin material side. That is, in the unit region R, the thickness of the composite material 10 increases in the order of the regions A to D. Thus, according to this embodiment, since the thickness of the composite material 10 changes in steps within a small region of 20 cm ⁇ 20 cm or less, the stereoscopic effect is enhanced.
  • the thickness of the region with the smallest thickness is preferably 1 mm to 2.5 mm, more preferably 1 mm to 2 mm from the viewpoint of wear resistance.
  • the thickness of the thickest region is preferably 3 mm to 10 mm, more preferably 4 mm to 8 mm, from the viewpoint of wear resistance and design properties. .
  • the difference in thickness between the region with the smallest thickness and the region with the largest thickness is preferably 2 mm or more from the viewpoint of design properties, and is preferably 8 mm or less from the viewpoint of wear resistance.
  • the difference in thickness between the steps is preferably 0.3 to 6.6 mm, and more preferably 0.5 to 2 mm.
  • the thickness changes in two or more stages.
  • the change in thickness is preferably about 4 steps. If the change in thickness is within this range, when the composite material 10 is installed in the vehicle, the non-uniformity of the bending resistance of the composite material 10 is hardly affected, and therefore workability is easily improved.
  • the composite material includes, for example, a folding process for forming a plurality of first creases L1 and second creases L2 on the skin material, and a skin material on which the folds are formed via a first adhesive layer. And a backing layer laminating step of laminating the backing material.
  • the method for forming the first crease L1 and the second crease L2 on the skin material is not particularly limited, and a conventionally known method can be used.
  • the skin material is sandwiched between two patterns and then folded together. After removing the pattern, heat treatment is performed to fix the crease.
  • the step of folding the skin material may be performed by hand folding (so-called hand folding), or may be performed by using a reciprocating type, rotary type, striping type or the like machine that forms the folds.
  • the skin material Prior to the folding process, the skin material is subjected to a pre-treatment such as pre-setting and scouring, and a coloring process such as dyeing, if necessary.
  • the folding process can be performed multiple times. Thereby, the third fold line L3 and the fourth fold line L4 as shown in FIG. 2 can be formed. For example, the direction of the skin material on which the first fold line L1 and the second fold line L2 are formed is changed, and the second folding is performed again using the same pattern. Alternatively, the second folding is performed on the skin material on which the first fold line L1 and the second fold line L2 are formed using another pattern.
  • a backing is laminated on one main surface of a skin material on which a desired crease is formed via a first adhesive layer. Thereby, a composite material is obtained. After laminating the backing, it is preferable to press the composite while heating. Thereby, the crease is sharpened and the shape retention is further improved.
  • the heating and pressing of the composite material can be performed using a conventionally known device. The conditions are not particularly limited, and may be set as appropriate according to the equipment used, the material of the composite material, and the like.
  • the first adhesive layer is formed by laminating a film-like or nonwoven fabric-like first adhesive on a skin material or a backing material (or an intermediate material), or a solution-like first adhesive agent on a skin material or a backing material ( Or it is formed by heating after applying to an intermediate material.
  • the 1st adhesive bond layer is formed with a nonwoven fabric-like 1st adhesive at the point which the shape retainability of a fold is easy to improve.
  • the first adhesive layer is formed by melting a nonwoven fabric formed of a fibrous thermoplastic resin.
  • an intermediate material Prior to the backing material lamination step, an intermediate material may be laminated on the skin material via a second adhesive layer.
  • a folding process may be performed on the laminate of the skin material and the intermediate material.
  • a fold corresponding to at least one of the first fold, the second fold, the third fold, and the fourth fold is formed in the intermediate material.
  • the crease may be formed a plurality of times successively on the laminate of the skin material and the intermediate material.
  • another intermediate material is further laminated on the intermediate material side via the second adhesive layer, and then the second and subsequent times. Folding may be performed.
  • the M-th (M ⁇ 1) intermediate material is laminated on the skin material (or the laminate of the skin material and the intermediate material) on which the crease is formed. Thereafter, the (N + 1) th folding process may be performed. In this case, a complicated crease is formed and its shape retention is improved.
  • the second adhesive layer is preferably formed of a non-woven second adhesive.
  • the second adhesive layer is formed by melting a nonwoven fabric formed of a fibrous thermoplastic resin, like the first adhesive layer.
  • Abrasion resistance It measured on condition of the following according to JIS L1096 8.19.3 C method (Theba type method). Five round test pieces having a diameter of 120 mm were collected from the composite material. The test conditions were a wear wheel CS-10, a load of 4.9 N, a friction frequency of 5000 times, and the skin material side was rubbed. The test piece after friction was observed and judged according to the following criteria. If the evaluation standard is grade 3 or higher, it can be said that the vehicle has sufficient wear resistance as a vehicle interior material application.
  • the crease shape of the test piece before and after the abrasion resistance test was determined according to the following criteria.
  • the shape of the crease of the test piece before the wear resistance test was evaluated as formability, and the shape of the fold of the test piece after the wear resistance test was evaluated as shape retention.
  • Example 1 The following skin material was folded using a pattern and pressed while being heated to form a first fold and a second fold.
  • a woven fabric having a mass W1: 250 g / m 2 (warp and weft: PET fiber having a fineness of 167 dtex / 48 filament, density: 180 warp / 25.4 mm, width 60 / 25.4 mm, thickness T1: 0 .7 mm, curve rate: 0.5%).
  • the structure on the first surface of the skin material is a changed texture of oblique weaving, and after the warp is arranged on the first main surface side of three continuous wefts, the second main surface side of the two wefts And had a repeating pattern.
  • the intermediate material was laminated. Thereafter, the obtained laminate was pressed while being heated at a temperature of 130 ° C.
  • the intermediate material is a plain woven fabric (mass W3: 30 g / m 2 , warp and weft: 34 dtex PET fiber, density: 82 warps / 25.4 mm, width 48 / 25.4 mm, thickness T3: 0.35 mm) Was used.
  • the resulting laminate was folded using another pattern. Subsequently, the pattern paper is removed, pressing is performed while heating at 130 ° C., and the laminate including the first fold line L1, the second fold line L2, the third fold line L3, and the fourth fold line L4 shown in FIG. Got.
  • the acute angle ⁇ 1 , the acute angle ⁇ 2 , the acute angle ⁇ 12 , the acute angle ⁇ 3 , the acute angle ⁇ 4, and the acute angle ⁇ 34 were all about 0 °, and the angle ⁇ 13 was about 90 °.
  • the distance D 1 is 5 cm
  • the distance D 2 is 5 cm
  • the distance D 12 is 1 cm
  • the distance D 3 is 5 cm
  • the distance D 4 is 5 cm
  • the distance D 34 was 1 cm.
  • Region A (thickness 1.5 mm), region B (thickness 2.4 mm), region C (thickness 5 mm), and region D (thickness 5.9 mm) shown in FIG. 2 were formed in the composite material.
  • the following backing material was laminated on the intermediate material side of the laminated body via the first adhesive layer (adhesive A1).
  • the obtained laminate was pressed while being heated at 170 ° C. to obtain a composite material for vehicle interior.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • photographed the composite material before an abrasion-resistance test from the skin material side is shown to FIG. 4A, and the photograph after a test is shown to FIG. 4B.
  • the backing is a dobby woven fabric having a mass W2 of 190 g / m 2 (warp and weft: PET fibers having a fineness of 167 dtex / 48 filaments, density: 120 warp / 25.4 mm, width 70 / 25.4 mm, thickness T2: 0.45 mm) was used.
  • Example 2 As the skin material, the texture on the first surface is a changed texture of oblique weaving, and after the warp is arranged on the first main surface side of the two wefts, it is arranged on the second main surface side of the three wefts A vehicle interior composite material was obtained in the same manner as in Example 1 using the same fabric as in Example 1 except that it had a repeating pattern. The evaluation results are shown in Table 1. Moreover, the photograph which image
  • the texture on the first surface is a changed texture of oblique weaving, and after the warp is arranged on the first main surface side of the three wefts, it is arranged on the second main surface side of the two wefts And a pattern in which the warp is arranged on the second main surface side of one weft after the warp is arranged on the first main surface side of three wefts, and has a mass W1: 300 g / m 2
  • a vehicle interior composite material was obtained in the same manner as in Example 1 except that was used.
  • the above-mentioned woven fabric is warp and weft: 300 dtex / 72 filament PET fiber, density: 150 warp / 25.4 mm, width 50 / 25.4 mm, thickness T1: 1.0 mm, curve rate: 0.5% there were.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • photographed the composite material before an abrasion-resistance test from the skin material side is shown to FIG. 6A, and the photograph after a test is shown to FIG. 6B.
  • Example 4 As a skin material, mass W1: 250 g / m 2 , warp and weft: 167 dtex / 144 filament PET fiber, density: 180 vertical / 25.4 mm, horizontal 60 / 25.4 mm, thickness T1: 0.7 mm A vehicle interior composite material was obtained in the same manner as in Example 1 using a fabric having the same structure as in Example 1 except that the turn rate was 0.5%. The evaluation results are shown in Table 1. Moreover, the photograph which image
  • All the composite materials produced in Examples 1 to 4 are excellent in wear resistance, formability and shape retention.
  • the composite material produced in Example 1 is rated as grade 4 even when the number of wear is 10,000, and is excellent in wear resistance.
  • the composite material of the present invention is suitable as a vehicle interior material because it has excellent design and wear resistance.

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Abstract

車両内装用の複合材（１０）であって、前記複合材の一方の最外に配置され、第１主面と前記第１主面とは反対側の第２主面とを備える表皮材（１）と、前記複合材（１０）の他方の最外であって、前記表皮材の前記第２主面側に配置される裏材と、を備えており、前記表皮材（１）は、繊維構造体により形成されるとともに、前記表皮材（１）の前記第１主面を外側にして折り返す複数の第１の折り目（Ｌ１）と、前記第１主面を内側にして折り返す複数の第２の折り目（Ｌ２）と、を備え、隣接する前記第１の折り目（Ｌ１）同士が平行であるか、これらの成す鋭角θ１が１０°以下であり、隣接する前記第２の折り目（Ｌ２）同士が平行であるか、これらの成す鋭角θ２が１０°以下であり、隣接する前記第１の折り目（Ｌ１）と前記第２の折り目（Ｌ２）とが平行であるか、これらの成す鋭角θ１２が１０°以下である、車両内装用複合材（１０）。

Description

車両内装用複合材
　本発明は、車両の内装に用いられる複合材に関する。
　車両内装材に立体的な意匠が付与されることがある。例えば、特許文献１では、ポリウレタンフォームからなる表皮材に、凹凸を形成することを教示している。
国際公開第２０１７／００６５５６号パンフレット
　近年、車両内装材に対して、高級感を求める風潮が強まっている。例えば、特許文献１のように、表皮材が立体的な凹凸を備えることにより、内装材の高級感は高まる。
　ところで、表皮材には搭乗者や積載物が頻繁に接触するため、耐摩耗性が要求される。しかし、ポリウレタンフォームからなる表皮材を用いる場合、耐摩耗性は低くなり易い。
　本発明は、立体的で高級感のある意匠を備えるとともに、車両内装材に適した耐摩耗性を有する複合材を提供することを目的とする。
　本発明の一局面は、車両内装用の複合材であって、前記複合材の一方の最外に配置され、第１主面と前記第１主面とは反対側の第２主面とを備える表皮材と、前記複合材の他方の最外であって、前記表皮材の前記第２主面側に配置される裏材と、を備えており、前記表皮材は、繊維構造体により形成されるとともに、前記表皮材の前記第１主面を外側にして折り返す複数の第１の折り目と、前記第１主面を内側にして折り返す複数の第２の折り目と、を備え、隣接する前記第１の折り目同士が平行であるか、これらの成す鋭角θ1が１０°以下であり、隣接する前記第２の折り目同士が平行であるか、これらの成す鋭角θ2が１０°以下であり、隣接する前記第１の折り目と前記第２の折り目とが平行であるか、これらの成す鋭角θ12が１０°以下である、車両内装用複合材に関する。
　前記表皮材は、さらに、前記表皮材の前記第１主面を外側にして折り返す複数の第３の折り目と、前記第１主面を内側にして折り返す複数の第４の折り目と、を備え、隣接する前記第３の折り目と前記第４の折り目とが平行であるか、これらの成す鋭角θ34が１０°以下であり、前記第３の折り目および前記第４の折り目は、複数の前記第１の折り目と交差することが好ましい。
　前記第１の折り目と前記第３の折り目との成す角度θ13が９０°であるか、または、前記第１の折り目と前記第３の折り目との成す前記角度θ13のうち小さい方が、１０°以上であることが好ましい。
　車両内装用複合材は、さらに、前記表皮材と前記裏材との間に介在する１以上の中間材を備えることが好ましい。
　中間材は、前記表皮材の前記第１の折り目、前記第２の折り目、前記第３の折り目および前記第４の折り目の少なくとも１つに対応する折り目を備えることが好ましい。
　前記表皮材の前記第１主面に露出する繊維の繊度は、１１７～２２５ｄｔｅｘであることが好ましい。
　前記表皮材は、第１の繊維および前記第１の繊維と交差する第２の繊維により形成される織物であり、前記織物の前記第１主面の組織において、前記第１の繊維が、連続する３本以上の前記第２の繊維の前記第１主面側に配置され、続いて、連続する２本以下の前記第２の繊維の前記第２主面側に配置されるパターンを有していることが好ましい。
　本発明に係る車両内装用複合材は、表皮材が複数の折り目を備えるため、意匠性に優れる。さらに、複合材は車両内装材に適する耐摩耗性を有している。加えて、折り目がシャープであるとともに、形状保持性に優れる。
本発明の実施形態に係る車両内装用複合材の一部を模式的に示す上面図である。 本発明の実施形態に係る他の車両内装用複合材のうち、複合材の一部を模式的に示す斜視図である。 図２に示す車両内装用複合材の一部を模式的に示す上面図である。 実施例１で作製された車両内装用複合材を表皮材側から走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮影した写真（倍率１００倍）である。 実施例１で作製された耐摩耗性試験後の車両内装用複合材を表皮材側からＳＥＭで撮影した写真（倍率１００倍）である。 実施例２で作製された車両内装用複合材を表皮材側からＳＥＭで撮影した写真（倍率１００倍）である。 実施例２で作製された耐摩耗性試験後の車両内装用複合材を表皮材側からＳＥＭで撮影した写真（倍率１００倍）である。 実施例３で作製された車両内装用複合材を表皮材側からＳＥＭで撮影した写真（倍率１００倍）である。 実施例３で作製された耐摩耗性試験後の車両内装用複合材を表皮材側からＳＥＭで撮影した写真（倍率１００倍）である。 実施例４で作製された車両内装用複合材を表皮材側からＳＥＭで撮影した写真（倍率１００倍）である。 実施例４で作製された耐摩耗性試験後の車両内装用複合材を表皮材側からＳＥＭで撮影した写真（倍率１００倍）である。
　本実施形態に係る車両内装用複合材（以下、単に複合材と称する場合がある。）は、複合材の一方の最外に配置され、第１主面と第１主面とは反対側の第２主面とを備える表皮材と、複合材の他方の最外であって、表皮材の第２主面側に配置される裏材と、を備える。複合材は、車両内部の天井材、ドア材、シート材、フロア材等の車両内装材として用いられる。このとき、複合材は、表皮材が車内空間に面するように配置される。
　表皮材は、複数の第１の折り目および第２の折り目を備える。第１の折り目は、表皮材を第１主面を外側にして折り返し、第２の折り目は、表皮材を第１主面を内側にして折り返す。これらの折り目によって、表皮材には立体感が付与されて意匠性が向上し、高級感のある複合材が得られる。
　表皮材は、繊維構造体により形成される。そのため、耐摩耗性に優れている。折り目は、表皮材を所望の形状に折りたたんだ後、熱処理することにより形成される。表皮材が繊維構造体により形成される場合、表皮材は折りたたまれ易いため、所望の形状にシャープな折り目を形成することができる。つまり、このような表皮材は、所望の形状に折りたたみ易く、加工性が高い。さらに、得られる折り目はシャープであり、賦型性にも優れる。
　裏材は、複数の第１の折り目および第２の折り目を備える表皮材に積層されて、形成された折り目を保持する機能を有する。よって、折り目の形状保持性に優れる。
（表皮材）
　表皮材は、それぞれ複数の第１の折り目および第２の折り目を備える。第１の折り目およびこれに隣接する第２の折り目により、表皮材には１つのヒダ（第１のヒダ）が形成される。
　隣接する第１の折り目同士は平行であるか、これらの成す鋭角θ1は１０°以下である。また、隣接する第２の折り目同士は平行であるか、これらの成す鋭角θ2は１０°以下である。さらに、隣接する第１の折り目と第２の折り目とは平行であるか、これらの成す鋭角θ12は１０°以下である。つまり、隣接する第１の折り目および第２の折り目は、ほぼ同じ方向に沿って形成される。鋭角θ12は、１つの第１のヒダを形成する第１の折り目と第２の折り目とが成す鋭角である。
　鋭角θ1、鋭角θ2および鋭角θ12は、上記の範囲で、所望のデザインに応じて設定される。鋭角θ1および鋭角θ2は、例えば、それぞれ１°以上、５°以下であってもよい。鋭角θ1と鋭角θ2とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。また、第１の折り目および第２の折り目がそれぞれ３以上ある場合、鋭角θ1、鋭角θ2、鋭角θ12はそれぞれ一定であってもよいし、一定でなくてもよい。各鋭角は、複合材１０を表皮材１側から見たときの、各折り目同士が成す最大の鋭角である。鋭角θ13についても同様である。
　図１に、第１の折り目Ｌ１および第２の折り目Ｌ２が形成された複合材１０の一部を、表皮材１側から模式的に示す。ただし、各折り目の配置はこれに限定されるものではない。図１は、本実施形態に係る複合材１０の一部を模式的に示す上面図である。図１では、鋭角θ1および鋭角θ2は、それぞれ約５°であり、鋭角θ12（図示せず）はほぼ０°である。
　隣接する第１の折り目Ｌ１同士の距離Ｄ1、隣接する第２の折り目Ｌ２同士の距離Ｄ2および隣接する第１の折り目Ｌ１と第２の折り目Ｌ２との距離Ｄ12は特に限定されず、所望のデザインに応じて設定される。なかでも、意匠性の観点から、距離Ｄ1は１～２０ｃｍであることが好ましい。同様に、距離Ｄ2は１～２０ｃｍであることが好ましい。また、耐摩耗性および風合いの観点から、距離Ｄ12は０．５～５ｃｍであることが好ましい。各距離は、複合材１０を表皮材１側から見たときの、各折り目間の最大の距離である。距離Ｄ12は、第１のヒダＰ１の幅である。
　表皮材は、織物、編物、不織布等の繊維構造体により形成される。表皮材は、繊維構造体に樹脂加工を施した人工皮革、合成皮革等であってもよいし、複数の繊維構造体の積層体であってもよい。表皮材が繊維構造体により形成されることにより、所望の折り目がシャープに形成される。なかでも、表皮材は織物であることが好ましい。
　表皮材が織物あるいは編物である場合、表皮材の目曲がりは、タテ方向およびヨコ方向ともに、２％以下であることが好ましい。目曲がりが２％以下であれば、表皮材のタテ方向およびヨコ方向における伸びのバランスがよいため、賦型性が向上しやすい。織物あるいは編物の目曲がりは、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６　８．１２（布目曲がり）に準拠して測定すればよい。
　表皮材が織物である場合、その組織は特に限定されない。織物の組織としては、例えば、三原組織である平織、斜文織、朱子織；これら三原組織の変化組織；梨地織などの特別組織；さらにこれらを２種以上組み合わせた混合組織等を挙げることができる。なかでも、耐摩耗性の観点から、斜文織またはその変化組織が好ましい。
　表皮材が、第１の繊維および第１の繊維と交差する第２の繊維により形成される織物である場合、第１主面の織組織において、第１の繊維が、連続する３本以上の第２の繊維の第１主面側に配置され、続いて、連続する２本以下の第２の繊維の第２主面側に配置されるパターンを有していることが好ましい。つまり、第１主面の織組織において、第２の繊維（例えば、緯糸）の３本分以上の第１の繊維（例えば、経糸）が、第１の繊維に沿う方向に連続して表出している。これにより、表皮材自体は各折り目による凹凸を備えるものの、第１主面における局所的な凹凸を小さくすることができる。よって、摩擦される際、第１主面に露出する繊維にかかる負荷の偏りが小さくなって、耐摩耗性が向上し易くなる。ただし、耐毛羽立ち性、耐スナッギング性の観点から、第１の繊維に沿う方向に連続する第１の繊維は、第２の繊維の５本分を超えないことが好ましい。
　表皮材を構成する繊維（以下、表皮繊維と称す。）は、熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。賦型性がより向上し易いためである。熱可塑性樹脂を含む繊維（以下、熱可塑性繊維と称す。）としては、例えば、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維等の合成繊維、アセテート繊維、トリアセテート繊維等の半合成繊維等が挙げられる。これらは１種を単独で、または２種以上を組み合わせて用いられる。なかでも、物性（特に、強度、耐摩耗性、耐熱性）に優れる点で、合成繊維が好ましく、ポリエステル繊維がより好ましく、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維が特に好ましい。繊維構造体は、熱可塑性繊維以外の繊維を含んでいてもよい。熱可塑性繊維以外の繊維としては、例えば、天然繊維、再生繊維等が挙げられる。複数種の繊維は、例えば、混紡、混繊、交撚、交織、交編等の手法により組み合わせられる。ただし、加工性を考慮すると、熱可塑性繊維が表皮材の５０質量％以上を占めることが好ましい。
　表皮繊維の繊度は、特に限定されない。なかでも、表皮材の第１主面に露出する表皮繊維の繊度は、１１７～２２５ｄｔｅｘであることが好ましい。これにより、表皮材の耐摩耗性がより向上し易くなるとともに、加工性および賦型性がより向上し易くなる。なお、表皮材の第１主面に露出しない表皮繊維の繊度も、耐摩耗性、加工性および賦型性の観点から、１１７～２２５ｄｔｅｘであることが好ましい。
　表皮繊維の単繊維繊度も特に限定されないが、特に、表皮材の第１主面に露出する表皮繊維の単繊維繊度は、３ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。これにより、耐摩耗性がより向上し易くなる。単繊維繊度の上限は特に限定されないが、折り目の加工性の観点から、６ｄｔｅｘが好ましく、４ｄｔｅｘがより好ましい。
　表皮繊維の形態も特に限定されない。表皮繊維は、例えば、紡績糸等の短繊維でもよいし、マルチフィラメント糸、モノフィラメント糸等の長繊維であってもよいし、長繊維と短繊維とを組み合わせた長短複合紡績糸であってもよい。マルチフィラメント糸は、加撚されていてもよいし、仮撚加工、液体攪乱処理等の加工が施されていてもよい。
　表皮材の折り目を引き伸ばしたときの厚みＴ１は、特に限定されない。なかでも、耐久性および折り目の加工性の観点から、０．５～１ｍｍであることが好ましい。さらに、表皮材の厚みＴ１が上記範囲であると、折り目の賦型性も向上する。表皮材の上記厚みＴ１は、折り目形成前の表皮材の厚みであり得る。表皮材の厚みＴ１は、例えば、表皮材の任意の１０箇所の厚みを平均化することにより求められる。表皮材の任意の箇所の厚みは、例えば、ＰＥＡＣＯＣＫ　Ｈ－３０（株式会社尾崎製作所製）で測定できる。裏材の厚みＴ２および中間材の厚みＴ３についても同様である。
　表皮材の折り目を引き伸ばしたとき（例えば、折り加工前の表皮材）の単位面積当たりの質量（以下、単に質量Ｗ１と称す。）は、２００～４００ｇ／ｍ2であることが好ましく、２００～３００ｇ／ｍ2であることがより好ましい。これにより、耐摩耗性が向上し易くなる。
（裏材）
　裏材は、表皮材に積層されて、表皮材に形成された第１の折り目および第２の折り目を固定して保持することにより、各折り目の形状保持性を向上させる。
　裏材の形態は特に限定されず、表皮材と同様の材料があげられる。なかでも、各折り目の形状保持性が向上し易い点で、繊維構造体が好ましく、織物がより好ましい。
　裏材が繊維構造体である場合、裏材を構成する繊維（裏材繊維）は特に限定されず、表皮繊維と同様の繊維が挙げられる。なかでも、折り目の形状保持性が向上し易い点で、合成繊維が好ましく、ポリエステル繊維がより好ましく、ＰＥＴ繊維が特に好ましい。裏材繊維の形態も特に限定されず、表皮繊維と同様であればよい。
　裏材繊維の繊度も特に限定されず、１１７～２２５ｄｔｅｘであればよい。裏材繊維の繊度がこの範囲であれば、折り目の形状保持性がより向上するとともに、複合材の耐摩耗性が向上し易い。
　裏材の単位面積当たりの質量（以下、単に質量Ｗ２と称す。）は、１５０～４００ｇ／ｍ2であることが好ましく、１５０～２５０ｇ／ｍ2であることがより好ましい。質量Ｗ２がこの範囲であれば、複合材の耐摩耗性が向上し易くなるとともに、柔軟性が損なわれ難い。裏材の厚みＴ２は特に限定されないが、耐摩耗性が向上し易く、また、折り目の形状保持性が向上し易い点で、０．３～０．６ｍｍであることが好ましい。
（第１の接着剤層）
　表皮材と裏材とは、例えば、接着剤層（第１の接着剤層）を介して接着される。第１の接着剤層は、表皮材と裏材との間に介在し、裏材と表皮材とを、必要に応じて後述する中間材を介して、接着する。
　第１の接着剤層を形成する第１接着剤は特に限定されず、熱可塑性樹脂であってもよいし、熱硬化性樹脂であってもよい。熱可塑性樹脂としては、溶融後に冷却されることにより接着性を発揮する限り特に限定されず、例えば、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹脂等を挙げることができる。これらは１種を単独で、あるいは、２種以上を混合して用いることができる。なかでも、汎用性が高い点で、ポリアミド樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂の融点は、耐熱性および生産性の観点から、１１０～１８０℃であることが好ましく、１１０～１５０℃であることがより好ましい。熱硬化性樹脂も特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂等が挙げられる。
　第１接着剤の量は特に限定されない。なかでも、接着性の観点から、第１接着剤が付与される基材（第１のプリーツが引き伸ばされた表皮材あるいは中間材、または裏材）の単位面積当たりに付与される第１接着剤の質量（以下、単に質量ａ１と称す。）は、１０～１００ｇ／ｍ2であることが好ましく、２０～５０ｇ／ｍ2であることがより好ましい。
（中間材）
　表皮材と裏材との間には、１以上の中間材が配置されることが好ましい。中間材は、表皮材が備える折り目の少なくとも１つに対応する折り目を備えており、表皮材に形成された折り目を補強する機能を有する。
　中間材は、後述するように、例えば、表皮材とともに折り加工される。そのため、表皮材に追随できる程度に柔軟であって、シャープな折り目が形成され易いことが求められる。一方、表皮材に形成された折り目を補強できる程度の剛性も必要である。これらを考慮すると、中間材としては繊維構造体が好ましく、織物であることが特に好ましい。
　この場合、中間材を構成する繊維（第３繊維）の繊度は、２０～５０ｄｔｅｘであることが好ましい。同様の観点から、中間材の折り目を引き伸ばしたときの単位面積当たりの質量（以下、単に質量Ｗ３と称す。）は、２０～５０ｇ／ｍ2であることが好ましく、２０～４０ｇ／ｍ2であることがより好ましい。また、中間材の折り目を引き伸ばしたときの厚みＴ３は、０．２～０．５ｍｍであることが好ましい。第３繊維の種類および形態は特に限定されず、表皮繊維と同様であればよい。
（第２の接着剤層）
　複合材が中間材を備える場合、表皮材と中間材、さらには、複数の中間材同士は、第２の接着剤層により接着される。このとき、上記の第１の接着剤層は、裏材と中間材とを接着する。この場合、表皮材と１以上の中間材とを第２の接着剤層を介して接着させた後、折り加工が施される。
　第２の接着剤層を形成する接着剤（第２接着剤）は特に限定されず、第１接着剤と同様であればよい。ただし、表皮材と中間材との積層体に対して複数回の折り加工が実施され得ることを考慮すると、第２接着剤は、融点１１０～１８０℃の熱可塑性樹脂であることが好ましい。このような第２接着剤としては、第１接着剤として例示した熱可塑性樹脂を挙げることができる。
　第２接着剤の量も特に限定されないが、接着性の観点から、第２接着剤の単位面積当たりの質量（以下、単に質量ａ２と称す。）は、１０～１００ｇ／ｍ2であることが好ましく、２０～５０ｇ／ｍ2であることがより好ましい。
（複合材）
　本実施形態にかかる複合材は、車両内装材に適した高い耐磨耗性を有する。
　例えば、複合材の表皮材側を、ＪＩＳ　Ｌ１０９６　８．１９．３　Ｃ法（テーバ形法）に準じる方法で摩耗させると、表皮材の表面の状態に変化はないか、毛羽立ちが少し見られる程度である。
　複合材に複雑な立体形状を付与し、意匠性をより向上させるために、表皮材に、さらに、複数の第１の折り目Ｌ１と交差し、表皮材の第１主面を外側にして折り返す複数の第３の折り目と、複数の第１の折り目Ｌ１と交差し、第１主面を内側にして折り返す複数の第４の折り目と、を形成することが好ましい。このとき、隣接する第３の折り目と第４の折り目とは平行であるか、これらの成す鋭角θ34は１０°以下であることが好ましい。鋭角θ34は、１°以上、５°以下であってもよい。第３の折り目およびこれに隣接する第４の折り目により、表皮材には１つのヒダ（第２のヒダＰ２）が形成される。第１のヒダＰ１と第２のヒダＰ２とは交差している。
　第３の折り目と第１の折り目Ｌ１との成す角度θ13（図３参照）は、９０°であってもよいし、鋭角であってもよい。第３の折り目と第１の折り目Ｌ１とが鋭角を形成する場合、角度θ13は１０°以上であることが好ましい。これにより、意匠性がさらに向上する。角度θ13は２０°以上であることがより好ましい。また、角度θ13は、６０°以下が好ましく、５０°以下がより好ましい。図１のように第１の折り目Ｌ１が放射状に形成されている場合、角度θ13は変化し得る。
　隣接する第３の折り目同士および隣接する第４の折り目同士が成す角度は、所望のデザインに応じて設定される。隣接する第３の折り目同士は平行であってもよいし、これらの成す鋭角θ3（図示せず）は１０°以下であってもよい。また、隣接する第４の折り目同士は平行であってもよいし、これらの成す鋭角θ4（図示せず）は１０°以下であってもよい。鋭角θ3および鋭角θ4は、例えば、それぞれ１°以上、５°以下であってもよい。鋭角θ3と鋭角θ4とは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。また、第３の折り目および第４の折り目がそれぞれ３以上ある場合、鋭角θ3、鋭角θ4はそれぞれ一定であってもよいし、一定でなくてもよい。
　図２に、第３の折り目Ｌ３および第４の折り目Ｌ４が形成された複合材１０の一部を模式的に示す。図２は、本実施形態に係る複合材１０の一部を模式的に示す斜視図である。図２に示す複合材１０は、１層の中間材（図示せず）を備えており、中間材は、第３の折り目Ｌ３および第４の折り目Ｌ４に対応する折り目を備えている。つまり、第１の折り目Ｌ１および第２の折り目Ｌ２は、複合材１０のうち表皮材（図示せず）のみを折りたたむことにより形成されており、第３の折り目Ｌ３および第４の折り目Ｌ４は、複合材１０のうち表皮材とともに中間材を折りたたむことにより形成されている。図２において、鋭角θ34（図示せず）はほぼ０°である。また、第１の折り目Ｌ１（さらに、第２の折り目Ｌ２）と第３の折り目Ｌ３、および、第１の折り目Ｌ１（さらに、第２の折り目Ｌ２）と第４の折り目Ｌ４とは、ほぼ直交（θ13≒９０°）している。ただし、各折り目の配置はこれに限定されるものではない。
　以下、図３を参照しながら、図２に示す複合材１０の立体形状について、詳細に説明する。図３は、図２に示す複合材１０の一部を模式的に示す上面図である。
　本実施形態によれば、複合材１０において、隣接する２本の第１の折り目Ｌ１（Ｌ１１、Ｌ１２）と隣接する２本の第３の折り目Ｌ３（Ｌ３１、Ｌ３２）とで囲まれた領域（以下、単位領域Ｒと称す）には、見かけの積層数（すなわち、断面の厚み）の異なる４つの領域Ａ～Ｄが形成される。
　単位領域Ｒの大きさは、各折り目の配置によって決定されるが、意匠性の観点から、一辺が１～２０ｃｍの矩形であることが好ましい。言い換えれば、複合材１０を第１主面側から見たとき、距離Ｄ1（図１参照）が１～２０ｃｍであるとともに、隣接する第３の折り目Ｌ３同士の距離Ｄ3が１～２０ｃｍであることが好ましい。同様に、隣接する第４の折り目Ｌ４同士の距離Ｄ4は１～２０ｃｍであることが好ましい。また、耐摩耗性および風合いの観点から、隣接する第３の折り目Ｌ３と第４の折り目Ｌ４との距離Ｄ34（第２のヒダＰ２の幅）は０．５～５ｃｍであることが好ましい。
　領域Ａは、表皮材と中間材と裏材とを、表皮材側からこの順に、それぞれ１層ずつ備える。領域Ｂでは、表皮材が第１の折り目Ｌ１および第２の折り目Ｌ２により折りたたまれている。そのため、領域Ｂは、見かけ上、３層の表皮材、１層の中間材および１層の裏材を、表皮材側からこの順に備える。領域Ｃは、見かけ上、１層の表皮材、２層の中間材、２層の表皮材、１層の中間材および１層の裏材を、表皮材側からこの順に備える。領域Ｄでは、表皮材および中間材が、第３の折り目Ｌ３および第４の折り目Ｌ４により折りたたまれている。そのため、領域Ｄは、見かけ上、３層の表皮材、２層の中間材、６層の表皮材、１層の中間材および１層の裏材を、表皮材側からこの順に備える。すなわち、単位領域Ｒにおいて、複合材１０の厚みは、領域Ａ～Ｄの順に大きくなる。このように、本実施形態によれば、２０ｃｍ×２０ｃｍ以下の小さな領域内において複合材１０の厚みが段階的に変化するため、立体感が高まる。
　複合材１０において、最も厚みの小さい領域（例えば、図３における領域Ａ）の厚みは、耐摩耗性の観点から、１ｍｍ～２．５ｍｍであることが好ましく、１ｍｍ～２ｍｍであることがより好ましい。複合材１０において、最も厚み大きい領域（例えば、図３における領域Ｄ）の厚みは、耐摩耗性および意匠性の観点から、３ｍｍ～１０ｍｍであることが好ましく、４ｍｍ～８ｍｍであることがより好ましい。
　複合材１０において、最も厚みの小さい領域と最も厚みの大きい領域との厚みの差は、意匠性の観点から２ｍｍ以上であることが好ましく、耐摩耗性の観点から８ｍｍ以下であることが好ましい。複合材１０において、厚みが３段階以上で変化する場合、各段階の間の厚みの差は、０．３～６．６ｍｍであることが好ましく、０．５～２ｍｍであることがより好ましい。これにより、意匠性および耐摩耗性がより向上する。
　複合材１０において、厚みは２段階以上で変化する。厚みの変化は、４段階程度を上限にすることが好ましい。厚みの変化がこの範囲であれば、複合材１０を車両内に設置する際に、複合材１０の剛軟度の不均一さが影響し難いため、作業性が向上し易い。
（複合材の製造方法）
　以下、複合材の製造方法について説明する。ただし、本実施形態の複合材の製造方法はこれに限定されない。
　複合材は、例えば、表皮材にそれぞれ複数の第１の折り目Ｌ１および第２の折り目Ｌ２を形成する折り加工工程と、上記の折り目が形成された表皮材に、第１の接着剤層を介して裏材を積層する裏材積層工程と、を備える方法により製造される。
（１）折り加工工程
　表皮材に第１の折り目Ｌ１および第２の折り目Ｌ２を形成する方法は特に限定されず、従来公知の方法を用いることができる。例えば、表皮材を２枚の型紙で挟んだ後、型紙とともに折りたたむ。型紙を取り去った後、熱処理を行って、折り目を固定する。表皮材を折りたたむ工程は、手折り（いわゆるハンド折り目）であってもよいし、レシプロ式、ロータリー式、ストライピング式等で折り目を形成するマシンを用いて行ってもよい。折り加工工程に先立って、表皮材には、必要に応じて、プレセット、精練等の前処理、染色等の加色工程が行われる。
　折り加工工程は、複数回行われ得る。これにより、図２に示すような第３の折り目Ｌ３および第４の折り目Ｌ４が形成され得る。例えば、第１の折り目Ｌ１および第２の折り目Ｌ２が形成された表皮材の向きを変えて、再度、同じ型紙を用いて２回目の折りたたみを行う。あるいは、第１の折り目Ｌ１および第２の折り目Ｌ２が形成された表皮材に対して、他の型紙を用いて２回目の折りたたみを行う。
（２）裏材積層工程
　所望の折り目が形成された表皮材の一方の主面に、第１の接着剤層を介して裏材を積層する。これにより、複合材が得られる。裏材を積層した後、複合材を加熱しながら押圧することが好ましい。これにより、折り目がシャープになるとともに、形状保持性がより向上する。複合材の加熱および押圧は、従来公知の機器を用いて行うことができる。その条件も特に限定されず、使用する機器や複合材の材質等に応じて適宜設定すればよい。
　第１の接着剤層は、フィルム状または不織布状の第１接着剤を表皮材あるいは裏材（または中間材）に積層するか、あるいは、溶液状の第１接着剤を表皮材あるいは裏材（または中間材）に塗布した後、加熱することにより形成される。なかでも、折り目の形状保持性が向上し易い点で、第１の接着剤層は、不織布状の第１接着剤により形成されることが好ましい。例えば、第１の接着剤層は、繊維状の熱可塑性樹脂によって形成された不織布が溶融されることにより形成される。
（３）中間材積層工程
　裏材積層工程の前に、表皮材に、第２の接着剤層を介して中間材を積層してもよい。
　この場合、表皮材と中間材との積層体に対して、折り加工工程が行われてもよい。このとき、中間材には、第１の折り目、第２の折り目、第３の折り目および第４の折り目の少なくとも１つに対応する折り目が形成される。折り加工が複数回行われる場合、表皮材と中間材との積層体に対して、続けて複数回の折り目形成を施してもよい。また、表皮材と中間材との積層体に１回目の折り目形成を施した後、中間材側にさらに別の中間材を第２の接着剤層を介して積層し、その後、２回目以降の折り加工を行ってもよい。つまり、Ｎ回目（Ｎ≧１）の折り加工の後、折り目が形成された表皮材（あるいは、表皮材と中間材との積層体）にＭ枚目（Ｍ≧１）の中間材を積層し、その後、Ｎ＋１回目の折り加工を行ってもよい。この場合、複雑な折り目が形成されるとともに、その形状保持性が向上する。
　賦形性の観点から、第２の接着剤層は、不織布状の第２接着剤により形成されることが好ましい。例えば、第２の接着剤層は、第１の接着剤層と同様、繊維状の熱可塑性樹脂によって形成された不織布が溶融されることにより形成される。
［実施例］
　以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
　得られた複合材の評価は、以下の方法に従った。
（１）耐摩耗性
　ＪＩＳ　Ｌ１０９６　８．１９．３　Ｃ法（テーバ形法）に準じて、下記条件にて測定した。複合材から、直径１２０ｍｍの円形の試験片を５枚採取した。試験条件は、摩耗輪ＣＳ－１０、荷重４．９Ｎ、摩擦回数５０００回として、表皮材側を摩擦した。摩擦後の試験片を観察し、下記の基準に従って判定した。評価基準が３級以上であれば、車両内装材用途として十分な耐摩耗性を有するといえる。
（評価基準）
　５級　：　表面の状態に変化がない
　４級　：　繊維に少し毛羽立ちがみられる
　３級　：　繊維に毛羽立ちがみられるものの、糸の状態に変化はない
　２級　：　繊維に毛羽立ちがみられ、かつ、糸が細くなっている
　１級　：　糸切れがある
（２）折り目の賦型性および形状保持性
　上記耐摩耗試験前後の試験片の折り目の形状について、下記基準に従って判定した。耐摩耗試験の前の試験片の折り目の形状を賦型性として、耐摩耗試験の後の試験片の折り目の形状を形状保持性として評価した。
（評価基準）
　最良：折り目が全く丸みを帯びておらず、極めてシャープである
　良　：折り目が丸みを帯びておらず、シャープである
　不良：折り目に丸みが認められ、シャープさに欠ける
［実施例１］
　以下の表皮材を、型紙を用いて折りたたみ、加熱しながら押圧して、第１の折り目と第２の折り目とを形成した。
　表皮材には、質量Ｗ１：２５０ｇ／ｍ2の織物（経糸および緯糸：繊度１６７ｄｔｅｘ／４８フィラメントのＰＥＴ繊維、密度：タテ１８０本／２５．４ｍｍ、ヨコ６０本／２５．４ｍｍ、厚みＴ１：０．７ｍｍ、目曲がり率：０．５％）を用いた。表皮材の第１表面における組織は、斜文織の変化組織であり、経糸が、連続する３本の緯糸の第１主面側に配置された後、２本の緯糸の第２主面側に配置される、繰り返しパターンを有していた。
　得られた表皮材の第２主面に第２の接着剤層として、質量ａ２（質量ａ１）が３０ｇ／ｍ2の不織布状のポリアミド樹脂（接着剤Ａ１、融点１１２℃）を介して、以下の中間材を積層した。その後、得られた積層体を、温度１３０℃で加熱しながら押圧した。
　中間材には、平織物（質量Ｗ３：３０ｇ／ｍ2、経糸および緯糸：３４ｄｔｅｘのＰＥＴ繊維、密度：タテ８２本／２５．４ｍｍ、ヨコ４８本／２５．４ｍｍ、厚みＴ３：０．３５ｍｍ）を用いた。
　得られた積層体を、別の型紙を用いて折りたたんだ。続いて、型紙を取り除いて、１３０℃で加熱しながら押圧を行って、図２に示す第１の折り目Ｌ１、第２の折り目Ｌ２、第３の折り目Ｌ３および第４の折り目Ｌ４を備える積層体を得た。鋭角θ1、鋭角θ2、鋭角θ12、鋭角θ3、鋭角θ4および鋭角θ34は、いずれも約０°であり、角度θ13は約９０°であった。距離Ｄ1は５ｃｍ、距離Ｄ2は５ｃｍ、距離Ｄ12は１ｃｍ、距離Ｄ3は５ｃｍ、距離Ｄ4は５ｃｍ、距離Ｄ34は１ｃｍであった。複合材には、図２に示す領域Ａ（厚み１．５ｍｍ）、領域Ｂ（厚み２．４ｍｍ）、領域Ｃ（厚み５ｍｍ）および領域Ｄ（厚み５．９ｍｍ）が形成されていた。
　その後、積層体の中間材側に、第１の接着剤層（接着剤Ａ１）を介して、以下の裏材を積層した。次いで、得られた積層体を、１７０℃で加熱しながら押圧して、車両内装用複合材を得た。評価結果を表１に示す。また、耐摩耗性試験前の複合材を表皮材側から撮影した写真を図４Ａに示し、試験後の写真を図４Ｂに示す。
　裏材には、質量Ｗ２：１９０ｇ／ｍ2のドビー織物（経糸および緯糸：繊度１６７ｄｔｅｘ／４８フィラメントのＰＥＴ繊維、密度：タテ１２０本／２５．４ｍｍ、ヨコ７０本／２５．４ｍｍ、厚みＴ２：０．４５ｍｍ）を用いた。
［実施例２］
　表皮材として、第１表面における組織が斜文織の変化組織であり、経糸が２本の緯糸の第１主面側に配置された後、３本の緯糸の第２主面側に配置される、繰り返しパターンを有すること以外は実施例１と同様の織物を用いて、実施例１と同様にして車両内装用複合材を得た。評価結果を表１に示す。また、耐摩耗性試験前の複合材を表皮材側から撮影した写真を図５Ａに示し、試験後の写真を図５Ｂに示す。
［実施例３］
　表皮材として、第１表面における組織が斜文織の変化組織であり、経糸が３本の緯糸の第１主面側に配置された後、２本の緯糸の第２主面側に配置されるパターンと、経糸が３本の緯糸の第１主面側に配置された後、１本の緯糸の第２主面側に配置されるパターンとを備え、質量Ｗ１：３００ｇ／ｍ2の織物を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、車両内装用複合材を得た。上記織物は、経糸および緯糸：３００ｄｔｅｘ／７２フィラメントのＰＥＴ繊維、密度：タテ１５０本／２５．４ｍｍ、ヨコ５０本／２５．４ｍｍ、厚みＴ１：１．０ｍｍ、目曲がり率：０．５％であった。評価結果を表１に示す。また、耐摩耗性試験前の複合材を表皮材側から撮影した写真を図６Ａに示し、試験後の写真を図６Ｂに示す。
［実施例４］
　表皮材として、質量Ｗ１：２５０ｇ／ｍ2であり、経糸および緯糸：１６７ｄｔｅｘ／１４４フィラメントのＰＥＴ繊維、密度：タテ１８０本／２５．４ｍｍ、ヨコ６０本／２５．４ｍｍ、厚みＴ１：０．７ｍｍ、目曲がり率０．５％であること以外は実施例１と同様の組織を備える織物を用いて、実施例１と同様にして車両内装用複合材を得た。評価結果を表１に示す。また、耐摩耗性試験前の複合材を表皮材側から撮影した写真を図７Ａに示し、試験後の写真を図７Ｂに示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　実施例１～４で作製されたいずれの複合材も、耐摩耗性、賦形性および形状保持性に優れている。特に、実施例１で作製された複合材は、摩耗回数１０，０００回の場合にも４級の評価であり、耐摩耗性に優れている。
　本発明の複合材は、意匠性に優れるとともに、耐摩耗性を有しているため、車両内装材として好適である。
１０：複合材
　Ｌ１、Ｌ１１、Ｌ１２：第１の折り目
　Ｌ２：第２の折り目
　Ｌ３、Ｌ３１、Ｌ３２：第３の折り目
　Ｌ４：第４の折り目
　Ｐ１：第１のヒダ
　Ｐ２：第２のヒダ

Claims (7)

  1. 　車両内装用の複合材であって、
    　前記複合材の一方の最外に配置され、第１主面と前記第１主面とは反対側の第２主面とを備える表皮材と、
    　前記複合材の他方の最外であって、前記表皮材の前記第２主面側に配置される裏材と、を備えており、
    　前記表皮材は、繊維構造体により形成されるとともに、前記表皮材の前記第１主面を外側にして折り返す複数の第１の折り目と、前記第１主面を内側にして折り返す複数の第２の折り目と、を備え、
    　隣接する前記第１の折り目同士が平行であるか、これらの成す鋭角θ1が１０°以下であり、
    　隣接する前記第２の折り目同士が平行であるか、これらの成す鋭角θ2が１０°以下であり、
    　隣接する前記第１の折り目と前記第２の折り目とが平行であるか、これらの成す鋭角θ12が１０°以下である、車両内装用複合材。
  2. 　前記表皮材は、さらに、前記表皮材の前記第１主面を外側にして折り返す複数の第３の折り目と、前記第１主面を内側にして折り返す複数の第４の折り目と、を備え、
    　隣接する前記第３の折り目と前記第４の折り目とが平行であるか、これらの成す鋭角θ34が１０°以下であり、
    　前記第３の折り目および前記第４の折り目は、複数の前記第１の折り目と交差する、請求項１に記載の車両内装用複合材。
  3. 　前記第１の折り目と前記第３の折り目との成す角度θ13が９０°であるか、または、前記第１の折り目と前記第３の折り目との成す前記角度θ13のうち小さい方が、１０°以上である、請求項２に記載の車両内装用複合材。
  4. 　さらに、前記表皮材と前記裏材との間に介在する１以上の中間材を備える、請求項２または３に記載の車両内装用複合材。
  5. 　前記中間材は、前記表皮材の前記第１の折り目、前記第２の折り目、前記第３の折り目および前記第４の折り目の少なくとも１つに対応する折り目を備える、請求項４に記載の車両内装用複合材。
  6. 　前記表皮材の前記第１主面に露出する繊維の繊度が、１１７～２２５ｄｔｅｘである、請求項１～５のいずれか一項に記載の車両内装用複合材。
  7. 　前記表皮材は、第１の繊維および前記第１の繊維と交差する第２の繊維により形成される織物であり、
    　前記織物の前記第１主面の組織において、
    　前記第１の繊維が、連続する３本以上の前記第２の繊維の前記第１主面側に配置され、続いて、連続する２本以下の前記第２の繊維の前記第２主面側に配置されるパターンを有している、請求項１～６のいずれか一項に記載の車両内装用複合材。
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