WO2018230723A1 - 積層体の製造方法、積層体、及びエアバッグ - Google Patents

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徹 田上
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a laminate, a laminate, and an airbag.
  • a laminate including a base fabric and a polymer layer formed on the base fabric is known as a material used for vehicle airbags, outdoor products, packaging applications, and the like.
  • a method for producing such a laminate a method of adhering a polymer film on a base fabric is known.
  • Patent Document 1 discloses laminating a thermoplastic elastomer on a fabric made of thermoplastic resin fibers.
  • Patent Document 2 discloses that the fabric surface is subjected to at least one treatment of discharge treatment or ultraviolet treatment, and then a thermoplastic elastomer is applied or laminated to the treated surface via an adhesive. Yes.
  • thermoplastic elastomer to be laminated is a single layer. Therefore, when the thermoplastic elastomer is laminated using heat, it is difficult to adjust the temperature, and it may be impossible to obtain good adhesion between the thermoplastic elastomer and the fabric while ensuring the airtightness of the elastomer layer. is there. On the other hand, when laminating using an adhesive, it takes time and cost to apply the adhesive.
  • one embodiment of the present invention is a method for manufacturing a laminate including a base fabric and a thermoplastic film, wherein the thermoplastic film is a multilayer film, and the multilayer film is a thermoplastic film.
  • the method of manufacturing a laminate by bonding a base fabric and a thermoplastic film in the method of manufacturing a laminate by bonding a base fabric and a thermoplastic film, good adhesion between the base fabric and the thermoplastic film can be obtained, and less labor and cost are required. Can be done.
  • thermoplastic film used by one form of this invention. It is typical sectional drawing of the laminated body by one form of this invention. It is typical sectional drawing of the laminated body by one form of this invention. It is typical sectional drawing of the laminated body by one form of this invention. It is a schematic diagram of the apparatus for manufacturing the laminated body by one form of this invention. It is a schematic diagram explaining lamination
  • the manufacturing method is a method in which a base fabric and a thermoplastic film are laminated and bonded, and the thermoplastic film includes an airtight layer containing a polymer and an adhesive layer containing a thermoplastic polyester elastomer.
  • the melting point of the airtight layer is higher than the melting point of the adhesive layer.
  • the adhesive layer can be softened while ensuring the airtightness of the airtight layer, and the thermoplastic film can be adhered to the base fabric.
  • thermoplastic film means a flexible thin film, and its temperature, hardness and the like are not limited. Therefore, the thermoplastic film supplied in the above production method may be at room temperature or lower, or at a temperature higher than room temperature. Further, it may be softened and at least partially capable of exhibiting an adhesive function.
  • thermoplastic film supplied at room temperature or lower It includes adhering to the base fabric while heating at a temperature lower than the melting point of the hermetic layer, and also includes adhering the polymer heated in an extruder and extruded into a film to the base fabric.
  • thermoplastic film In FIG. 1, the typical sectional drawing of the thermoplastic film 1 used with the manufacturing method of this form is shown.
  • the thermoplastic film 1 is a multilayer film, and has an airtight layer 2 and an adhesive layer 3 bonded to the airtight layer 2.
  • the manufacturing method according to the present embodiment includes a step of bonding such a thermoplastic film 1 to a base fabric. At this time, the adhesive layer 3 becomes the side to be bonded to the base fabric.
  • the adhesive layer 3 includes a thermoplastic polyester elastomer
  • the airtight layer 2 includes a polymer
  • the melting point of the airtight layer 2 is higher than the melting point of the adhesive layer 3.
  • an airtight layer is a layer having a function of preventing gas from flowing inside and outside the layer.
  • the adhesive layer is a layer having adhesiveness to the base fabric, and this adhesiveness is manifested by softening or melting under a predetermined condition, for example, a condition where the temperature and / or pressure is increased. It may be a thing.
  • the adhesive layer is directly laminated to the base fabric, and in the laminate, an inner layer sandwiched between the base fabric and the airtight layer and become. Therefore, the adhesive layer can be said to be a layer that joins the airtight layer and the base fabric.
  • the multilayer film has a structure of at least two layers having an airtight layer and an adhesive layer. Thereby, each layer can have an adhesion function when the film is adhered to the base fabric and an airtight function in the obtained laminate.
  • the adhesiveness to the base fabric the delamination resistance between the base fabric and the thermoplastic film
  • the airtightness are compared with the case where the single layer film is adhered to the base fabric.
  • the melting point of the airtight layer is higher than the melting point of the adhesive layer. Therefore, by adhering the multilayer film to the base fabric on the adhesive layer side at a temperature lower than the melting point of the airtight layer, the adhesive layer is suitable for bonding to the base fabric while suppressing the softening of the airtight layer. Can be softened or melted. As a result, the adhesive function of the adhesive layer is reliably exhibited, and the airtight function of the hermetic layer can be maintained by suppressing the softening of the hermetic layer. Therefore, reliable adhesion to the base fabric and maintaining the airtightness of the multilayer film can both be achieved.
  • the multilayer film according to the present embodiment can be favorably bonded to the base fabric using heat as described above without using an adhesive or the like, it is possible to reduce labor and cost due to the use of the adhesive. . Moreover, when using it for a long period of time, or when using it in a high-temperature, high-humidity environment, it can prevent that a laminated body loses a softness
  • the melting point of a layer is a temperature at which the layer softens when the temperature of the layer is raised, the molecules of the polymer in the layer start relative movement, and the polymer becomes fluid. Point to. Therefore, it can be said that the melting points of the adhesive layer and the hermetic layer are the melting points of the polymers (including the polymer alloy) in the adhesive layer and the hermetic layer, respectively.
  • the melting point of such a polymer can be the melting peak temperature measured with a differential scanning calorimeter.
  • the adhesive layer includes a thermoplastic elastomer, specifically, a thermoplastic polyester elastomer.
  • the thermoplastic elastomer is preferably a block copolymer including a hard segment (also referred to as a high melting point segment or a crystalline segment) and a soft segment (also referred to as a low melting point segment or an amorphous segment).
  • a thermoplastic elastomer can be softened by heat to exhibit fluidity, and can exhibit rubber-like elasticity in a state where no heat is applied.
  • the delamination resistance of the laminate can be improved. That is, the adhesiveness between the adhesive layer and the base fabric and the adhesiveness between the adhesive layer and the airtight layer can be improved at room temperature and under high temperature and / or high humidity conditions.
  • the adhesive layer containing the thermoplastic polyester elastomer and the base fabric containing polyester are combined, a laminate having excellent delamination resistance can be obtained.
  • flexibility and mechanical strength of a laminated body can be improved.
  • the thermoplastic polyester elastomer may be a polyester / polyether type mainly containing an aromatic polyester or the like as a hard segment and mainly containing an aliphatic polyether or the like as a soft segment, or mainly an aromatic polyester or the like as a hard segment. It may be a polyester / polyester type containing an aliphatic polyester as a soft segment.
  • the hard segment of the thermoplastic polyester elastomer is preferably a segment containing an aromatic polyester, for example, a polyester formed of an aromatic dicarboxylic acid component and a diol component.
  • aromatic dicarboxylic acid used as the aromatic dicarboxylic acid component examples include terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, naphthalene-2,6-dicarboxylic acid, naphthalene-2,7-dicarboxylic acid, anthracene dicarboxylic acid, diphenyl-4,4 Examples include '-dicarboxylic acid, diphenoxyethanedicarboxylic acid, 4,4'-diphenyl ether dicarboxylic acid, 5-sulfoisophthalic acid, and sodium 3-sulfoisophthalate.
  • the aromatic dicarboxylic acid component may be contained alone or in combination of two or more in the aromatic polyester. In the hard segment, a part of the aromatic dicarboxylic acid component may be replaced with an alicyclic or aliphatic carboxylic acid.
  • diol as the diol component examples include diols having a molecular weight of 400 or less, for example, aliphatic diols such as 1,4-butanediol, ethylene glycol, trimethylene glycol, pentamethylene glycol, hexamethylene glycol, neopentyl glycol, and decamethylene glycol.
  • diols having a molecular weight of 400 or less for example, aliphatic diols such as 1,4-butanediol, ethylene glycol, trimethylene glycol, pentamethylene glycol, hexamethylene glycol, neopentyl glycol, and decamethylene glycol.
  • the diol component may be contained alone or in combination of two or more in the aromatic polyester.
  • the polyester contained in the hard segment is preferably polybutylene terephthalate, polyethylene terephthalate, or polytrimethylene terephthalate, and more preferably polybutylene terephthalate, from the viewpoints of heat resistance and gas barrier properties.
  • the soft segment of the thermoplastic polyester elastomer preferably contains an aliphatic polyether and / or an aliphatic polyester.
  • Aliphatic polyethers include poly (ethylene oxide) glycol, poly (propylene oxide) glycol, poly (tetramethylene oxide) glycol (polytetramethylene ether glycol), poly (hexamethylene oxide) glycol, and the copolymer weight of ethylene oxide and propylene oxide.
  • the aliphatic polyester include poly ( ⁇ -caprolactone), polyenantlactone, polycaprylolactone, polybutylene adipate, and polyethylene adipate.
  • poly (tetramethylene oxide) glycol poly (propylene oxide) glycol ethylene oxide addition polymer, ethylene oxide and tetrahydrofuran copolymer Glycol, poly ( ⁇ -caprolactone), polybutylene adipate, polyethylene adipate and the like are preferable, and among these, poly (tetramethylene oxide) glycol (polytetramethylene ether glycol), poly (propylene oxide) glycol ethylene oxide addition polymer And a copolymer glycol of ethylene oxide and tetrahydrofuran is preferred.
  • the number average molecular weight of the soft segment is preferably about 300 to 6000 in the copolymerized state.
  • thermoplastic polyester elastomer may be modified with an unsaturated carboxylic acid such as acrylic acid, maleic acid or fumaric acid or a derivative thereof in the presence of a radical generator.
  • unsaturated carboxylic acid or derivative thereof added for modification is preferably 0.1 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic polyester elastomer.
  • the kind and amount of the components used for such modification can be appropriately selected according to the material and application of the base fabric to be bonded.
  • the content ratio of the hard segment in the thermoplastic polyester elastomer in the adhesive layer is preferably 10 to 60% by mass and more preferably 20 to 40% by mass with respect to 100% by mass of the thermoplastic polyester elastomer.
  • the content ratio of the hard segment in the thermoplastic polyester elastomer in the adhesive layer is preferably 10 to 60% by mass and more preferably 20 to 40% by mass with respect to 100% by mass of the thermoplastic polyester elastomer.
  • the content ratio of the soft segment in the thermoplastic polyester elastomer in the adhesive layer is preferably 50 to 90% by mass and more preferably 60 to 80% by mass with respect to 100% by mass of the thermoplastic polyester elastomer.
  • the content ratio of the soft segment in the thermoplastic polyester elastomer in the adhesive layer is preferably 50 to 90% by mass and more preferably 60 to 80% by mass with respect to 100% by mass of the thermoplastic polyester elastomer.
  • the content of the soft segment in the thermoplastic polyester elastomer is related to the melting point and softening point of the thermoplastic polyester elastomer. Generally, the higher the soft segment content in the thermoplastic polyester elastomer, the lower the melting point and softening point of the thermoplastic polyester elastomer. Therefore, the melting point of the thermoplastic polyester elastomer can be adjusted by adjusting the content ratio of the soft segment in the thermoplastic polyester elastomer in the adhesive layer, and consequently the melting point of the adhesive layer can be adjusted.
  • the melting point of the thermoplastic polyester elastomer used for the adhesive layer is preferably 80 ° C. or higher, more preferably 100 ° C. or higher, and further preferably 130 ° C. or higher.
  • the upper limit of the melting point of the thermoplastic polymer used for the adhesive layer is not particularly limited as long as it is lower than the melting point of the hermetic layer, but is preferably 250 ° C. or lower, more preferably 200 ° C. or lower, 170 More preferably, it is below °C.
  • the adhesive layer can contain two or more of the above-mentioned thermoplastic polyester elastomers. Further, in addition to the thermoplastic polyester elastomer, it contains at least one other thermoplastic elastomer that is not polyester, for example, polyamide elastomer, polyolefin elastomer, polyurethane elastomer, polystyrene elastomer, polybutadiene elastomer, etc. Can do. Further, it may contain one or more of other polymers which are not elastomers, for example, polyester resin, polyamide resin, polyolefin resin, polystyrene resin, ethylene-vinyl acetate copolymer and the like.
  • thermoplastic polyester elastomers include “Hytrel (registered trademark)” manufactured by Toray DuPont Co., Ltd., “Primary (registered trademark)” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation, and “Perpren (registered trademark)” manufactured by Toyobo Co., Ltd. Each series.
  • additives such as pigments, fillers, antioxidants, hydrolysis stabilizers, and antiblocking agents.
  • the total thickness of the adhesive layer is preferably 5 to 50 ⁇ m, and more preferably 5 to 30 ⁇ m.
  • the hermetic layer comprises a polymer, preferably a thermoplastic polymer. Further, from the viewpoint of improving the elasticity and mechanical strength of the resulting laminate, the hermetic layer preferably contains a polyester-based, polyamide-based, polyolefin-based, polyurethane-based, polystyrene-based, or polybutadiene-based thermoplastic elastomer. It is preferable to contain a thermoplastic polyester elastomer. When the hermetic layer contains a thermoplastic polyester elastomer, it can be selected from those described for the thermoplastic polyester elastomer in the adhesive layer.
  • thermoplastic elastomer when a similar thermoplastic elastomer is used in the airtight layer and the adhesive layer, for example, when a thermoplastic polyester elastomer is used for both the airtight layer and the adhesive layer, the bonding between the airtight layer and the adhesive layer is strong.
  • the mechanical strength of the multilayer film as a whole can be improved.
  • attaches on a base fabric and it is set as a laminated body the mechanical strength as the whole laminated body can be improved.
  • the interlaminar bonding strength between the hermetic layer and the adhesive layer is improved at room temperature and / or after long-term storage and / or after storage at high temperature and high humidity.
  • the type of hard segment in the thermoplastic polyester elastomer used in the hermetic layer and the type of hard segment in the thermoplastic polyester elastomer used in the adhesive layer may be the same as or different from each other.
  • the kind of soft segment in the thermoplastic polyester elastomer used in the airtight layer and the kind of soft segment in the thermoplastic polyester elastomer used in the adhesive layer may be the same or different from each other. Also good.
  • the types of hard segments and soft segments in the thermoplastic polyester elastomer used in the airtight layer, and the types of hard segments and soft segments in the thermoplastic polyester elastomer used in the adhesive layer may be the same as or different from each other.
  • the types of segments are the same, the bonding strength between the airtight layer and the adhesive layer is increased, and delamination does not easily occur in the multilayer film, and the mechanical strength of the multilayer film and the laminate is further increased. Can be improved.
  • the melting point of the polymer used for the hermetic layer can be higher than the melting point of the adhesive layer. Therefore, even when the multilayer film is heated at a temperature lower than the melting point of the hermetic layer and adhered to the base fabric, the hermetic layer is deformed or altered even if it is softened or melted so that the adhesive layer has an adhesive function. The airtight function of the airtight layer can be maintained.
  • the melting point of the hermetic layer is higher than the melting point of the adhesive layer, but the difference between the melting point of the hermetic layer and the melting point of the adhesive layer is preferably 10 to 100 ° C., more preferably 20 to 80 ° C. It is more preferable that the temperature is higher than 20 ° C.
  • the temperature can be easily controlled by setting the difference between the melting point of the airtight layer and the melting point of the adhesive layer within the above range. . Therefore, it is possible to reduce the occurrence of defective products in which the adhesive layer is not sufficiently softened and cannot perform the adhesive function, or the airtight layer is softened and deformed or deteriorated to deteriorate the airtightness. Stability can be improved.
  • the melting point of the hermetic layer is not particularly limited, it is preferably 100 ° C. or higher, more preferably 150 ° C. or higher, and further preferably 180 ° C. or higher.
  • the upper limit of the melting point of the thermoplastic polymer used for the hermetic layer is not particularly limited, but is preferably 300 ° C. or less, more preferably 270 ° C. or less in consideration of ease of handling at the time of forming the multilayer film. More preferably, it is 230 ° C. or lower.
  • the hard segment content in the thermoplastic polyester elastomer is preferably 40 to 95% by mass with respect to 100% by mass of the thermoplastic polyester elastomer. It is more preferable that it is ⁇ 90% by mass.
  • the mechanical strength of a multilayer film and a laminated body, heat resistance, and the tolerance in high temperature, high humidity can be improved.
  • moderate elasticity, flexibility, and a moldability of a multilayer film and a laminated body can be ensured by setting it as 95 mass% or less.
  • the content ratio of the soft segment in the thermoplastic polyester elastomer in the hermetic layer is preferably 5 to 60% by mass with respect to 100% by mass of the thermoplastic polyester elastomer, and 10 to 50% by mass. It is more preferable that it is less than.
  • the moderate elasticity of a multilayer film and a laminated body, flexibility, and a moldability are securable.
  • the mechanical strength of a multilayer film and a laminated body, heat resistance, and the tolerance in high temperature, high humidity can be improved.
  • the value (Psa / Pss) of the ratio of the soft segment content ratio (Psa) in the thermoplastic polyester elastomer in the adhesive layer to the soft segment content ratio (Pss) in the thermoplastic polyester elastomer in the airtight layer is 1.2 to 5 is preferable, and 1.4 to 3.5 is more preferable.
  • the hermetic layer can contain two or more of the above-mentioned thermoplastic polyester elastomers.
  • the hermetic layer can be blended with another thermoplastic elastomer that is not polyester-based, or can be blended with a polymer that is not an elastomer.
  • additives such as pigments, fillers, antioxidants, hydrolysis stabilizers, and antiblocking agents.
  • the total thickness of the hermetic layer is preferably 5 to 50 ⁇ m, and more preferably 5 to 30 ⁇ m.
  • the thermoplastic film has an airtight layer and an adhesive layer.
  • the adhesive layer may be a single layer or a plurality of adhesive layers.
  • the materials constituting each adhesive layer may be the same or different.
  • the melting points of the layers of the plurality of adhesive layers may be the same or different.
  • the airtight layer may be a single layer or a plurality of layers.
  • the material and melting point of each hermetic layer may be the same or different.
  • a pigment such as a pigment can be added to either the first adhesive layer or the second adhesive layer.
  • the amount of the dye to be used can be reduced, and the manufacturing cost of the laminate can be reduced.
  • the multilayer film can be manufactured by bonding an adhesive layer and an airtight layer.
  • the adhesive layer and the hermetic layer can be formed in advance as separate sheets or films by extrusion or the like, and joined together to be integrated.
  • the method include a method in which each sheet or film is stacked and melt-pressed by a hot press or a heat roll, and an extrusion laminating method in which a molten material is extruded onto a formed sheet or film.
  • the material of each layer of the adhesive layer and the hermetic layer can be melted and simultaneously extruded (co-extruded), and molded using an inflation molding method or a T-die method.
  • an inflation method that can increase the area and is excellent in productivity.
  • the base fabric is a sheet-like structure functioning as a support for securing the strength of a laminate as a final product, obtained by laminating a multilayer film and a base fabric.
  • the sheet shape includes a shape formed in a cylindrical shape, a bag shape, and a balloon shape in addition to a planar shape.
  • the base fabric preferably includes fibers, and may be a woven fabric, a knitted fabric, or a non-woven fabric, and may be sewn entirely or partially.
  • a woven fabric is preferable, and a biaxial structure in which a plurality of warps and a plurality of wefts are combined is preferable, and a combination of a plurality of warps, a plurality of wefts, and a plurality of oblique yarns is combined.
  • a triaxial structure can also be used.
  • a biaxial base fabric is preferable, and a plain woven fabric is more preferable in terms of strength and ease of manufacture.
  • the base fabric is not a flat base fabric, but also includes ones woven into a bag shape without a seam (One Piece Woven) so that it can have a curved surface according to the shape of the target product. It is.
  • the OPW can be suitably used for applications such as airbags that are used by inflating and storing air inside.
  • the OPW used for the curtain airbag may have a complicated curved surface in which a plurality of rooms are formed, and a structure in which irregularities are formed when inflated.
  • peeling between the base fabric and the film is more likely to occur than when a film is adhered to a base fabric without undulations.
  • the multilayer film according to the present embodiment the multilayer film can be satisfactorily adhered even if it is an uneven OPW, and delamination can be prevented.
  • polymer constituting the fiber examples include homopolyesters such as polyalkylene terephthalate such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, and aliphatic dicarboxylic acids such as isophthalic acid, 5-sodium sulfoisophthalic acid and adipic acid as the acid component constituting the polyester repeating unit. It is preferable to include a polyester fiber copolymerized with an acid or the like.
  • polyester fibers In addition to polyester fibers, synthetic fibers other than polyester fibers, natural fibers, regenerated fibers, semi-synthetic fibers, inorganic fibers, and combinations thereof (including mixed spinning and mixed weaving) may be included.
  • synthetic fibers other than polyester fibers, natural fibers, regenerated fibers, semi-synthetic fibers, inorganic fibers, and combinations thereof (including mixed spinning and mixed weaving) may be included.
  • composite fibers such as core-sheath fibers, side-by-side fibers, and split fibers can be used.
  • the base fabric may include two or more types of fibers.
  • different types of fibers can be used as the fibers used for the yarns extending in different directions.
  • the warp and the weft can be different types of fibers.
  • at least one of the warp and the weft can be a polyester fiber.
  • the base fabric includes fibers containing polyester
  • the adhesive layer of the multilayer film includes a thermoplastic polyester-based elastomer, whereby the adhesion between the base fabric and the multilayer film is improved, and the resulting laminate is obtained. In the body, peeling between the base fabric and the multilayer film hardly occurs.
  • the base fabric is preferably formed using a yarn having a total fineness (single yarn fineness ⁇ number of combined yarns) of 100 to 700 dtex.
  • the single yarn fineness of the fiber used for the base fabric is preferably 1 to 10 dtex.
  • the weaving density is preferably 5 to 30 yarns / cm 2 for warps and wefts.
  • the basis weight (weight per 1 m 2 ) of the base fabric is 300 g / m 2 or less, more preferably 200 g / m 2 or less, and even more preferably 190 g / m 2 in consideration of the storage property and cost of the laminate (final product).
  • it is more preferably 150 g / m 2 or less and 100 g / m 2 or less.
  • Preferably it is 30 g / m ⁇ 2 > or more, More preferably, it is 50 g / m ⁇ 2 > or more, More preferably, it can be 70 g / m ⁇ 2 > or more.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of a laminate according to an embodiment of the present invention.
  • the laminated body 5 is configured by adhering the multilayer film 1 including the airtight layer 2 and the adhesive layer 3 described above and the base fabric 4 to each other.
  • the multilayer film 1 is disposed on one surface of the base fabric 4, but the multilayer film of this embodiment can also be provided on both surfaces of the base fabric 4.
  • the multilayer films 1a and 1b are laminated on both sides in a state where the bag air is drawn and folded. It may be.
  • the laminate shown in FIG. 3 can be used for an airbag or the like.
  • the manufacturing method of the laminated body by one form of this invention includes the process of adhere
  • FIG. 4 schematically shows a laminate manufacturing apparatus 20 for carrying out the laminate manufacturing method according to the present embodiment.
  • stacked on both surfaces of the base fabric 4 is demonstrated.
  • the laminate manufacturing apparatus 20 includes a heating unit 22 and a cooling unit 24.
  • the base fabric 4 and the multilayer films 1a and 1b previously wound on a reel or the like are unwound, and both surfaces (upper surface) of the base fabric 4 are unwound.
  • Multilayer films 1a and 1b are overlaid on the lower surface and the lower surface, respectively.
  • the multilayer film 1a having the airtight layer 2a and the adhesive layer 3a is overlapped so that the adhesive layer 3a is on the base cloth 4 side.
  • the multilayer film 1b having the airtight layer 2b and the adhesive layer 3b is overlapped so that the adhesive layer 3b is on the base cloth 4 side.
  • the laminated multilayer film 1 b, the base fabric 4, and the multilayer film 1 a are sent to the heating unit 22 and pressed while being heated in the heating unit 22.
  • the heating unit 22 includes, for example, a pressurizing unit composed of a pair of opposed rolls (such as a nip roll) or a pair of opposed belts as in the illustrated example. And heating and pressurization can be performed by passing the laminated multilayer film 1b, the base fabric 4, and the multilayer film 1a between such a pair of pressurizing means.
  • the heating and pressurization may be performed by the same means as in the illustrated example or may be performed by different means.
  • the melting point of the adhesive layer of the multilayer film is a temperature lower than the melting point of the hermetic layer, by setting the heating temperature in the heating unit 22 to a temperature lower than the melting point of the hermetic layer, the adhesive layer is sufficiently softened.
  • the adhesive layer can be pressed onto the base fabric.
  • multilayer film 1a, 1b can be adhere
  • the laminate 5 that has passed through the heating unit 22 is sent to the cooling unit 24.
  • the temperature of the laminated body 5 can be preferably lowered to room temperature.
  • the cooling unit 24 may include a cooling unit including a cooling medium, an intake unit, and the like. Further, in the cooling unit 24, as shown in the illustrated example, the pressure may be applied using a pressurizing unit including a pair of opposed belts, but the pressurization is not necessarily required.
  • a laminate in which the multilayer film 1 is laminated on one side of the base fabric 4 as shown in FIG. 2 can be manufactured. it can.
  • the base cloth 4 a tubular or bag-like OPW woven without a seam can be used. Thereby, a laminated body as shown in FIG. 3 can be manufactured.
  • the base fabric 4 is made into a sheet shape by removing air from the inside of the bag-shaped base fabric 4, wound beforehand on a reel or the like, and unrolled before being overlapped. Then, the multilayer films 1a and 1b are overlaid on the upper and lower surfaces of the base fabric 4 as described above. In this case, since the base fabric 4 has a bag shape, the upper surface and the lower surface of the base fabric 4 are both the surface of the base fabric 4.
  • FIG. 5 schematically shows a state in which the multilayer films 1a and 1b are overlaid on the upper and lower surfaces of the base fabric 4 put into the laminate manufacturing apparatus 20 in a flattened state.
  • the multilayer film 1 a, the base fabric 4, and the multilayer film 1 b that are overlaid are pressed from both sides by a pair of pressing means in the pressing unit 22.
  • the multilayer films 1a and 1b are bonded to the upper surface and the lower surface of the base fabric 4, respectively, and the edges of the multilayer films 1a and 1b are bonded to each other by heating or by an adhesive.
  • a laminate (airbag) 6 FIG. 3
  • Excess edges may be cut off.
  • an airbag in which the base fabric is formed in a bag shape and the multilayer film is formed on the surface of the base fabric can be manufactured.
  • the heating temperature at the time of producing the laminate is not particularly limited as long as the heating temperature is equal to or higher than the melting point of the adhesive layer and lower than the melting point of the hermetic layer.
  • the heating temperature can be a temperature below the melting point of the hermetic layer and a temperature at which the adhesive layer softens. Specifically, the temperature is preferably 120 to 250 ° C.
  • the pressure of the pressure roller can be 5 to 700 N / cm 2 , preferably 10 to 500 N / cm 2 , although it depends on the configuration of the multilayer film and the base fabric. Furthermore, it can be set to 5 to 50 N / cm 2 depending on the operating conditions at the time of manufacturing the laminate.
  • the method for manufacturing a laminate according to this embodiment may include a step of bonding the multilayer film to the base fabric on the side of the adhesive layer while heating at a temperature lower than the melting point of the hermetic layer.
  • the “step of bonding while heating at a temperature lower than the melting point of the hermetic layer” may be a step of bonding at a temperature lower than the melting point of the hermetic layer.
  • this step can be said to be a step of adhering the multilayer film to the base fabric while keeping the multilayer film heated at a temperature below the melting point of the hermetic layer.
  • a laminate manufacturing apparatus in which a multilayer film manufacturing apparatus is disposed in the vicinity of a base cloth conveying apparatus.
  • a multilayer film manufacturing apparatus an extruder including a T die.
  • the multilayer material heated in the extruder and extruded into a film form from the extruder can be supplied at a temperature that is at least below the melting point of the hermetic layer but higher than room temperature.
  • a multilayer film can be arrange
  • a laminated body can also be manufactured using the laminated body manufacturing apparatus which arrange
  • the method for manufacturing a laminate according to the present embodiment may include a step of bonding the multilayer film to the base fabric on the side of the adhesive layer at a temperature lower than the melting point of the hermetic layer.
  • the laminate produced by the method of the present embodiment is suitably used in vehicle airbags, outdoor goods, packaging applications, and the like, and particularly suitably used in the production of vehicle airbags, especially curtain airbags.
  • the curtain airbag refers to an airbag that is attached to a roof line or the like on the upper side of a side window and is deployed in a curtain shape vertically downward along the side window when a high load is applied during a collision or the like.
  • curtain airbag Since the curtain airbag is inflated for several seconds after operation, for example, 6 to 7 seconds, when deployed, the curtain airbag material is required to have pressure resistance. Further, curtain airbags are often stored in a casing or the like in a folded or rolled state for a long time before deployment, and are often exposed to high temperature and high humidity environments.
  • the multilayer film and laminate according to the present embodiment can be suitably used even for such applications.
  • the laminate according to this embodiment has a base fabric containing polyester and a multilayer film, but has a base fabric containing polyester, an airtight layer and an adhesive layer containing a thermoplastic polyester elastomer, and an airtight layer. Since a film having a melting point higher than the melting point of the adhesive layer is used, the adhesion between the base fabric and the film is excellent both under normal temperature and high temperature and high humidity conditions.
  • a multilayer film including an airtight layer and an adhesive layer was formed, and the multilayer film was bonded to a base fabric to produce a laminate and evaluated.
  • Thermoplastic polyester elastomer (PTEE-1): A polyester-polyether block copolymer having polybutylene terephthalate as a hard segment and polytetramethylene ether glycol having a number average molecular weight of 2000 as a soft segment.
  • the content of polybutylene terephthalate is 25% by weight
  • the content of polytetramethylene ether glycol segment is 75% by weight (melting point: 152 ° C.).
  • Thermoplastic polyester elastomer (PTEE-2): A polyester-polyether block copolymer having polybutylene terephthalate as a hard segment and polytetramethylene ether glycol having a number average molecular weight of 2000 as a soft segment.
  • the content of polybutylene terephthalate is 35% by weight
  • the content of polytetramethylene ether glycol segment is 65% by weight (melting point 185 ° C.).
  • Thermoplastic polyester-based elastomer (PTEE-3): A polyester-polyether block copolymer having polybutylene terephthalate as a hard segment and polytetramethylene ether glycol having a number average molecular weight of 2000 as a soft segment. In the copolymer, the content of polybutylene terephthalate is 58% by weight, and the content of polytetramethylene ether glycol segment is 42% by weight (melting point 207 ° C.).
  • a polyethylene terephthalate film having a thickness of 100 ⁇ m is bonded to the airtight layer side of the multilayer film with an adhesive to prevent the multilayer film from being broken or stretched during the peel test. Reinforced and used.
  • Example 1 (Multilayer film) The multilayer film was manufactured using the inflation extrusion apparatus (made by Dr Collin) which has three extruders. Each extruder is charged with thermoplastic polyester elastomer (PTEE-1), thermoplastic polyester elastomer (PTEE-1), and thermoplastic polyester elastomer (PTEE-3) and melted above the melting point of each raw material. Then, a three-layer film was produced by an inflation method.
  • PTEE-1 thermoplastic polyester elastomer
  • PTEE-1 thermoplastic polyester elastomer
  • PTEE-1 thermoplastic polyester elastomer
  • PTEE-3 thermoplastic polyester elastomer
  • the obtained film includes a first adhesive layer made of a thermoplastic polyester elastomer (PTEE-1), a second adhesive layer made of a thermoplastic polyester elastomer (PTEE-1), and a thermoplastic polyester elastomer (PTEE). -3) was a three-layer film laminated in this order. The extrusion amounts of the first adhesive layer, the second adhesive layer, and the airtight layer were each 10 g / m 2 .
  • a plain woven base fabric woven with polyethylene terephthalate fibers was used as the base fabric.
  • the total fineness of the warp and weft was 470 dtex, and the weaving density was 22 / cm for each of the warp and the weft.
  • the PET base fabric and the three-layer film are laminated so that the adhesive layer is in contact with the surface of the base fabric, heated at 200 ° C., and heated with a nip roll. While pressing to 18 N / cm 2 , the adhesive layer was softened, and a base fabric and a three-layer film were laminated. The adhesion of the obtained laminate at room temperature and the adhesion after storage at high temperature and high humidity were evaluated. The results are shown in Table 1.
  • Example 2 (Multilayer film) A three-layer film was produced in the same manner as in Example 1 except that the thermoplastic polyester elastomer (PTEE-2) was used instead of the thermoplastic polyester elastomer (PTEE-1).
  • the obtained film has a first adhesive layer made of a thermoplastic polyester elastomer (PTEE-2), a second adhesive layer made of a thermoplastic polyester elastomer (PTEE-2), and a thermoplastic polyester elastomer (PTEE).
  • -3 was a three-layer film laminated in this order.
  • the extrusion amounts of the first adhesive layer, the second adhesive layer, and the airtight layer were each 10 g / m 2 .
  • a multilayer body was produced by laminating the multilayer film and the base fabric in the same manner as in Example 1 except that the base fabric was changed to nylon.
  • the nylon base fabric used had a total fineness of warp and weft of 470 dtex, and the weave density was 22 warps and weft each.
  • the adhesiveness at room temperature and the adhesiveness after storage at high temperature and high humidity were evaluated. The results are shown in Table 1.

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Abstract

基布と熱可塑性フィルムとを含む積層体の製造方法であって、前記熱可塑性フィルムが、熱可塑性ポリエステル系エラストマーを含む接着層と、当該接着層に接合されており、当該接着層の融点よりも高い融点を有し、ポリマーを含む気密層とを有する多層フィルムであり、前記基布がポリエステルを含み、前記気密層の融点を下回る温度で加熱しながら、前記多層フィルムを前記接着層の側で前記基布に接着させる工程を含む。

Description

積層体の製造方法、積層体、及びエアバッグ
　本発明は、積層体の製造方法、積層体、及びエアバッグに関する。
　従来、車両用エアバッグ、アウトドア用品、包装用途等に用いられる材料として、基布と、当該基布上に形成されたポリマーの層とを備えた積層体が知られている。このような積層体の製造方法としては、基布上に、ポリマー製のフィルムを接着する方法が知られている。
　例えば、特許文献１には、熱可塑性樹脂繊維からなる布帛に、熱可塑性エラストマーをラミネートすることが開示されている。
　また、特許文献２には、布帛表面に、放電処理又は紫外線処理の少なくとも一種の処理を施した後、該処理面に接着剤を介して熱可塑性エラストマーを塗付又は積層することが開示されている。
特開平２－１１４０３５号公報 特開平５－３３８０９２号公報
　しかしながら、特許文献１の発明では、ラミネートされる熱可塑性エラストマーは単層である。したがって、熱可塑性エラストマーを、熱を利用してラミネートする場合には、温度調整が難しく、エラストマー層の気密性を確保しつつ、熱可塑性エラストマーと布帛との良好な接着を得ることができない場合がある。一方、接着剤を利用してラミネートする場合には、接着剤を塗布する手間やコストがかかる。
　また、特許文献２の発明でも、熱可塑性エラストマーの接着に接着剤を用いるため、手間とコストがかかる。
　上記の点に鑑みて、本発明の一態様は、基布と熱可塑性フィルムとを接着させて積層体を製造する方法において、基布と熱可塑性フィルムとの良好な接着を得ることができ、また少ない手間とコストで行うことができる、積層体の製造方法を提供することを課題とする。
　上記課題を解決するために、本発明の一態様は、基布と熱可塑性フィルムとを含む積層体の製造方法であって、前記熱可塑性フィルムが多層フィルムであり、当該多層フィルムが、熱可塑性ポリエステル系エラストマーを含む接着層と、当該接着層に接合されており且つポリマーを含む気密層とを有し、前記気密層の融点が前記接着層の融点よりも高く、前記気密層の融点を下回る温度で加熱しながら、前記多層フィルムを前記接着層の側で前記基布に接着させる工程を含み、前記基布がポリエステルを含む糸を含む。
　本発明の一形態によれば、基布と熱可塑性フィルムとを接着させて積層体を製造する方法において、基布と熱可塑性フィルムとの良好な接着を得ることができ、また少ない手間とコストで行うことができる。
本発明の一形態で使用される熱可塑性フィルムの模式的な断面図である。 本発明の一形態による積層体の模式的な断面図である。 本発明の一形態による積層体の模式的な断面図である。 本発明の一形態による積層体を製造するための装置の模式図である。 本発明の一形態による積層体の製造工程における基布と多層フィルムとの積層について説明する模式図である。
　本発明の一形態による製造方法は、基布と、熱可塑性フィルムとを積層させて接着させるものであるが、熱可塑性フィルムが、ポリマーを含む気密層と、熱可塑性ポリエステル系エラストマーを含む接着層とを含み、気密層の融点が接着層の融点よりも高くなっている。そして、気密層の融点を下回る温度で加熱しながら、接着層の側で基布に積層させて接着させる。そのため、気密層の気密性を確保しつつ接着層を軟化させて、熱可塑性フィルムを基布に接着させることができる。
　なお、本明細書において、「フィルム」とは、可撓性の薄膜を意味し、その温度、硬さ等の状態は問わない。よって、上記製造方法において供給される熱可塑性フィルムは、常温以下であってもよいし、常温より高い温度のものであってもよい。また、軟化されて少なくとも部分的に接着機能を発揮できる状態にあるものであってもよい。さらに、「気密層の融点を下回る温度で加熱しながら、接着層の側で基布に積層させて接着させる」には、例えば、常温以下で供給された熱可塑性フィルムを、加熱手段を用いて気密層の融点を下回る温度で加熱しながら基布に接着させることが含まれるし、また例えば、押出機で加熱されてフィルム状に押し出されたポリマーを、基布と接着させることも含まれる。
　（熱可塑性フィルム）
　図１に、本形態の製造方法で用いられる熱可塑性フィルム１の模式的な断面図を示す。図１に示すように、熱可塑性フィルム１は多層フィルムであって、気密層２と、この気密層２に接合されている接着層３とを有する。本形態による製造方法は、このような熱可塑性フィルム１を、基布に接着させる工程を含む。この際、接着層３が基布に接着される側となる。接着層３は熱可塑性ポリエステル系エラストマーを含み、気密層２はポリマーを含み、気密層２の融点は接着層３の融点よりも高くなっている。
　本明細書において、気密層とは、当該層の内外で気体を流通させない機能を有する層である。また、接着層とは、基布に対して接着性を有する層であり、この接着性は、所定条件下、例えば温度及び／又は圧力を上昇させた条件下で軟化又は融解させることにより発現するものであってよい。多層フィルムが基布に接着されて積層体が形成される際、接着層は、基布に直接的に積層され、積層体中では、基布と気密層との間に挟まれた内部層となる。よって、接着層は、気密層と基布とを接合する層ともいえる。
　多層フィルムは、気密層と接着層とを有する少なくとも２層の構造を有している。これにより、フィルムを基布へ接着させる際の接着機能と、得られる積層体における気密機能とを各層に別個に持たせることができる。このような多層フィルムを用いることで、単層フィルムを基布に接着させる場合と比べて、基布への接着性（基布と熱可塑性フィルムとの間での耐層間剥離性）及び気密性の両方を確実に有する高品質の積層体を製造することができる。
　また、気密層の融点は、接着層の融点よりも高くなっている。そのため、多層フィルムを接着層側で、基布に、気密層の融点よりも低い温度で加熱して接着させることで、気密層の軟化を抑えつつ、接着層を、基布との接着に適した柔らかさに軟化又は融解させることができる。これにより、接着層の接着機能が確実に発揮されるとともに、気密層の軟化を抑制して気密層の気密機能を維持することができる。したがって、基布への確実な接着と、多層フィルムの気密性維持とを両立させることができる。
　本形態による多層フィルムは、接着剤等を介さなくとも、上述のように熱を利用して基布に良好に接着させることができるため、接着剤の使用による手間やコストを低減することができる。また、長期間使用する場合や高温高湿環境下で使用する場合等には、接着剤の変質によって積層体が柔軟性を失ったり、層間剥離が生じたりすることを防止できる。
　本明細書において、層の融点とは、層の温度を上昇させた場合に層が軟化して、層中のポリマーの分子同士が相対運動を始め、ポリマーが流動性を示すようになる温度を指す。よって、接着層及び気密層の融点は、それぞれ接着層及び気密層中のポリマー（ポリマーアロイを含む）の融点ということができる。このようなポリマーの融点は、示差走査熱量計で測定された融解ピーク温度とすることができる。
　（接着層）
　本形態において、接着層は、熱可塑性エラストマー、具体的には熱可塑性ポリエステル系エラストマーを含む。熱可塑性エラストマーは、ハードセグメント（高融点セグメント、結晶性セグメントともいう）と、ソフトセグメント（低融点セグメント、非結晶性セグメントともいう）とを含むブロック共重合体であることが好ましい。熱可塑性エラストマーは、熱により軟化して流動性を示し、熱を加えてない状態ではゴム様の弾性を示すことができる。
　接着層に熱可塑性ポリエステル系エラストマーを使用することで、積層体の耐層間剥離性を向上させることができる。すなわち、接着層と基布との接着性及び接着層と気密層との接着性を、常温においても、高温及び/又は高湿の条件下においても向上させることができる。特に、本形態では、熱可塑性ポリエステル系エラストマーを含む接着層と、ポリエステルを含む基布とを組み合わせているため、優れた耐層間剥離性を有する積層体を得ることができる。また、積層体の柔軟性や機械的強度を向上させることができる。
　熱可塑性ポリエステル系エラストマーは、ハードセグメントとして主として芳香族ポリエステル等を含み且つソフトセグメントとして主として脂肪族ポリエーテル等を含むポリエステル・ポリエーテル型であってもよいし、ハードセグメントとして主として芳香族ポリエステル等を含み且つソフトセグメントとして主として脂肪族ポリエステル等を含むポリエステル・ポリエステル型であってもよい。
　熱可塑性ポリエステル系エラストマーのハードセグメントは、芳香族ポリエステル、例えば、芳香族ジカルボン酸成分とジオール成分とにより形成されるポリエステルを含むセグメントであると好ましい。
　芳香族ジカルボン酸成分となる芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン－２，６－ジカルボン酸、ナフタレン－２，７－ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、ジフェニル－４，４’－ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルエーテルジカルボン酸、５－スルホイソフタル酸、及び３－スルホイソフタル酸ナトリウム等が挙げられる。上記芳香族ジカルボン酸成分は、芳香族ポリエステル中に単独で又は２種以上が組み合わされて含まれていてよい。また、ハードセグメントにおいて、上記芳香族ジカルボン酸成分の一部が、脂環式又は脂肪族カルボン酸に置き換えられていてもよい。
　ジオール成分となるジオールとしては、分子量４００以下のジオール、例えば、１，４－ブタンジオール、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール等の脂肪族ジオール、１，１－シクロヘキサンジメタノール、１，４－ジシクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメタノール等の脂環族ジオール、キシリレングリコール、ビス（ｐ－ヒドロキシ）ジフェニル、ビス（ｐ－ヒドロキシ）ジフェニルプロパン、２，２’－ビス［４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ビス［４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル］スルホン、１，１－ビス［４－（２－ヒドロキシエトキシ）フェニル］シクロヘキサン、４，４’－ジヒドロキシ－ｐ－ターフェニル，４，４’－ジヒドロキシ－ｐ－クオーターフェニル等の芳香族ジオールが挙げられる。上記ジオール成分は、芳香族ポリエステル中に単独で又は２種以上が組み合わされて含まれていてよい。
　ハードセグメントに含まれるポリエステルは、耐熱性、ガスバリア性の観点から、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートが好ましく、ポリブチレンテレフタレートがより好ましい。
　熱可塑性ポリエステル系エラストマーのソフトセグメントは、脂肪族ポリエーテル及び／又は脂肪族ポリエステルを含んでいることが好ましい。脂肪族ポリエーテルとしては、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール（ポリテトラメチレンエーテルグリコール）、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドの共重合体、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体グリコール等が挙げられる。また、脂肪族ポリエステルとしては、ポリ（ε－カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペート等が挙げられる。
　これらの脂肪族ポリエーテル及び／又は脂肪族ポリエステルのうち、弾性や成形性の観点から、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体グリコール、ポリ（ε－カプロラクトン）、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペート等が好ましく、これらの中でも、特にポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール（ポリテトラメチレンエーテルグリコール）、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、及び、エチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体グリコールが好ましい。
　ソフトセグメントの数平均分子量としては、共重合された状態において３００～６０００程度であることが好ましい。
　なお、上述の熱可塑性ポリエステル系エラストマーは、ラジカル発生剤の存在下で、アクリル酸、マレイン酸、フマル酸等の不飽和カルボン酸又はその誘導体等によって変性されていてもよい。変性のために添加される不飽和カルボン酸又はその誘導体は、熱可塑性ポリエステル系エラストマー１００重量部に対して、０．１～３０重量部であると好ましい。このような変性に用いられる成分の種類及び量は、接着される基布の材料や用途に応じて適宜選択することができる。
　接着層における熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のハードセグメントの含有割合は、熱可塑性ポリエステル系エラストマー１００質量％に対して、１０～６０質量％であると好ましく、２０～４０質量％であるとより好ましい。１０質量％以上とすることで、多層フィルム及び積層体の機械的強度、耐熱性、高温高湿下での耐久性を向上させることができる。また、６０質量％以下とすることで、多層フィルム及び積層体の適度な弾性、可撓性、及び成形性を確保することができる。
　接着層における熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のソフトセグメントの含有割合は、熱可塑性ポリエステル系エラストマー１００質量％に対して、５０～９０質量％であると好ましく、６０～８０質量％であるとより好ましい。５０質量％以上とすることで、多層フィルム及び得られる積層体の適度な弾性、可撓性、及び成形性を確保することができる。また、９０質量％以下とすることで、多層フィルム及び得られる積層体の機械的強度を向上させることができる。
　熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のソフトセグメントの含有割合は、熱可塑性ポリエステル系エラストマーの融点や軟化点に関係する。一般に、熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のソフトセグメントの含有割合が大きくなる程、熱可塑性ポリエステル系エラストマーの融点や軟化点は低くなる。よって、接着層における熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のソフトセグメントの含有割合を調整することで、熱可塑性ポリエステル系エラストマーの融点を調整することができ、ひいては接着層の融点を調整することができる。
　接着層に用いられる熱可塑性ポリエステル系エラストマーの融点は、８０℃以上であると好ましく、１００℃以上であるとより好ましく、１３０℃以上であるとさらに好ましい。また、接着層に用いられる熱可塑性ポリマーの融点の上限は、気密層の融点を下回る温度であれば、特に限定されないが、２５０℃以下であると好ましく、２００℃以下であるとより好ましく、１７０℃以下であるとさらに好ましい。
　接着層は、上述の熱可塑性ポリエステル系エラストマーを２種以上含むことができる。また、熱可塑性ポリエステル系エラストマーに加えて、ポリエステル系でない別の熱可塑性エラストマー、例えば、ポリアミド系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、ポリブタジエン系エラストマー等のうち１種以上を含むことができる。また、エラストマーでない別のポリマー、例えば、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のうち１種以上を含むこともできる。
　熱可塑性ポリエステル系エラストマーの市販品としては、東レ・デュポン株式会社製「Ｈｙｔｒｅｌ（登録商標）」、三菱化学株式会社製「Ｐｒｉｍａｌｌｏｙ（登録商標）」、東洋紡績株式会社製「ペルプレン（登録商標）」の各シリーズ等が挙げられる。
　接着層には、ポリマー以外のその他の成分が添加されていてもよい。その他の成分としては、顔料、充填材、酸化防止剤、加水分解安定剤、アンチブロッキング剤等の添加剤が挙げられる。
　接着層全体の厚さは、５～５０μｍであると好ましく、５～３０μｍであるとさらに好ましい。
　（気密層）
　気密層は、ポリマーを含み、好ましくは熱可塑性ポリマーを含む。また、得られる積層体の弾性や機械的強度を向上させる観点から、気密層は、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、ポリスチレン系、ポリブタジエン系の熱可塑性エラストマーを含むことが好ましく、中でも、熱可塑性ポリエステル系エラストマーを含むことが好ましい。気密層が熱可塑性ポリエステル系エラストマー含む場合には、接着層における熱可塑性ポリエステル系エラストマーについて説明したものから選択して使用することができる。
　気密層及び接着層において同系の熱可塑性エラストマーを用いた場合、例えば気密層及び接着層のいずれにも熱可塑性ポリエステル系エラストマーを用いた場合には、気密層と接着層との間の接合は強固になり、多層フィルム全体としての機械的強度も向上させることができる。また、基布に接着させて積層体とした場合には、積層体全体としての機械的強度を向上させることができる。気密層と接着層との層間結合力が、常温において、また長期保存後及び／又は高温高湿保存後においても向上する。
　また、気密層及び接着層において熱可塑性ポリエステル系エラストマーを用いる場合、気密層で用いられる熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のハードセグメントの種類と接着層で用いられる熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のハードセグメントの種類とは、互いに同じであってもよいし、異なっていてもよい。また、気密層で用いられる熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のソフトセグメントの種類と接着層で用いられる熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のソフトセグメントの種類とは、互いに同じであってもよいし、異なっていてもよい。また、気密層で用いられる熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のハードセグメントの種類及びソフトセグメントの種類と、接着層で用いられる熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のハードセグメントの種類及びソフトセグメントの種類とはそれぞれ、互いに同じであってもよいし、異なっていてもよい。セグメントの種類が互いに同じである場合には、気密層と接着層との間での結合力が強まり、多層フィルム内での層間剥離が起こりにくくなり、多層フィルム及び積層体の機械的強度を一層向上させることができる。
　気密層に用いられるポリマーの融点は、接着層の融点を上回る温度とすることができる。よって、多層フィルムを、気密層の融点を下回る温度で加熱して基布に接着することで、接着層が接着機能を有するように軟化又は融解させても、気密層が変形又は変質することを防止でき、気密層の気密機能を維持することができる。
　上述のように、気密層の融点は接着層の融点よりも高くなっているが、気密層の融点と接着層の融点との差は、好ましくは１０～１００℃、より好ましくは２０～８０℃とすることができ、２０℃超であるとさらに好ましい。本形態による方法では、多層フィルムを、熱を利用して基布に接着させるため、気密層の融点と接着層の融点との差を上記の範囲とすることで、温度の制御が容易になる。そのため、接着層が十分に軟化せずに接着機能を果たせなかったり、或いは気密層が軟化して変形又は変質する等して気密性が損なわれたりしている不良品の発生を低減でき、生産安定性を向上させることができる。
　気密層の融点は、特に限定されないが、１００℃以上であると好ましく、１５０℃以上であるとより好ましく、１８０℃以上であるとさらに好ましい。また、気密層に用いられる熱可塑性ポリマーの融点の上限も、特に限定されないが、多層フィルムの成形時の取り扱いやすさを考慮すると、３００℃以下であると好ましく、２７０℃以下であるとより好ましく、２３０℃以下であるとさらに好ましい。
　気密層が熱可塑性ポリエステルエラストマーを含む場合には、熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のハードセグメントの含有割合は、熱可塑性ポリエステル系エラストマー１００質量％に対して、４０～９５質量％であると好ましく、６０～９０質量％であるとより好ましい。４０質量％以上とすることで、多層フィルム及び積層体の機械的強度、耐熱性、高温高湿下での耐性を向上させることができる。また、９５質量％以下とすることで、多層フィルム及び積層体の適度な弾性、可撓性、及び成形性を確保することができる。
　また、上記の場合、気密層における熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のソフトセグメントの含有割合は、熱可塑性ポリエステル系エラストマー１００質量％に対して、５～６０質量％であると好ましく、１０～５０質量％未満であるとより好ましい。５質量％以上とすることで、多層フィルム及び積層体の適度な弾性、可撓性、及び成形性を確保することができる。６０質量％以下とすることで、多層フィルム及び積層体の機械的強度、耐熱性、高温高湿下での耐性を向上させることができる。
　なお、気密層における熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のソフトセグメントの含有割合（Ｐｓｓ）に対する、接着層における熱可塑性ポリエステル系エラストマー中のソフトセグメントの含有割合（Ｐｓａ）の比の値（Ｐｓａ／Ｐｓｓ）は、１．２～５であると好ましく、１．４～３．５であるとより好ましい。上記範囲とすることで、生産安定性を向上させることができ、また機械的強度や耐熱性を有しつつ、弾性、柔軟性等も優れた多層フィルム、及び積層体を得ることができる。
　気密層は、上述の熱可塑性ポリエステル系エラストマーを２種以上含むことができる。また、気密層は、ポリエステル系でない別の熱可塑性エラストマーを配合することができるし、エラストマーでないポリマーを配合することができる。
　気密層には、接着層と同様、ポリマー以外のその他の成分が添加されていてもよい。その他の成分としては、顔料、充填材、酸化防止剤、加水分解安定剤、アンチブロッキング剤等の添加剤が挙げられる。
　気密層全体の厚さは、５～５０μｍであると好ましく、５～３０μｍであるとさらに好ましい。
　（多層フィルムの層構成）
　上述のように、熱可塑性フィルム（多層フィルム）は、気密層と接着層とを有している。接着層は、１層であってもよいし複数であってもよい。接着層が複数ある場合には、各接着層を構成する材料は、同じであってもよく、異なっていてもよい。また、複数の接着層の各層の融点は、同じであってもよいし異なっていてもよい。気密層も、同様に、１層であってもよいし、複数であってもよい。気密層が複数ある場合には、各気密層を構成する材料及び融点もそれぞれ、同じであってもよいし異なっていてもよい。
　具体的な構成としては、第１の接着層、第２の接着層、及び気密層が、この順で積層されている多層フィルムを形成することができる。この場合、第１の接着層及び第２の接着層のいずれかに顔料等の色素を添加することができる。このような構成により、使用する色素の量を減らすことができ、積層体の製造コストを下げることができる。
　また、接着層を３層とし、第１の接着層、第２の接着層、第３の接着層、及び気密層が、この順で積層されている多層フィルムを形成することができる。また、気密層を２層とし、第１の接着層、第２の接着層、第１の気密層、及び第２の気密層が、この順で積層されている多層フィルムを形成することもできる。
　（多層フィルムの製造）
　多層フィルムは、接着層と気密層とを接合させることによって製造することができる。その場合、予め、接着層及び気密層をそれぞれ別個のシート又はフィルムとして、押出成形等により成形しておき、互いを接合させて一体化させることができる。例えば、各シート又はフィルムを重ねて熱プレス又は熱ロールによって溶融圧着する方法、成形されたシート又はフィルム上に溶融した材料を押し出す押出ラミネート法等が挙げられる。
　また、接着層及び気密層の各層の材料をそれぞれ溶融状態にして、同時に押出成形（共押出）し、インフレーション成形法、Ｔダイ法を用いて成形することができる。このうち、大面積化が可能であり生産性に優れるインフレーション法を用いることが好ましい。
　（基布）
　本明細書において、基布とは、多層フィルムと基布との積層により得られる、最終製品である積層体の強度を確保するための支持体として機能するシート状の構造体である。ここで、シート状とは、平面状の他、筒状、袋状、風船状に形成された形状も含む。
　基布は、繊維を含むものが好ましく、織物、編物、不織布であってよく、全体にわたり又は部分的に縫製がされていてもよい。中でも、機械的強度が高いことから、織物が好ましく、複数の経糸と複数の緯糸とを組み合わせた２軸構造であると好ましく、複数の経糸と、複数の緯糸と、複数の斜糸とを組み合わせた３軸構造とすることもできる。これらのうち２軸構造の基布が好ましく、強度及び製造の容易性から、平織された織物であるとより好ましい。また、基布には、平面状の基布ではなく、目的とする製品の形状に合わせて、湾曲面を有することができるよう、縫い目なく袋状に織り上げられたもの（Ｏｎｅ　Ｐｉｅｃｅ　Ｗｏｖｅｎ）も含まれる。
　上記ＯＰＷは、膨らませて内部に空気を貯めて使用される、エアバッグ等の用途で好適に用いることができる。このうち、カーテンエアバッグのために利用されるＯＰＷは、複数の部屋が形成された複雑な曲面を有し、膨らませた時に凹凸が形成される構造を有し得る。通常、このような凹凸のある構造を有する基布にフィルムを接着させた場合、凹凸のない基布にフィルムを接着させるのに比べ、基布とフィルムとの間で剥離が生じやすい。しかしながら、本形態による多層フィルムを用いることで、凹凸のあるＯＰＷであっても、多層フィルムを良好に接着することができ、層間剥離を防止することができる。
　繊維を構成するポリマーとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートといったポリアルキレンテレフタレート等のホモポリエステル、ポリエステルの繰り返し単位を構成する酸成分にイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸又はアジピン酸などの脂肪族ジカルボン酸などを共重合したポリエステル繊維を含むことが好ましい。
　また、ポリエステル繊維に加えて、ポリエステル繊維以外の合成繊維、天然繊維、再生繊維、半合成繊維、無機繊維、及びこれらの組合せ（混紡、混織を含む）を含んでいてもよい。繊維としては、芯鞘型繊維、サイドバイサイド型繊維、分割型繊維などの複合繊維を用いることもできる。
　なお、基布が織物である場合、基布は２種以上の繊維を含んでいてよく、例えば、異なる方向に延在する糸に用いられる繊維として、それぞれ異なる種類の繊維を使用することができる。より具体的には、経糸と緯糸とを含む２軸構造を有する場合、経糸と緯糸とを異なる種類の繊維とすることができる。この場合、経糸及び緯糸の少なくとも一方をポリエステル繊維とすることができる。
　本形態による方法では、基布がポリエステルを含む繊維を含み、多層フィルムの接着層が熱可塑性ポリエステル系エラストマーを含んでいることで、基布と多層フィルムとの接着性が向上し、得られる積層体においては、基布と多層フィルムとの間での剥離が起こりにくい。
　基布は、総繊度（単糸繊度×合糸数）が１００～７００ｄｔｅｘである糸を用いて形成されていることが好ましい。また、基布に用いられている繊維の単糸繊度は、１～１０ｄｔｅｘであると好ましい。
　基布が平織の織物である場合、織り密度としては、経糸及び緯糸がそれぞれ、５～３０本／ｃｍ２であることが好ましい。
　基布の目付（１ｍ２当たり重量）は、積層体（最終製品）の収納性やコストを考慮して、３００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは２００ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは１９０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは１５０ｇ／ｍ２以下、１００ｇ／ｍ２以下とすることができる。また、機械的強度を確保する観点から、好ましくは３０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは５０ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは７０ｇ／ｍ２以上とすることができる。
　（積層体）
　図２に、本発明の一形態による積層体の模式的な断面図を示す。積層体５は、上述した気密層２と接着層３とを備えた多層フィルム１と、基布４とが互いに接着されて構成されている。
　図２の例では、基布４の一方の面に多層フィルム１が配置されているが、本形態の多層フィルムは、基布４の両面に設けることもできる。また、基布として、縫い目なく袋状に折られたＯＰＷを用いた場合には、図３に示すように、袋の空気を抜き畳んだ状態で、両面に多層フィルム１ａ、１ｂがそれぞれ積層されたものであってもよい。図３に示す積層体は、エアバッグ等に使用することができる。
　（積層体の製造方法）
　本発明の一形態による積層体の製造方法は、前記気密層の融点を下回る温度で加熱しながら、前記多層フィルムを前記接着層の側で前記基布に接着させる工程を含むものである。
　図４に、本形態による積層体の製造方法を実施するための積層体製造装置２０を模式的に示す。図４では、基布４の両面に多層フィルムが積層された積層体を製造するための装置について説明する。積層体製造装置２０は、加熱部２２及び冷却部２４を備えている。
　図４の積層体製造装置２０を用いた製造方法においては、まず、予めリール等に巻き取られていた基布４、及び多層フィルム１ａ、１ｂをそれぞれ巻き解いて、基布４の両面（上面及び下面）に多層フィルム１ａ、１ｂをそれぞれ重ね合せる。具体的には、図示のように、気密層２ａ及び接着層３ａを有する多層フィルム１ａを、接着層３ａが基布４側となるように重ね合せる。また、気密層２ｂ及び接着層３ｂを有する多層フィルム１ｂを、接着層３ｂが基布４側となるように重ね合せる。そして、重ね合された多層フィルム１ｂ、基布４、及び多層フィルム１ａを、加熱部２２に送り、加熱部２２において加熱しながら加圧する。
　加熱部２２は、例えば、一対の対向するロール（ニップロール等）、又は図示の例のような一対の対向するベルトからなる加圧手段を備えている。そして、このような一対の加圧手段の間に、重ね合わせられた多層フィルム１ｂ、基布４、及び多層フィルム１ａを通すことで、加熱及び加圧を行うことができる。加熱及び加圧は、図示の例のように同じ手段によって行われても、それぞれ別の手段によって行われてもよい。ここで、多層フィルムの接着層の融点は気密層の融点を下回る温度であるので、加熱部２２における加熱温度を、気密層の融点を下回る温度とすることで、接着層が十分に軟化した状態で接着層を基布へと押し付けることができる。これにより、多層フィルム１ａ、１ｂを基布４の両面へとそれぞれ接着させることができ、多層フィルム１ｂ、基布４、及び多層フィルム１ａを備えた積層体５を形成することができる。
　続いて、加熱部２２を通過した積層体５を、冷却部２４へと送る。冷却部２４においては、積層体５の温度を、好ましくは常温にまで下げることができる。冷却部２４は、冷却媒体を含む冷却手段や吸気手段等を備えていてよい。また、冷却部２４において、図示の例のように、一対の対向するベルトからなる加圧手段を用いて加圧されてもよいが、加圧は必ずしも必要ではない。
　なお、図４の製造装置において、多層フィルム１ａ及び１ｂのいずれかを省略することで、図２に示すような、基布４の片面に多層フィルム１が積層された積層体を製造することができる。
　また、基布４として、縫い目なく織られた筒状又は袋状のＯＰＷを用いることもできる。これにより、図３に示すような積層体を製造することができる。その場合には、基布４は、袋状の基布４の内部から空気が抜かれてシート状にされ、予めリール等に巻かれており、重ね合される前に巻き解かれる。そして、基布４の上面及び下面に、上述のように多層フィルム１ａ、１ｂをそれぞれ重ね合せる。この場合、基布４が袋状になっているので、基布４の上面及び下面はいずれも基布４の表面となる。
　図５に、平らにされた状態で積層体製造装置２０に投入された基布４の上面及び下面に、多層フィルム１ａ、１ｂがそれぞれ重ね合された状態の図を模式的に示す。図５に示すように重ね合わされた多層フィルム１ａ、基布４、及び多層フィルム１ｂは、加圧部２２において、一対の加圧手段によって両面から加圧される。これにより、図３に示すような、多層フィルム１ａ、１ｂが基布４の上面及び下面にそれぞれ接合され、また多層フィルム１ａ、１ｂの縁部が、加熱により又は接着剤により互いに接合されることで、積層体（エアバッグ）６（図３）を得ることができる。余分な縁部は切断されてもよい。このようにして、基布が袋状に形成されており、基布の表面に多層フィルムが形成されているエアバッグを製造することができる。
　積層体を製造する際の加熱温度は、接着層の融点以上であって気密層の融点を下回る温度であれば、特に限定されない。加熱温度は、気密層の融点を下回る温度で、且つ接着層が軟化する温度とすることができる。具体的には、１２０～２５０℃であることが好ましい。また、加圧ローラの圧力は、多層フィルム及び基布の構成にもよるが、５～７００Ｎ／ｃｍ２、好ましくは１０～５００Ｎ／ｃｍ２とすることができる。さらに、積層体製造時の運転条件等に応じて５～５０Ｎ／ｃｍ２とすることができる。
　上述のように、本形態による積層体の製造方法は、気密層の融点を下回る温度で加熱しながら、多層フィルムを接着層の側で基布に接着させる工程を含むものとすることができる。ここで、「気密層の融点を下回る温度で加熱しながら…接着させる工程」は、気密層の融点を下回る温度で接着させる工程であればよい。別言すれば、この工程は、多層フィルムが、気密層の融点を下回る温度で加熱された状態を保ちながら、多層フィルムを基布に接着させる工程といえる。
　よって、例えば、基布の搬送装置に近接させて多層フィルムの製造装置を配設した積層体製造装置を用いて、積層体を製造することができる。図４において、多層フィルム１ａ及び１ｂの少なくとも一方を、リールに巻き取られた状態から供給するのではなく、多層フィルムの製造装置（Ｔダイ等を含む押出機）から直接供給する構成とすることができる。この場合、押出機内で加熱され押出機からフィルム状に押し出された多層材料は、少なくとも気密層の融点を下回る温度であるが常温より高温の状態で供給され得る。そして、このような多層フィルムを基布上に配置して、必要に応じて加圧及び／又は加熱若しくは温度維持を行いながら、多層フィルムと基布との接着を行うことができる。
　なお、基布の製造装置（織機等）と積層体の製造装置とを近接させて配設した積層体製造装置を用いて、積層体を製造することもできる。すなわち、織られた直後の基布上に、押出機等から押し出された多層フィルムを重ね合せ、必要に応じて加圧及び／又は加熱若しくは温度維持を行って、積層体を製造することができる。
　このように、本形態による積層体の製造方法は、気密層の融点を下回る温度で、多層フィルムを接着層の側で基布に接着させる工程を含むものであってよい。
　（用途）
　本形態の方法によって製造される積層体は、車両用エアバッグ、アウトドア用品、包装用途等において好適に用いられ、特に車両用エアバッグ、とりわけカーテンエアバッグの製造に好適に用いられる。カーテンエアバッグとは、サイドウインドウ上部のルーフライン等に取り付けられており、衝突時等に高荷重が作用した場合に、サイドウインドウに沿わせて鉛直下方にカーテン状に展開させるエアバッグを指す。
　カーテンエアバッグは、展開時には、作動後数秒間、例えば６～７秒間にわたり膨らんだ状態が維持されるため、カーテンエアバッグの材料には耐圧性が求められる。また、カーテンエアバッグは、展開前は、長期間にわたり、折り畳まれた又は丸められた状態でケーシング等に収納されることが多く、高温・高湿の環境に晒されることも多い。本形態による多層フィルム及び積層体は、そのような用途であっても好適に使用することができる。
　フィルムと基布とを有する積層体が、車両のエアバッグとして用いられる場合には、安全性を考慮して、積層体に対して様々な性能が要求される。安全性については各国で基準が設定されているが、その基準は厳しくなる傾向にある。例えば、米国においては近年、エアバッグの安全性基準が引き上げられ、高温高湿下での耐久性について言えば、例えば、従来の高温高湿接着性の試験における温度及び圧力条件が、温度４０℃、相対湿度９２％、１６８時間であったものが、温度７０℃、相対湿度９５％、４０８時間というより過酷なものとなった。そのため、かかる過酷な高温高湿環境下で耐えうるエアバッグの材料が求められていた。これに対し、本形態による製造方法で製造される積層体は、このような過酷な高温高湿下で保存された後であっても層間剥離を起こしにくく、優れた耐久性を示す。
　また、エアバッグを製造する上で、製品の低コスト化は常に求められている。エアバッグに用いられる基布の材料としては従来、ナイロン等のポリアミドが用いられることが多かったが、比較的安価なポリエステル製の基布が使用されるようになっている。そのため、ポリエステル製糸を含む基布に対しても接着性の高いフィルム材料が求められていたが、従来のフィルムでは、ポリエステル製基布に対する接着性が十分でない場合があった。本形態による積層体は、ポリエステルを含む基布と多層フィルムとを有するものであるが、ポリエステルを含む基布と、気密層と熱可塑性ポリエステル系エラストマーを含む接着層とを有し、且つ気密層の融点が接着層の融点より高くなっているフィルムを用いていることから、基布とフィルムとの間の接着性が、常温及び高温高湿下の条件においてともに優れている。
　以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
　本実施例においては、気密層と接着層とを備えた多層フィルムを形成し、さらにその多層フィルムを基布に接着して積層体を製造し、評価を行った。
　［多層フィルムの原料］
　多層フィルムの原料として、以下のものを使用した。なお、各原料の融点は、示差走査熱量計で測定された融解ピーク温度である。
　熱可塑性ポリエステル系エラストマー（ＰＴＥＥ－１）：ポリブチレンテレフタレートをハードセグメントとし、数平均分子量２０００のポリテトラメチレンエーテルグリコールをソフトセグメントとする、ポリエステル－ポリエーテルブロック共重合体。上記共重合体中、ポリブチレンテレフタレートの含有割合が２５重量％であり、ポリテトラメチレンエーテルグリコールセグメントの含有量が７５重量％である（融点１５２℃）。
　熱可塑性ポリエステル系エラストマー（ＰＴＥＥ－２）：ポリブチレンテレフタレートをハードセグメントとし、数平均分子量２０００のポリテトラメチレンエーテルグリコールをソフトセグメントとする、ポリエステル－ポリエーテルブロック共重合体。上記共重合体中、ポリブチレンテレフタレートの含有割合が３５重量％であり、ポリテトラメチレンエーテルグリコールセグメントの含有割合が６５重量％である（融点１８５℃）。
　熱可塑性ポリエステル系エラストマー（ＰＴＥＥ－３）：ポリブチレンテレフタレートをハードセグメントとし、数平均分子量２０００のポリテトラメチレンエーテルグリコールをソフトセグメントとする、ポリエステル－ポリエーテルブロック共重合体。上記共重合体中、ポリブチレンテレフタレートの含有割合が５８重量％であり、ポリテトラメチレンエーテルグリコールセグメントの含有量が４２重量％である（融点２０７℃）。
　［多層フィルム及び積層体の評価］
　＜常温での接着性（常温での耐層間剥離性）＞
　多層フィルムと基布とを積層させて得られた積層体から、５０ｍｍ×１５０ｍｍの試験片を作製し、試験片（積層体）の基布の部分を固定しつつ、多層フィルムの部分（気密層及び接着層）を１８０°方向に引張速度１００ｍｍ／分で引きはがした際に要した力を剥離力（Ｎ／ｍｍ）として測定した。評価基準は以下の通りである。
〇：剥離力が０．５Ｎ／ｍｍ超であった。
△：剥離力が０．３～０．５Ｎ／ｍｍであった。
×：剥離力が０．３Ｎ／ｍｍ未満であった、又は多層フィルム内で層間剥離が生じた。
　＜高温高湿接着性（高温高湿下での耐層間剥離性）＞
　上述のようにして得られた試験片を密閉容器内に入れ、容器内の条件を温度７０℃、相対湿度９５％にして４０８時間にわたり保った。容器から取り出した試験片（積層体）の基布の部分を固定しつつ、多層フィルムの部分（気密層及び接着層）を１８０°方向に引張速度１００ｍｍ／分で引きはがした際に要した力を剥離力（Ｎ／ｍｍ）として測定した。評価基準は以下の通りである。
〇：剥離力が０．５Ｎ／ｍｍ超であった。
△：剥離力が０．３～０．５Ｎ／ｍｍであった。
×：剥離力が０．３Ｎ／ｍｍ未満であった、又は多層フィルム内で層間剥離が生じた。
　なお、剥離力測定では、剥離試験中に多層フィルムが破断したり延伸されたりすることを防ぐため、多層フィルムの気密層側に、接着剤を介して厚さ１００μmのポリエチレンテレフタレートフィルムを貼り合せて補強して用いた。
　［実施例１］
　（多層フィルム）
　３つの押出機を有するインフレーション押出装置（Ｄｒ　Ｃｏｌｌｉｎ社製）を用いて多層フィルムの製造を行った。各押出機にそれぞれ、熱可塑性ポリエステル系エラストマー（ＰＴＥＥ－１）、熱可塑性ポリエステル系エラストマー（ＰＴＥＥ－１）、及び熱可塑性ポリエステル系エラストマー（ＰＴＥＥ－３）を投入し、各原料の融点以上で溶融し、インフレーション法にて３層フィルムを作製した。
　得られたフィルムは、熱可塑性ポリエステル系エラストマー（ＰＴＥＥ－１）からなる第１の接着層、熱可塑性ポリエステル系エラストマー（ＰＴＥＥ－１）からなる第２の接着層、及び熱可塑性ポリエステル系エラストマー（ＰＴＥＥ－３）からなる気密層が、この順に積層された３層フィルムであった。第１の接着層、第２の接着層、及び気密層の押出量はそれぞれ、１０ｇ／ｍ２であった。
　（多層フィルムと基布との積層）
　基布として、ポリエチレンテレフタレート製の繊維で織られた平織基布を使用した。経糸及び緯糸の総繊度はいずれも４７０ｄｔｅｘであり、織り密度は、経糸及び緯糸それぞれ２２本／ｃｍであった。
　積層装置（Ｍａｙｅｒ製、Ｔｗｉｎ－ｂｅｌｔ　ｆｌａｔ　ｌａｍｉｎａｔｉｏｎ　ｓｙｓｔｅｍ）を用いて、上記ＰＥＴ製基布と上記３層フィルムとを、接着層が基布表面に接するよう積層し、２００℃で加熱し、ニップロールで１８Ｎ／ｃｍ２に加圧しながら、上記接着層を軟化させて、基布と３層フィルムとを積層した。得られた積層体の常温での接着性及び高温高湿保存後の接着性を評価した。結果を表１に示す。
　［実施例２］
　（多層フィルム）
　熱可塑性ポリエステル系エラストマー（ＰＴＥＥ－１）に代えて、熱可塑性ポリエステル系エラストマー（ＰＴＥＥ－２）を用いた以外は、実施例１と同様にして３層フィルムを作製した。得られたフィルムは、熱可塑性ポリエステル系エラストマー（ＰＴＥＥ－２）からなる第１の接着層、熱可塑性ポリエステル系エラストマー（ＰＴＥＥ－２）からなる第２の接着層、及び熱可塑性ポリエステル系エラストマー（ＰＴＥＥ－３）からなる気密層が、この順に積層された３層フィルムであった。第１の接着層、第２の接着層、及び気密層の押出量はそれぞれ、１０ｇ／ｍ２であった。
　（多層フィルムと基布との積層）
　実施例１と同様の方法で、基布と多層フィルムとの積層体を作製し、評価を行った。結果を表１に示す。
　［比較例１］
　（多層フィルム）
　実施例１と同様の３層フィルムを製造した。
　（多層フィルムと基布との積層）
　基布を、ナイロン製のものに変更したこと以外は、実施例１と同様にして、多層フィルムと基布とを積層させ、積層体を作製した。用いたナイロン製基布は、経糸及び緯糸の総繊度はいずれも４７０ｄｔｅｘであり、織り密度は、経糸及び緯糸それぞれ２２本／ｃｍであった。実施例１と同様にして、常温での接着性及び高温高湿保存後の接着性を評価した。結果を表１に示す。
　本出願は、２０１７年６月１６日に日本国特許庁に出願された特願２０１７－１１９１０１号に基づく優先権を主張するものであり、その全内容は参照をもってここに援用される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
１、１ａ、１ｂ　熱可塑性フィルム（多層フィルム）
２、２ａ、２ｂ　気密層
３、３ａ、３ｂ　接着層
４　基布
５　積層体
６　積層体（エアバッグ）
２０　積層体製造装置
２２　加熱部
２４　冷却部

Claims (7)

  1. 　基布と熱可塑性フィルムとを含む積層体の製造方法であって、
    　前記熱可塑性フィルムが、熱可塑性ポリエステル系エラストマーを含む接着層と、当該接着層に接合されており、当該接着層の融点よりも高い融点を有し、ポリマーを含む気密層とを有する多層フィルムであり、
    　前記基布がポリエステルを含み、
    　前記気密層の融点を下回る温度で加熱しながら、前記多層フィルムを前記接着層の側で前記基布に接着させる工程を含む、積層体の製造方法。
  2. 　前記接着層中の熱可塑性ポリエステル系エラストマーが、ポリエーテルを含むソフトセグメントと、ポリエステルを含むハードセグメントとを含むブロック共重合体である、請求項１に記載の製造方法。
  3. 　前記気密層が、熱可塑性ポリエステル系エラストマーを含む、請求項１又は２に記載の製造方法。
  4. 　前記基布がエアバッグ用基布である、請求項１から３のいずれか一項に記載の製造方法。
  5. 　前記気密層の融点が、前記接着層の融点よりも２０℃を超えて高い、請求項１から４のいずれか一項に記載の製造方法。
  6. 　基布と熱可塑性フィルムとを含む積層体であって、
    　前記熱可塑性フィルムが、熱可塑性ポリエステル系エラストマーを含む接着層と、当該接着層に接合されており、当該接着層の融点よりも高い融点を有し、ポリマーを含む気密層とを有する多層フィルムであり、
    　前記基布がポリエステルを含む、積層体。
  7. 　請求項６に記載の積層体を用いてなるエアバッグであって、
    　前記基布が袋状に形成されており、前記基布の表面に前記多層フィルムが形成されている、エアバッグ。
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