WO2020170197A1 - Vorrichtung und verfahren zum herstellen einer grillfackel - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum herstellen einer grillfackel Download PDF

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WO2020170197A1
WO2020170197A1 PCT/IB2020/051443 IB2020051443W WO2020170197A1 WO 2020170197 A1 WO2020170197 A1 WO 2020170197A1 IB 2020051443 W IB2020051443 W IB 2020051443W WO 2020170197 A1 WO2020170197 A1 WO 2020170197A1
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WO
WIPO (PCT)
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skewer
gripper
clamping element
holder
dead center
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/IB2020/051443
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English (en)
French (fr)
Inventor
Mark Dennis Achenbach
Rafael Galazka
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Ag Maschinenbau GmbH
Original Assignee
Ag Maschinenbau GmbH
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Publication date
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Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A22—BUTCHERING; MEAT TREATMENT; PROCESSING POULTRY OR FISH
    • A22C—PROCESSING MEAT, POULTRY, OR FISH
    • A22C17/00—Other devices for processing meat or bones
    • A22C17/006—Putting meat on skewers

Definitions

  • the invention relates to a device for producing a grill torch and a corresponding method.
  • a grill torch is understood to mean strips of meat, in particular made from the belly meat of a pig, which are attached to a skewer with both ends and are wound spirally around the skewer between their ends.
  • Embodiments provide either molded parts between each of which a strip of meat is inserted before a skewer is pierced, or a relocation of the strip of meat on a support pin and subsequent rotation of the support pin transversely to the longitudinal direction of the skewer. Both should by means of a gripper moving synchronously with the lifting pin End portions of the meat strip recorded, raised in front of the free end of the skewer and pushed together on this. After the meat strip has been pushed onto the skewer, the gripper and the lifting pin can be removed. The meat strip is wrapped around the skewer by turning the skewer holder together with the
  • the invention was therefore based on the object of developing a completely automated device for setting off a grill torch, which has a high production output of grill torches with as little as possible
  • the transport conveyor for example a belt conveyor or belt conveyor
  • the strips of meat to be processed into a grill torch are brought one after the other to a skewer holder.
  • a skewer is releasably held in the skewer holder via a clamping element.
  • the clamping element can be guided linearly between a rear and a front dead center by means of a guide rail. In the forward movement, the clamping element approaches the transport conveyor in such a way that a skewer fixed in the clamping element is pushed through both end sections of a strip of meat that is still on the transport conveyor.
  • a gripper arranged on the other side of the skewer holder with respect to the transport conveyor takes over the skewer in a front position with respect to the skewer holder.
  • the gripper is preferably on one Arranged gripper slide, which is linearly guided on gripper guide rails and can be moved between the front and a rear position.
  • the gripper is also about its linear movement axis via a gripper shaft
  • a linear displacement of the gripper causes the meat strip to spread over the axial extent of the skewer.
  • the rotary movement of the gripper is used to wind the
  • the linear and rotary movement of the gripper can take place simultaneously or one after the other.
  • An embodiment is particularly preferred in which the linear travel path and the number of rotary movements of the gripper can be set independently of one another.
  • the clamping element is preferably guided in the same linear movement axis of the gripper. Both axes of movement of the clamping element and gripper are aligned with one another.
  • the advantage of this embodiment is that the skewer pushed forward by the clamping element of the skewer holder in the direction of the gripper can be gripped particularly accurately by the gripper arranged in a front position.
  • it can also be provided that the axes of movement of the clamping element and gripper are aligned offset parallel to one another.
  • the skewer holder is advantageously arranged opposite one another on a first side and the gripper on a second side of the transport conveyor. This arrangement favors an automated piercing of a skewer from the first side and a subsequent winding movement by means of the gripper from the second side.
  • a section of the skewer expediently protrudes beyond the front position of the gripper in the front dead center of the clamping element. This feature enables a secure frictional connection of the gripper with the skewer, since the skewer protrudes sufficiently far into the action space of the gripper located in its front position.
  • a skewer In an open position of the clamping element, a skewer can be received from a skewer magazine arranged above it and in a
  • the opening position of the clamping element is typically in the area of the rear
  • Spit magazine falls into the clamping element and is fixed there by clamping.
  • skewers are stacked in one row in the skewer magazine. Due to the single-row stacking, there is exactly one skewer above the
  • the skewers held in reserve in the skewer magazine are aligned parallel to the axis of movement of the clamping element and / or gripper.
  • Clamping element formed from two clamping jaws, between which in the
  • Open position a skewer can be used.
  • the clamping jaw is variable between the open position and a closed position.
  • the skewer is preferably fixed by the clamping element in the closed position on its side facing the gripper.
  • the spit is from that
  • Clamping element held adjacent to its tip, so that when Piercing of the meat strip occurring compressive stress is minimized.
  • An embodiment is particularly advantageous in which the skewer holder has a baffle plate, which by means of a parallel to the linear
  • Movement axis aligned linear guide is guided between a rear with respect to the transport conveyor and a front reversal point.
  • Transport conveyor and makes contact with an end section of the still lying on the transport conveyor which is close to the skewer holder
  • the reversal point of the baffle plate is less than the distance between the rear and front dead center of the clamping element. This results in a smaller range of motion of the baffle plate compared to the clamping element.
  • the clamping element can take the impact plate with it and / or trigger an advance of the impact plate.
  • a cannula with a guide channel running completely through the baffle plate can be formed.
  • Transport conveying means and thus in the direction of a first end section of a meat strip depending therefrom, the cannula penetrates the first end section of the meat strip.
  • the guide channel is aligned with the cannula and the axis of movement of the clamping element in such a way that the
  • Clamping element pushes the skewer through the already perforated first end section, thereby keeping upset forces away from the skewer and
  • a fixing pin is expediently formed on the baffle plate at a radial distance from the cannula.
  • the fixing pin is a point which protrudes with respect to the impact plate and is suitable for penetrating the meat strip next to the cannula and the first when the gripper rotates
  • the baffle plate is preferably kinematically coupled to the drive device. Flier withdraw the clamping element and the baffle plate are driven by the same drive device, whereby the number of
  • the skewer holder should have a counter-holder plate movably arranged between the baffle plate and the gripper.
  • the counter-holder plate forms an abutment for the first from the opposite side of the baffle plate
  • End portion of a meat strip and prevents the meat strip from escaping in the direction of the gripper during a perforation.
  • the baffle plate overlaps in the direction of the gripper before it reaches its front reversal point with respect to the counter-holder plate moved into a functional position
  • Axis of movement understood an at least partial overlap of baffle plate and counter-holder plate. Still, the baffle and
  • a recess is advantageously formed on the counter-holder plate, into which the cannula and / or the fixing pin protrude in the functional position. This avoids the cannula and / or the fixing pin colliding with the counter holder plate and being / are damaged.
  • the counter-holder plate is connected to the clamping element and guided in a link.
  • the clamping element can take the counter-holder plate with it and move it into the functional position along its link contour.
  • the counter-holder plate it would also be possible for the counter-holder plate to be driven separately by a pneumatic or electric drive device.
  • the gripper can have several gripping tongs, which can be moved relative to one another between an open lancing position and a closed winding position. In an open lancing position, the gripping tongs are spaced from one another and allow the spit to pass through. In the closed winding position, the gripping tongs grip the skewer from opposite sides and clamp it both in its axial direction and in the direction of rotation about its longitudinal axis.
  • the gripping pliers have one aligned parallel to the impact plate and / or to the counter-holder plate in the open lancing position
  • This contact section forms an abutment for the second end section of the meat strip during a perforation by the skewer and prevents the second end section from being pushed away from the skewer during the perforation and thereby not being pierced at the intended location.
  • a skewer held therein advantageously protrudes into the open pricking position of the gripping tongs, so that the skewer does not collide with the gripping tongs.
  • An embodiment is particularly useful in which the movement of the gripper along the linear axis of movement and the rotation of the gripper about the linear axis of movement can be controlled independently of one another.
  • the linear movement axis is preferably oriented transversely to a conveying direction of the transport conveyor. This embodiment simplifies the piercing of both end sections, which depend on the transport conveyor in an overlapping manner in the movement axis.
  • the transport conveyor can according to a further special
  • Embodiment run away under at least one co-rotating pressure means.
  • the meat strips to be processed often come from a cold room and are dimensionally stable due to their low temperature.
  • Pressure means improves the alignment of the strips of meat on the
  • the pressure means can, for example, be a roller that runs downwards
  • the pressure means can also comprise several co-rotating rollers that are aligned at an angle to one another.
  • the roles should be independent of the specific Embodiment always run along and do not have their own drive, otherwise there is an increased risk that the meat strips on the transport conveyor will be compressed or torn due to different relative speed (s). This in turn could make the automated piercing and wrapping of the meat strip around the skewer more difficult and increase the number of faulty grill torches being rejected.
  • the invention is also implemented in a method for Fierstellen a grill torch, in which a meat strip with both sides of one
  • Transport conveyor depending end portions is fed to a skewer holder.
  • a gripper is brought up to the end sections in the open piercing position, a skewer is pierced through the end sections of the meat strip by means of the skewer holder, the skewer is clamped by the gripper, the gripper is linearly retracted from its front position to a rear position and rotates around its linear axis of movement .
  • the linear retraction of the gripper and the rotation around the linear movement axis can be synchronized or in any order
  • the counter-holder plate can advantageously be lowered into a rest position after the front dead center of the clamping element has been reached. This is useful so as not to hinder the winding process of the gripper and a subsequent release of the finished grill torch.
  • the first end portion of the subsequent meat strip can hang freely between the skewer holder and gripper are conveyed without colliding with the counter-holder plate and twisting, as a result of which the
  • the clamping element can expediently move between a rear and front dead center and the gripper can be moved into the front position after the clamping element has reached the front dead center.
  • the clamping element and gripper are minimally spaced from one another and the skewer is transferred to the gripper by opening the clamping element, which now has a maximum linear travel path from the front to the rear position for wrapping the strips of meat
  • a second end section of the meat strip together with the skewer is held non-rotatably by the gripper during the retraction of the gripper from the front to the rear position.
  • the gripper thus grips the
  • a first end section of the meat strip can be held stationary between the counter-holder plate and a baffle plate.
  • the end of the skewer belonging to this has already been released by the clamping element and can rotate freely with respect to the skewer holder.
  • the skewer In the course of the process, the skewer should be transferred from the skewer holder to the gripper. This means that the skewer is fixed exclusively by the skewer holder at the beginning of the process and in the direction of the gripper transported and is held exclusively by the gripper at the end of the process.
  • the gripper can be opened when the rear position is reached and the gripping tongs can be brought into the open lancing position, so that the grill torch consisting of a strip of meat and a skewer falls out of the gripper due to its gravity.
  • Fig. 1 a perspective view of a
  • FIG. 2 an enlarged detail from FIG. 1 with
  • FIG. 3 an enlarged detail from FIG. 1 with
  • FIG. 4 an enlarged detail from FIG. 1 with
  • FIG. 5 an enlarged detail from FIG. 1 with
  • Fig. 1 shows in a perspective view a device for
  • a grill torch comprising a transport conveyor 10, a skewer holder 20 and a gripper 40, which are fastened together on a common machine frame 60.
  • the machine frame 60 is stationary on feet 61 on the floor.
  • a meat strip 71 to be processed is fed in the conveying direction Y via the conveying means 10.
  • the transport conveyor 10 of the exemplary embodiment shown is a belt conveyor. Belt systems or roller conveyors can also be used in the same way.
  • a pressure means 11 is located above the transport conveyor 10
  • the pressure means 11 comprises a roller 12 which rotates passively, the axially spaced side walls 13 of which protrude downward beyond the transport conveyor means 10.
  • the gripper 40 At the end of the conveying means 10 located in the conveying direction Y is on a first side A, in the image plane to the left of the Transport conveyor 10, the skewer holder 20 and on a second side B, in the image plane to the right of the transport conveyor 10, the gripper 40.
  • the meat strip 71 hangs down with its end sections 72 (see FIG. 2) from the transport conveyor 10, so that they come into the area of action of the skewer holder 20 and the gripper 40.
  • the skewer holder 20 has, inter alia, a clamping element 21 in which a skewer 70 can be detachably fixed.
  • the clamping element 21 moves back and forth between a front dead center x Ki shown in FIG. 2 and a rear dead center x K o shown in FIG. 3.
  • a skewer 70 passes from a skewer magazine 50 arranged above the skewer holder 20 into the one in an open position
  • the clamping element 21 can have, for example, two opposing clamping jaws 22 which, after the spit 70 has been picked up, move towards one another in the open position and thereby come to rest on the spit 70.
  • the clamping jaws 22 can be seen particularly well in FIG.
  • skewer magazine 50 In the skewer magazine 50, several previously separated skewers 70 are stored in one row and one above the other. When the skewer magazine 50 is opened, only the lowermost skewer 70 falls into the clamping element 20 due to its gravity. The skewers 70 held in the skewer magazine 50 are essentially horizontal and thus parallel to a linear one
  • a feed container 51 is arranged on the skewer magazine 50, in which the skewers 70 are loosely inserted.
  • a separating device 52 is provided between the feed container 51 and the skewer magazine 50, which removes individual skewers 70 from the feed container 51 and places them into the skewer magazine 50 from above.
  • the separating device 52 can
  • Outer circumference driver elements (not shown) are formed.
  • Further assemblies of the skewer holder 20 are, in addition to the clamping element 21, a baffle plate 23 that is linearly guided between a rear and front reversal point x P0 , xpi and a counter-holder plate 28 that can be adjusted between a lowered rest position and a raised functional position 1 at its rear reversal point x P0 and in the illustration of FIG. 4 at its front reversal point x Pi.
  • the counter-holder plate 28 is in a raised functional position in all of the representations except FIG. 2.
  • the clamping element 21, baffle plate 23 and counter-holder plate 28 take place by means of a common drive device 30 which is connected to the clamping element 21 via a coupling rod 31.
  • the gripper 40 comprises two gripping tongs 41 which are movable relative to one another and with the aid of which a skewer 70 pushed forward by the clamping element 21 can be fixed in a clamping manner.
  • the gripper 40 is attached to a gripper slide 42, which is guided in a linearly displaceable manner in the movement axis X by means of two gripper guide rails 43.
  • a gripper belt drive 44 for a linear movement of the gripper carriage 42, a gripper belt drive 44, in particular a toothed belt, is placed on deflecting rollers 46 rotatably mounted on the gripper carriage 42, the belt loop resulting from the deflecting rollers 46 being indicated laterally offset for reasons of clarity in the illustration of FIG.
  • the gripper belt drive 44 is designed as an endless belt and is driven by a gripper belt drive motor 45 which, depending on the direction of rotation, initiates a movement of the gripper slide 42 between a rear position x G0 shown in FIG. 1 and a front position x Gi according to FIG.
  • the gripper 40 also has a gripper shaft 47 which is of a
  • Rotary drive 48 can be rotated in the direction of rotation M, for example.
  • the rotary drive 48 and the gripper shaft 47 are exclusively attached to the gripper slide 42.
  • FIG. 2 illustrates in an enlarged, also perspective section, the interaction of the clamping element 21, baffle plate 23 and counter-holder plate 28.
  • the clamping element 21 is on the way from the front dead center x Ki to the rear dead center x K o and has already released the spit 70 so that currently no skewer 70 is held in the clamping element 21 and the clamping element 21 moves back empty.
  • the baffle plate 23 has one or, as in the embodiment shown, two parallel linear guides 24, preferably two or more tubes pushed one inside the other, of which only the front one, however
  • Linear guide 24 is visible.
  • the baffle plate 23 is mechanically with the
  • the baffle plate 23 has already reached its rear reversal point x P0 and releases the space below the transport conveyor 10 for end sections 72 of a strip of meat 71 conveyed thereon.
  • the counter-holder plate 28 is in a lowered rest position in which a strip of meat 71 located on the transport conveyor 10 can be conveyed between the skewer holder 20 and the gripper 40 without collision.
  • the gripper 40 is moved back into its rear position x G o according to FIG. 2 and the gripping tongs 41 are brought into an open lancing position in which a spit 70 can be inserted between the gripping tongs 41.
  • Fig. 3 shows a standing in the area of the rear dead center x K o
  • Clamping element 21 which, in its open position, is able to receive a skewer 70 from the skewer magazine 50 arranged above it.
  • the position of the baffle plate 23 is unchanged from the illustration in FIG. 2; she is still at its rear reversal point x P0.
  • FIG. 3 shows one of two guide rails 32 running parallel to the movement axis X, on which the
  • Clamping element 21 is guided axially by means of guide shoes 33.
  • the counter-holder plate 28 has been moved from the previous lowered rest position into the raised functional position and thus between a first end section 72a and a second end section 72b of the
  • Meat strips 71 arranged.
  • the first end section 72a is arranged in spatial proximity to the skewer holder 20 and the second end section 72b in spatial proximity to the gripper 40.
  • a section is aligned parallel to the first and / or second end section of the meat strip 72a, 72b, whereby a
  • Contact surface is formed for the first end portion 72a.
  • FIG. 4 the skewer holder 20 and the gripper 40 are shown at the time when a skewer 70 (not shown) is pierced by the meat strip 71.
  • a distance x T (see FIG. 5) between the rear and front dead center x K o, X KI of the clamping element 21 is greater than or equal to a distance Xu (see FIG. 6) between the rear and front reversal point x P0 , x Pi of the baffle plate 23 is selected.
  • the baffle plate 23 has a pointedly protruding side on its side facing the meat strip 71
  • Cannula 25 which extends in the direction of the clamping element 21
  • Guide channel 26 connects.
  • the cannula 25 and the guide channel 26 are aligned with the axis of movement X of the clamping element 21 and allow the spit 70 to pass in the axial direction through the cannula 25 and the guide channel 26.
  • skewer 70 the first end section 72a of the meat strip 71. Due to the flat contact of the first end section 72a on the counter-holder plate 28 raised into the functional position, its evasion in the direction of the gripper 40 is avoided.
  • the cannula 25 is complementary in the
  • Counterholder plate 28 formed recess 29 (see FIGS. 6, 7) and protrudes beyond both the counterholder plate 28 and the first end section 72a of the meat strip 71 in the direction of the gripper 40.
  • the gripper 40 was moved linearly together with its gripper slide 42 from its rear position x G0 into the front position x Gi .
  • Gripping tongs 41 are also arranged in an open lancing position and contact the second end section 72b of the meat strip 71 at the end.
  • Gripping tongs 41 each formed with a contact section 49, which comes to rest on the second end section 72b of the meat strip 71 and for the second end section 72b represents an abutment against the advancing cannula 25 and / or the fixing pin 27 and the skewer 70.
  • the contact sections 49 have a flat wall section which is oriented at an angle to the rest of the gripping tongs 41 and parallel to the second end section 72b and thereby forms a contact surface for the second end section 72b.
  • the gripper 40 and the clamping element 21 have approached each other exclusively in the linear movement axis X until the meat strip 71 is pierced with the skewer 70. 5 shows a situation in which the gripping tongs 41 of the gripper 40 have been brought into a closed winding position and hold the skewer 70 in a clamping manner. With the aid of its rotary drive 48, the gripper 40 is in
  • Direction of rotation M rotates and has that of the spit 70 on both
  • Meat strips 71 wrapped around the skewer 70 are wrapped around the skewer 70.
  • the gripper 40 is linear in the direction of its rear position x G0
  • a meat strip 71 is first fed to the skewer holder 20 and the gripper 40 by means of the transport conveyor 10.
  • the gripper 40 is first fed to the skewer holder 20 and the gripper 40 by means of the transport conveyor 10.
  • the transport conveyor 10 the transport conveyor 10.
  • a fourth method step provides that the gripping tongs 41 are moved into a closed winding position.
  • the gripper 40 is rotated back into its rear position x G0 and the meat strip 71 is wrapped around the skewer 70.
  • the skewer 70 is pulled axially out of the skewer holder 20. According to a last process step, towards the end of the

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Abstract

Es wird eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer Grillfackel beschrieben, umfassend ein Transportfördermittel (10) zum Heranführen eines Fleischstreifens (71), einen Spießhalter (20), der mit einer Antriebseinrichtung (30) gekoppelt ist und ein Klemmelement (21) aufweist, von dem ein Abschnitt eines Spießes (70) lösbar gehalten ist, und einen Greifer (40), der zwischen einer bezüglich des Spießhalters (20) hinteren und einer vorderen Position (XG0, XG1) längs einer linearen Bewegungsachse (X) verfahrbar ist. Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine vollständig automatisierte Vorrichtung sowie ein entsprechendes Verfahren zu entwickeln. Die Aufgabe wird insbesondere gelöst, indem das Klemmelement (21) zwischen einem hinteren und einem vorderen Totpunkt (XK0, XK1) linear geführt und der Greifer (40) rotierbar um seine lineare Bewegungsachse (X) gelagert ist.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen einer Grillfackel
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen einer Grillfackel sowie ein entsprechendes Verfahren.
Unter einer Grillfackel werden Fleischstreifen insbesondere aus Bauchfleisch eines Schweins verstanden, die mit beiden Enden auf einen Spieß aufgesteckt und zwischen ihren Enden spiralförmig um den Spieß gewickelt sind.
Üblicherweise werden die Grillfackeln zeitintensiv von Hand gefertigt. Aus der DE 20 2008 008 871 U1 ist eine Vorrichtung bekannt geworden, mit welcher zumindest eine Teilmechanisierung im Hinblick auf das Durchstechen des Spießes und den Wickelvorgang erreicht wird. Die zu verarbeitenden
Fleischstreifen müssen jedoch weiterhin von Hand angefasst und in eine U-form gelegt werden. Die Zwischenschaltung menschlicher Verstandestätigkeit ist außerdem gefragt, um die fertiggestellte Grillfackel aus einer Wickelvorrichtung zu entnehmen und zum Abtransport auf einen Förderer zu legen.
Eine für eine vollständige Mechanisierung geeignete Grillfackelmaschine schlägt die DE 10 2008 024 201 B3 vor. Die zu verarbeitenden Spieße sind mit ihrer Drehachse horizontal liegend in Spießhalter gesteckt, die jeweils über einen Drehantrieb verfügen und an einer umlaufenden Transportvorrichtung angeordnet sind. Die für eine Vollmechanisierung geeigneten
Ausführungsformen sehen entweder Formteile vor, zwischen die jeweils ein Fleischstreifen vor dem Durchstechen eines Spießes eingelegt wird, oder eine Umlagerung des Fleischstreifens auf einen Tragzapfen und anschließende Drehung des Tragzapfens quer zur Längsrichtung des Spießes. Mittels eines synchron mit dem Tragzapfen mitfahrenden Greifers sollen beide Endabschnitte des Fleischstreifens aufgenommen, vor das freie Ende des Spießes angehoben und gemeinsam auf dieses aufgeschoben werden. Nach dem Aufschieben des Fleischstreifens auf den Spieß können der Greifer und der Tragzapfen entfernt werden. Das Wickeln des Fleischstreifens um den Spieß erfolgt durch Drehen des Spießhalters, zusammen mit dem
benachbarten Ende des Fleischstreifens bei gleichzeitigem Festhalten des gegenüberliegenden Endes des Fleischstreifens. In der Praxis hat sich jedoch gezeigt, dass an dem Transport, Formen, Durchstechen und Wickeln des Fleischstreifens zu viele Baugruppen beteiligt sind, die sich untereinander kaum synchronisieren lassen und zu einer hohen Ausschussrate durch
runtergefallene oder fehlgewickelte Fleischstreifen führen. Besonders hohe Verluste treten bei Fleischstreifen mit hohem Fettgehalt auf, die sich kaum treffsicher durch Formteile oder Greifer positionieren lassen.
Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, eine vollständig automatisierte Vorrichtung zum Fierstellen einer Grillfackel zu entwickeln, die eine hohe Produktionsleistung von Grillfackeln bei einer möglichst geringen
Ausschussrate ermöglicht.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Mittels des Transportfördermittels, beispielsweise einem Bandförderer oder Gurtbandförderer, werden nacheinander die zu einer Grillfackel zu verarbeitenden Fleischstreifen an einen Spießhalter herangeführt. In dem Spießhalter ist ein Spieß über ein Klemmelement lösbar gehalten. Das
Klemmelement kann mittels einer Führungsschiene zwischen einem hinteren und einem vorderen Totpunkt linear geführt sein. In der Vorwärtsbewegung nähert sich das Klemmelement dem Transportfördermittel derart an, dass ein in dem Klemmelement fixierter Spieß durch beide Endabschnitte eines noch auf dem Transportfördermittel befindlichen Fleischstreifens hindurchgeschoben wird. Ein auf der bezüglich des Transportfördermittels anderen Seite des Spießhalters angeordneter Greifer übernimmt den Spieß in einer bezüglich des Spießhalters vorderen Position. Der Greifer ist vorzugsweise an einem Greiferschlitten angeordnet, der an Greiferführungsschienen linear geführt und zwischen der vorderen und einer hinteren Position verfahrbar ist. Der Greifer ist außerdem über eine Greiferwelle um seine lineare Bewegungsachse
drehbeweglich gelagert. Durch ein lineares Verschieben des Greifers erfolgt ein Aufspreizen des Fleischstreifens über die axiale Erstreckung des Spießes. Mittels der rotatorischen Bewegung des Greifers erfolgt ein Wickeln des
Fleischstreifens um den Spieß. Die lineare und rotatorische Bewegung des Greifers kann gleichzeitig oder nacheinander erfolgen. Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei welcher der lineare Verfahrweg und die Anzahl der Drehbewegungen des Greifers unabhängig voneinander einstellbar sind.
Vorzugsweise ist das Klemmelement in derselben linearen Bewegungsachse des Greifers geführt. Beide Bewegungsachsen von Klemmelement und Greifer fluchten miteinander. Der Vorteil dieser Ausführungsform liegt darin, dass der vom Klemmelement des Spießhalters in Richtung des Greifers vorgeschobene Spieß besonders treffsicher von dem in einer vorderen Position angeordneten Greifer erfasst werden kann. Alternativ kann es auch vorgesehen sein, dass die Bewegungsachsen von Klemmelement und Greifer parallel zueinander versetzt ausgerichtet sind.
Vorteilhafterweise sind der Spießhalter an einer ersten Seite und der Greifer an einer zweiten Seite des Transportfördermittels gegenüberliegend angeordnet. Diese Anordnung begünstigt ein automatisiertes Durchstechen eines Spießes von der ersten Seite und eine anschließende Wickelbewegung mittels des Greifers von der zweiten Seite.
Es hat sich als besonders sinnvoll herausgestellt, wenn der Spießhalter und der Greifer in vertikaler Richtung unterhalb des Transportfördermittels angeordnet sind. Flierdurch ist es möglich, einen Fleischstreifen mit aufgrund der
Schwerkraft vom Transportfördermittel herabhängenden Endabschnitten an den Spießhalter und Greifer heranzuführen, wodurch auf zusätzliche formgebende Schalen zur Ausrichtung des Fleischstreifens bezüglich des Spießhalters und Greifers verzichtet werden kann.
Zweckmäßigerweise ragt ein Abschnitt des Spießes im vorderen Totpunkt des Klemmelementes über die vordere Position des Greifers hinweg. Dieses Merkmal ermöglicht eine sichere reibschlüssige Verbindung des Greifers mit dem Spieß, da der Spieß ausreichend weit in den Aktionsraum des in seiner vorderen Position befindlichen Greifers hineinragt.
In einer Öffnungsstellung des Klemmelementes kann ein Spieß aus einem darüber angeordneten Spießmagazin aufgenommen und in einer
Schließstellung des Klemmelementes fixiert sein. Die Öffnungsstellung des Klemmelementes befindet sich typischerweise im Bereich des hinteren
Totpunktes, wobei in der Öffnungsstellung der unterste Spieß des
Spießmagazins in das Klemmelement fällt und dort klemmend fixiert wird.
Günstigerweise sind in dem Spießmagazin mehrere Spieße einreihig gestapelt. Aufgrund der einreihigen Stapelung wird genau ein Spieß über dem
Klemmelement bereitgehalten und von dem Klemmelement in Öffnungsstellung aufgenommen. Die in dem Spießmagazin vorgehaltenen Spieße sind parallel zu der Bewegungsachse von Klemmelement und/oder Greifer ausgerichtet.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist das
Klemmelement aus zwei Klemmbacken gebildet, zwischen die in der
Öffnungsstellung ein Spieß einsetzbar ist. Der Abstand zwischen den
Klemmbacken ist zwischen der Öffnungsstellung und einer Schließstellung variabel.
Vorzugsweise ist der Spieß von dem Klemmelement in der Schließstellung an seiner dem Greifer zugewandten Seite fixiert. Der Spieß ist von dem
Klemmelement benachbart zu dessen Spitze gehalten, so dass eine beim Durchstechen des Fleischstreifens auftretende Stauchbeanspruchung minimiert wird.
Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform, bei welcher der Spießhalter eine Prallplatte aufweist, die mittels einer parallel zu der linearen
Bewegungsachse ausgerichteten Linearführung zwischen einem bezüglich des Transportfördermittels hinteren und einem vorderen Umkehrpunkt geführt ist.
Die Prallplatte wandert in ihrem vorderen Umkehrpunkt unter das
Transportfördermittel und kontaktiert ein dem Spießhalter naheliegenden Endabschnitt des noch auf dem Transportfördermittel liegenden
Fleischstreifens.
Sinnvollerweise ist der Abstand zwischen dem hinteren und vorderen
Umkehrpunkt der Prallplatte geringer als der Abstand zwischen dem hinteren und vorderen Totpunkt des Klemmelementes. Hieraus resultiert ein geringerer Bewegungsumfang der Prallplatte verglichen mit dem Klemmelement. Bei einer Bewegung des Klemmelementes von seinem hinteren zu dem vorderen
Totpunkt kann das Klemmelement die Prallplatte mitnehmen und/oder einen Vorschub der Prallplatte auslösen.
Auf der zur Linearführung abgewandten Seite der Prallplatte kann eine Kanüle mit einem vollständig durch die Prallplatte hindurchlaufenden Führungskanal ausgebildet sein. Durch eine Bewegung der Prallplatte in Richtung des
Transportfördermittels und damit in Richtung eines davon herabhängenden ersten Endabschnittes eines Fleischstreifens durchstößt die Kanüle den ersten Endabschnitt des Fleischstreifens. Der Führungskanal fluchtet mit der Kanüle und der Bewegungsachse des Klemmelementes derart, dass das
Klemmelement den Spieß durch den bereits perforierten ersten Endabschnitt schiebt, wodurch Stauchkräfte von dem Spieß ferngehalten und
Beschädigungen des Spießes erheblich verringert werden. Zweckmäßigerweise ist an der Prallplatte radial beabstandet zu der Kanüle ein Fixierdorn ausgebildet. Bei dem Fixierdorn handelt es sich um eine bezüglich der Prallplatte vorstehende Spitze, die geeignet ist, in den Fleischstreifen neben der Kanüle einzudringen und bei einer Rotation des Greifers den ersten
Endabschnitt des Fleischstreifens gegen ein Mitdrehen um die Kanüle festzuhalten.
Vorzugsweise ist die Prallplatte kinematisch mit der Antriebseinrichtung gekoppelt. Flierdurch sind das Klemmelement und die Prallplatte von derselben Antriebseinrichtung angetrieben, wodurch sich die Anzahl der
Antriebseinrichtungen verringern lässt und keine Synchronisation jeweils separater Antriebseinrichtungen notwendig ist. Prinzipiell wäre es jedoch auch möglich, dass die Prallplatte separat von einer pneumatischen oder
elektrischen Antriebseinrichtung angetrieben ist.
Der Spießhalter sollte eine zwischen der Prallplatte und dem Greifer beweglich angeordnete Gegenhalterplatte aufweisen. Die Gegenhalterplatte bildet von der gegenüberliegenden Seite der Prallplatte ein Widerlager für den ersten
Endabschnitt eines Fleischstreifens und verhindert während einer Perforation des Fleischstreifens dessen Ausweichen in Richtung des Greifers.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die Prallplatte vor Erreichen ihres vorderen Umkehrpunktes zu der in eine Funktionsstellung verfahrenen Gegenhalterplatte in Richtung des Greifers überlappend
angeordnet. Unter einer überlappenden Anordnung wird in der
Bewegungsachse eine zumindest teilweise Überdeckung von Prallplatte und Gegenhalterplatte verstanden. Dennoch sind die Prallplatte und
Gegenhalterplatte in der Bewegungsachse zueinander beabstandet, um den ersten Endabschnitt eines Fleischstreifens dazwischen klemmend
aufzunehmen. Vorteilhafterweise ist an der Gegenhalterplatte eine Ausnehmung ausgebildet, in welche in der Funktionsstellung die Kanüle und/oder der Fixierdorn hindurchragen. Flierdurch wird vermieden, dass die Kanüle und/oder der Fixierdorn mit der Gegenhalterplatte kollidiert/kollidieren und beschädigt wird/werden.
Sinnvollerweise ist die Gegenhalterplatte kinematisch mit der
Antriebseinrichtung gekoppelt. Dieses kann beispielsweise derart erfolgen, dass die Gegenhalterplatte mit dem Klemmelement verbunden und in einer Kulisse geführt ist. Bei einem Vorschub des Klemmelementes vom hinteren zum vorderen Totpunkt kann das Klemmelement die Gegenhalterplatte mitnehmen und längs Ihrer Kulissenkontur in die Funktionsstellung bewegen. Prinzipiell wäre es jedoch auch möglich, dass die Gegenhalterplatte separat von einer pneumatischen oder elektrischen Antriebseinrichtung angetrieben ist.
Der Greifer kann mehrere Greifzangen aufweisen, die zueinander zwischen einer geöffneten Stechposition und einer geschlossenen Wickelposition beweglich sind. In einer geöffneten Stechposition sind die Greifzangen zueinander beabstandet und lassen einen Durchtritt des Spießes zu. In der geschlossenen Wickelposition greifen die Greifzangen von gegenüberliegenden Seiten an dem Spieß an und beklemmen diesen sowohl in dessen axialer Richtung als auch in Rotationsrichtung um seine Längsachse.
Vorzugsweise weisen die Greifzangen einen in der geöffneten Stechposition parallel zur Prallplatte und/oder zur Gegenhalterplatte ausgerichteten
Kontaktabschnitt auf. Dieser Kontaktabschnitt bildet ein Widerlager für den zweiten Endabschnitt des Fleischstreifens während einer Perforation durch den Spieß und verhindert, dass der zweite Endabschnitt von dem Spieß während der Perforation weggedrückt und dadurch nicht an der vorgesehenen Stelle durchstochen wird. Günstigerweise ragt im vorderen Totpunkt des Klemmelementes ein darin gehaltener Spieß in die geöffnete Stechposition der Greifzangen hinein, so dass keine Kollision des Spießes mit den Greifzangen erfolgt. Durch Bewegung der Greifzangen in die Wickelposition kann ein dem Greifer zugewandter Abschnitt des Spießes in der geschlossenen Wickelposition klemmend von den Greifzangen gehalten sein.
Besonders zweckmäßig ist eine Ausführungsform, bei der das Verfahren des Greifers längs der linearen Bewegungsachse und die Rotation des Greifers um die lineare Bewegungsachse unabhängig voneinander steuerbar sind.
Hierdurch ist es möglich, unterschiedlich lange Spieße und/oder unterschiedlich lange Fleischstreifen zu Grillfackeln zu verarbeiten. So kann beispielsweise bei verhältnismäßig langen Fleischstreifen und kurzen Spießen eine größere Anzahl von Wickelungen vorgenommen werden, um den Fleischstreifen ohne Überschuss um den Spieß zu wickeln.
Vorzugsweise ist die lineare Bewegungsachse quer zu einer Förderrichtung des Transportfördermittels ausgerichtet. Diese Ausführungsform vereinfacht das Durchstechen von beiden Endabschnitten, die in der Bewegungsachse überlappend hintereinander von dem Transportfördermittel herabhängen.
Das Transportfördermittel kann gemäß einer weiteren besonderen
Ausführungsform unter mindestens einem mitdrehenden Andruckmittel hinweglaufen. Die zu verarbeitenden Fleischstreifen kommen häufig aus einem Kühlraum und sind aufgrund ihrer niedrigen Temperatur formsteif. Das
Andruckmittel verbessert die Ausrichtung der Fleischstreifen auf dem
Transportfördermittel, indem die seitlich überstehenden ersten und zweiten Endabschnitte in eine vertikale Position gedrückt werden. Hierfür kann das Andruckmittel beispielsweise eine mitlaufende Rolle mit nach unten das
Transportfördermittel überragenden Seitenwänden sein. Alternativ hierzu kann das Andruckmittel auch mehrere winklig zueinander ausgerichtete, mitlaufende Rollen umfassen. Die Rollen sollen unabhängig von der konkreten Ausführungsform stets mitlaufen und über keinen eigenen Antrieb verfügen, da andernfalls ein erhöhtes Risiko besteht, dass aufgrund unterschiedlicher Relativgeschwindigkeit(en) der Fleischstreifen auf dem Transportfördermittel gestaucht oder zerrissen wird. Dieses könnte wiederum das automatisierte Durchstechen und Wickeln des Fleischstreifens um den Spieß erschweren und den Ausschuss fehlerhafter Grillfackeln erhöhen.
Die Erfindung ist auch an einem Verfahren zum Fierstellen einer Grillfackel verwirklicht, bei dem ein Fleischstreifen mit beidseitig von einem
Transportfördermittel herabhängenden Endabschnitten einem Spießhalter zugeführt wird. Erfindungsgemäß wird ein Greifer in geöffneter Stechposition an die Endabschnitte herangeführt, mittels des Spießhalters ein Spieß durch die Endabschnitte des Fleischstreifens gestochen, der Spieß von dem Greifer klemmend gehalten, der Greifer aus seiner vorderen Position in eine hintere Position linear zurückgefahren und um seine lineare Bewegungsachse rotiert. Dabei kann das lineare Zurückfahren des Greifers und die Rotation um die lineare Bewegungsachse synchron oder in beliebiger Reihenfolge
nacheinander erfolgen.
Gemäß eines weiteren, bevorzugten Verfahrensschrittes wird der eine
Gegenhalterplatte aufweisende Spießhalter vor dem Durchstechen des
Spießes in eine angehobene Funktionsstellung zwischen die Endabschnitte des Fleischstreifens gebracht. Flierdurch wird verhindert, dass der erste
Endabschnitt des Fleischstreifens von der Prallplatte oder dem Spieß in
Richtung des Greifers ausweicht und nicht an der vorgesehenen Stelle durchstoßen wird.
Vorteilhafterweise kann die Gegenhalterplatte nach Erreichen des vorderen Totpunktes des Klemmelementes in eine Ruhestellung abgesenkt werden. Dieses ist sinnvoll, um den Wickelvorgang des Greifers und ein anschließendes Freigeben der fertiggestellten Grillfackel nicht zu behindern. Überdies kann der erste Endabschnitt des nachfolgenden Fleischstreifens freihängend zwischen den Spießhalter und Greifer gefördert werden, ohne mit der Gegenhalterplatte zu kollidieren und sich zu verwinden, wodurch ein Durchstoßen des
Fleischstreifens an der dafür vorgesehenen Position kaum möglich wäre.
Sofern der Spießhalter ein Klemmelement zum lösbaren Halten des Spießes aufweist kann das Klemmelement zweckmäßigerweise zwischen einem hinteren und vorderen Totpunkt verfahren und der Greifer nach Erreichen des vorderen Totpunktes des Klemmelementes in die vordere Position bewegt werden. Bei annähernd gleichzeitigem Erreichen des vorderen Totpunktes und der vorderen Position sind Klemmelement und Greifer minimal zueinander beabstandet und der Spieß wird durch Öffnen des Klemmelementes an den Greifer übergeben, dem nunmehr ein maximaler linearer Verfahrweg aus der vorderen in die hintere Position für das Wickeln des Fleischstreifens zur
Verfügung steht.
Gemäß einer besonders günstigen Ausgestaltung des Verfahrens wird während des Zurückfahrens des Greifers aus der vorderen in die hintere Position ein zweiter Endabschnitt des Fleischstreifens zusammen mit dem Spieß drehfest von dem Greifer gehalten. Der Greifer greift somit klemmend an dem
Fleischstreifen und dem Spieß an, so dass beide mit geringem Schlupf gedreht werden.
Während des Zurückfahrens des Greifers aus der vorderen in die hintere Position kann ein erster Endabschnitt des Fleischstreifens ortsfest zwischen der Gegenhalterplatte und einer Prallplatte gehalten werden. Das hierzu gehörige Ende des Spießes wurde jedoch bereits von dem Klemmelement freigegeben und kann bezüglich des Spießhalters frei drehen.
Im Verfahrensverlauf sollte der Spieß von dem Spießhalter an den Greifer übergeben werden. Das bedeutet, dass der Spieß zu Beginn des Verfahrens ausschließlich von dem Spießhalter fixiert sowie in Richtung des Greifers transportiert und zum Ende des Verfahrens ausschließlich von dem Greifer gehalten wird.
Als letzten Verfahrensschritt kann der Greifer mit Erreichen der hinteren Position geöffnet und die Greifzangen in die geöffnete Stechposition gebracht werden, so dass die aus einem Fleischstreifen und einem Spieß bestehende Grillfackel aufgrund ihrer Schwerkraft aus dem Greifer herausfällt.
Zum besseren Verständnis wird die Erfindung nachfolgend anhand von acht Figuren näher erläutert. Es zeigen die
Fig. 1 : eine perspektivische Ansicht auf eine
erfindungsgemäße Vorrichtung;
Fig. 2: einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1 mit
Klemmelement am vorderen Totpunkt, Prallplatte am hinteren Umkehrpunkt, abgesenkter
Gegenhalterplatte und Greifer in hinterer Position;
Fig. 3: einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1 mit
Klemmelement am hinteren Totpunkt, Prallplatte am hinteren Umkehrpunkt, Gegenhalterplatte in
Funktionsstellung und Greifer in hinterer Position;
Fig. 4: einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1 mit
Klemmelement am vorderen Totpunkt, Prallplatte am vorderen Umkehrpunkt, Gegenhalterplatte in Funktionsstellung und Greifer in vorderer Position;
Fig. 5: einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1 mit
Klemmelement am hinteren Totpunkt, Prallplatte am hinteren Umkehrpunkt, Gegenhalterplatte in
Funktionsstellung und Greifer mit Grillfackel in hinterer Position;
Fig. 6: einen vergrößerte perspektivische Ansicht auf den
Spießhalter;
Fig. 7: einen vergrößerte Querschnitt auf das
Klemmelement und die Prallplatte und
Fig. 8: ein schematisches Ablaufdiagramm
erfindungsgemäßer Verfahrensschritte.
Die Fig. 1 zeigt in einer perspektivischen Ansicht eine Vorrichtung zum
Herstellen einer Grillfackel umfassend ein Transportfördermittel 10, einen Spießhalter 20 und einen Greifer 40, die zusammen an einem gemeinsamen Maschinenrahmen 60 befestigt sind. Der Maschinenrahmen 60 steht auf Standfüßen 61 ortsfest auf dem Boden.
Ein zu verarbeitender Fleischstreifen 71 wird in Förderrichtung Y über das Transportfördermittel 10 zugeführt. Bei dem Transportfördermittel 10 des gezeigten Ausführungsbeispiels handelt es sich um einen Bandförderer. In gleicher Weise können auch Gurtbandanlagen oder Rollenförderer zum Einsatz kommen. Über dem Transportfördermittel 10 ist ein Andruckmittel 11
angeordnet, welches den zu verarbeitenden Fleischstreifen 71 in die
gewünschte U-Form zwängt. Das Andruckmittel 11 umfasst eine lediglich passiv mitdrehende Rolle 12, deren axial beabstandete Seitenwände 13 das Transportfördermittel 10 nach unten überragen.
An dem in Förderrichtung Y befindlichen Ende des Transportfördermittels 10 ist auf einer ersten Seite A, in der Bildebene links von dem Transportfördermittel 10, der Spießhalter 20 und auf einer zweiten Seite B, in der Bildebene rechts von dem Transportfördermittel 10, der Greifer 40 angeordnet. Der Fleischstreifen 71 hängt mit seinen Endabschnitten 72 (vergl. Fig. 2) von dem Transportfördermittel 10 herunter, so dass diese in den Einwirkungsbereich des Spießhalters 20 und des Greifers 40 gelangen.
Der Spießhalter 20 weist unter anderem ein Klemmelement 21 auf, in welchem lösbar ein Spieß 70 fixierbar ist. Das Klemmelement 21 verfährt zwischen einem in Fig. 2 gezeigten vorderen Totpunkt xKi und einem in Fig. 3 gezeigten hinteren Totpunkt xKo hin und her. Im Bereich des hinteren Totpunktes xKo gelangt ein Spieß 70 aus einem über dem Spießhalter 20 angeordneten Spießmagazin 50 in das sich in einer Öffnungsstellung befindende
Klemmelement 21. Das Klemmelement 21 kann beispielsweise zwei gegenüberstehende Klemmbacken 22 aufweisen, die sich nach der Aufnahme des Spießes 70 in der Öffnungsstellung aufeinander zu bewegen und dadurch zur Anlage an dem Spieß 70 gelangen. Die Klemmbacken 22 sind besonders gut der Fig. 6 zu entnehmen.
In dem Spießmagazin 50 sind mehrere zuvor vereinzelter Spieße 70 einreihig und übereinander bevorratet. Durch ein Öffnen des Spießmagazins 50 fällt aufgrund seiner Schwerkraft ausschließlich der unterste Spieß 70 in das Klemmelement 20. Die in dem Spießmagazin 50 vorgehaltenen Spieße 70 sind im Wesentlichen horizontal und somit parallel zu einer linearen
Bewegungsachse X des Klemmelementes 21 zwischen seinem hinteren und vorderen Totpunkt xKo, XKI ausgerichtet. In räumlicher Nähe zu dem
Spießmagazin 50 ist ein Aufgabecontainer 51 angeordnet, in welchen die Spieße 70 lose eingelegt sind. Zwischen dem Aufgabecontainer 51 und dem Spießmagazin 50 ist eine Vereinzelungsvorrichtung 52 vorgesehen, die einzelne Spieße 70 aus dem Aufgabecontainer 51 entnimmt und von oben in das Spießmagazin 50 ablegt. Die Vereinzelungsvorrichtung 52 kann
insbesondere ein drehbar angetriebenes Rad 53 umfassen, an dessen
Außenumfang Mitnehmerelemente (nicht gezeigt) ausgebildet sind. Weitere Baugruppen des Spießhalters 20 sind neben dem Klemmelement 21 eine linear zwischen einem hinteren und vorderen Umkehrpunkt xP0, xpi geführte Prallplatte 23 sowie eine zwischen einer abgesenkten Ruhestellung und einer angehobenen Funktionsstellungen verstellbare Gegenhalterplatte 28. Die Prallplatte 23 befindet sich beispielsweise in der Darstellung der Fig. 1 an ihrem hinteren Umkehrpunkt xP0 und in der Darstellung der Fig. 4 an ihrem vorderen Umkehrpunkt xPi . Die Gegenhalterplatte 28 befindet sich in allen Darstellungen außer Fig. 2 in einer angehobenen Funktionsstellung. Die
Bewegungen der am Spießhalter 20 befindlichen Baugruppen
Klemmelement 21 , Prallplatte 23 und Gegenhalterplatte 28 erfolgen mittels einer gemeinsamen Antriebseinrichtung 30, die über eine Koppelstange 31 mit dem Klemmelement 21 verbunden ist.
Der Greifer 40 umfasst zwei zueinander bewegliche Greifzangen 41 , mit Hilfe derer ein von dem Klemmelement 21 vorgeschobener Spieß 70 klemmend fixierbar ist. Der Greifer 40 ist an einem Greiferschlitten 42 befestigt, welcher mittels zweier Greiferführungsschienen 43 in der Bewegungsachse X linear verschiebbar geführt ist.
Für ein lineares Verfahren des Greiferschlittens 42 ist ein Greiferriementrieb 44, insbesondere eine Zahnriemen, auf an dem Greiferschlitten 42 drehbar gelagerte Umlenkrollen 46 aufgelegt, wobei in der Darstellung der Fig. 1 die aus den Umlenkrollen 46 resultierende Bandschleife aus Übersichtsgründen seitlich versetzt angedeutet ist. Der Greiferriementrieb 44 ist als Endlosriemen ausgeführt und von einem Greiferriementriebmotor 45 angetrieben, der je nach Drehsinn eine Bewegung des Greiferschlittens 42 zwischen einer in Fig. 1 gezeigten hinteren Position xG0 und einer vorderen Position xGi entsprechend Fig. 4 initiiert.
Der Greifer 40 weist außerdem eine Greiferwelle 47 auf, die von einem
Drehantrieb 48 zum Beispiel in Drehrichtung M drehbar ist. Der Drehantrieb 48 sowie die Greiferwelle 47 sind ausschließlich an dem Greiferschlitten 42 befestigt.
Die Fig. 2 verdeutlicht in einem vergrößerten, ebenfalls perspektivischen Ausschnitt das Zusammenwirken von Klemmelement 21 , Prallplatte 23 und Gegenhalterplatte 28. Das Klemmelement 21 befindet sich auf dem Weg vom vorderen Totpunkt xKi zum hinteren Totpunkt xKo und hat bereits den Spieß 70 freigegeben, so dass derzeit kein Spieß 70 in dem Klemmelement 21 gehalten ist und das Klemmelement 21 leer zurückfährt.
Die Prallplatte 23 weist eine oder wie im gezeigten Ausführungsbeispiel zwei parallele Linearführungen 24 vorzugsweise aus zwei oder mehreren ineinander geschobenen Rohren auf, von denen jedoch lediglich die vordere
Linearführung 24 sichtbar ist. Die Prallplatte 23 ist mechanisch mit dem
Klemmelement 21 und/oder mit der Koppelstange 31 verbunden. In Fig. 2 hat die Prallplatte 23 bereits ihren hinteren Umkehrpunkt xP0 erreicht und gibt den Raum unter dem Transportfördermittel 10 für Endabschnitte 72 eines darauf herangeförderten Fleischstreifens 71 frei.
Die Gegenhalterplatte 28 befindet sich in einer abgesenkten Ruhestellung, in welcher ein auf dem Transportfördermittel 10 befindlicher Fleischstreifen 71 kollisionsfrei zwischen den Spießhalter 20 und den Greifer 40 befördert werden kann.
Der Greifer 40 ist gemäß Fig. 2 in seine hintere Position xGo zurückgefahren und die Greifzangen 41 sind in eine geöffnete Stechposition gebracht, in welcher ein Spieß 70 zwischen die Greifzangen 41 einführbar ist.
Die Fig. 3 zeigt ein im Bereich des hinteren Totpunktes xKo stehendes
Klemmelement 21 , welches in seiner Öffnungsstellung einen Spieß 70 aus dem darüber angeordneten Spießmagazin 50 aufzunehmen vermag. Die Position der Prallplatte 23 ist gegenüber der Darstellung in Fig. 2 unverändert; sie befindet sich nach wie vor in ihrem hinteren Umkehrpunkt xP0. In der
Darstellung der Fig. 3 ist eine von zwei parallel zur Bewegungsachse X verlaufenden Führungsschienen 32 erkennbar, an denen das
Klemmelement 21 mittels Führungsschuhen 33 axial geführt ist.
Die Gegenhalterplatte 28 ist aus der vorigen abgesenkten Ruhestellung in die angehobene Funktionsstellung verfahren worden und somit zwischen einem ersten Endabschnitt 72a und einem zweiten Endabschnitt 72b des
Fleischstreifens 71 angeordnet. Der erste Endabschnitt 72a ist in räumlicher Nähe zu dem Spießhalter 20 und der zweite Endabschnitt 72b in räumlicher Nähe zu dem Greifer 40 angeordnet. In der angehobenen Funktionsstellung der Gegenhalterplatte 28 ist ein Abschnitt parallel zu dem ersten und/oder zweiten Endabschnitt des Fleischstreifens 72a, 72b ausgerichtet, wodurch eine
Anlagefläche für den ersten Endabschnitt 72a gebildet ist.
In der Fig. 4 sind der Spießhalter 20 und der Greifer 40 zum Zeitpunkt des Durchstoßes eines Spießes 70 (nicht gezeigt) durch den Fleischstreifen 71 dargestellt.
Das Klemmelement 21 des Spießhalters 20 ist zusammen mit einem zwischen seinen Klemmbacken 22 (siehe Fig. 6) gehaltenen Spieß 70 bis zum vorderen Totpunkt xKi vorgeschnellt. Auf dem Weg vom hinteren zum vorderen
Totpunkt XKO, XKI hat das Klemmelement 21 die Prallplatte 23 mitgenommen und längs ihrer Linearführung 24 bis zum vorderen Umkehrpunkt xPi
vorgeschoben. Dieses ist möglich, da ein Abstand xT (vergl. Fig. 5) zwischen dem hinteren und vorderen Totpunkt xKo, XKI des Klemmelementes 21 größer oder gleich einem Abstand Xu (vergl. Fig. 6) zwischen dem hinteren und vorderen Umkehrpunkt xP0, xPi der Prallplatte 23 gewählt ist.
Wie besonders gut in Fig. 6 und Fig. 7 ersichtlich ist, weist die Prallplatte 23 auf ihrer dem Fleischstreifen 71 zugewandten Seite eine spitz vorstehende
Kanüle 25 auf, der sich ein in Richtung des Klemmelementes 21 verlaufender Führungskanal 26 anschließt. Die Kanüle 25 und der Führungskanal 26 fluchten mit der Bewegungsachse X des Klemmelementes 21 und erlauben einen Durchtritt des Spießes 70 in axialer Richtung durch die Kanüle 25 und den Führungskanal 26. Radial beanstandet zu der Kanüle 25 steht ein ebenfalls spitz zulaufender Fixierdorn 27 gegenüber der Prallplatte 23 vor. Sowohl die Kanüle 25 als auch der Fixierdorn 27 durchstoßen zusammen mit dem
Spieß 70 bei einer im vorderen Umkehrpunkt xPi angeordneten Prallplatte 23 den ersten Endabschnitt 72a des Fleischstreifens 71. Aufgrund der flächigen Anlage des ersten Endabschnittes 72a an der in die Funktionsstellung angehobenen Gegenhalterplatte 28 wird dessen Ausweichen in Richtung des Greifers 40 vermieden. Die Kanüle 25 ist in eine komplementär in der
Gegenhalterplatte 28 ausgebildeten Ausnehmung 29 (siehe Fig. 6, Fig. 7) eingetaucht und überragt sowohl die Gegenhalterplatte 28 als auch ersten Endabschnitt 72a des Fleischstreifens 71 in Richtung des Greifers 40.
Der Greifer 40 wurde zusammen mit seinem Greiferschlitten 42 aus seiner hinteren Position xG0 in die vordere Position xGi linear verfahren. Die
Greifzangen 41 sind weiterhin in einer geöffneten Stechposition angeordnet und kontaktieren endseitig den zweiten Endabschnitt 72b des Fleischstreifens 71.
An ihrem dem zweiten Endabschnitt 72b naheliegenden Ende sind die
Greifzangen 41 hierfür jeweils mit einem Kontaktabschnitt 49 ausgebildet, welcher zur Anlage an dem zweiten Endabschnitt 72b des Fleischstreifens 71 gelangt und für den zweiten Endabschnitt 72b ein Widerlager gegen die vorstoßende Kanüle 25 und/oder den Fixierdorn 27 sowie den Spieß 70 darstellt. Die Kontaktabschnitte 49 weisen einen flächenartigen Wandabschnitt auf, der winklig zu der übrigen Greifzange 41 und parallel zu dem zweiten Endabschnitt 72b ausgerichtet ist und dadurch eine Anlagefläche für den zweiten Endabschnitt 72b bildet. Der Greifer 40 und das Klemmelement 21 haben sich bis zum Durchstoßen des Fleischstreifens 71 mit dem Spieß 70 ausschließlich in der linearen Bewegungsachse X angenähert. Die Fig. 5 zeigt eine Situation, in welcher die Greifzangen 41 des Greifers 40 in eine geschlossene Wickelposition gebracht worden sind und klemmend den Spieß 70 halten. Mit Hilfe seines Drehantriebs 48 ist der Greifer 40 in
Drehrichtung M rotiert und hat den vom Spieß 70 an beiden
gegenüberliegenden Endabschnitten 72a, 72b durchstochenen
Fleischstreifen 71 um den Spieß 70 gewickelt. Während der Rotation des Greifers 40 ist dieser in Richtung seiner hinteren Position xG0 linear
zurückgefahren und hat das gegenüberliegende Ende des Spießes 70 aus dem Spießhalter 20 herausgezogen. Nach einem Öffnen der Greifzangen 41 aus der geschlossenen Wickelposition in die geöffnete Stechposition fällt die
fertiggestellte Grillfackel nach unten aus der Vorrichtung heraus.
In der Fig. 8 sind Verfahrensschritte eines besonders günstigen
Ausführungsbeispiels zusammengefasst. Erfindungsgemäß wird zunächst ein Fleischstreifen 71 mittels des Transportfördermittels 10 dem Spießhalter 20 und dem Greifer 40 zugeführt. In einem zweiten Verfahrensschritt wird die
Gegenhalterplatte 28 in eine angehobene Funktionsstellung und der Greifer 40 in eine vordere Position xGi gefahren. Gemäß einem dritten Verfahrensschritt wird der Fleischstreifen 71 durchstochen und der Spieß 70 in Richtung
Greifer 40 vorgeschoben. Ein vierter Verfahrensschritt sieht vor, dass die Greifzangen 41 in eine geschlossene Wickelposition verfahren werden. In einem weiteren Verfahrensschritt wird der Greifer 40 rotatorisch in seine hintere Position xG0 zurückgefahren und der Fleischstreifen 71 um den Spieß 70 gewickelt. Hierbei wird der Spieß 70 axial aus dem Spießhalter 20 gezogen. Gemäß eines letzten Verfahrensschrittes werden gegen Ende des
Wickelprozesses die Greifzangen 41 in eine geöffnete Stechposition gebracht und die fertiggestellte Grillfackel wird freigegeben. Bezugszeichenliste
T ransportförderm ittel
Andruckmittel
Rolle
Seitenwand Spießhalter
Klemmelement
Klemmbacken
Prallplatte
Linearführung Prallplatte
Kanüle
Führungskanal
Fixierdorn
Gegenhalterplatte
Ausnehmung Antriebseinrichtung Spießhalter
Koppelstange
Führungsschiene Klemmelement
Führungsschuhe Klemmelement Greifer
Greifzangen
Greiferschlitten
Greiferführungsschienen
Greiferriementrieb
Greiferriementriebmotor
Umlenkrollen
Greiferwelle 48 Drehantrieb Greiferwelle
49 Kontaktabschnitt Greifzangen
50 Spießmagazin
51 Aufgabecontainer
52 Vereinzelungsvorrichtung
53 Rad
60 Maschinenrahmen
61 Standfüße
70 Spieß
71 Fleischstreifen
72 Endabschnitte Fleischstreifen
72a erster Endabschnitt
72b zweiter Endabschnitt
A erste Seite
B zweite Seite
M Drehrichtung Greifer
X Bewegungsachse
xGo hintere Position Greifer xGi vordere Position Greifer
XKO hinterer Totpunkt Klemmelement xKi vorderer Totpunkt Klemmelement
Xpo hinterer Umkehrpunkt Prallplatte
XPI vorderer Umkehrpunkt Prallplatte xT Abstand Totpunkte
xu Abstand Umkehrpunkte Y Förderrichtung Transportfördermittel

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Herstellen einer Grillfackel, umfassend ein
Transportfördermittel (10) zum Heranführen eines Fleischstreifens (71 ), einen Spießhalter (20), der mit einer Antriebseinrichtung (30) gekoppelt ist und ein Klemmelement (21 ) aufweist, von dem ein Abschnitt eines Spießes (70) lösbar gehalten ist, und einen Greifer (40), der zwischen einer bezüglich des Spießhalters (20) hinteren und einer vorderen Position (xGo, XGI ) längs einer linearen Bewegungsachse (X) verfahrbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Klemmelement (21 ) zwischen einem hinteren und einem vorderen Totpunkt (xKo, XKI ) linear geführt und der Greifer (40) rotierbar um seine lineare Bewegungsachse (X) gelagert ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das
Klemmelement (21 ) in derselben linearen Bewegungsachse (X) des Greifers (40) geführt ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Spießhalter (20) an einer ersten Seite (A) und der Greifer (40) an einer zweiten Seite (B) des Transportfördermittels (10) gegenüberliegend angeordnet sind.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, dass der Spießhalter (20) und der Greifer (40) in vertikaler Richtung unterhalb des Transportfördermittels (10) angeordnet sind.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, dass ein Abschnitt des Spießes (70) im vorderen Totpunkt (xKi) des Klemmelementes (21 ) über die vordere Position (xGi) des Greifers (40) hinwegragt.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, dass in einer Öffnungsstellung des
Klemmelementes (21 ) ein Spieß (70) aus einem darüber angeordneten Spießmagazin (50) aufgenommen und in einer Schließstellung fixiert ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Spießmagazin (50) mehrere Spieße (70) einreihig gestapelt sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmelement (21 ) aus zwei Klemmbacken (22) gebildet ist, zwischen die in der Öffnungsstellung ein Spieß (70) einsetzbar ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, dass der Spieß (70) von dem Klemmelement (21 ) in der Schließstellung an seiner dem Greifer (40) zugewandten Seite fixiert ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, dass das Klemmelement (21 ) an dem bezüglich des Transportfördermittels (10) hinteren Totpunkt (xKo) in eine
Öffnungsstellung gebracht ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, dass der Spießhalter (20) eine Prallplatte (23) aufweist, die mittels einer parallel zu der linearen Bewegungsachse (X) ausgerichteten Linearführung (24) zwischen einem bezüglich des Transportfördermittels (10) hinteren und einem vorderen Umkehrpunkt (xpo, Xpi ) geführt ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (xu) zwischen dem hinteren und vorderen Umkehrpunkt (xP0, XPI ) geringer als der Abstand (xT) zwischen dem hinteren und vorderen Totpunkt (XKO, XKI ) des Klemmelementes (21 ) ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass auf der zur Linearführung (24) abgewandten Seite der Prallplatte (23) eine Kanüle (25) mit einem vollständig durch die Prallplatte (23) hindurchlaufenden Führungskanal (26) ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass an der Prallplatte (23) radial beabstandet zu der Kanüle (25) ein Fixierdorn (27) ausgebildet ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, dass die Prallplatte (23) kinematisch mit der
Antriebseinrichtung (30) gekoppelt ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, dass der Spießhalter (20) eine zwischen der
Prallplatte (23) und dem Greifer (40) beweglich angeordnete
Gegenhalterplatte (28) aufweist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Prallplatte (23) vor Erreichen ihres vorderen Umkehrpunktes (xPi) zu der in eine Funktionsstellung verfahrenen Gegenhalterplatte (28) in Richtung des Greifers (40) überlappend angeordnet ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass an der Gegenhalterplatte (28) eine Ausnehmung (29) ausgebildet ist, in welche in der Funktionsstellung die Kanüle (25) und/oder der Fixierdorn (27) hindurchragen.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, dass die Gegenhalterplatte (28) kinematisch mit der Antriebseinrichtung (30) gekoppelt ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, dass der Greifer (40) mehrere Greifzangen (41 ) aufweist, die zueinander zwischen einer geöffneten Stechposition und einer geschlossenen Wickelposition beweglich sind.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass im
vorderen Totpunkt (xKi) des Klemmelementes (21 ) ein darin gehaltener Spieß (70) in die geöffnete Stechposition der Greifzangen (41 ) hineinragt.
22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21 , dadurch gekennzeichnet, dass ein dem Greifer (40) zugewandter Abschnitt des Spießes (70) in der geschlossenen Wickelposition klemmend von den Greifzangen (41 ) gehalten ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch
gekennzeichnet, dass das Verfahren des Greifers (40) längs der linearen Bewegungsachse (X) und die Rotation des Greifers (40) um die lineare Bewegungsachse (X) unabhängig voneinander steuerbar sind.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch
gekennzeichnet, dass die lineare Bewegungsachse (X) quer zu einer Förderrichtung (Y) des Transportfördermittels (10) ausgerichtet ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch
gekennzeichnet, dass das Transportfördermittel (10) unter mindestens einem mitdrehenden Andruckmittel (11 ) hinwegläuft.
26. Verfahren zum Herstellen einer Grillfackel, bei dem ein
Fleischstreifen (71 ) mit beidseitig von einem Transportfördermittel (10) herabhängenden Endabschnitten (72) einem Spießhalter (20) zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet,
dass ein Greifer (40) in geöffneter Stechposition an die
Endabschnitte (72) herangeführt, mittels des Spießhalters (20) ein Spieß (70) durch die Endabschnitte (72) des Fleischstreifens (71 ) gestochen, der Spieß (70) von dem Greifer (40) klemmend gehalten, der Greifer (40) aus seiner vorderen Position (xGi) in eine hintere
Position (xG0) linear zurückgefahren und um seine lineare
Bewegungsachse (X) rotiert wird.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der
Spießhalter (20) eine Gegenhalterplatte (28) aufweist, die vor dem Durchstechen des Spießes (70) in eine angehobene Funktionsstellung zwischen die Endabschnitte (72) des Fleischstreifens (71 ) gebracht wird.
28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die
Gegenhalterplatte (28) nach Erreichen des vorderen Totpunktes (xKi) des Klemmelementes (21 ) in eine Ruhestellung abgesenkt wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 28, wobei der
Spießhalter (20) ein Klemmelement (21 ) zum lösbaren Halten des Spießes (70) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das
Klemmelement (21 ) zwischen einem hinteren und vorderen
Totpunkt (XKO, XKI ) verfahren wird und der Greifer (40) nach Erreichen des vorderen Totpunktes (xKi) des Klemmelementes (21 ) in die vordere Position (xGi) bewegt wird.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch
gekennzeichnet, dass während des Zurückfahrens des Greifers (40) aus der vorderen in die hintere Position (xG-i, XGO) ein zweiter
Endabschnitt (72b) des Fleischstreifens (71 ) zusammen mit dem Spieß (70) drehtest von dem Greifer (40) gehalten wird.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 30, dadurch
gekennzeichnet, dass während des Zurückfahrens des Greifers (40) aus der vorderen in die hintere Position (xGi, XGO) ein erster
Endabschnitt (72a) des Fleischstreifens (71 ) ortsfest zwischen der Gegenhalterplatte (28) und einer Prallplatte (23) gehalten wird.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 31 , dadurch
gekennzeichnet, dass der Spieß (70) von dem Spießhalter (20) an den Greifer (40) übergeben wird.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 32, dadurch
gekennzeichnet, dass der Greifer (40) mit Erreichen der hinteren Position (xG0) geöffnet und die fertige Grillfackel freigegeben wird.
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