WO2019093473A1 - 搬送システム、制御装置、制御方法及びプログラム - Google Patents

Abstract

搬送システムは、被駆動体と、複数の搬送ユニットとを備える前記被駆動体は前記被駆動体の底面に設けられ、下向きの歯を有する二次元ラックギアを備える。前記複数の搬送ユニットの各々は、前記二次元ラックギアと噛み合って、第１の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第１の搬送方向に搬送する第１ピニオンギア、および前記二次元ラックギアと噛み合って、前記第１の回転方向とは異なる第２の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第２の搬送方向に搬送する第２ピニオンギアを備える。前記複数の搬送ユニットは、前記第１の搬送方向および前記第２の搬送方向のうち少なくとも一つに並べて配置されている。

Description

搬送システム、制御装置、制御方法及びプログラム

　本発明は、搬送システム、制御装置、制御方法及びプログラムに関する。

　ギアの１つにラックギアがある。ラックギアは、直線状に構成されて歯を設けられ、ラックギアの歯にピニオンギアの歯が噛み合わせられる。この状態で、ラックギアはピニオンギアに駆動されてラックギア自らの長手方向に移動する。

　さらに、二次元に形成されたラックギアが知られている。
　例えば、特許文献１には、インボリュート歯車を走行車輪として備え、二次元のラックギアで構成された走行板の上を走行する走行体が記載されている。
　また、特許文献２には、二次元のラックギアで構成された駆動体を、異なる回転方向に配置された歯車（ピニオンギア）で駆動する多方向駆動装置が記載されている。
　また、特許文献３には、二次元の歯列付き床（二次元のラックギア）を構築する際の寸法が記載されている。

日本国特開平１０－２６７１００号公報 日本国特開２０１１－１９６４８７号公報 日本国特開２０１７－０８２９０５号公報

　物品を搬送する搬送システムを構築する際、搬送経路を柔軟に組めることが好ましい。二次元のラックギアおよびピニオンギアを用いれば、物品を搬送する方向に柔軟性を持たせることができる。さらに、物品を搬送する範囲および搬送するタイミングにも柔軟性を持たせられることが好ましい。

　本発明の目的の一例は、上述の課題を解決することのできる搬送システム、制御装置、制御方法及びプログラムを提供することである。

　本発明の第１の態様によれば、搬送システムは、被駆動体と、複数の搬送ユニットとを備える。前記被駆動体は、前記被駆動体の底面に設けられ、下向きの歯を有する二次元ラックギアを備える。前記複数の搬送ユニットの各々は、前記二次元ラックギアと噛み合って、第１の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第１の搬送方向に搬送する第１ピニオンギア、および前記二次元ラックギアと噛み合って、前記第１の回転方向とは異なる第２の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第２の搬送方向に搬送する第２ピニオンギアを備える。前記複数の搬送ユニットは、前記第１の搬送方向および前記第２の搬送方向のうち少なくとも一つに並べて配置されている。

　本発明の第２の態様によれば、制御装置は、被駆動体を搬送する複数の搬送ユニットを制御するための制御装置である。前記被駆動体は、前記被駆動体の底面に設けられ、下向きの歯を有する二次元ラックギアを有する。前記複数の搬送ユニットの各々は、前記二次元ラックギアと噛み合って、第１の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第１の搬送方向に搬送する第１ピニオンギア、および前記二次元ラックギアと噛み合って、前記第１の回転方向とは異なる第２の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第２の搬送方向に搬送する第２ピニオンギアを備える。前記複数の搬送ユニットは、前記第１の搬送方向および前記第２の搬送方向のうち少なくとも一つに並べて配置される。前記複数の搬送ユニットは、互いに隣り合う第１および第２の搬送ユニットを含む。前記制御装置は、前記第１の搬送ユニットによって前記被駆動体が搬送される方向および速度が、前記第２の搬送ユニットによって前記被駆動体が搬送される方向および速度と同一となるように、前記第１および第２の搬送ユニットの各々の前記第１ピニオンギアおよび前記第２ピニオンギアの回転を制御する制御部を備える。

　本発明の第３の態様によれば、制御方法は、被駆動体の底面に歯を下向きに設けられた二次元ラックギアと噛み合ってそれぞれ動力を伝達し、互いに回転方向が異なる第１ピニオンギアおよび第２ピニオンギアを備える搬送ユニットであって、前記第１ピニオンギアによる搬送方向および前記第２ピニオンギアによる搬送方向のうち少なくとも何れかに複数個並べて配置された搬送ユニットのうち、隣り合う２つの搬送ユニットにおける前記被駆動体の搬送方向が同一の搬送方向となるように、当該２つの搬送ユニットそれぞれの前記第１ピニオンギアおよび前記第２ピニオンギアの回転を制御することを含む。

　本発明の第４の態様によれば、プログラムは、搬送システム本体を制御するコンピュータのためのプログラムである。前記搬送システム本体は、下向きの歯を有する二次元ラックギアを底面に備える被駆動体と、前記二次元ラックギアと噛み合って、第１の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第１の搬送方向に搬送する第１ピニオンギア、および前記二次元ラックギアと噛み合って、前記第１の回転方向とは異なる第２の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第２の搬送方向に搬送する第２ピニオンギアを各々備え、前記第１の搬送方向および前記第２の搬送方向のうち少なくとも一つに並べて配置され、互いに隣り合う第１および第２の搬送ユニットを含む、複数の搬送ユニットとを備える。前記プログラムは、前記コンピュータに、前記第１の搬送ユニットによって前記被駆動体が搬送される方向および速度が、前記第２の搬送ユニットによって前記被駆動体が搬送される方向および速度と同一となるように、前記第１および第２の搬送ユニットの各々の前記第１ピニオンギアおよび前記第２ピニオンギアの回転を制御させる。

　この発明によれば、搬送経路を柔軟に構成することができる。

本発明の実施形態に係る搬送システムの機能構成を示す概略ブロック図である。 本発明の実施形態に係る駆動装置の全体構成を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送トレーの外形例の概略を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送トレーの外形例の概略を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送ユニットの構成例を斜視図にて示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送ユニットの内部を図４の矢印Ｖの方向から見た例を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送ユニットの内部を図４の矢印ＶＩの方向から見た例を示す図である。 本発明の実施形態に係る平面歯車の歯と駆動歯車の歯との噛み合わせの例を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送システムを工場のラインに適用した第１例を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送システムを工場のラインに適用した第２例を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送システムを用いた倉庫における収納物の収納の第１例を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送システムを用いた倉庫における収納物の収納の第２例を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送システムを飲食店に適用した第１例を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送システムを飲食店に適用した第２例を示す図である。 本発明の実施形態で、並んで配置された搬送ユニットにおける概略構成を示す図である。 本発明の実施形態に係る制御装置における駆動モータの制御のためのハードウェア構成例を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送ユニット間の搬送トレーの受け渡しの第１例を示す図である。 本発明の実施形態で、図１６の例におけるマイクロコントローラからの出力信号の例を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送ユニット間の搬送トレーの受け渡しの第２例を示す図である。 本発明の実施形態で、図１８の例におけるマイクロコントローラからの出力信号の例を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送ユニット間の搬送トレーの受け渡しの第３例を示す図である。 本発明の実施形態で、図２０の例におけるマイクロコントローラからの出力信号の例を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送ユニット間の搬送トレーの受け渡しの第４例を示す図である。 本発明の実施形態で、図２２の例におけるマイクロコントローラからの出力信号の例を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送ユニット間の搬送トレーの受け渡しの第５例を示す図である。 本発明の実施形態で、図２４の例で一番上に示す状態から、上から２番目に示す状態への変化で、マイクロコントローラからの出力信号の例を示す図である。 本発明の実施形態で、図２４の例で上から２番目に示す状態から、上から３番目に示す状態への変化で、マイクロコントローラからの出力信号の例を示す図である。 本発明の実施形態で、図２４の例で上から３番目に示す状態から、一番下に示す状態への変化で、マイクロコントローラからの出力信号の例を示す図である。 本発明の実施形態に係る搬送ユニット間の搬送トレーの受け渡しの第６例を示す図である。 本発明の実施形態で、図２８の例におけるマイクロコントローラからの出力信号の例を示す図である。 本発明の別の実施形態に係る搬送システムの例を示す図である。 本発明の別の実施形態に係る制御装置の例を示す図である。

　以下、本発明の実施形態を説明するが、以下の実施形態は請求の範囲にかかる発明を限定するものではない。また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。
　図１は、本発明の実施形態に係る搬送システムの機能構成を示す概略ブロック図である。図１に示すように、搬送システム１００は、搬送システムの本体である駆動装置１０１と、制御装置（制御部）２００と、上位システム３００とを備える。駆動装置１０１は、被駆動体となる搬送トレー１１と、複数の搬送ユニット２０とを備える。

　搬送システム１００は、被搬送物を搬送する（移動させる）システムである。
　駆動装置１０１は、制御装置２００の制御に従って被搬送物の搬送を実行する。
　搬送トレー１１は、上面に被搬送物を載置可能に構成されている。搬送トレー１１は、被搬送物を載置した状態で搬送ユニット２０の駆動によって移動することで、被搬送物を搬送する。

　搬送ユニット２０は、搬送トレー１１を駆動する。
　制御装置２００は、搬送ユニット２０を制御して搬送トレー１１を駆動させる。
　上位システム３００は、搬送システム１００のユーザインタフェースとして機能する。上位システム３００は、駆動装置１０１の動作に対する指示を行うユーザ操作を受け、ユーザ操作に基づく動作指令を制御装置２００に通知する。例えば、上位システム３００は、搬送トレー１１の移動の始点となる搬送ユニット２０および終点となる搬送ユニット２０を指定して、搬送トレー１１を移動させるよう制御装置２００に指示する。

　また、上位システム３００は、駆動装置１０１の動作に関する各種情報を表示する。例えば、搬送システム１００が搬送トレー１１の位置を検出するセンサを備え、上位システム３００が、搬送トレー１１の位置を表示するようにしてもよい。
　上位システム３００は、例えばパソコン（Personal Computer：ＰＣ）またはＥＷＳ（Engineering Workstation）等のコンピュータを用いて構成される。

　制御装置２００と上位システム３００とが一体に構成されていてもよい。この場合、制御装置２００は、例えばパソコンまたはＥＷＳ等のコンピュータを用いて構成される。
　あるいは、制御装置２００が搬送ユニット２０に格納されていてもよい。例えば、各制御装置２００内に設けられた搬送ユニット２０を数珠つなぎで電気的に接続する、あるいは通信接続するようにしてもよい。この場合、制御装置２００は、例えばマイコン（Microcomputer）等のコンピュータを用いて構成される。あるいは、制御装置２００がＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）を用いる等により、搬送ユニット２０の制御専用のハードウェアとして構成されていてもよい。

　図２は、駆動装置１０１の全体構成を示す図である。
　上述したように、搬送トレー１１は上面の収納部１１Ａにて被搬送物（図示略）が載置可能とされる。また、搬送トレー１１の下面には、所定方向に歯１２Ａが配列された平面歯車１２が設けられている。

　図３Ａおよび３Ｂは、搬送トレー１１の外形例の概略を示す図である。図３Ａは、搬送トレー１１を斜め上から見た斜視図、および、搬送トレー１１の底面に設けられている平面歯車（二次元ラック（Ｒａｃｋ）ギア）の歯の形状の斜視図を示す。図３Ｂは、搬送トレー１１の底面に設けられている平面歯車の歯の形状を、搬送トレー１１の底面側から見た図で示す。

　平面歯車１２の歯１２Ａは、図３Ａに示されるように、互いに直交する矢印（α）及び矢印（β）方向に沿いマトリックス状に配置されている。
　また、平面歯車１２の歯１２Ａは全体として先端部に小平面の歯先１２Ｂを有する四角錐状に形成されたものである。特に、外周部に位置する列の歯１２Ａ´は図３Ｂに示されるように、四角錐を形成する斜面の角部を面取りしたチャンファ加工がなされている。
　このチャンファ加工は、駆動歯車（ピニオン（Ｐｉｎｉｏｎ）ギア）１３，１４が噛み合う際の当たりを軽減するために行うものであって、歯先１２Ｂの一角部を中心とした四角錐斜面の角部面取り処理である。

　また、搬送トレー１１は、互いに回転方向が異なる駆動歯車１３，１４を有する複数台の搬送ユニット２０により、所定の搬送方向である矢印（α）方向又は矢印（β）方向に移送される。
　なお、本実施形態では、所定の搬送方向である矢印（α）方向又は矢印（β）方向に水平な搬送面が搬送ユニット２０の支持板２２（図５参照）上に形成されている。この搬送面を通じて、搬送トレー１１が水平方向に移送される。

　搬送ユニット２０は、図２に示されるように、所定の搬送方向（矢印（α）及び矢印（β）方向）に沿って複数台がマトリックス状に隣接配置されるものである。搬送ユニット２０のそれぞれに設けられた駆動歯車１３，１４が、搬送トレー１１上の平面歯車１２と噛み合って動力を伝達することで、該搬送トレー１１を矢印（α）又は矢印（β）方向に搬送する。駆動歯車１３は、第１ピニオンギアの例に該当する。駆動歯車１４は、第２ピニオンギアの例に該当する。
　さらには、駆動歯車１３と駆動歯車１４とは同時に動作可能であり、これによって搬送トレー１１を矢印（α）および矢印（β）に対して斜め方向に搬送することも可能である。

　上述した搬送ユニット２０の具体的構成について、図４～図６を参照して詳細に説明する。
　図４は、搬送ユニット２０の構成例を斜視図にて示す図である。
　図５は、搬送ユニット２０の内部を図４の矢印Ｖの方向から見た例を示す図である。
　図６は、搬送ユニット２０の内部を図４の矢印ＶＩの方向から見た例を示す図である。
　各搬送ユニット２０は、基部となる台座２１と、台座２１上に水平に設けられかつその各縁部に４つの開口２２Ａを有する支持板２２とを具備する。各搬送ユニット２０はさらに、台座２１に回転軸１３Ａ，１４Ａを中心として回転自在に支持された駆動歯車１３，１４と、駆動歯車１３，１４をそれぞれ回転駆動する駆動機構２３，２４と、を具備する。

　駆動歯車１３は、矢印（β）方向に沿う回転軸１３Ａを中心として回転自在に支持されるものであって、搬送ユニット２０内の矢印（α）方向に間隔をおいて２組配置されている。また、各組の駆動歯車１３は一対の小歯車１３Ｂを有している。一対の小歯車１３Ｂの上部が、支持板２２の開口２２Ａから露出して、搬送トレー１１の平面歯車１２と噛み合うことで、該搬送トレー１１を矢印（α）方向に移送する。
　また、駆動機構２３は、図５に示されるように搬送ユニット２０の下部に配置されるものであって、駆動モータ２５と、該駆動モータ２５の動力を駆動歯車１３に伝達するための伝導歯車２６、プーリ２７、ベルト２８を有している。

　一方、駆動歯車１４は、矢印（α）方向に沿う回転軸１４Ａを中心として回転自在に支持されるものであって、搬送ユニット２０内の矢印（β）方向に間隔をおいて２組配置されている。また、各組の駆動歯車１４は一対の小歯車１４Ｂを有している。一対の小歯車１４Ｂの上部は、支持板２２の開口２２Ａから露出して、搬送トレー１１の平面歯車１２と噛み合うことで、該搬送トレー１１を矢印（β）方向に移送する。
　また、駆動機構２４は、図６に示されるように支持板２２の直下に配置されるものであって、駆動モータ２９と、該駆動モータ２９の動力を駆動歯車１４に伝達するための伝導歯車３０、プーリ３１、ベルト３２を有している。

　そして、以上のような搬送ユニット２０では、駆動機構２３，２４を選択的に駆動することにより、駆動歯車１３又は１４のいずれかを回転駆動することがでる。これにより該駆動歯車１３，１４及びこれらと噛み合う平面歯車１２を通じて、支持板２２上の搬送トレー１１を矢印（α）又は矢印（β）方向に移送することができる。
　さらには、駆動機構２３，２４を同時に駆動することにより、駆動歯車１３および１４を同時に回転駆動することができる。これにより該駆動歯車１３，１４及びこれらと噛み合う平面歯車１２を通じて、支持板２２上の搬送トレー１１を矢印（α）および矢印（β）に対して斜めの方向に移送することができる。

　図７は、平面歯車１２の歯と駆動歯車１３の歯との噛み合わせの例を示す図である。平面歯車１２の歯と駆動歯車１４の歯との噛み合わせも同様である。
　上記搬送ユニット２０では、図７に示されるように、駆動歯車１３，１４の回転駆動により、搬送トレー１１を矢印（α）又は矢印（β）方向に移送するに際し、平面歯車１２の平らな歯先（符号１２Ｂで示す）を支持板２２の上面と摺動させることで、該搬送トレー１１を矢印（α）又は矢印（β）方向に案内する。

　次に図８～図１３を参照して搬送システム１００の使用例について説明する。
　図８は、搬送システム１００を工場のラインに適用した第１例を示す図である。図８の例では、８個の搬送ユニット２０がラインを構成している。このラインには、作業ロボット９１１および９１２が配置されている。
　また、図８で搬送トレー１１の流れを矢印で示している。搬送トレー１１に作業対象（組み立て対象の装置等）を載置して搬送トレー１１を移動させる。作業ロボット９１１および９１２の各々は、作業ロボット自らの近傍に搬送トレー１１が来ると、作業対象に対して例えば部品の取り付け等の作業を行う。

　図８に示すラインでは、作業ロボット９１２が、作業ロボット９１１の作業の前後それぞれのタイミングで作業を行う。一般的なラインの場合、作業対象が一方向に流れる。このため、作業ロボット９１１の前後それぞれに作業ロボット９１２が必要になり、作業ロボット９１２の２台分の設備コストを要する。これに対し、図８に示すラインでは、作業ロボット９１２が作業を行う２回のタイミングのそれぞれで、作業対象を１台の作業ロボット９１２の近傍へ移動させ、この作業ロボット９１２に作業を行わせることができる。従って、図８に示すラインでは、作業ロボット９１２が１台でよく、この点で設備コストを抑制できる。

　また、図８に示すラインでは、搬送トレー１１の流れを変化させることで、作業ロボットの配置を変化させる必要無しに、作業ロボットの作業回数および作業タイミングの変更に対応できる。例えば、作業ロボット９１１が、作業ロボット９１２の作業の前後それぞれのタイミングで作業を行う場合、搬送トレー１１の経路を、この順で作業ロボットの近傍を通過する経路に変更すればよい。

　また、図８に示すラインでは、１つのラインで複数の製品を組み立てる場合など、製品によって作業ロボットの作業回数および作業タイミングが異なる場合にも対応可能である。
　また、搬送システム１００では、ギアを用いて搬送トレー１１および作業対象を移動させる点で、例えばローラを用いて作業対象を移動させる場合よりも、作業対象の速度および停止位置を正確にコントロールできる。また、搬送トレー１１の停止時も駆動モータ２５および２９を励磁しておくことで、搬送トレー１１に作業対象を積載したときに反動で位置ずれすることを防止できる。
　このように、搬送システム１００は、作業ロボット等を配置して構築する生産ラインのような精度を必要とする搬送システムに用いて好適である。

　図９は、搬送システム１００を工場のラインに適用した第２例を示す図である。図９の例では、１０個の搬送ユニット２０がラインを構成している。このラインでは、２人の作業者と作業ロボット９１３とが協働で作業を行っている。
　また、図９で搬送トレー１１の流れを実線の矢印で示し、作業ロボット９１３の作業範囲を破線の矢印で示している。

　図９のラインでは、ラインの幅方向に２台の搬送ユニット２０を並べることでラインの幅を広く取っている。また、ラインの上流側（図８の上側）から下流側を見て、ラインの右側に作業者が位置し、ラインの左側に作業ロボット９１３が位置している。
　このように、ラインの幅が広く、かつ、作業者と作業ロボット９１３とがラインの反対側に位置していることで、作業者の作業範囲と作業ロボット９１３の作業範囲とが重ならないようになっている。これにより、人と作業ロボット９１３とがぶつかる等の危険を回避することができ、この点で作業者の安全を確保できる。

　搬送ユニット２０が搬送トレー１１を方向自在に移動可能なことで、図９のラインの構築が可能になっている。特に、搬送ユニット２０は、作業者と作業用ロボットとの間で（作業対象を載置した）搬送トレー１１を移動させる際、ラインの上流から下流への方向（図９の上から下への方向）だけでなく、ラインの幅方向（図９の左右方向）にも移動させることができる。これにより、ラインの幅を広く取ることが可能になっている。

　図１０は、搬送システム１００を用いた倉庫における収納物の収納の第１例を示す図である。図１０では、物品を取り出す前の状態における収納物の配置例を示している。
　図１０の倉庫では、３０台の搬送ユニット２０が５行×６列に配置されている。これらのうち２３台の搬送ユニット２０にそれぞれ１つずつ搬送トレー１１が位置しており、各搬送トレー１１に収納物が載置されている。

　収納物の取出の際、搬送システム１００は、取出対象の収納物を載置した搬送トレー１１を、図１０ににおける向かって右下隅の搬送ユニット２０に移動させ、ここで収納物を人（取出要求者）に引き渡す。取出頻度の高い収納物ほど図１０の下側（引き渡し場所に近いところ）に配置しておくようにしてもよい。
　ここで、領域Ａ１１に位置する搬送トレー１１が載置している収納物の取出要求があったとする。

　図１１は、搬送システム１００を用いた倉庫における収納物の収納の第２例を示す図である。図１１では、図１０の状態から物品を取り出した後の状態における収納物の配置例を示している。
　図１１の例では、取出対象の収納物を載置している領域Ａ１１の搬送トレー１１を実線（白抜き）の矢印に沿って移動させるために、まず、移動経路にある搬送トレー１１を破線の矢印に沿って移動させている。

　このように、搬送システム１００を用いた倉庫では、搬送トレー１１を移動させる際に移動経路にある搬送トレー１１を移動させて移動経路を確保させればよく、予め通路を用意しておく必要がない。この点で、搬送システム１００を用いた倉庫では、倉庫内のスペースを効率よく利用して多くの物を収納することができる。
　搬送ユニット２０が搬送トレー１１を方向自在に移動可能なことで、図１０および図１１の収納品の配置が可能になっている。特に、搬送ユニット２０は、搬送トレー１１を図１０および図１１の縦横いずれにも移動可能である。これにより、倉庫内のスペースを効率よく利用して多くの物を収納しておき、実際に搬送トレー１１を移動させる際に移動経路を確保することができる。

　図１２は、搬送システム１００を飲食店に適用した第１例を示す図である。図１２の例では、例えば回転寿司等の飲食店で、飲食物を厨房から客席へ搬送し、さらに、使用後の食器類を回収するために、搬送ユニット２０が厨房と客席との間に並べて配置されている。
　また、図１２で搬送トレー１１の流れの例を矢印で示している。行Ｌ１１における搬送ユニット２０の並びが厨房から客席への飲食品配膳用のレーンとして構成されている。行Ｌ１２における搬送ユニット２０の並びが客席から厨房への食器等の返却用のレーンとして構成されている。

　このように、搬送システム１００によれば多方向のレーンを組むことができ、飲食品の配膳と空いた食器等の回収とを共に搬送システム１００で行うことができる。
　また、搬送システム１００では、ベルトコンベアによる一般的なレーンの場合と異なり、搬送ユニット２０毎に運転又は停止を制御することができる。このため、例えば客席からの食器返却の際に搬送トレー１１が配膳用のレーン（行Ｌ１１）を横切る場合など、搬送が交差する場合、どちらか一方の搬送トレー１１を一時的に停止させてスムーズに搬送を行うことができる。
　また、搬送システム１００が、厨房から個々の客席また飲食品を搬送するので、レーンを流れる注文品を客が取る場合と異なり、注文品の取り間違いを回避することができる。

　図１３は、搬送システム１００を飲食店に適用した第２例を示す図である。図１３の例における搬送ユニット２０の配置は、図１２の場合と同様である。図１３の例では、図１２の場合よりも大きい搬送トレー１１、図１２の場合と同じ大きさの搬送トレー１１、図１２の場合よりも小さい搬送トレー１１の３種類の搬送トレー１１が用いられている点で、図１２の例と異なる。
　このように、搬送システム１００では、大きさの異なる搬送トレー１１を混在させることができる。

　搬送トレー１１が１レーン分の幅からはみ出す場合、行Ｌ１１および行Ｌ１２の２つのレーンを一時的に同じ方向に動作させることで、このような搬送トレー１１を流すことができる。例えば、配膳の場合は、行Ｌ１２のレーンを通常と逆方向（行Ｌ１１と同じ方向）に動作させる。食器等の返却の場合は、行Ｌ１１のレーンを通常と逆方向（行Ｌ１２と同じ方向）に動作させる。

　また、搬送トレー１１の大きさは、搬送ユニット２０の上面の大きさより小さくてもよい。搬送トレー１１の平面歯車１２について、図２の（α）の方向の長さが、駆動歯車１３間の間隔よりも長く、かつ、（β）の方向の長さが、駆動歯車１４間の間隔よりも長ければよい。これにより、必ず１つ以上の駆動歯車１３の歯、および、１つ以上の駆動歯車１４の歯が平面歯車１２の歯と噛み合っており、搬送トレー１１を（α）の方向、（β）の方向のいずれにも移動させることができる。
　また、平面歯車１２は、射出成型等によって安価に大量生産できることが期待される。平面歯車１２を安価に大量生産できることで、例えば、従来の回転寿司で食器皿を載置しているトレーを全て搬送トレー１１に置き換えて搬送システム１００に適用することが可能である。

　次に、図１４および図１５を参照して、駆動モータ２５および駆動モータ２９の制御について説明する。
　図１４は、並んで配置された搬送ユニット２０の概略構成を示す図である。図１４では、搬送トレー１１と、並んで配置された２つの搬送ユニット２０（搬送ユニット２０－１および２０－２）が示されている。

　図１４では、搬送ユニット２０の側面を図２の矢印（β）の手前側から見た場合の搬送ユニット２０内部の構成例が示されている。図１４では、搬送ユニット２０毎に、搬送ユニット２０の各部のうち１つの駆動モータ２５と、２つの駆動歯車１３とが示されている。また、図１４では、これら駆動モータ２５から駆動歯車１３の各々へ動力を伝達する２つのベルト２８が示されている。
　図１４では、２つの駆動モータ２５に符号２５－１および２５－２を付してこれらを区別している。このように、図１４および図１５では、並んで配置された搬送ユニット２０の駆動モータ２５の符号にハイフン（－）および通し番号（１、２、３、・・・）を付して、これら駆動モータ２５を区別する。

　また、図１４では、４つの駆動歯車１３に符号１３－１１、１３－１２、１３－２１および１３－２２を付してこれらを区別している。距離Ｌ１は、駆動歯車１３－１１と１３－１２との距離を示す。距離Ｌ２は、駆動歯車１３－１２と１３－２１との距離を示す。距離Ｌ３は、駆動歯車１３－２１と１３－２２との距離を示す。同じサイズの搬送ユニット２０を用いる場合、距離Ｌ１と距離Ｌ３とは等しくなる。

　図１４の例で、矢印Ａの方向の平面歯車１２の長さは、距離Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３の何れよりも長ければよい。これにより、駆動歯車１３－１１、１３－１２、１３－２１、１３－２２のうち少なくとも１つ以上の歯が平面歯車１２の歯と噛み合って、搬送トレー１１を矢印Ａの方向（またはその逆方向）に移動させることができる。

　駆動モータ２９、駆動歯車１４およびベルト３２についても、図１４を参照して説明したのと同様である。
　また、以下では、駆動モータ２５および２９としてステッピングモータを用いる場合を例に説明する。駆動モータ２５および２９としてステッピングモータを用いることで、複数の駆動モータで位相の同期（回転角度の同期）を高精度にとることができる。

　図１５は、制御装置２００における駆動モータの制御のためのハードウェア構成例を示す図である。図１５に示す構成で、制御装置２００は、マイクロコントローラ２０１と、駆動モータ２５毎のＡＮＤ回路２０２およびモータドライバＩＣ２０３とを備える。
　マイクロコントローラ２０１は、各駆動モータ２５に共通のパルス信号ＳＴＥＰと、駆動モータ２５毎のイネーブル信号ＥＮ１、ＥＮ２、ＥＮ３、・・・とを生成し出力する。

　ＡＮＤ回路２０２の各々は、パルス信号ＳＴＥＰと、イネーブル信号（ＥＮ１、ＥＮ２、ＥＮ３、・・・の何れか）とのＡＮＤをとる。
　これにより、イネーブル信号ＥＮｉ（ｉ＝１、２、３、・・・）がアクティブ（ＯＮ）のときはパルス信号ＳＴＥＰがモータドライバＩＣ２０３に供給される。この場合、モータドライバＩＣ２０３は、パルス信号ＳＴＥＰにおけるパルス数に応じた回転角度だけ駆動モータ２５－ｉを回転させる。従って、モータドライバＩＣ２０３は、パルス信号ＳＴＥＰにおける単位時間当たりのパルス数に応じた回転速度で駆動モータ２５－ｉを回転させる。

　一方、イネーブル信号ＥＮｉが非アクティブ（ＯＦＦ）のときはパルス信号ＳＴＥＰがモータドライバＩＣ２０３に供給されない。この場合、モータドライバＩＣ２０３は、駆動モータ２５－ｉを停止させる。
　各駆動モータ２５に共通のパルス信号ＳＴＥＰを用いることで、これら駆動モータ２５で位相の同期を高精度にとることができる。

　制御装置２００は、駆動モータ２９の各々についても駆動モータ２５の場合と同様の制御を行う。駆動モータ２５と駆動モータ２９とに共通で１つのマイクロコントローラ２０１を用いることができる。これにより、駆動モータ２５と駆動モータ２９とで共通のパルス信号ＳＴＥＰを用いることになり、駆動モータ２５と駆動モータ２９との位相の同期をとり易い。

　駆動モータ２５と駆動モータ２９との位相の同期をとって同じ回転速度で回転させることで、搬送トレー１１を駆動モータ２５の回転軸、駆動モータ２９の回転軸のいずれに対しても斜め４５度の方向に移動させることができる。すなわち、搬送トレー１１を搬送ユニット２０の並びの方向に対して斜め４５度の方向に移動させることができる。
　また、制御装置２００が備えるマイクロコントローラ２０１が１つでよい点で、制御装置２００のハードウエアコストが小さい。

　あるいは、駆動モータ２５用のマイクロコントローラ２０１とは別のマイクロコントローラ２０１を、駆動モータ２９用のマイクロコントローラ２０１として用いるようにしてもよい。この場合、駆動モータ２５と駆動モータ２９とで別々のパルス信号ＳＴＥＰを用いることになり、駆動モータ２５と駆動モータ２９とを別々の回転速度で回転させ易い。
　例えば、搬送トレー１１に円運動など比較的複雑な動きをさせる場合、駆動モータ２５用のマイクロコントローラ２０１とは別のマイクロコントローラ２０１を、駆動モータ２９用のマイクロコントローラ２０１として用いるようにしてもよい。これにより、駆動モータ２５と駆動モータ２９とに別々の動きをさせることができる。

　制御装置２００は、被搬送物を載置した搬送トレー１１を動作させる際、駆動モータ２５および２９の加減速を制御して、被搬送物の重さで駆動モータ２５および２９が脱調することを防止する。後述するように、制御装置２００は、駆動モータ２５または２９を起動させる際、徐々に回転速度を増加させる。また、制御装置２００は、駆動モータ２５または２９を停止させる際、徐々に回転速度を減少させる。このように、制御装置２００は、搬送トレー１１の速度が急変しないように駆動モータ２５および２９を制御する。

　ここで、搬送トレー１１を引き渡す側の搬送ユニット２０、搬送トレー１１を受け取る側の搬送ユニット２０の両方で、平面歯車１２が駆動歯車１３にかかっている場合を考える。この場合、仮に、搬送トレー１１を引き渡す側の搬送ユニット２０の駆動歯車１３が定速回転し、搬送トレー１１を受け取る側の搬送ユニット２０の駆動歯車１３が加速中だと、これら駆動歯車１３の位相が同期せず、駆動モータ２５に負担がかかる。

　これに対し、搬送システム１００では、制御装置２００の制御によって駆動モータ２５同士および駆動モータ２９同士が同期して回転する。駆動モータ２５同士および駆動モータ２９同士が同期して回転することで、駆動歯車１３同士および駆動歯車１４同士が同期して回転する。これにより、駆動モータ２５および２９の負担を軽減させることができる。
　また、マイクロコントローラ２０１は、動作させた駆動モータ２５および２９に対するイネーブル信号をアクティブにするといった比較的簡単な処理で駆動モータ２５および２９を制御することができる。

　ここで、搬送トレー１１を図１４の矢印Ａの方向に搬送ユニット２０－１から搬送ユニット２０－２へ移動させる場合を例に、搬送システム１００の動作について説明する。
　搬送トレー１１を図１４の矢印Ａの方向に搬送ユニット２０－１から搬送ユニット２０－２へ移動させる場合、マイクロコントローラ２０１は、イネーブル信号Ｅｎ１とＥＮ２とを同時にアクティブにして駆動モータ２５－１および２５－２を同時に回転させる。

　このとき、搬送トレー１１が距離Ｌ１だけ移動して、駆動歯車１３－１２に位置していた平面歯車１２の先端が駆動歯車１３－２１にかかるまでの間に駆動モータ２５－１および２５－２の加速を完了させる。
　駆動モータ２５－１が既に定速回転しているときに、駆動モータ２５－２を停止状態から起動させる場合、平面歯車１２の先端が駆動歯車１３－２１にかかるまでの間に駆動モータ２５－２の加速を完了させる。これにより、駆動モータ２５－１と２５－２との位相の同期をとることができる。

　平面歯車１２の先端が駆動歯車１３－２１にかかった後は、制御装置２００は、駆動モータ２５－１と２５－２との同期をとって定速回転させる。
　平面歯車１２の後端が駆動歯車１３－１２を通り過ぎた後、制御装置２００は、駆動モータ２５－１および２５－２を減速させる。
　このように、制御装置２００が搬送トレー１１を引き渡す側の搬送ユニット２０－１と受けとる側の搬送ユニット２０－２とを１つのセットとして、これらの駆動モータ２５－１および２５－２を同時に駆動することで、駆動歯車１３－１１、１３－１２、１３－２１および１３－２２の同期をとることができる。特に、駆動歯車１３－１２と１３－２１との同期をとることができ、搬送ユニット２０－１と２０－２との間で搬送トレー１１の受け渡しをスムーズに行わせることができる。

　このように、平面歯車１２の位置に応じた制御を行うために、平面歯車１２の位置（または搬送トレー１１の位置）を検出するためのセンサを設ける。かかるセンサとして光学式反射センサを用いるようにしてもよいが、特定の種類のセンサに限定されない。
　光学式反射センサを用いる場合、例えば、搬送ユニット２０の内部に上向きに、光学式反射センサの発光部と受光部とをペアで設置する。搬送トレー１１が光学式反射センサにかかっている場合、発光部が発した光が搬送トレー１１によって反射される。反射された光を受光部が受光することで、受光部に電流が流れる。

　一方、搬送トレー１１が光学式反射センサにかかっていない場合、発光部が発した光は反射されず、受光部はこの光を受光しない。このため、受光部に電流が流れない。
　このように、搬送トレー１１の有無が受光部の電流の有無による電気信号に変換され、搬送トレー１１の有無を検出することができる。
　平面歯車１２の位置を検出したい場合、搬送トレー１１の底面に塗料を塗る等により、底面のうち平面歯車１２の部分のみが光を反射するようにしてもよい。あるいは、光学式反射センサ等のセンサが搬送トレー１１の位置を検出し、制御装置２００が、搬送トレー１１と平面歯車１２との位置関係に基づいて平面歯車の位置を算出するようにしてもよい。
　あるいは、センサを用いる方法に代えて制御装置２００が、搬送トレー１１の初期位置（または平面歯車１２の初期位置）と、駆動モータ２５および２９の回転角度とに基づいて、搬送トレー１１の現在位置（または平面歯車１２の現在位置）を算出するようにしてもよい。

　搬送トレー１１の位置（または平面歯車１２の位置）を検出することで、制御装置２００は、複数の搬送トレー１１を衝突せずに移動させるように搬送ユニット２０を制御することができる。
　例えば、制御装置２００は、２台の搬送ユニット２０間で搬送トレー１１の受け渡しを行わせる場合、受け取り側の搬送ユニット２０に搬送トレー１１（受け渡し対象の搬送トレー１１とは別の搬送トレー１１）があるか否かを判定する。受け取り側の搬送ユニット２０に搬送トレー１１が無いと判定した場合、制御装置２００は、搬送トレー１１の受け渡しを行わせる２台の搬送ユニット２０を１つのセットとして同期して動作させ、搬送トレー１１の受け渡しを行わせることができる。
　一方、受け取り側の搬送ユニット２０に搬送トレー１１が無いと判定した場合、制御装置２００は、搬送トレー１１を引き渡す側の搬送ユニット２０を停止させ、受け取り側の搬送ユニット２０にある搬送トレー１１を先に移動させる。これにより、搬送トレー１１同士の衝突を防止することができる。

　次に、図１６～図２９を参照して、制御装置２００による搬送ユニット２０の制御について、マイクロコントローラ２０１からの出力信号の例を示して説明する。
　図１６は、搬送ユニット２０間の搬送トレー１１の受け渡しの第１例を示す図である。
　図１６では、３台の搬送ユニット２０が示されている。図１６に向かって左側の搬送ユニット２０から順にＴＢｎ、ＴＢｎ＋１、ＴＢｎ＋２の符号を付してこれらを区別する。

　図１６では、搬送ユニットＴＢｎと搬送ユニットＴＢｎ＋１とを１つのセット（ＳＥＴ１）として、搬送ユニットＴＢｎから搬送ユニットＴＢｎ＋１へ搬送トレー１１を受け渡す場合の例を時系列で示している。図１６の上側ほど過去の時間における状態を示している。
　図１６の一番上に示す状態では、搬送トレー１１全体が搬送ユニットＴＢｎの上に位置しており、搬送ユニットＴＢｎ＋１にはかかっていない。
　図１６の上から２番目に示す状態では、平面歯車１２の先端が、搬送ユニットＴＢｎ＋１の駆動歯車１３に到達している。
　図１６の上から３番目に示す状態では、平面歯車１２の後端が、搬送ユニットＴＢｎの駆動歯車１３から外れている。
　図１６の一番下に示す状態では、搬送トレー１１全体が搬送ユニットＴＢｎ＋１上に位置しており、この受け渡しにおける目的の状態になっている。

　図１６において、一番上に示す状態から、上から２番目に示す状態になるまでの時間をＳＴＥＰ１と表記する。ＳＴＥＰ１では、搬送ユニットＴＢｎおよびＴＢｎ＋１の両方の駆動モータ２５を起動させ回転速度を上昇させる。
　図１６において、上から２番目に示す状態から、上から３番目に示す状態になるまでの時間をＳＴＥＰ２と表記する。ＳＴＥＰ２では、搬送ユニットＴＢｎおよびＴＢｎ＋１の両方の駆動モータ２５を定速回転させる。
　図１６において、上から３番目に示す状態から、一番下に示す状態になるまでの時間をＳＴＥＰ３と表記する。ＳＴＥＰ３では、搬送ユニットＴＢｎおよびＴＢｎ＋１の両方の駆動モータ２５を減速させ停止させる。

　図１７は、図１６の例におけるマイクロコントローラ２０１からの出力信号の例を示す図である。図１７のグラフの横軸は時間を示す。
　「パルス数」は、パルス信号ＳＴＥＰにおける単位時間当たりのパルス数を示す。上記のように、このパルス数は、駆動モータの回転速度の指令値を示す。
　「イネーブル信号（ＴＢｎ、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎの駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。ここで、「Ｍｘ」は、回転方向がｘ軸方向の駆動モータを示す。ここでのｘ軸は、図２の矢印（α）の方向であり、Ｍｘは、駆動モータ２５を示している。
　「イネーブル信号（ＴＢｎ＋１、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋１の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。

　図１７では、イネーブル信号（ＴＢｎ、Ｍｘ）、イネーブル信号（ＴＢｎ＋１、Ｍｘ）共にＳＴＥＰ１～ＳＴＥＰ３でイネーブルになっている。これにより、搬送ユニットＴＢｎの駆動モータ２５と、搬送ユニットＴＢｎ＋１の駆動モータ２５とが１つのセットとして同期するように制御される。
　ＳＴＥＰ１では、パルス信号ＳＴＥＰにおける単位時間当たりのパルス数が増加している。これにより、モータドライバＩＣ２０３は、搬送ユニットＴＢｎ、ＴＢｎ＋１それぞれの駆動モータ２５の回転速度を増加させる。

　ＳＴＥＰ２では、パルス信号ＳＴＥＰにおける単位時間当たりのパルス数が一定になっている。これにより、モータドライバＩＣ２０３は、搬送ユニットＴＢｎ、ＴＢｎ＋１それぞれの駆動モータ２５を定速回転させる。
　ＳＴＥＰ３では、パルス信号ＳＴＥＰにおける単位時間当たりのパルス数が減少している。これにより、モータドライバＩＣ２０３は、搬送ユニットＴＢｎ、ＴＢｎ＋１それぞれの駆動モータ２５の回転速度を減少させる。
　上記のように、制御装置２００は、搬送ユニットＴＢｎ＋１に搬送トレー１１があるか否かを判定し、搬送トレー１１が無いと判定した場合に、図１６および図１７の処理を行う。

　図１８は、搬送ユニット２０間の搬送トレー１１の受け渡しの第２例を示す図である。
　図１８では、３台の搬送ユニット２０が示されている。図１６の場合と同じくＴＢｎ、ＴＢｎ＋１、ＴＢｎ＋２の符号を付してこれらを区別する。
　図１８では、搬送ユニットＴＢｎから搬送ユニットＴＢｎ＋２へ搬送トレー１１を移動させる場合の例を示している。ここでは、搬送ユニットＴＢｎと搬送ユニットＴＢｎ＋１とを１つのセット（ＳＥＴ１）として搬送トレー１１の受け渡しを行った後、搬送ユニットＴＢｎ＋１と搬送ユニットＴＢｎ＋２とを１つのセット（ＳＥＴ２）として搬送トレー１１の受け渡しを行う。

　図１９は、図１８の例におけるマイクロコントローラ２０１からの出力信号の例を示す図である。図１９のグラフの横軸は時間を示す。
　「パルス数」は、パルス信号ＳＴＥＰにおける単位時間当たりのパルス数を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎの駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋１、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋１の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋２、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋２の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。

　図１９では、まず、搬送ユニットＴＢｎおよびＴＢｎ＋１を１つのセット（ＳＥＴ１）として、これら２つの駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号をアクティブにして搬送トレー１１の受け渡しを行っている。次に、搬送ユニットＴＢｎ＋１およびＴＢｎ＋２を１つのセット（ＳＥＴ２）として、これら２つの駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号をアクティブにして搬送トレー１１の受け渡しを行っている。それぞれの受け渡しでは、図１７の場合と同様、ＳＴＥＰ１で駆動モータ２５を起動させて回転速度を増加させ、ＳＴＥＰ１で駆動モータ２５を定速回転させ、ＳＴＥＰ３で駆動モータの回転速度を減少させた後停止させている。

　制御装置２００は、搬送ユニットＴＢｎ＋１に搬送トレー１１があるか否かを判定する。制御装置２００は、搬送トレー１１が無いと判定した場合に、搬送ユニットＴＢｎから搬送ユニットＴＢｎ＋１への搬送トレー１１の受け渡しを行う。その後、制御装置２００は、搬送ユニットＴＢｎ＋２に搬送トレー１１があるか否かを判定する。制御装置２００は、搬送トレー１１が無いと判定した場合に、搬送ユニットＴＢｎ＋１から搬送ユニットＴＢｎ＋２への搬送トレー１１の受け渡しを行う。

　図２０は、搬送ユニット２０間の搬送トレー１１の受け渡しの第３例を示す図である。
　図２０では、３台の搬送ユニット２０（搬送ユニットＴＢｎ、ＴＢｎ＋１、ＴＢｎ＋２）が示されている点、および、搬送ユニットＴＢｎから搬送ユニットＴＢｎ＋２へ搬送トレー１１を移動させる点で、図１８の場合と同様である。
　一方、図２０は、搬送ユニットのセットの設定が図１８の場合と異なる。図１８では、搬送ユニットＴＢｎおよびＴＢｎ＋１、搬送ユニットＴＢｎ＋１およびＴＢｎ＋２それぞれを１つのセットとしている。これに対し、図２０では、搬送ユニットＴＢｎ、ＴＢｎ＋１およびＴＢｎ＋２の３台を１つのセット（ＳＥＴ１）としている。

　図２１は、図２０の例におけるマイクロコントローラ２０１からの出力信号の例を示す図である。図２１のグラフの横軸は時間を示す。
　「パルス数」は、パルス信号ＳＴＥＰにおける単位時間当たりのパルス数を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎの駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋１、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋１の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋２、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋２の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。

　図２１では、搬送ユニットＴＢｎ、ＴＢｎ＋１およびＴＢｎ＋２を１つのセット（ＳＥＴ１）として、これら３つの駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号をアクティブにして搬送トレー１１の受け渡しを行っている。ＳＴＥＰ１で、これら３つの駆動モータ２５を起動して回転速度を増加させ、ＳＴＥＰ２では定速回転させ、ＳＴＥＰ３で回転速度を減少させ停止させている。
　一連の動作で搬送トレー１１は、搬送ユニットＴＢｎから搬送ユニットＴＢｎ＋１を経由して搬送ユニットＴＢｎ＋２に到達している。
　制御装置２００は、搬送ユニットＴＢｎ＋１およびＴＢｎ＋２に搬送トレー１１があるか否かを判定し、いずれの搬送ユニット２０にも搬送トレー１１が無いと判定した場合に、図２０および図２１の処理を行う。

　図２２は、搬送ユニット２０間の搬送トレー１１の受け渡しの第４例を示す図である。
　図２２では、３台の搬送ユニット２０（搬送ユニットＴＢｎ、ＴＢｎ＋１、ＴＢｎ＋２）が示されている点、および、搬送ユニットＴＢｎから搬送ユニットＴＢｎ＋１へ搬送トレー１１を受け渡す点で、図１６の場合と同様である。また、ＳＴＥＰ１、ＳＴＥＰ２およびＳＴＥＰ３も図１６の場合と同様である。

　一方、図２２では、さらに搬送ユニットＴＢｎ＋１から搬送ユニットＴＢｎ＋２へ搬送トレー１１を受け渡す点で、図１６の場合と異なる。搬送ユニットＴＢｎから搬送ユニットＴＢｎ＋１へ受け渡す搬送トレー１１に符号Ｐ１を付し、搬送ユニットＴＢｎ＋１から搬送ユニットＴＢｎ＋２へ受け渡す搬送トレー１１に符号Ｐ２を付して両者を区別する。また、搬送トレーＰ１の受け渡しに係る搬送ユニットＴＢｎおよびＴＢｎ＋１を１つのセット（ＳＥＴ１）とし、搬送トレーＰ２の受け渡しに係る搬送ユニットＴＢｎ＋１およびＴＢｎ＋２をもう１つのセット（ＳＥＴ２）とする。

　図２３は、図２２の例におけるマイクロコントローラ２０１からの出力信号の例を示す図である。図２３のグラフの横軸は時間を示す。
　「パルス数」は、パルス信号ＳＴＥＰにおける単位時間当たりのパルス数を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎの駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋１、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋１の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋２、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋２の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。

　図２３では、搬送ユニットＴＢｎ、ＴＢｎ＋１およびＴＢｎ＋２の３つの駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号をアクティブにして、２つの搬送トレー１１の受け渡しを同時に行っている。パルス信号ＳＴＥＰ（パルス信号）の出力は、図１７の場合と同様である。
　３台の搬送ユニット、２つの搬送トレーがそれぞれ同じ仕様である。２つの搬送トレーを同じ速度で移動させれば、平面歯車１２の先端が駆動歯車１３にかかるタイミング、および、平面歯車１２の後端が駆動歯車１３から外れるタイミングも同じになる。従って、搬送トレーＰ１の受け渡しにおけるＳＴＥＰ１～ＳＴＥＰ３のタイミングは、搬送トレーＰ２の受け渡しにおいても同じになる。
　制御装置２００は、搬送ユニットＴＢｎ＋２に搬送トレー１１があるか否かを判定し、搬送トレー１１が無いと判定した場合に、図２２および図２３の処理を行う。

　図２４は、搬送ユニット２０間の搬送トレー１１の受け渡しの第５例を示す図である。図２４では、搬送トレー１１がレーンのコーナーに到達した場合に方向転換させる処理の例を示している。
　図２４では、５台の搬送ユニット２０が示されている。上側の３台の搬送ユニット２０には、図２２の場合と同様にＴＢｎ、ＴＢｎ＋１、ＴＢｎ＋２の符号を付してこれらを区別する。また、下側の２台の搬送ユニット２０には、右から順にＴＢｎ＋３、ＴＢｎ＋４の符号を付してこれらを区別する。また、２つの搬送トレーには、符号Ｐ１、Ｐ２を付してこれらを区別する。

　図２４では、搬送ユニット２０間での搬送トレー１１の受け渡しの例を時系列で示している。図２４の上側ほど過去の時間における状態を示している。
　図２４の一番上に示す状態では、搬送ユニットＴＢｎに搬送トレーＰ１が位置し、搬送ユニットＴＢｎ＋１に搬送トレーＰ２が位置している。この状態から、搬送ユニットＴＢｎから搬送ユニットＴＢｎ＋１に搬送トレーＰ１を受け渡し、搬送ユニットＴＢｎ＋１から搬送ユニットＴＢｎ＋２に搬送トレーＰ１を受け渡して、図２４の上から２番目に示す状態になっている。これらの受け渡しでは、搬送ユニットＴＢｎとＴＢｎ＋１とを１つのセット（ＳＥＴ１）とし、搬送ユニットＴＢｎ＋１とＴＢｎ＋２とを１つのセット（ＳＥＴ２）としている。これらの受け渡しは、図２２の場合と同様である。

　図２４の上から２番目に示す状態では、搬送ユニットＴＢｎ＋１に搬送トレーＰ１が位置し、搬送ユニットＴＢｎ＋２に搬送トレーＰ２が位置している。この状態から、搬送ユニットＴＢｎ＋２から搬送ユニットＴＢｎ＋３に搬送トレーＰ２を受け渡して上から３番目の状態になっている。この受け渡しでは、搬送ユニットＴＢｎ＋２とＴＢｎ＋３とを１つのセット（ＳＥＴ３）としている。

　図２４の上から３番目に示す状態では、搬送ユニットＴＢｎ＋１に搬送トレーＰ１が位置し、搬送ユニットＴＢｎ＋３に搬送トレーＰ２が位置している。この状態から、搬送ユニットＴＢｎ＋１から搬送ユニットＴＢｎ＋２に搬送トレーＰ１を受け渡し、搬送ユニットＴＢｎ＋３から搬送ユニットＴＢｎ＋４に搬送トレーＰ２を受け渡して一番下に示す状態なっている。この受け渡しでは、搬送ユニットＴＢｎ＋１とＴＢｎ＋２とを１つのセット（ＳＥＴ４）とし、搬送ユニットＴＢｎ＋３とＴＢｎ＋４とを１つのセット（ＳＥＴ５）としている。
　図２４の一番下に示す状態では、搬送ユニットＴＢｎ＋２に搬送トレーＰ１が位置し、搬送ユニットＴＢｎ＋４に搬送トレーＰ２が位置している。

　図２５は、図２４の例で一番上に示す状態から、上から２番目に示す状態への変化で、マイクロコントローラ２０１からの出力信号の例を示す図である。図２５のグラフの横軸は時間を示す。
　「パルス数」、「イネーブル信号（ＴＢｎ、Ｍｘ）」、「イネーブル信号（ＴＢｎ＋１、Ｍｘ）」、および、「イネーブル信号（ＴＢｎ＋２、Ｍｘ）」は、図２３の場合と同様である。

　図２５では、さらに、駆動モータの回転方向が示されている。「回転方向（ＴＢｎ、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎの駆動モータ２５の回転方向を示す。「回転方向（ＴＢｎ＋１、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋１の駆動モータ２５の回転方向を示す。「回転方向（ＴＢｎ＋２、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋２の駆動モータ２５の回転方向を示す。
　駆動モータの回転方向は２値で示される。値が高（Ｈｉｇｈ）の場合がプラス（＋）方向を意味する。低（Ｌｏｗ）の場合がマイナス（－）方向を意味する。図２５～図２７では、プラス方向は、図２４に示すプラス方向に搬送トレー１１を移動させる回転方向である。マイナス方向は、図２４に示すマイナス方向に搬送トレー１１を移動させる回転方向である。
　図２５の例では、３つの駆動モータの何れもプラス方向の回転となっている。この点も、図２３の場合と同様である。

　図２６は、図２４の例で上から２番目に示す状態から、上から３番目に示す状態への変化で、マイクロコントローラ２０１からの出力信号の例を示す図である。図２６のグラフの横軸は時間を示す。
　「パルス数」は、パルス信号ＳＴＥＰにおける単位時間当たりのパルス数を示す。図２６でも、ＳＴＥＰ１で駆動モータを起動させて回転数を増加させ、ＳＴＥＰ２で駆動モータを定速回転させ、ＳＴＥＰ３で駆動モータの回転数を減少させて停止させている。

　「イネーブル信号（ＴＢｎ＋２、Ｍｙ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋２の駆動モータ２９の制御用のイネーブル信号の値を示す。ここで、「Ｍｙ」は、回転方向がｙ軸方向の駆動モータを示す。ここでのｙ軸は、図２の矢印（β）の方向であり、Ｍｙは、駆動モータ２９を示している。
　「イネーブル信号（ＴＢｎ＋３、Ｍｙ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋３の駆動モータ２９の制御用のイネーブル信号の値を示す。
　「回転方向（ＴＢｎ＋２、Ｍｙ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋２の駆動モータ２９の回転方向を示す。「回転方向（ＴＢｎ＋３、Ｍｙ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋３の駆動モータ２９の回転方向を示す。これらの回転方向は、図２４での搬送トレーＰ２の移動方向に応じてマイナス方向となっている。

　図２７は、図２４の例で上から３番目に示す状態から、一番下に示す状態への変化で、マイクロコントローラ２０１からの出力信号の例を示す図である。図２７のグラフの横軸は時間を示す。
　「パルス数」は、パルス信号ＳＴＥＰにおける単位時間当たりのパルス数を示す。図２７でも、ＳＴＥＰ１で駆動モータを起動させて回転数を増加させ、ＳＴＥＰ２で駆動モータを定速回転させ、ＳＴＥＰ３で駆動モータの回転数を減少させて停止させている。

　「イネーブル信号（ＴＢｎ＋１、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋１の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋２、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋２の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋３、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋３の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋４、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋４の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。これらのイネーブル信号は、ＳＴＥＰ１からＳＴＥＰ３までの間アクティブになっている。

　回転方向（ＴＢｎ＋１、Ｍｘ）は、搬送ユニットＴＢｎ＋１の駆動モータ２５の回転方向を示す。回転方向（ＴＢｎ＋２、Ｍｘ）は、搬送ユニットＴＢｎ＋２の駆動モータ２５の回転方向を示す。これらの回転方向は、図２４での搬送トレーＰ１の移動方向に応じてプラスになっている。
　回転方向（ＴＢｎ＋３、Ｍｘ）は、搬送ユニットＴＢｎ＋３の駆動モータ２５の回転方向を示す。回転方向（ＴＢｎ＋４、Ｍｘ）は、搬送ユニットＴＢｎ＋４の駆動モータ２５の回転方向を示す。これらの回転方向は、図２４での搬送トレーＰ２の移動方向に応じてマイナスになっている。

　図２８は、搬送ユニット２０間の搬送トレー１１の受け渡しの第６例を示す図である。
　図２８でも、図２４の場合と同様、５台の搬送ユニット２０（搬送ユニットＴＢｎ、ＴＢｎ＋１、ＴＢｎ＋２、ＴＢｎ＋３およびＴＢｎ＋４）と、２つの搬送トレー１１（搬送トレーＰ１およびＰ２）が示されている。
　図２８では、搬送トレーＰ１は移動させず、搬送トレーＰ２を搬送ユニットＴＢｎ＋４から搬送ユニットＴＢｎ＋２へ斜めに移動させている。搬送ユニットＴＢｎ＋１、ＴＢｎ＋２、ＴＢｎ＋３およびＴＢｎ＋４を１つのセット（ＳＥＴ１）として、この移動を行っている。

　図２９は、図２８の例におけるマイクロコントローラ２０１からの出力信号の例を示す図である。図２９のグラフの横軸は時間を示す。
　「パルス数」は、パルス信号ＳＴＥＰにおける単位時間当たりのパルス数を示す。図２９でも、ＳＴＥＰ１で駆動モータを起動させて回転数を増加させ、ＳＴＥＰ２で駆動モータを定速回転させ、ＳＴＥＰ３で駆動モータの回転数を減少させて停止させている。

　「イネーブル信号（ＴＢｎ＋１、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋１の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋１、Ｍｙ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋１の駆動モータ２９の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋２、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋２の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋２、Ｍｙ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋２の駆動モータ２９の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋３、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋３の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋３、Ｍｙ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋３の駆動モータ２９の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋４、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋４の駆動モータ２５の制御用のイネーブル信号の値を示す。「イネーブル信号（ＴＢｎ＋４、Ｍｙ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋４の駆動モータ２９の制御用のイネーブル信号の値を示す。
　搬送ユニットＴＢｎ＋１～ＴＢｎ＋４を１つのセットにして、搬送トレーＰ２を斜めに移動させる。そのために、マイクロコントローラ２０１は、これら４つの搬送ユニット２０の駆動モータ２５および２９のいずれについても、イネーブル信号をアクティブにしている。

　「回転方向（ＴＢｎ＋１、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋１の駆動モータ２５の回転方向を示す。「回転方向（ＴＢｎ＋１、Ｍｙ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋１の駆動モータ２９の回転方向を示す。「回転方向（ＴＢｎ＋２、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋２の駆動モータ２５の回転方向を示す。「回転方向（ＴＢｎ＋２、Ｍｙ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋２の駆動モータ２９の回転方向を示す。「回転方向（ＴＢｎ＋３、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋３の駆動モータ２５の回転方向を示す。「回転方向（ＴＢｎ＋３、Ｍｙ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋３の駆動モータ２９の回転方向を示す。「回転方向（ＴＢｎ＋４、Ｍｘ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋４の駆動モータ２５の回転方向を示す。「回転方向（ＴＢｎ＋４、Ｍｙ）」は、搬送ユニットＴＢｎ＋４の駆動モータ２９の回転方向を示す。
　図２８で、搬送トレーＰ２をＸ軸、Ｙ軸のいずれについてもプラス方向に移動させることから、これらの回転方向はいずれもプラスとなっている。

　以上のように、搬送トレー１１の底面に歯を下向きに平面歯車１２が設けられている。駆動歯車１３および１４は、平面歯車１２と噛み合ってそれぞれ動力を伝達する。また、駆動歯車１３と１４とは、互いに回転方向が異なる。また、搬送ユニット２０は、駆動歯車１３の回転方向および駆動歯車１４の回転方向のうち少なくとも何れかに複数個並べて配置されている。

　これにより、搬送システム１００では、搬送ユニット２０の組合せによって物品を搬送する範囲を設定および変更することができる。また、搬送ユニット２０単位で動作と停止とを切り替えることができるので、物品を搬送するタイミングを制御し易い。例えば、複数の物品を搬送する際、搬送ユニット２０単位で動作と停止とを切り替えて、複数の物品が衝突しないように、搬送の順序およびタイミングを制御することができる。
　このように、搬送システム１００によれば、物品を搬送する方向だけでなく、物品を搬送する範囲および搬送するタイミングにも柔軟性を持たせることができる。

　また、制御装置２００は、複数の搬送ユニット２０のうち、隣り合う２つの搬送ユニット２０における搬送トレー１１の搬送方向および速度が同一の搬送方向および速度となるように、当該２つの搬送ユニット２０それぞれの駆動歯車１３および１４の回転を制御する。
　この制御は、隣り合う２つの搬送ユニット２０で、駆動歯車１３の回転速度、駆動歯車１４の回転速度のそれぞれを同じにするといった比較的簡単な制御で実行可能である。
　このように、搬送システム１００によれば、搬送ユニット２０の制御が比較的簡単であり、この点で、制御装置２００の負荷が小さくて済む。

　また、制御装置２００は、駆動歯車１３の回転方向に搬送ユニット２０が複数並べて配置された組み合わせが、駆動歯車１４の回転方向に複数並べて配置された組み合わせの、各搬送ユニット２０における搬送トレー１１の搬送方向および速度が同一の搬送方向および速度となるように、各搬送ユニット２０の駆動歯車１３および駆動歯車１４の回転を制御する。
　このように、搬送システム１００では、駆動歯車１３の回転方向、駆動歯車１４の回転方向それぞれに複数の搬送ユニット２０を１つのセットとして同じ搬送方向および速度となるように制御することで、搬送トレー１１を斜め方向に移動させることができる。

　また、制御装置２００は、各搬送ユニット２０の駆動歯車１３の回転速度と駆動歯車１４の回転速度とを同じ回転速度に制御する
　これにより、搬送トレー１１を、駆動歯車１３の回転方向、駆動歯車１４の回転方向それぞれに対して斜め４５度に搬送トレー１１を移動させることができる。

　次に、図３０および図３１を参照して本発明の別の実施形態について説明する。
　図３０は、本発明の別の実施形態に係る搬送システムの例を示す図である。図３０に示す搬送システム５００は、被駆動体５１０と、複数の搬送ユニット５２０とを備える。被駆動体５１０は、二次元ラックギア５１１を備える。搬送ユニット５２０の各々は、第１ピニオンギア５２１および第２ピニオンギア５２２を備える。

　かかる構成にて、二次元ラックギア５１１は、被駆動体５１０の底面に歯を下向きに設けられている。第１ピニオンギア５２１および第２ピニオンギア５２２は、二次元ラックギア５１１と噛み合ってそれぞれ動力を伝達する。また、第１ピニオンギアと第２ピニオンギアとは、互いに回転方向が異なる。搬送ユニット５２０は、第１ピニオンギア５２１による搬送方向および第２ピニオンギア５２２による搬送方向のうち少なくとも何れかに複数個並べて配置されている。

　これにより、搬送システム５００では、搬送ユニット５２０の組合せによって物品を搬送する範囲を設定および変更することができる。また、搬送ユニット５２０単位で動作と停止とを切り替えることができるので、物品を搬送するタイミングを制御し易い。このように、搬送システム５００によれば、物品を搬送する方向だけでなく、物品を搬送する範囲および搬送するタイミングにも柔軟性を持たせることができる。

　図３１は、本発明の別の実施形態に係る制御装置の例を示す図である。図３１では、制御装置６００が示されている。

　複数の搬送ユニット各々は、被駆動体の底面に歯を下向きに設けられた二次元ラックギアと噛み合ってそれぞれ動力を伝達し、互いに回転方向が異なる第１ピニオンギアおよび第２ピニオンギアを備える。複数の搬送ユニットは、第１ピニオンギアによる搬送方向および第２ピニオンギアによる搬送方向のうち少なくとも何れかに並べて配置されている。制御装置６００は、複数の搬送ユニットのうち、隣り合う２つの搬送ユニットにおける被駆動体の搬送方向が同一の搬送方向となるように、当該２つの搬送ユニットそれぞれの前記第１ピニオンギアおよび前記第２ピニオンギアの回転を制御する。
　制御装置６００の制御によれば、搬送ユニットの組合せによって物品を搬送する範囲を設定および変更することができる。また、搬送ユニット単位で動作と停止とを切り替えることができるので、物品を搬送するタイミングを制御し易い。このように、搬送システムによれば、物品を搬送する方向だけでなく、物品を搬送する範囲および搬送するタイミングにも柔軟性を持たせることができる。

　なお、制御装置２００が行う処理の全部または一部を実現するためのプログラムをコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録して、この記録媒体に記録されたプログラムをコンピュータシステムに読み込ませ、実行することにより各部の処理を行ってもよい。なお、ここでいう「コンピュータシステム」とは、ＯＳや周辺機器等のハードウェアを含むものとする。
　また、「コンピュータ読み取り可能な記録媒体」とは、フレキシブルディスク、光磁気ディスク、ＲＯＭ、ＣＤ－ＲＯＭ等の可搬媒体、コンピュータシステムに内蔵されるハードディスク等の記憶装置のことをいう。また上記プログラムは、前述した機能の一部を実現するためのものであっても良く、さらに前述した機能をコンピュータシステムにすでに記録されているプログラムとの組み合わせで実現できるものであっても良い。

　以上、この発明の実施形態について図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計等も含まれる。

　この出願は、２０１７年１１月１３日に出願された日本国特願２０１７－２１８６４２を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。

　本発明は、搬送システム、制御装置、制御方法及びプログラムに適用してもよい。

　１１　搬送トレー
　１２　平面歯車
　１３、１４　駆動歯車
　２０　搬送ユニット
　２５、２９　駆動モータ
　１００　搬送システム
　１０１　駆動装置
　２００　制御装置
　２０１　マイクロコントローラ
　２０２　ＡＮＤ回路
　２０３　モータドライバＩＣ
　３００　上位システム

Claims (7)

1. 　被駆動体と、複数の搬送ユニットとを備え、
   　前記被駆動体は、
   　前記被駆動体の底面に設けられ、下向きの歯を有する二次元ラックギアを備え、
   　前記複数の搬送ユニットの各々は、
   　前記二次元ラックギアと噛み合って、第１の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第１の搬送方向に搬送する第１ピニオンギア、および
   　前記二次元ラックギアと噛み合って、前記第１の回転方向とは異なる第２の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第２の搬送方向に搬送する第２ピニオンギアを備え、
   　前記複数の搬送ユニットは、前記第１の搬送方向および前記第２の搬送方向のうち少なくとも一つに並べて配置された、
   　搬送システム。
2. 　前記複数の搬送ユニットは、互いに隣り合う第１および第２の搬送ユニットを含み、
   　前記第１の搬送ユニットによって前記被駆動体が搬送される方向および速度が、前記第２の搬送ユニットによって前記被駆動体が搬送される方向および速度と同一となるように、前記第１および第２搬送ユニットの各々の前記第１ピニオンギアおよび前記第２ピニオンギアの回転を制御する制御部をさらに備える、
   　請求項１に記載の搬送システム。
3. 　前記制御部は、前記複数の搬送ユニットのうち前記第１の搬送方向に並べられた複数の搬送ユニットによって前記被駆動体が搬送される方向および速度が同一かつ前記複数の搬送ユニットのうち前記第２の搬送方向に並べられた複数の搬送ユニットによって前記被駆動体が搬送される方向および速度が同一となるように、前記複数の搬送ユニットの各々の前記第１ピニオンギアおよび前記第２ピニオンギアの回転を制御する、
   　請求項２に記載の搬送システム。
4. 　前記制御部は、前記複数の搬送ユニットの各々の前記第１ピニオンギアの回転速度と前記第２ピニオンギアの回転速度とを同じ回転速度に制御する、
   　請求項３に記載の搬送システム。
5. 　被駆動体を搬送する複数の搬送ユニットを制御するための制御装置であって、前記被駆動体は、前記被駆動体の底面に設けられ、下向きの歯を有する二次元ラックギアを有し、前記複数の搬送ユニットの各々は、前記二次元ラックギアと噛み合って、第１の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第１の搬送方向に搬送する第１ピニオンギア、および前記二次元ラックギアと噛み合って、前記第１の回転方向とは異なる第２の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第２の搬送方向に搬送する第２ピニオンギアを備え、前記複数の搬送ユニットは、前記第１の搬送方向および前記第２の搬送方向のうち少なくとも一つに並べて配置され、前記複数の搬送ユニットは、互いに隣り合う第１および第２の搬送ユニットを含み、
   　前記制御装置は、
   　前記第１の搬送ユニットによって前記被駆動体が搬送される方向および速度が、前記第２の搬送ユニットによって前記被駆動体が搬送される方向および速度と同一となるように、前記第１および第２の搬送ユニットの各々の前記第１ピニオンギアおよび前記第２ピニオンギアの回転を制御する制御部
   　を備える制御装置。
6. 　被駆動体を搬送する複数の搬送ユニットを制御するための制御方法であって、前記被駆動体は、前記被駆動体の底面に設けられ、下向きの歯を有する二次元ラックギアを有し、前記複数の搬送ユニットの各々は、前記二次元ラックギアと噛み合って、第１の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第１の搬送方向に搬送する第１ピニオンギア、および前記二次元ラックギアと噛み合って、前記第１の回転方向とは異なる第２の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第２の搬送方向に搬送する第２ピニオンギアを備え、前記複数の搬送ユニットは、前記第１の搬送方向および前記第２の搬送方向のうち少なくとも一つに並べて配置され、前記複数の搬送ユニットは、互いに隣り合う第１および第２の搬送ユニットを含み、
   　前記制御方法は、
   　前記第１の搬送ユニットによって前記被駆動体が搬送される方向および速度が、前記第２の搬送ユニットによって前記被駆動体が搬送される方向および速度と同一となるように、前記第１および第２の搬送ユニットの各々の前記第１ピニオンギアおよび前記第２ピニオンギアの回転を制御する
   　ことを含む制御方法。
7. 　搬送システム本体を制御するコンピュータのためのプログラムであって、
   　前記搬送システム本体は、
   　下向きの歯を有する二次元ラックギアを底面に備える被駆動体と、
   　前記二次元ラックギアと噛み合って、第１の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第１の搬送方向に搬送する第１ピニオンギア、および前記二次元ラックギアと噛み合って、前記第１の回転方向とは異なる第２の回転方向に回転し、前記二次元ラックに動力を伝達し、前記被駆動体を第２の搬送方向に搬送する第２ピニオンギアを各々備え、前記第１の搬送方向および前記第２の搬送方向のうち少なくとも一つに並べて配置され、互いに隣り合う第１および第２の搬送ユニットを含む、複数の搬送ユニットと、
   　を備え、
   　前記プログラムは、前記コンピュータに、
   　前記第１の搬送ユニットによって前記被駆動体が搬送される方向および速度が、前記第２の搬送ユニットによって前記被駆動体が搬送される方向および速度と同一となるように、前記第１および第２の搬送ユニットの各々の前記第１ピニオンギアおよび前記第２ピニオンギアの回転を制御させるためのプログラム。

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