WO2020218333A1 - フライス工具およびワークの加工方法 - Google Patents

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WO2020218333A1
WO2020218333A1 PCT/JP2020/017330 JP2020017330W WO2020218333A1 WO 2020218333 A1 WO2020218333 A1 WO 2020218333A1 JP 2020017330 W JP2020017330 W JP 2020017330W WO 2020218333 A1 WO2020218333 A1 WO 2020218333A1
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insert
cutting edge
milling tool
tip
diameter portion
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PCT/JP2020/017330
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English (en)
French (fr)
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福人 永田
了一 宮本
上野　裕司
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Makino Milling Machine Co Ltd
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Makino Milling Machine Co Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23C—MILLING
    • B23C2265/00—Details of general geometric configurations
    • B23C2265/08—Conical

Definitions

  • the present invention relates to a milling tool and a working method capable of machining an undercut portion such as a rib having a return flange with high efficiency and high accuracy.
  • Patent Document 1 describes a T-shaped cutter that forms an undercut on the side surface of the work.
  • the T-shaped cutter has a head coupled to one end of a shank, and has a plurality of bottom blades having a cutting edge on the tip end side of the head and a plurality of upper blades having a cutting edge on the proximal end side.
  • the blade portions are alternately arranged in the circumferential direction, and the cutting edge of the bottom blade portion and the upper blade portion forms an integral structure with the shank and the head.
  • the T-shaped cutter of Patent Document 1 has a bottom blade portion, an upper blade portion, a shank, and a head having an integrated structure, so that it can be undercut with high rigidity and high efficiency.
  • the shank must be lengthened accordingly, and a large lateral force (bending stress) acts on the shank to deform the shank, resulting in a decrease in machining speed and machining accuracy. There is.
  • the present invention has a technical problem of solving such problems of the prior art, and provides a milling tool and a machining method of a workpiece capable of machining an undercut portion such as a rib having a return flange with high efficiency and high accuracy.
  • the purpose is to do.
  • the head is the shank portion.
  • Each of the enlarged diameter portion and the reduced diameter portion includes a diameter-expanded portion in which the diameter gradually expands from the base end portion in contact with the tip toward the tip, and a diameter-reduced portion in which the diameter gradually decreases from the maximum diameter portion toward the tip.
  • a milling tool including at least one cutting edge provided and at least one tip cutting edge extending from the reduced diameter portion to the axial center of the milling tool at the tip end portion of the head is provided.
  • a method for processing a work that undercuts an inner portion of a rib of a work fixed to a table of a machine tool and a return flange formed following the rib.
  • the milling tool is attached to the spindle of the machine tool and rotated, the inside of the return flange is machined with the cutting edge of the enlarged diameter portion of the milling tool, and the cutting edge and the tip cutting edge of the reduced diameter portion of the milling tool are used.
  • a method of machining a workpiece is provided for machining the corners between the sides of the ribs and the inside of the return flange and the sides of the ribs.
  • the head of a milling tool includes a diameter-expanded portion in which the diameter gradually expands from the base end portion toward the tip end portion and a diameter-reduced portion in which the diameter gradually decreases in the tip end direction from the maximum diameter portion. Since the cutting edge is provided in the diameter portion and the reduced diameter portion, the milling tool can be obliquely approached to the undercut portion of the work, and the work can be machined without interfering with the return flange. It is possible to shorten the diameter. Therefore, the undercut portion can be efficiently processed under high processing conditions with high accuracy and high quality. Further, the tip cutting edge extending to the axis of the milling tool allows the corner between the inside of the return flange and the side surface of the rib to be machined with one tool, and the machining time of the workpiece is shortened.
  • the bottom wall and the rib, and the bottom wall and the rib are formed at the same time as the flat surface processing such as the return flange. It is possible to process the corners between the corners and the corners between the ribs and the return flange, and the undercut portion can be processed more efficiently.
  • FIG. 1st Embodiment of this invention It is a front view of the milling tool according to 1st Embodiment of this invention. It is a side view of the milling tool seen from the direction different from FIG. 1 by 90 °. It is a perspective view of the milling tool of FIG. It is a bottom view of the milling tool of FIG. 1 seen from the head side. It is a top view of the milling tool of FIG. 1 seen from the shank side. It is a front view of the upper insert used in the milling tool of FIG. It is a bottom view of the upper insert of FIG. It is a side view of the upper insert of FIG. It is a rear view of the upper insert of FIG. It is a perspective view of the upper insert of FIG.
  • FIG. 5 is a plan view showing an example of a work having a return flange machined by the milling tool of FIG. It is sectional drawing of the work of FIG. It is a schematic diagram for demonstrating the method of processing a rib having a return flange. It is a schematic diagram for demonstrating the method of processing a rib having a return flange.
  • FIG. 28 is a side view of the milling tool viewed from a direction 90 ° different from that of FIG. 28. It is a perspective view of the milling tool of FIG. 28. It is a bottom view of the milling tool of FIG. 28 seen from the head side. It is a front view of the upper insert used in the milling tool of FIG. 28. It is a bottom view of the upper insert of FIG. 28. It is a side view of the upper insert of FIG. 28. It is a rear view of the upper insert of FIG. 28.
  • FIG. 28 It is a perspective view of the upper insert of FIG. 28. It is a front view of the tip insert used in the milling tool of FIG. It is a perspective view seen from the tip side of the tip insert of FIG. 37. It is a side view of the tip insert of FIG. 37.
  • FIG. 3 is a perspective view of the tip insert of FIG. 37 as viewed from another angle.
  • FIG. 5 is an end view showing an example of a work having a corner R between the bottom wall and the rib and between the rib and the return flange and having a return flange machined by the milling tool of FIG. 28. It is a schematic diagram for demonstrating the machining of the corner R of the work of FIG. 41 by the milling tool according to 2nd Embodiment.
  • FIG. 41 It is a schematic diagram for demonstrating the machining of the corner R of the work of FIG. 41 by the milling tool according to 2nd Embodiment. It is a front view of the milling tool according to the 3rd Embodiment of this invention. It is a side view of the milling tool seen from the direction different from FIG. 44 by 90 °. It is a perspective view of the milling tool of FIG. 44. It is a perspective view of the tip insert used in the milling tool of FIG. 44.
  • the milling tool 10 according to the first embodiment of the milling tool of the present invention includes a columnar shank 12 and a head 14 integrally formed at the tip of the shank 12. doing.
  • the head 14 has a substantially truncated cone-shaped diameter-expanded portion 14a whose diameter increases from the proximal end side in contact with the shank 12 toward the tip end, and a substantially truncated cone-shaped diameter reduction portion whose diameter further decreases in the distal end direction from the diameter-expanded portion 14a. It has a portion 14b and is formed in the shape of a truncated cone.
  • a transition portion 14c as a maximum diameter portion having a maximum diameter is formed between the diameter expansion portion 14a and the diameter reduction portion 14b.
  • the head 14 also has an upper groove 16 formed in the enlarged diameter portion 14a, a lower groove 18 formed in the reduced diameter portion 14b, and a tip groove 13 for attaching the tip insert 30.
  • the upper groove 16 and the lower groove 18 are alternately arranged around the central axis O of the head 14 at equal angular intervals.
  • the head 14 has two upper grooves 16 and two lower grooves 18.
  • the upper groove 16 and the lower groove 18 are arranged at equal angle intervals, but they may be arranged at unequal angle intervals to prevent chatter vibration.
  • Each of the upper grooves 16 is formed with an upper seat (not shown) to which the upper insert 20 is attached, and each of the lower grooves 18 is formed with a lower seat (not shown) to which the lower insert 22 is attached.
  • the two upper inserts 20 are arranged in the enlarged diameter portion 14a and the two lower inserts 22 are arranged in the reduced diameter portion 14b.
  • the upper insert 20 and the lower insert 22 are arranged.
  • the number is not limited to 2, and at least one upper insert 20 and at least one lower insert 22 may be arranged. Therefore, each of the enlarged diameter portion 14a and the reduced diameter portion 14b may also have at least one upper groove 16 and a lower groove 18.
  • the linear first cutting edge 20c (FIGS. 6 to 10) of the upper insert 20 attached to the upper seat gradually approaches the transition portion 14c in the rotation direction of the milling tool 10. It is formed so as to extend diagonally.
  • the linear first cutting edge 22c (FIG. 11) of the lower insert 22 attached to the lower seat gradually approaches the transition portion 14c in the rotation direction of the milling tool 10. It is formed so as to extend diagonally.
  • the milling tool 10 can be formed with a coolant passage for supplying coolant to the machining area.
  • the coolant passage includes an inlet passage 24 that penetrates the shank 12 along the central axis O of the milling tool 10, and an upper radial passage 26a that penetrates the head 14 in the radial direction from the inlet passage 24 and opens into each upper groove 16.
  • a lower radial passage 26b that opens into each lower groove 18.
  • the upper insert 20 has an upper end portion 20a and a lower end portion 20b.
  • the upper insert 20 is attached to the upper seat so that the lower end 20b is arranged in the vicinity of the transition 14c.
  • the upper insert 20 also has a rake face 20e arranged on the opposite side of the upper seat when attached to the upper seat, and a first flank surface 20d facing outward in the radial direction.
  • the upper surface 20k is oriented so as to face the shank 12, the back surface 20f on the opposite side of the rake face 20e, and the side surface on the opposite side of the first flank surface 20d.
  • 20 g is in contact with the head 14, and the upper insert 20 is positioned with respect to the head 14 on these two surfaces.
  • the rake surface 20e and the first flank surface 20d form a first cutting edge 20c that extends substantially linearly from the upper surface 20k to the lower surface 20h. Further, the lower surface 20h is inclined upward from the rake face 20e side to the back surface 20f side to form a second flank surface of the upper insert 20, and the upper side is formed by the rake face 20e and the second flank surface 20h. A second cutting edge 20j extending substantially linearly along the lower edge of the insert 20 is formed.
  • the lower insert 22 is formed in substantially the same manner as the upper insert 20, and has an upper end portion 22a and a lower end portion 22b.
  • the lower insert 22 is attached to the lower seat so that the upper end 22a is located in the vicinity of the transition 14c.
  • the lower insert 22 also has a rake face (not shown) arranged on the opposite side of the lower seat when attached to the lower seat, and a first flank 22d directed outward in the radial direction. have.
  • the lower surface 22k is directed toward the tip of the milling tool 10
  • the back surface 22f on the opposite side of the rake face, and the opposite side of the first flank surface 22d The side surface 22g of the milling cutter is in contact with the head 14, and the lower insert 22 is positioned with respect to the head 14 on these two surfaces.
  • the rake face and the first flank surface 22d form a first cutting edge 22c that extends substantially linearly from the upper surface 22h to the lower surface 22k.
  • the upper surface 22h is inclined downward from the rake face side to the back surface 22f side to form a second flank surface of the lower insert 22, and the rake face and the second flank surface 22h form a lower side.
  • a second cutting edge 22j extending substantially linearly along the upper edge of the insert 22 is formed.
  • the tip insert 30 is formed in a substantially triangular plate shape having vertices 38 in a plan view (side view of the milling tool 10 in FIG. 1).
  • the tip insert 30 rotates about the apex 38 in the direction of the arrow 40.
  • the tip insert 30 has two cutting edges 32 extending linearly from the apex 38 along the two sides of the triangle.
  • the two cutting edges 32 are arranged on substantially the same straight line when the tip insert 30 is viewed from the tip side (vertex 38 side) (front view).
  • the cutting edge 32 is formed by the line of intersection between the rake face 36 and the flank surface 34.
  • the two rake faces 36 are formed so as to face the same direction with respect to the rotation direction of the milling tool 10.
  • one of the two flanks 34 (the flank on the right side in FIG. 12) is below the cutting edge 32 formed by the flank, and the other flank 34 (the other flank 34).
  • the flank on the left side in FIG. 12) is arranged above the cutting edge 32 formed by the flank.
  • the upper insert 20 and the lower insert 22 have an upper seat and a lower seat so that the first cutting edges 20c and 22c, respectively, coincide with the central axis O of the milling tool 10 in the side view. It is attached to. Further, the upper insert 20 is attached to the upper seat so that when the milling tool 10 is rotated around the central axis O, the first cutting edge 20c of all the upper inserts 20 rotates along one conical surface. Be done. Similarly, the lower insert 22 is placed so that when the milling tool 10 is rotated around the central axis O, the first cutting edge of all lower inserts 22 rotates along one conical surface. Attached to the seat.
  • the upper insert 20 and the lower insert 22 have the same intersection points 20m and 22m of the first and second cutting edges 20c, 20j; 22c and 22j, respectively, centered on the central axis O of the milling tool 10. It is attached to the upper and lower seats so that they are arranged on the circumference.
  • first cutting edges 20c and 22c of the upper insert 20 and the lower insert 22 do not have to coincide with the central axis O of the milling tool 10 in the side view.
  • the first cutting edge 20c of the upper insert 20 is inclined so as to extend diagonally backward from the intersection 20 m with respect to the rotation direction of the milling tool 10, and the first cutting edge of the lower insert 22
  • the upper insert 20 and the lower insert 22 are attached so as to be inclined alternately.
  • the first cutting edge 20c of the upper insert 20 is inclined so as to extend diagonally forward from the intersection 20 m with respect to the rotation direction of the milling tool 10, and the lower insert 22
  • the first cutting edge 22c is inclined so as to extend diagonally forward from the intersection 22m with respect to the rotation direction of the milling tool 10, and the upper insert 20 and the lower insert 22 are attached to the upper and lower seats, respectively. You may. Also in this case, the upper insert 20 and the lower insert 22 are attached so as to be inclined alternately.
  • the tip insert 30 is attached in the tip groove 13 formed at the tip of the head 14 so that the apex 38 is arranged on the central axis O of the milling tool 10. Further, the cutting edge 32 of the tip insert 30 is arranged so as to be in line with the straight line between the intersections 20m of the first and second cutting edges 20c and 20j of the two upper inserts 20.
  • the two cutting edges 32 of the tip insert 30 rotate along the conical surface drawn by the first cutting edge of the lower insert 22 when the milling tool 10 is rotated around the central axis O, and the apex 38 Is attached to the tip groove 13 of the head 14 so as to be the apex of the conical surface. That is, the angle between the two cutting edges 32 sandwiching the apex 38 of the tip insert 30 is the central axis of the conical surface drawn by the first cutting edge 22c of the two lower inserts 22 (the central axis O of the milling tool 10). ) Is equal to the angle between the two generatrixes intersecting the conical surface.
  • the two conical surfaces drawn by the first cutting edges 20c and 22c of the upper insert 20 and the lower insert 22 when the milling tool 10 rotates have a line of intersection between the two conical surfaces.
  • it is symmetrical with respect to the specified plane, it may be asymmetrical depending on the target machining process and work shape.
  • the line of intersection (the generatrix of each conical surface) between the plane including the central axis O and the two conical surfaces intersects at a predetermined angle. This angle can have various values depending on the target processing process.
  • the angle formed by the two lines of intersection is, for example, an angle equal to the angle between the rib and the return flange protruding from the upper end of the rib, preferably 90 ° or an angle smaller than 90 °, as described later. Can be. Further, the first cutting edge 20c of the upper insert 20 is formed to be longer than the overhanging dimension (width) of the return flange.
  • shank 12 and the head 14 are integrally formed by using tool steel, and the upper insert 20, the lower insert 22, and the tip insert 30 are formed of the head 14 by using an appropriate joining technique such as brazing. It can be attached to the upper and lower seats. A fixing screw (not shown) may be used to secure the upper insert 20, the lower insert 22, and the tip insert 30 to the head 14.
  • the upper insert 20 and the lower insert 22 and the tip insert 30 After attaching the upper insert 20, the lower insert 22 and the tip insert 30, the upper insert 20, the lower insert 22 and the tip insert 30 are ground, and the two first cutting edges 20c of the upper insert 20 have the same cone. Draw a surface, the two first cutting edges 22c of the lower insert 22 and the two cutting edges 32 of the tip insert 30 draw the same conical surface, and the first and second cutting edges 20c of the upper insert 20 , The intersection 20m of 20j and the intersection 22m of the first and second cutting edges 22c and 22j of the lower insert 22 can draw the same circle.
  • FIGS. 16 to 27 show an example of a work to be ribbed.
  • the work 70 as a finished product has a bottom wall 72, a rib 74 forming a thin wall extending vertically from the bottom wall 72, and a return flange 76 protruding substantially parallel to the bottom wall 72 from the upper end of the rib 74.
  • the work 70 is, for example, a 4-axis machining center having a linear feed axis of 3 orthogonal axes and at least one rotary feed axis, preferably a 5-axis having two rotary feed axes on the linear feed axis of 3 orthogonal axes.
  • a machine tool such as a machining center (not shown)
  • the milling tool 10 is attached to the tip of the spindle (not shown) of the machine tool, and the work 70 is scraped from a plank made of a metal material such as an aluminum alloy. Is issued.
  • the milling tool 10 is attached to the tip of the spindle of the machine tool via a tool holder (not shown). Further, the work 70 is fixed to a table (not shown) of the machine tool.
  • the width dimension of the return flange 76 for example, using a rotary tool such as a square end mill that can be cut on the side surface of the tool, a thin wall having a bottom wall 72 and ribs 74 as shown in FIG.
  • the material is removed from the planks, leaving the return flange 76 and the portion to be removed (hereinafter referred to as the removal area) 78 between the return flange 76 and the bottom wall 72 (FIG. 18).
  • positioning is performed in the Z-axis direction so that the finishing allowance ⁇ 1 remains with respect to the finished surface of the return flange 76, and positioning is performed in the X-axis direction so that the depth of cut from the surface of the removal region 78 is ⁇ X1.
  • a part of the removal area 78 on the lower side of the return flange 76 is removed by the first roughing (FIG. 19). This first roughing is performed by all the cutting edges of the upper insert 20, the lower insert 22, and the tip insert 30.
  • the return flange 76 is along the Z-axis without changing the inclination of the spindle.
  • First finishing that removes the finishing allowance ⁇ 1 left on the lower surface of the return flange 76 of the work 70 while feeding the milling tool 10 in the Y-axis direction by giving a pick feed corresponding to the finishing allowance ⁇ 1 to the spindle in the direction approaching. Machining is performed (FIG. 20).
  • the finishing process can be performed by using the same milling tool 10 at a higher spindle rotation speed than the rough process without replacing the milling tool 10.
  • the first finishing process is mainly performed by the upper insert 20.
  • the milling tool 10 is repositioned in the Z-axis direction so that the finishing allowance ⁇ 1 remains with respect to the finished surface of the return flange 76, and a further depth of cut ⁇ X2 is given in the X-axis direction.
  • a further portion of the removal region 78 is removed by the second roughing (FIG. 21).
  • the further depth of cut ⁇ X2 is determined so that the finishing allowance ⁇ 2 remains with respect to the finished surface of the rib 74.
  • This second roughing is performed by the upper insert 20, the lower insert 22, and the tip insert 30.
  • the pick feed corresponding to the finishing allowance ⁇ 1 is given to the spindle in the direction approaching the return flange 76 along the Z axis without changing the inclination of the spindle, and the milling tool 10 is Y.
  • a second finishing process is performed while feeding in the axial direction to remove the finishing allowance ⁇ 1 left on the lower surface of the return flange 76 of the work 70 (FIG. 22). The second finishing process is performed by the upper insert 20.
  • a pick feed corresponding to the finishing allowance ⁇ 2 is given to the spindle in the direction approaching the rib 74 along the X axis (in the illustrated embodiment, the milling tool 10 is fed to the left), and the milling tool 10 is moved in the Y axis direction.
  • a third finishing process is performed to remove the finishing allowance ⁇ 2 left on the surface of the rib 74 of the work 70 (FIG. 23). The third finishing process is performed by the lower insert 22 and the tip insert 30.
  • the milling tool 10 is repositioned in the Z-axis direction so that the finishing allowance ⁇ 3 remains with respect to the finished surface of the bottom wall 72, and a cut is made in the X-axis direction from the surface of the removal region 78.
  • a third roughing process for further removing the removal region 78 is performed. At this time, this third roughing is performed by the lower insert 22 and the tip insert 30.
  • a fourth rough machining for further removing the removal region 78 is executed by giving a further depth of cut ⁇ X4 (FIG. 24) along the X axis and feeding the milling tool 10 in the Y axis direction. At this time, this fourth roughing is performed by the lower insert 22 and the tip insert 30 (FIG. 25). The depth of cut ⁇ X4 is determined so that the finishing allowance ⁇ 4 remains with respect to the finished surface of the rib 74.
  • a pick feed corresponding to the finishing allowance ⁇ 4 is given to the spindle in a direction approaching the rib 74 along the X axis, and the rib of the work 70 is fed while the milling tool 10 is fed in the Y axis direction.
  • a fourth finishing process is performed to remove the finishing allowance ⁇ 4 left on the surface of 74 (FIG. 26). The fourth finishing process is performed by the lower insert 22 and the tip insert 30.
  • a pick feed corresponding to the finishing allowance ⁇ 4 is given to the spindle in the direction away from the rib 74 along the X axis, and then a pick feed corresponding to the finishing allowance ⁇ 3 is given in the direction approaching the bottom wall 72 along the Z axis.
  • a fifth finishing process is performed to remove the finishing allowance ⁇ 3 left on the surface of the rib 74 of the work 70 (FIG. 27).
  • the fifth finishing process is performed by the lower insert 22 and the tip insert 30.
  • the portion 74a remaining in the corner between the bottom wall 72 and the rib 74 is removed by the tip insert 30 of the milling tool 10.
  • the work 70 having the bottom wall 72, the rib 74 extending vertically from the bottom wall 72, and the return flange 76 protruding substantially parallel to the bottom wall 72 from the upper end of the rib 74 is made of a metal plate material such as an aluminum alloy. It is possible to carve from.
  • the work 70 can be, for example, a component of an aircraft wing.
  • the removal region 78 is gradually processed from the tip side of the rib 74, so that the rigidity of the rib 74 is increased during the rib processing.
  • the rib 74 is prevented from vibrating by keeping it as high as possible.
  • the rib 74 and the return flange 76 are separated from each other. It is particularly advantageous for processing corners having no corners R, such as between the corners of the bottom wall 72 and the ribs 74.
  • the milling tool 10 can be mounted on the spindle with a short protrusion length to process the rib 74 having the return flange 76.
  • the tool By shortening the protrusion length, the tool usually has high static rigidity against bending and falling and dynamic rigidity against vibration, so that the rotation speed and feed rate of the tool can be increased. Therefore, by using the milling tool 10 according to the present embodiment, it is possible to process the work 70 with higher efficiency than when a tool such as a conventional T-shaped cutter is used. In addition, chatter vibration is less likely to occur, and the quality of the machined surface is improved.
  • the angle between the generatrix of the conical surface drawn by the first cutting edge 20c of the upper insert 20 and the generatrix of the conical surface drawn by the first cutting edge 22c of the lower insert 22 is the rib 74.
  • the apex angle of 30) is equal to the intersection angle of each finished surface of the bottom wall 72 and the rib 74, but the present invention is not limited to this.
  • intersection angle of the first cutting edge of the upper insert 20 and the lower insert 22 may be equal to or less than the intersection angle of the finished surfaces of the rib 74 and the return flange 76. Further, the apex angle of the tip insert 30 may be an angle equal to or less than the intersection angle of the finished surfaces of the bottom wall 72 and the rib 74.
  • the milling tool 100 includes a columnar shank 102 and a head 104 integrally formed at the tip of the shank 102.
  • the head 104 has a substantially truncated cone-shaped diameter-expanded portion 104a whose diameter increases from the proximal end side in contact with the shank 102 toward the tip end, and a substantially truncated cone-shaped diameter reduction portion whose diameter further decreases in the distal end direction from the enlarged diameter portion 104a. It has a portion 104b and is formed in the shape of a truncated cone.
  • a transition portion 104c as a maximum diameter portion having a maximum diameter is formed between the diameter expansion portion 104a and the diameter reduction portion 104b.
  • the head 104 also has an upper groove 106 formed in the enlarged diameter portion 104a, a lower groove 108 formed in the reduced diameter portion 104b, and a tip groove 103 to which the tip insert 50 is attached.
  • the upper groove 106 and the lower groove 108 are alternately arranged at equal angular intervals around the central axis O of the head 104.
  • the head 104 has two upper grooves 106 and two lower grooves 108.
  • the upper groove 106 and the lower groove 108 are arranged at equal angle intervals, but they may be arranged at unequal angle intervals to prevent chatter vibration.
  • An upper seat (not shown) is formed in each of the upper grooves 106, and a lower seat (not shown) is formed in each of the lower grooves 108.
  • An upper insert 120 is attached to each of the upper seats, and a lower insert 122 is attached to each of the lower seats.
  • two upper inserts 120 are arranged in the enlarged diameter portion 104a and two lower inserts 122 are arranged in the reduced diameter portion 104b.
  • the upper insert 120 and the lower insert 122 are arranged.
  • the number is not limited to 2, and at least one upper insert 120 and at least one lower insert 122 may be arranged. Therefore, each of the enlarged diameter portion 104a and the reduced diameter portion 104b may also have at least one upper groove 106 and a lower groove 108.
  • the milling tool 100 can be formed with a coolant passage for supplying coolant to the machining area.
  • the coolant passage is an inlet passage (not shown) penetrating the shank 102 along the central axis O of the milling tool 100, and an upper side that passes through the head 104 in the radial direction from the inlet passage 24 and opens into each upper groove 106.
  • a radial passage 126a and a lower radial passage 126b that opens into each lower groove 108 can be included.
  • the upper insert 120 has an upper end portion 120a and a lower end portion 120b.
  • the upper insert 120 is attached to the upper seat so that the lower end 120b is arranged in the vicinity of the transition 104c.
  • the upper insert 120 also has a flank 120d that is disposed on the opposite side of the upper seat when attached to the upper seat.
  • the upper insert 120 when the upper insert 120 is attached to the head 104, the upper surface 120k is oriented so as to face the shank 102, and the back surface 120f on the opposite side of the rake face 120e and the side surface 120g on the opposite side of the flank surface 120d are the heads. In contact with 104, the upper insert 120 is positioned with respect to the head 104 on these two surfaces.
  • An arc-shaped first cutting edge 120c extending substantially linearly from the upper end portion 120a and an arc-shaped cutting edge 120c provided adjacent to the lower end portion 120b and connected to the first cutting edge 120c by the rake face 120e and the flank surface 120d.
  • a second cutting edge 120j is formed.
  • the lower insert 122 is formed in substantially the same manner.
  • the upper insert 120 has the first cutting edge 120c of all the upper inserts 120 rotated along one conical surface when the milling tool 100 is rotated about the central axis O. It is attached to the upper seat so that it does.
  • the lower insert 122 is such that when the milling tool 100 is rotated around the central axis O, the first cutting edge 122c of all the lower inserts 122 rotates along one conical surface. Attached to the lower seat.
  • the tip insert 50 is formed in a substantially triangular plate shape having an apex 62 in a plan view (side view of the milling tool 100 in FIG. 28).
  • the tip insert 50 has two cutting edges extending linearly from the apex 62 along the two sides of the triangle.
  • the two cutting edges have an arcuate shape provided between the main cutting edge 52a extending substantially linearly and the apex 62 and the main cutting edge 52a in a plan view (side view of the milling tool 100 in FIG. 28). It has an auxiliary cutting edge 52b.
  • Each of the two sets of cutting edges 52a and 52b is formed by the line of intersection of the rake face 56 and the flank face 54.
  • one of the two rake faces 56 (the rake face on the right side in FIG. 37) is on the upper side of the cutting edges 52a and 52b formed by the rake face.
  • the other rake face 56 (the rake face on the left side in FIG. 37) is arranged below the cutting edges 52a and 52b formed by the rake face.
  • the two rake faces 36 are formed so as to face the same direction with respect to the rotation direction of the milling tool 10.
  • one of the two flanks 54 (the flank on the right side in FIG. 37) is below the cutting edges 52a and 52b formed by the flanks, and the other flanks. 54 (the flank on the left side in FIG. 12) is arranged above the cutting edges 52a and 52b formed by the flank.
  • the two linear main cutting edges 52a are extended in parallel with each other and do not intersect at the apex 62.
  • Each of the two arcuate secondary cutting edges 52b is formed so as to be in contact with the linear main cutting edge 52a.
  • the two arcuate secondary cutting edges 52b are formed so as to draw a common spherical surface when the milling tool 100 rotates around the central axis O in the vicinity of the apex 62. That is, in the plan view of the tip insert 50, the two auxiliary cutting edges 52b are arranged on a common arc.
  • the tip insert 50 also has one chip discharge groove 58 provided adjacent to each of the main cutting edges 52a.
  • the tip insert 50 also has two relief grooves 60 provided in the vicinity of the apex 62. Two secondary cutting edges 52b are arranged between the two relief grooves 60.
  • the tip insert 50 is attached in the tip groove 103 formed at the tip of the head 104 so that the apex 62 is arranged on the central axis O of the milling tool 100. Further, the two main cutting edges 52a of the tip insert 50 rotate along the conical surface drawn by the first cutting edge 22c of the lower insert 122 when the milling tool 100 is rotated around the central axis O. It is attached to the tip groove 103 of the head 104. That is, the angle between the two main cutting edges 52a sandwiching the apex 62 of the tip insert 50 is the central axis of the conical surface drawn by the first cutting edge 22c of the two lower inserts 22 (the central axis of the milling tool 100). The plane containing O) is equal to the angle between the two generatrixes intersecting the conical surface.
  • the two conical surfaces drawn by the first cutting edges 120c, 122c of the upper insert 120 and the lower insert 122 when the milling tool 100 rotates have a line of intersection between the two conical surfaces. Although it is symmetrical with respect to the specified plane, it may be asymmetrical depending on the target machining process and work shape. Further, the line of intersection (the generatrix of each conical surface) between the plane including the central axis O and the two conical surfaces intersects at a predetermined angle. This angle can have various values depending on the target processing process.
  • the angle formed by the two lines of intersection is, for example, an angle equal to the angle between the rib and the return flange protruding from the upper end of the rib, preferably 90 ° or an angle smaller than 90 °, as described later. Can be. Further, the first cutting edge 120c of the upper insert 120 is formed to be longer than the overhanging dimension (width) of the return flange.
  • the upper insert 120 and the lower insert 122 form one arc in which the second cutting edges 120j and 122j bulge in the radial direction of the head 104 when the milling tool 100 is rotated around the central axis O. It is attached to the upper seat and the lower seat so as to move along the shape of the rotating body, which is a locus when the milling tool 100 is rotated around the central axis O.
  • the shape of the rotating body may be inscribed in both of the two conical surfaces drawn by the first cutting edges 120c and 122c of the upper insert 120 and the lower insert 122 when the milling tool 100 rotates. it can.
  • tool steel is used to integrally form the shank 102 and the head 104, and the upper insert 120, lower insert 122 and tip insert 50 are made of the head 104 using an appropriate coupling technique such as brazing. It can be attached to the upper and lower seats. Fixing screws (not shown) may be used to secure the upper insert 120, lower insert 122 and tip insert 50 to the head 104.
  • the upper insert 120, the lower insert 122 and the tip insert 50 After attaching the upper insert 120, the lower insert 122 and the tip insert 50, the upper insert 120, the lower insert 122 and the tip insert 50 are ground, and the two first cutting edges 120c of the upper insert 20 have the same cone.
  • a surface can be drawn so that the two first cutting edges 122c of the lower insert 22 and the two cutting edges 32 of the tip insert 30 draw the same conical surface.
  • the generatrix of each of the two conical surfaces drawn by the first cutting edge 120c of the upper insert 20 and the first cutting edge 122c of the lower insert 22 projects from the rib of the work and the upper end of the rib.
  • the angle is equal to the angle with the return flange, and the shape of the rotating body drawn by the second cutting edges 120j and 122j can be inscribed in both of the two conical surfaces.
  • the milling tool 100 can process ribs having a return flange in the same procedure as the milling tool 10 described with reference to FIGS. 16 to 27. As described above, the milling tool 10 is suitable for machining a corner having no corner R, while the milling tool 100 is suitable for machining a corner having a corner R as shown in FIG. 41.
  • the work 80 includes a bottom wall 82, a rib 84 forming a thin wall extending vertically from the bottom wall 82, and a return flange 86 projecting from the upper end of the rib 84 to both sides substantially parallel to the bottom wall 82.
  • a corner between the bottom wall 82 and the rib 84 and the corner between the rib 84 and the return flange 86 are corners R.
  • the corner R between the bottom wall 82 and the rib 84 is machined by the secondary cutting edge 52b of the tip insert 50, and the corner R between the rib 84 and the return flange 86 is the upper insert 120 and the lower insert. It is processed by the second cutting edges 120j and 122j of 122.
  • the milling tool 200 according to the third embodiment has substantially the same configuration as the milling tool 100 according to the second embodiment, and is formed on a cylindrical shank 202 and a tip of the shank 202. It includes an integrally formed head 204.
  • the head 204 has a substantially truncated cone-shaped diameter-expanded portion 204a whose diameter increases from the proximal end side in contact with the shank 202 toward the tip end, and a substantially truncated cone-shaped diameter reduction portion whose diameter further decreases in the distal end direction from the enlarged diameter portion 204a. It has a portion 204b and is formed in the shape of a truncated cone.
  • a transition portion 204c as a maximum diameter portion having a maximum diameter is formed between the diameter expansion portion 204a and the diameter reduction portion 204b.
  • the head 204 also has an upper groove 206 formed in the enlarged diameter portion 204a, a lower groove 208 formed in the reduced diameter portion 204b, and a tip groove 203 for attaching the tip insert 230.
  • the upper groove 206 and the lower groove 208 are alternately arranged around the central axis O of the head 204 at equal angular intervals.
  • the head 204 has two upper grooves 206 and two lower grooves 208.
  • the upper groove 206 and the lower groove 208 are alternately arranged at equal angular intervals around the central axis O of the head 204.
  • the head 204 has two upper grooves 206 and two lower grooves 208.
  • the upper groove 206 and the lower groove 208 are arranged at equal angle intervals, but they may be arranged at unequal angle intervals to prevent chatter vibration.
  • An upper insert 220 is attached to each of the upper grooves 206, and a lower insert 222 is attached to each of the lower grooves 208.
  • the upper insert 220 and the lower insert 222 are similar to the upper insert 120 and the lower insert 122 of the second embodiment.
  • the tip insert 230 is formed in a substantially triangular plate shape having an apex 242.
  • the tip insert 230 has two cutting edges extending linearly from the apex 242 along the two sides of the triangle.
  • the two cutting edges are provided between the first cutting edge 232a extending substantially linearly and the apex 242 and the first cutting edge 232a in a plan view (side view of the milling tool 200 in FIG. 44). It has a second cutting edge 232b having an arc shape.
  • Each of the two sets of cutting edges 232a and 232b is formed by the line of intersection of the rake face 236 and the flank face 234.
  • the tip insert 230 is fixed to the head 204 by the fixing screw 212. Therefore, the head 204 has a notch 210 at its tip.
  • the notch 210 is formed with a screw hole (not shown) for screwing the fixing screw 212, and the tip insert 230 is formed with a recess 240 similar to the tip shape of the fixing screw 212.
  • the upper inserts 20, 120, 220 and the lower inserts 22, 122, 222 are each two, and the tip inserts 30, 50, 230 are one each.
  • the present invention is not limited to this, and at least one upper insert and at least one lower insert may be provided.
  • the main cutting edge of the upper insert, the secondary cutting edge around the maximum diameter, the main cutting edge of the lower insert, the main cutting edge of the tip insert and the tip cutting edge are divided or integrated into a plurality of cutting edges. It may be an insert type or a solid type tool provided with.

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Abstract

フライス工具（１０）がシャンク部（１２）と、該シャンク部の先端側に設けられ、切れ刃を有するヘッド（１４）とで構成され、ヘッド（１４）は、シャンク部（１２）に接する基端部から先端方向に直径が次第に拡大する拡径部（１４ａ）と、最大直径部（１４ｃ）から先端方向に直径が次第に縮小する縮径部（１４ｂ）とを含み、拡径部（１４ａ）および縮径部（１４ｂ）の各々に少なくとも１つの切れ刃２（０、２２）が設けられ、ヘッドの先端部において、少なくとも１つの先端切れ刃（３２）が縮径部からフライス工具の軸心まで延設されている。

Description

フライス工具およびワークの加工方法
　本発明は、リターンフランジを有したリブのようなアンダーカット部を高効率かつ高精度に加工可能なフライス工具およびワークの加工方法に関する。
　特許文献１には、ワーク側面にアンダーカットを形成するＴ形カッタが記載されている。該Ｔ形カッタは、シャンクの一端に結合されたヘッドを有しており、該ヘッドの先端側に切れ刃を有した複数の底刃部と、基端側に切れ刃を有した複数の上刃部とが周方向に交互に配置されており、前記底刃部および前記上刃部の切れ刃が、前記シャンクおよび前記ヘッドと一体構造をなしている。
国際公開第２０１４／０６８７１０
　特許文献１のＴ形カッタは、底刃部、上刃部、シャンクおよびヘッドが一体構造をなしているので、剛性が高く高効率でアンダーカット加工することが可能である。然しながら、リブの高さが高くなると、それだけシャンクを長くしなければならず、シャンクには大きな横方向の力（曲げ応力）が作用してシャンクが変形し、加工速度や加工精度が低下する問題がある。
　本発明は、こうした従来技術の問題を解決することを技術課題としており、リターンフランジを有したリブのようなアンダーカット部を高効率かつ高精度に加工可能なフライス工具およびワークの加工方法を提供することを目的とする。
　上述の目的を達成するために、本発明によれば、シャンク部と、該シャンク部の先端側に設けられ、切れ刃を有するヘッドとで構成されたフライス工具において、前記ヘッドは、前記シャンク部に接する基端部から先端方向に直径が次第に拡大する拡径部と、最大直径部から先端方向に直径が次第に縮小する縮径部とを含み、前記拡径部および前記縮径部の各々に設けられた少なくとも１つの切れ刃と、前記ヘッドの先端部において、前記縮径部から前記フライス工具の軸心まで延設された少なくとも１つの先端切れ刃とを具備したフライス工具が提供される。
　また、本発明によれば、工作機械のテーブルに固定されたワークのリブと該リブに続けて形成されるリターンフランジとの内側部分をアンダーカットするワークの加工方法において、請求項１に記載のフライス工具を前記工作機械の主軸に取り付けて回転させ、前記フライス工具の前記拡径部の切れ刃でリターンフランジの内側を加工し、前記フライス工具の前記縮径部の切れ刃および先端切れ刃でリブの側面およびリターンフランジの内側とリブの側面との間の隅部を加工するワークの加工方法が提供される。
　本発明によれば、フライス工具のヘッドが、基端部から先端方向に直径が次第に拡大する拡径部と、最大直径部から先端方向に直径が次第に縮小する縮径部とを含み、前記拡径部および前記縮径部に切れ刃を設けたので、フライス工具をワークのアンダーカット部に斜めに接近させて、リターンフランジと干渉することなくワークの加工が可能となるので、シャンクの突き出し長さを短くすることが可能となる。従って、アンダーカット部を高い加工条件で効率よく、高精度、高品位に加工することができる。また、フライス工具の軸心まで延設された先端切れ刃によって、リターンフランジの内側とリブの側面との間の隅部も本工具１本で加工でき、ワークの加工時間が短縮する。
　また、少なくとも１つの先端切れ刃をヘッドの先端部において縮径部からフライス工具の軸心まで延設したので、底壁とリブ、リターンフランジのような平面加工と同時に、底壁とリブとの間の隅部のや、リブとリターンフランジとの間の隅部の加工が可能となり、アンダーカット部を一層効率よく加工可能となる。
本発明の第１の実施形態によるフライス工具の正面図である。 図１とは９０°異なる方向から見たフライス工具の側面図である。 図１のフライス工具の斜視図である。 ヘッド側から見た図１のフライス工具の底面図である。 シャンク側から見た図１のフライス工具の平面図である。 図１のフライス工具で用いる上側インサートの正面図である。 図７の上側インサートの底面図である。 図７の上側インサートの側面図である。 図７の上側インサートの背面図である。 図７の上側インサートの斜視図である。 図１のフライス工具で用いる下側インサートの背面図である。 図１のフライス工具で用いる先端インサートの正面図である。 図１２の先端インサートの先端側から見た斜視図である。 図１２の先端インサートの側面図である。 図１２の先端インサートの別の角度から見た斜視図である。 図１のフライス工具で加工するリターンフランジを有したワークの一例を示す平面図である。 図１６のワークの断面図である。 リターンフランジを有したリブを加工する方法を説明するための模式図である。 リターンフランジを有したリブを加工する方法を説明するための模式図である。 リターンフランジを有したリブを加工する方法を説明するための模式図である。 リターンフランジを有したリブを加工する方法を説明するための模式図である。 リターンフランジを有したリブを加工する方法を説明するための模式図である。 リターンフランジを有したリブを加工する方法を説明するための模式図である。 リターンフランジを有したリブを加工する方法を説明するための模式図である。 リターンフランジを有したリブを加工する方法を説明するための模式図である。 リターンフランジを有したリブを加工する方法を説明するための模式図である。 リターンフランジを有したリブを加工する方法を説明するための模式図である。 本発明の第２の実施形態によるフライス工具の正面図である。 図２８とは９０°異なる方向から見たフライス工具の側面図である。 図２８のフライス工具の斜視図である。 ヘッド側から見た図２８のフライス工具の底面図である。 図２８のフライス工具で用いる上側インサートの正面図である。 図２８の上側インサートの底面図である。 図２８の上側インサートの側面図である。 図２８の上側インサートの背面図である。 図２８の上側インサートの斜視図である。 図２８のフライス工具で用いる先端インサートの正面図である。 図３７の先端インサートの先端側から見た斜視図である。 図３７の先端インサートの側面図である。 図３７の先端インサートの別の角度から見た斜視図である。 底壁とリブの間およびリブとリターンフランジの間にコーナーＲを有し図２８のフライス工具で加工するリターンフランジを有したワークの一例を示す端面図である。 第２の実施形態によるフライス工具によって、図４１のワークのコーナーＲの加工を説明するための模式図である。 第２の実施形態によるフライス工具によって、図４１のワークのコーナーＲの加工を説明するための模式図である。 本発明の第３の実施形態によるフライス工具の正面図である。 図４４とは９０°異なる方向から見たフライス工具の側面図である。 図４４のフライス工具の斜視図である。 図４４のフライス工具で用いる先端インサートの斜視図である。
　以下、添付図面を参照して、本発明の好ましい実施の形態を説明する。
　図１～図１５を参照すると、本発明のフライス工具の第１の実施の形態によるフライス工具１０は、円柱状のシャンク１２と、シャンク１２の先端に一体的に形成されたヘッド１４とを具備している。ヘッド１４は、シャンク１２に接する基端側から先端方向に直径が拡大する略円錐台形状の拡径部１４ａと、拡径部１４ａから更に先端方向に直径が縮小する略円錐台形状の縮径部１４ｂとを有し、概ね算盤玉の形状に形成されている。拡径部１４ａと縮径部１４ｂとの間に直径が最大となる最大直径部としての遷移部１４ｃが形成されている。ヘッド１４は、また、拡径部１４ａに形成された上側溝１６と、縮径部１４ｂに形成された下側溝１８と、先端インサート３０を取り付ける先端溝１３とを有している。
　上側溝１６と下側溝１８とはヘッド１４の中心軸線Ｏ周りに交互に等角度間隔で配置されている。図示する実施形態では、ヘッド１４は、２つの上側溝１６と、２つの下側溝１８とを有している。なお、本実施形態では上側溝１６と下側溝１８は等角度間隔で配置されているが、びびり振動防止のため不等角度間隔で配置されていてもよい。
　上側溝１６の各々には、上側インサート２０を取り付ける上側座（図示せず）が形成され、下側溝１８の各々には、下側インサート２２が取り付けられる下側座（図示せず）が形成されている。図示する実施形態では、拡径部１４ａに２つの上側インサート２０が配置され、縮径部１４ｂに２つの下側インサート２２が配置されているが、本発明において上側インサート２０および下側インサート２２の個数は２に限定されず、少なくとも１つの上側インサート２０と、少なくとも１つの下側インサート２２が配置されていればよい。従って、拡径部１４ａおよび縮径部１４ｂの各々も少なくとも１つの上側溝１６および下側溝１８を備えていればよい。
　上側座は、該上側座に取り付けられた上側インサート２０の直線状の第１の切れ刃２０ｃ（図６～図１０）が、該フライス工具１０の回転方向に次第に遷移部１４ｃに接近する方向に斜めに延びるように形成されている。下側座は、該下側座に取り付けられた下側インサート２２の直線状の第１の切れ刃２２ｃ（図１１）が、該フライス工具１０の回転方向に次第に遷移部１４ｃに接近する方向に斜めに延びるように形成されている。
　更に、フライス工具１０には加工領域にクーラントを供給するためのクーラント通路を形成することができる。該クーラント通路は、フライス工具１０の中心軸線Ｏに沿ってシャンク１２を貫通する入口通路２４、該入口通路２４から半径方向にヘッド１４を貫通して各上側溝１６に開口する上側半径方向通路２６ａ、および、各下側溝１８に開口する下側半径方向通路２６ｂを含むことができる。
　図６～図１０を参照すると、上側インサート２０は上端部２０ａと下端部２０ｂとを有している。上側インサート２０は、下端部２０ｂが遷移部１４ｃの近傍に配置されるように上側座に取り付けられる。上側インサート２０は、また、上側座に取り付けたとき、該上側座とは反対側に配置されるすくい面２０ｅと、半径方向外側に向けられる第１の逃げ面２０ｄとを有している。このように、上側インサート２０がヘッド１４に取り付けられると、上面２０ｋがシャンク１２を臨むように配向され、すくい面２０ｅの反対側の背面２０ｆ、および、第１の逃げ面２０ｄの反対側の側面２０ｇがヘッド１４に接し、この２つの表面で上側インサート２０はヘッド１４に対して位置決めされる。
　すくい面２０ｅと第１の逃げ面２０ｄとによって、上面２０ｋから下面２０ｈへ概ね直線状に延びる第１の切れ刃２０ｃが形成される。また、下面２０ｈは、すくい面２０ｅ側から背面２０ｆ側に上方へ傾斜して、上側インサート２０の第２の逃げ面を形成しており、すくい面２０ｅと第２の逃げ面２０ｈとによって、上側インサート２０の下縁部に沿って概ね直線状に延びる第２の切れ刃２０ｊが形成される。
　図１１を参照すると、下側インサート２２は上側インサート２０と概ね同様に形成されており、上端部２２ａと下端部２２ｂとを有している。下側インサート２２は、上端部２２ａが遷移部１４ｃの近傍に配置されるように下側座に取り付けられる。下側インサート２２は、また、下側座に取り付けたとき、該下側座とは反対側に配置されるすくい面（図示せず）と、半径方向外側に向けられる第１の逃げ面２２ｄとを有している。このように、下側インサート２２がヘッド１４に取り付けられたとき、下面２２ｋがフライス工具１０の先端方向に向けられ、すくい面の反対側の背面２２ｆ、および、第１の逃げ面２２ｄの反対側の側面２２ｇがヘッド１４に接し、この２つの表面で下側インサート２２はヘッド１４に対して位置決めされる。
　すくい面と第１の逃げ面２２ｄとによって、上面２２ｈから下面２２ｋへ概ね直線状に延びる第１の切れ刃２２ｃが形成される。また、上面２２ｈは、すくい面側から背面２２ｆ側に下方へ傾斜して、下側インサート２２の第２の逃げ面を形成しており、すくい面と第２の逃げ面２２ｈとによって、下側インサート２２の上縁部に沿って概ね直線状に延びる第２の切れ刃２２ｊが形成される。
　先端インサート３０は、図１３に示すように、平面視（図１ではフライス工具１０の側面視）において、頂点３８を有した略三角形状の板状に形成される。先端インサート３０は、頂点３８を中心として矢印４０の方向に回転する。先端インサート３０は、頂点３８から上記三角形の２辺に沿って直線状に延びる２つの切れ刃３２を有している。２つの切れ刃３２は、先端インサート３０を先端側（頂点３８側）から見たとき（正面視）、概ね同一の直線上に配置される。切れ刃３２は、すくい面３６と逃げ面３４との交線によって形成される。先端インサートを先端側から見たとき、２つのすくい面３６の一方（図１２では右側のすくい面）は、該すくい面が形成する切れ刃３２の上側に、他方のすくい面３６（図１２では左側のすくい面）は、該すくい面が形成する切れ刃３２の下側に配置される。こうして、２つのすくい面３６は、フライス工具１０の回転方向に関して同じ方向に向くように形成される。また、先端インサートを先端側から見たとき、２つの逃げ面３４の一方（図１２では右側の逃げ面）は、該逃げ面が形成する切れ刃３２の下側に、他方の逃げ面３４（図１２では左側の逃げ面）は、該逃げ面が形成する切れ刃３２の上側に配置される。
　本実施形態では、上側インサート２０と下側インサート２２は、各々の第１の切れ刃２０ｃ、２２ｃが、側面視において、フライス工具１０の中心軸線Ｏに一致するように、上側座と下側座に取り付けられている。更に、上側インサート２０は、フライス工具１０を中心軸線Ｏ周りに回転させたときに、全ての上側インサート２０の第１の切れ刃２０ｃが１つの円錐面に沿って回転するように上側座に取り付けられる。同様に、下側インサート２２は、フライス工具１０を中心軸線Ｏ周りに回転させたときに、全ての下側インサート２２の第１の切れ刃が１つの円錐面に沿って回転するように下側座に取り付けられる。また、上側インサート２０と、下側インサート２２は、各々の第１と第２の切れ刃２０ｃ、２０ｊ；２２ｃ、２２ｊの交点２０ｍ、２２ｍが、フライス工具１０の中心軸線Ｏを中心とした同一の円周上に配置されるように、上側座および下側座に取り付けられる。
　なお、上側インサート２０および下側インサート２２は、各々の第１の切れ刃２０ｃ、２２ｃが、側面視において、フライス工具１０の中心軸線Ｏに一致していなくてもよい。例えば、側面視において、上側インサート２０の第１の切れ刃２０ｃが、フライス工具１０の回転方向に対して、交点２０ｍから斜め後方に延びるように傾斜し、下側インサート２２の第１の切れ刃２２ｃが、フライス工具１０の回転方向に対して、交点２２ｍから斜め後方に延びるように傾斜するように、上側インサート２０と、下側インサート２２とを上側座および下側座に取り付けるようにしてもよい。この場合、上側インサート２０と下側インサート２２とは、互い違いに傾斜して取り付けられる。
　更には、フライス工具１０の側面視において、上側インサート２０の第１の切れ刃２０ｃが、フライス工具１０の回転方向に対して、交点２０ｍから斜め前方に延びるように傾斜し、下側インサート２２の第１の切れ刃２２ｃが、フライス工具１０の回転方向に対して、交点２２ｍから斜め前方に延びるように傾斜し、上側インサート２０および下側インサート２２をそれぞれ上側座および下側座に取り付けるようにしてもよい。この場合も、上側インサート２０と下側インサート２２とは、互い違いに傾斜して取り付けられる。
　先端インサート３０は、図４に示すように、頂点３８がフライス工具１０の中心軸線Ｏ上に配置されるように、ヘッド１４の先端部に形成された先端溝１３内に取り付けられる。また、先端インサート３０の切れ刃３２は、２つの上側インサート２０の第１と第２の切れ刃２０ｃ、２０ｊの交点２０ｍ間の直線に対して一直線となるように配置される。
　更に、先端インサート３０の２つの切れ刃３２は、フライス工具１０を中心軸線Ｏ周りに回転させたときに、下側インサート２２の第１の切れ刃が描く円錐面に沿って回転し、頂点３８が該円錐面の頂点となるように、ヘッド１４の先端溝１３に取り付けられる。つまり、先端インサート３０の頂点３８を挟んだ２つの切れ刃３２の間の角度は、２つの下側インサート２２の第１の切れ刃２２ｃが描く円錐面の中心軸線（フライス工具１０の中心軸線Ｏ）を含む平面が、該円錐面と交差する２本の母線間の角度に等しくなっている。
　図示する実施形態では、フライス工具１０が回転するときに上側インサート２０と下側インサート２２の第１の切れ刃２０ｃ、２２ｃが描く２つの円錐面は、該２つの円錐面の間の交線が規定する平面に対して対称となっているが、目的とする加工プロセスやワーク形状によっては非対称でもよい。また、中心軸線Ｏを含む平面と、上記２つの円錐面との間の交線（各円錐面の母線）は所定の角度で交差する。この角度は、目的とする加工プロセスに応じて種々な値とすることができる。上記２つの交線が形成する角度は、例えば、後述するようにリブと、該リブの上端から張り出したリターンフランジとの間の角度に一致する角度、好ましくは９０°または９０°よりも小さな角度とすることができる。また、上側インサート２０の第１の切れ刃２０ｃは、上記リターンフランジの張り出し寸法（幅）よりも長く形成される。
　また、工具鋼を用いてシャンク１２とヘッド１４とを一体的に形成し、上側インサート２０、下側インサート２２および先端インサート３０は、ろう付けのような適当な結合技術を用いてこのヘッド１４の上側座および下側座に取り付けることができる。固定ねじ（図示せず）を用いて、上側インサート２０、下側インサート２２および先端インサート３０をヘッド１４に固定するようにしてもよい。
　上側インサート２０、下側インサート２２および先端インサート３０を取り付けた後に、上側インサート２０、下側インサート２２および先端インサート３０に研削加工を施し、上側インサート２０の２つの第１の切れ刃２０ｃが同一円錐面を描き、下側インサート２２の２つの第１の切れ刃２２ｃと先端インサート３０の２つの切れ刃３２とが同一円錐面を描き、かつ、上側インサート２０の第１と第２の切れ刃２０ｃ、２０ｊの交点２０ｍと、下側インサート２２の第１と第２の切れ刃２２ｃ、２２ｊの交点２２ｍとが同一の円を描くようにすることができる。
　以下、図１６～図２７を参照して、フライス工具１０を用いたリブ加工（アンダーカット）方法の一例を説明する。
　図１６～図１８は、リブ加工を行うワークの一例を示している。加工が完了した製品としてのワーク７０は、底壁７２、底壁７２から垂直に延びる薄壁を形成するリブ７４、および、リブ７４の上端から底壁７２に概ね平行に突出したリターンフランジ７６を有している。ワーク７０は、例えば、直交３軸の直線送り軸と少なくとも１つの回転送り軸とを有した４軸のマシニングセンタ、好ましくは直交３軸の直線送り軸に２つの回転送り軸を有した５軸のマシニングセンタのような工作機械（図示せず）で、フライス工具１０を前記工作機械の主軸（図示せず）の先端に装着して、アルミニウム合金のような金属材料で成る厚板からワーク７０が削り出される。なお、フライス工具１０は、工具ホルダ（図示せず）を介して工作機械の主軸の先端に取り付けられている。また、ワーク７０は工作機械のテーブル（図示せず）に固定される。
　まず、リターンフランジ７６の幅寸法に合わせて、例えば、工具の側面で切削可能なスクエアエンドミルのような回転工具を用いて、図１８に示すような、底壁７２、リブ７４となる薄壁、リターンフランジ７６、および、リターンフランジ７６と底壁７２との間の除去すべき部分（以下、除去領域と称する）７８を残して、前記厚板から材料が除去される（図１８）。
　次に、リターンフランジ７６の仕上げ面に対して仕上げ代δ１が残るようにＺ軸方向に位置決めすると共に、除去領域７８の表面からの切込み量がΔＸ１となるようにＸ軸方向に位置決めして、フライス工具１０をＹ軸方向（紙面に垂直な方向）に送ることによって、リターンフランジ７６の下側の除去領域７８の一部が第１の荒加工により除去される（図１９）。この第１の荒加工は、上側インサート２０、下側インサート２２および先端インサート３０の全ての切れ刃によって行われる。
　ワーク７０の全長に亘ってフライス工具１０をＹ軸方向（紙面に垂直な方向）に送り、第１の荒加工が終了すると、主軸の傾きを変更することなく、Ｚ軸に沿ってリターンフランジ７６に接近する方向に仕上げ代δ１に相当するピックフィードを主軸に与え、フライス工具１０をＹ軸方向に送りつつ、ワーク７０のリターンフランジ７６の下面に残した仕上げ代δ１を除去する第１の仕上げ加工が実行される（図２０）。仕上げ加工は、フライス工具１０を交換することなく、同じフライス工具１０を用いて荒加工よりも高い主軸回転速度で行うことができる。また、第１の仕上げ加工は、主に上側インサート２０によって行われる。
　次いで、図２１に示すように、リターンフランジ７６の仕上げ面に対して仕上げ代δ１が残るようにＺ軸方向に再び位置決めすると共に、Ｘ軸方向に更なる切込み量ΔＸ２を与え、フライス工具１０をＹ軸方向に送ることによって、除去領域７８の更なる一部が、第２の荒加工により除去される（図２１）。このとき、更なる切込み量ΔＸ２は、リブ７４の仕上げ面に対して仕上げ代δ２が残るように決定される。この第２の荒加工は、上側インサート２０、下側インサート２２および先端インサート３０によって行われる。
　第２の荒加工が完了した後、主軸の傾きを変更することなく、Ｚ軸に沿ってリターンフランジ７６に接近する方向に仕上げ代δ１に相当するピックフィードを主軸に与え、フライス工具１０をＹ軸方向に送りつつ、ワーク７０のリターンフランジ７６の下面に残した仕上げ代δ１を除去する第２の仕上げ加工が実行される（図２２）。第２の仕上げ加工は、上側インサート２０によって行われる。
　次いで、Ｘ軸に沿ってリブ７４に接近する方向に仕上げ代δ２に相当するピックフィードを主軸に与え（図示する実施形態では、フライス工具１０を左方へ送り込む）フライス工具１０をＹ軸方向に送りつつ、ワーク７０のリブ７４の表面に残した仕上げ代δ２を除去する第３の仕上げ加工が実行される（図２３）。第３の仕上げ加工は、下側インサート２２と、先端インサート３０とによって行われる。
　次いで、図２４に示すように、底壁７２の仕上げ面に対して仕上げ代δ３が残るように、フライス工具１０をＺ軸方向に再び位置決めすると共に、除去領域７８の表面からＸ軸方向に切込み量ΔＸ３を与え、フライス工具１０をＹ軸方向に送ることによって、除去領域７８を更に除去する第３の荒加工が実行される。このとき、この第３の荒加工は、下側インサート２２および先端インサート３０によって行われる。
　次いで、Ｘ軸に沿って更なる切込み量ΔＸ４（図２４）を与え、フライス工具１０をＹ軸方向に送ることによって、除去領域７８を更に除去する第４の荒加工が実行される。このとき、この第４の荒加工は、下側インサート２２および先端インサート３０によって行われる（図２５）。切込み量ΔＸ４は、リブ７４の仕上げ面に対して仕上げ代δ４が残るように決定される。
　第４の荒加工が完了した後、Ｘ軸に沿ってリブ７４に接近する方向に仕上げ代δ４に相当するピックフィードを主軸に与え、フライス工具１０をＹ軸方向に送りつつ、ワーク７０のリブ７４の表面に残した仕上げ代δ４を除去する第４の仕上げ加工が実行される（図２６）。第４の仕上げ加工は、下側インサート２２と、先端インサート３０とによって行われる。
　次いで、Ｘ軸に沿ってリブ７４から離反する方向に仕上げ代δ４に相当するピックフィードを主軸に与えた後に、Ｚ軸に沿って底壁７２に接近する方向に仕上げ代δ３に相当するピックフィードを主軸に与え、フライス工具１０をＹ軸方向に送りつつ、ワーク７０のリブ７４の表面に残した仕上げ代δ３を除去する第５の仕上げ加工が実行される（図２７）。第５の仕上げ加工は、下側インサート２２と、先端インサート３０とによって行われる。最後に、底壁７２とリブ７４との間の隅部に残った部分７４ａが、フライス工具１０の先端インサート３０によって除去される。
　こうして、底壁７２、底壁７２から垂直に延びるリブ７４、および、リブ７４の上端から底壁７２に概ね平行に突出したリターンフランジ７６を有したワーク７０がアルミニウム合金等の金属製厚板材料から削り出すことが可能となる。ワーク７０は、例えば航空機の翼の部品とすることができる。
　既述の加工方法では、リターンフランジ７６を有したリブ７４の加工（アンダーカット）において、リブ７４の先端側から徐々に、除去領域７８を加工することによって、リブ加工の間にリブ７４の剛性が、なるべく高く維持されるようにして、リブ７４が振動することを防止している。
　このように、本実施形態は、三角柱状の先端インサート３０の２つの切れ刃３２が直線状に形成され、かつ、１つの頂点３８で交差しているので、リブ７４とリターンフランジ７６との間の隅部や、底壁７２とリブ７４との間のように、コーナーＲを有しない隅部の加工に特に有利である。
　また、本実施形態によれば、フライス工具１０は、短い突き出し長さで主軸に装着して、リターンフランジ７６を有したリブ７４の加工を行うことができる。突き出し長さを短くすることによって、通常、工具は湾曲や倒れに対する静剛性も、振動に対する動剛性も高くなるので、工具の回転速度や送り速度を高くすることが可能となる。従って、本実施形態によるフライス工具１０を用いることによって、従来のＴ形カッタ等の工具を用いた場合よりも、高効率にワーク７０を加工することが可能となる。また、びびり振動が発生しにくく、加工面品位も向上する。
　本実施形態では、上側インサート２０の第１の切れ刃２０ｃが描く円錐面の母線と、下側インサート２２の第１の切れ刃２２ｃが描く円錐面の母線との間の角度が、リブ７４とリターンフランジ７６の各々の仕上げ面の交差角度（上側インサート２０と下側インサート２２の第１の切れ刃の交差角度）と等しく、かつ、先端インサート３０の２つの切れ刃３２がなす角度（先端インサート３０の頂角）が底壁７２とリブ７４の各々の仕上げ面の交差角度と等しくなっているが、本発明は、これに限定されない。上側インサート２０と下側インサート２２の第１の切れ刃の交差角度は、リブ７４とリターンフランジ７６の各々の仕上げ面の交差角度以下であればよい。また、先端インサート３０の頂角は、底壁７２とリブ７４の各々の仕上げ面の交差角度以下の角度であればよい。
　図２８～図４０を参照して、本発明の第２の実施形態を説明する。
　フライス工具１００は、円柱状のシャンク１０２と、シャンク１０２の先端に一体的に形成されたヘッド１０４とを具備している。ヘッド１０４は、シャンク１０２に接する基端側から先端方向に直径が拡大する略円錐台形状の拡径部１０４ａと、拡径部１０４ａから更に先端方向に直径が縮小する略円錐台形状の縮径部１０４ｂとを有し、概ね算盤玉の形状に形成されている。拡径部１０４ａと縮径部１０４ｂとの間に直径が最大となる最大直径部としての遷移部１０４ｃが形成されている。ヘッド１０４は、また、拡径部１０４ａに形成された上側溝１０６と、縮径部１０４ｂに形成された下側溝１０８と、先端インサート５０を取り付ける先端溝１０３とを有している。
　上側溝１０６と下側溝１０８とは、ヘッド１０４の中心軸線Ｏ周りに交互に等角度間隔で配置されている。図示する実施形態では、ヘッド１０４は、２つの上側溝１０６と、２つの下側溝１０８とを有している。なお、本実施形態では上側溝１０６と下側溝１０８は等角度間隔で配置されているが、びびり振動防止のため不等角度間隔で配置されていてもよい。
　上側溝１０６の各々には上側座（図示せず）が形成され、下側溝１０８の各々には下側座（図示せず）が形成されている。上側座の各々には上側インサート１２０が取り付けられ、下側座の各々には下側インサート１２２が取り付けられる。図示する実施形態では、拡径部１０４ａに２つの上側インサート１２０が配置され、縮径部１０４ｂに２つの下側インサート１２２が配置されているが、本発明において上側インサート１２０および下側インサート１２２の個数は２に限定されず、少なくとも１つの上側インサート１２０と、少なくとも１つの下側インサート１２２が配置されていればよい。従って、拡径部１０４ａおよび縮径部１０４ｂの各々も少なくとも１つの上側溝１０６および下側溝１０８を備えていればよい。
　更に、フライス工具１００には加工領域にクーラントを供給するためのクーラント通路を形成することができる。該クーラント通路は、フライス工具１００の中心軸線Ｏに沿ってシャンク１０２を貫通する入口通路（図示せず）、該入口通路２４から半径方向にヘッド１０４を貫通して各上側溝１０６に開口する上側半径方向通路１２６ａ、および、各下側溝１０８に開口する下側半径方向通路１２６ｂとを含むことができる。
　図３２～図３６を参照すると、上側インサート１２０は上端部１２０ａと下端部１２０ｂとを有している。上側インサート１２０は、下端部１２０ｂが遷移部１０４ｃの近傍に配置されるように上側座に取り付けられる。上側インサート１２０は、また、上側座に取り付けたとき、該上側座とは反対側に配置される逃げ面１２０ｄとを有している。
　このように、上側インサート１２０がヘッド１０４に取り付けられると、上面１２０ｋがシャンク１０２を臨むように配向され、すくい面１２０ｅの反対側の背面１２０ｆ、および、逃げ面１２０ｄの反対側の側面１２０ｇがヘッド１０４に接し、この２つの表面で上側インサート１２０はヘッド１０４に対して位置決めされる。
　すくい面１２０ｅと逃げ面１２０ｄとによって、上端部１２０ａから概ね直線状に延びる第１の切れ刃１２０ｃと、下端部１２０ｂに隣接して設けられ、第１の切れ刃１２０ｃに連結される円弧状の第２の切れ刃１２０ｊが形成される。
　下側インサート１２２も概ね同様に形成される。
　図２９～図３０を参照すると、上側インサート１２０は、フライス工具１００を中心軸線Ｏ周りに回転させたときに、全ての上側インサート１２０の第１の切れ刃１２０ｃが１つの円錐面に沿って回転するように、上側座に取り付けられる。同様に、下側インサート１２２は、フライス工具１００を中心軸線Ｏ周りに回転させたときに、全ての下側インサート１２２の第１の切れ刃１２２ｃが１つの円錐面に沿って回転するように、下側座に取り付けられる。
　先端インサート５０は、図３８に示すように、平面視（図２８ではフライス工具１００の側面視）において、頂点６２を有した略三角形状の板状に形成される。先端インサート５０は、頂点６２から上記三角形の２辺に沿って直線状に延びる２つの切れ刃を有している。該２つの切れ刃は、平面視（図２８ではフライス工具１００の側面視）において、概ね直線状に延びる主切れ刃５２ａと、頂点６２と主切れ刃５２ａとの間に設けられた円弧状の副切れ刃５２ｂとを有している。２組の切れ刃５２ａ、５２ｂの各々は、すくい面５６と、逃げ面５４との交線によって形成される。
　矢印４０の方向に回転する先端インサート５０を先端側から見たとき、２つのすくい面５６の一方（図３７では右側のすくい面）は、該すくい面が形成する切れ刃５２ａ、５２ｂの上側に、他方のすくい面５６（図３７では左側のすくい面）は、該すくい面が形成する切れ刃５２ａ、５２ｂの下側に配置される。こうして、２つのすくい面３６は、フライス工具１０の回転方向に関して同じ方向に向くように形成される。また、先端インサートを先端側から見たとき、２つの逃げ面５４の一方（図３７では右側の逃げ面）は、該逃げ面が形成する切れ刃５２ａ、５２ｂの下側に、他方の逃げ面５４（図１２では左側の逃げ面）は、該逃げ面が形成する切れ刃５２ａ、５２ｂの上側に配置される。
　また、２本の直線状の主切れ刃５２ａは、互いに平行に延設されており、頂点６２では交差していない。２本の円弧状の副切れ刃５２ｂの各々は、直線状の主切れ刃５２ａに接するように形成されている。２本の円弧状の副切れ刃５２ｂは、頂点６２の近傍において、フライス工具１００が中心軸線Ｏ周りに回転したときに、共通の球面を描くように形成されている。つまり、先端インサート５０の平面視において、２本の副切れ刃５２ｂは、共通の円弧上に配置される。
　先端インサート５０は、また、主切れ刃５２ａの各々に隣接して設けられた１本の切り屑排出溝５８を有している。先端インサート５０は、また、頂点６２の近傍に設けられた２本の逃げ溝６０を有している。２本の逃げ溝６０の間に、２本の副切れ刃５２ｂが配置されている。
　先端インサート５０は、図２８、２９に示すように、頂点６２がフライス工具１００の中心軸線Ｏ上に配置されるように、ヘッド１０４の先端部に形成された先端溝１０３内に取り付けられる。更に、先端インサート５０の２つの主切れ刃５２ａは、フライス工具１００を中心軸線Ｏ周りに回転させたときに、下側インサート１２２の第１の切れ刃２２ｃが描く円錐面に沿って回転するように、ヘッド１０４の先端溝１０３に取り付けられる。つまり、先端インサート５０の頂点６２を挟んだ２つの主切れ刃５２ａの間の角度は、２つの下側インサート２２の第１の切れ刃２２ｃが描く円錐面の中心軸線（フライス工具１００の中心軸線Ｏ）を含む平面が、該円錐面と交差する２本の母線間の角度に等しくなっている。
　図示する実施形態では、フライス工具１００が回転するときに上側インサート１２０および下側インサート１２２の第１の切れ刃１２０ｃ、１２２ｃが描く２つの円錐面は、該２つの円錐面の間の交線が規定する平面に対して対称となっているが、目的とする加工プロセスやワーク形状によっては非対称でもよい。また、中心軸線Ｏを含む平面と、上記２つの円錐面との間の交線（各円錐面の母線）は所定の角度で交差する。この角度は、目的とする加工プロセスに応じて種々な値とすることができる。上記２つの交線が形成する角度は、例えば、後述するようにリブと、該リブの上端から張り出したリターンフランジとの間の角度に一致する角度、好ましくは９０°または９０°よりも小さな角度とすることができる。また、上側インサート１２０の第１の切れ刃１２０ｃは、上記リターンフランジの張り出し寸法（幅）よりも長く形成される。
　更に、上側インサート１２０および下側インサート１２２は、フライス工具１００を中心軸線Ｏ周りに回転させたときに、第２の切れ刃１２０ｊ、１２２ｊが、ヘッド１０４の半径方向に膨出する１つの円弧をフライス工具１００の中心軸線Ｏ周りに回転させときの軌跡である回転体形状に沿って移動するように、上側座および下側座に取り付けられる。この回転体形状は、上記のフライス工具１００が回転するときに、上側インサート１２０および下側インサート１２２の第１の切れ刃１２０ｃ、１２２ｃが描く２つの円錐面の双方に内接する形状とすることができる。
　また、工具鋼を用いてシャンク１０２とヘッド１０４とを一体的に形成し、上側インサート１２０、下側インサート１２２および先端インサート５０は、ろう付けのような適当な結合技術を用いてこのヘッド１０４の上側座および下側座に取り付けることができる。固定ねじ（図示せず）を用いて、上側インサート１２０、下側インサート１２２および先端インサート５０をヘッド１０４に固定するようにしてもよい。
　上側インサート１２０、下側インサート１２２および先端インサート５０を取り付けた後に、上側インサート１２０、下側インサート１２２および先端インサート５０に研削加工を施し、上側インサート２０の２つの第１の切れ刃１２０ｃが同一円錐面を描き、下側インサート２２の２つの第１の切れ刃１２２ｃと先端インサート３０の２つの切れ刃３２とが同一円錐面を描くようにすることができる。また、上側インサート２０のの第１の切れ刃１２０ｃと、下側インサート２２の第１の切れ刃１２２ｃが描く上記２つの円錐面の各々の母線が、ワークのリブと、該リブの上端から張り出したリターンフランジとの間の角度に一致する角度となり、かつ、第２の切れ刃１２０ｊ、１２２ｊの描く回転体形状が前記２つの円錐面の双方に内接するようにできる。
　フライス工具１００は、図１６～図２７を参照して説明したフライス工具１０と同様の手順でリターンフランジを有したリブの加工を行うことができる。フライス工具１０は、上述のように、コーナーＲを有しない隅部の加工に適しているが、フライス工具１００は、図４１に示すようにコーナーＲを有した隅部の加工に適している。
　図４１において、ワーク８０は、底壁８２と、底壁８２から垂直に延びる薄壁を形成するリブ８４、および、リブ８４の上端から底壁８２に概ね平行に両側に突出したリターンフランジ８６を有している。底壁８２とリブ８４の間の隅部およびリブ８４とリターンフランジ８６との間の隅部はコーナーＲとなっている。
　本実施形態では、底壁８２とリブ８４の間のコーナーＲは、先端インサート５０の副切れ刃５２ｂによって加工され、リブ８４とリターンフランジ８６の間のコーナーＲは、上側インサート１２０および下側インサート１２２の第２の切れ刃１２０ｊ、１２２ｊによって加工される。
　次に、図４４～図４７を参照して、本発明の第３の実施形態を説明する。
　図４４～図４６を参照すると、第３の実施形態によるフライス工具２００は、第２の実施形態によるフライス工具１００と概ね同様に構成されており、円柱状のシャンク２０２と、シャンク２０２の先端に一体的に形成されたヘッド２０４とを具備している。ヘッド２０４は、シャンク２０２に接する基端側から先端方向に直径が拡大する略円錐台形状の拡径部２０４ａと、拡径部２０４ａから更に先端方向に直径が縮小する略円錐台形状の縮径部２０４ｂとを有し、概ね算盤玉の形状に形成されている。
　拡径部２０４ａと縮径部２０４ｂとの間に直径が最大となる最大直径部としての遷移部２０４ｃが形成されている。ヘッド２０４は、また、拡径部２０４ａに形成された上側溝２０６と、縮径部２０４ｂに形成された下側溝２０８と、先端インサート２３０を取り付ける先端溝２０３とを有している。上側溝２０６と下側溝２０８とは、ヘッド２０４の中心軸線Ｏ周りに交互に等角度間隔で配置されている。図示する実施形態では、ヘッド２０４は、２つの上側溝２０６と、２つの下側溝２０８とを有している。
　上側溝２０６と下側溝２０８とは、ヘッド２０４の中心軸線Ｏ周りに交互に等角度間隔で配置されている。図示する実施形態では、ヘッド２０４は、２つの上側溝２０６と、２つの下側溝２０８とを有している。なお、本実施形態では上側溝２０６と下側溝２０８は等角度間隔で配置されているが、びびり振動防止のため不等角度間隔で配置されていてもよい。上側溝２０６の各々には上側インサート２２０が取り付けられ、下側溝２０８の各々には下側インサート２２２が取り付けられる。上側インサート２２０および下側インサート２２２は、第２の実施形態の上側インサート１２０および下側インサート１２２と同様である。
　先端インサート２３０は、図４７に示すように、頂点２４２を有した略三角形状の板状に形成される。先端インサート２３０は、頂点２４２から上記三角形の２辺に沿って直線状に延びる２つの切れ刃を有している。該２つの切れ刃は、平面視（図４４ではフライス工具２００の側面視）において、概ね直線状に延びる第１の切れ刃２３２ａと、頂点２４２と第１の切れ刃２３２ａとの間に設けられた円弧状の第２の切れ刃２３２ｂとを有している。２組の切れ刃２３２ａ、２３２ｂの各々は、すくい面２３６と、逃げ面２３４との交線によって形成される。
　本実施形態では、先端インサート２３０は、固定ねじ２１２によってヘッド２０４に固定される。そのため、ヘッド２０４は、その先端部に切欠き部２１０を有している。切欠き部２１０には、固定ねじ２１２をねじ込むねじ穴（図示せず）が形成されており、先端インサート２３０は、固定ねじ２１２の先端形状と類似したくぼみ２４０が形成されている。
　なお、既述の実施形態では、フライス工具１０、１００、２００について、上側インサート２０、１２０、２２０および下側インサート２２、１２２、２２２は各々２つ、先端インサート３０、５０、２３０は各々１つ備えていたが、本発明は、これに限定されず、上側インサート、下側インサートは、それぞれ少なくとも１つ備えられていればよい。また、上側インサートの主切れ刃、最大径部周辺の副切れ刃、下側インサートの主切れ刃、先端インサートの主切れ刃および先端切れ刃のそれぞれの役割を、複数に分割または統合した切れ刃を備えているインサート式またはソリッド式の工具であってもよい。
　１０　　フライス工具
　１２　　シャンク
　１４　　ヘッド
　１４ａ　　拡径部
　１４ｂ　　縮径部
　１４ｃ　　遷移部
　２０　　上側インサート
　２０ｃ　　第１の切れ刃
　２０ｊ　　第２の切れ刃
　２２　　下側インサート
　２２ｃ　　第１の切れ刃
　２２ｊ　　第２の切れ刃
　３０　　先端インサート
　３２ａ　　第１の切れ刃
　３８　　頂点
　７０　　ワーク
　７２　　底壁
　７４　　リブ
　７６　　リターンフランジ

Claims (5)

  1. 　シャンク部と、該シャンク部の先端側に設けられ、切れ刃を有するヘッドとで構成されたフライス工具において、
    　前記ヘッドは、前記シャンク部に接する基端部から先端方向に直径が次第に拡大する拡径部と、最大直径部から先端方向に直径が次第に縮小する縮径部とを含み、
    　前記拡径部および前記縮径部の各々に設けられた少なくとも１つの切れ刃と、
    　前記ヘッドの先端部において、前記縮径部から前記フライス工具の軸心まで延設された少なくとも１つの先端切れ刃と、
    　を具備することを特徴としたフライス工具。
  2. 　前記拡径部の切れ刃は、前記拡径部に取り付けられた上側インサートに形成され、前記縮径部の切れ刃は、前記縮径部に取り付けられた下側インサートに形成されており、
    　前記上側インサートと下側インサートは、各々の一端から直線状に延びる第１の切れ刃を有しており、前記先端インサートは、フライス工具が回転したときに前記下側インサートの第１の切れ刃が描く円錐面に沿う直線状の主切れ刃を有している請求項１に記載のフライス工具。
  3. 　前記上側インサートと下側インサートは、各々の前記第１の切れ刃に接続され前記上側インサートと下側インサートの他端に配置された凸状に湾曲した第２の切れ刃を更に有しており、前記上側インサートと下側インサートは、各々の第２の切れ刃が、前記拡径部と縮径部との接合部に隣接するように配置され、前記先端インサートは、フライス工具が回転したときに前記下側インサートの第１の切れ刃が描く円錐面に沿う直線状の主切れ刃を有している請求項２に記載のフライス工具。
  4. 　前記先端インサートは、先端中央部に前記主切れ刃に接するように接続された円弧状の副切れ刃を更に有している請求項３に記載のフライス工具。
  5. 　工作機械のテーブルに固定されたワークのリブと該リブに続けて形成されるリターンフランジとの内側部分をアンダーカットするワークの加工方法において、請求項１に記載のフライス工具を前記工作機械の主軸に取り付けて回転させ、
    　前記フライス工具の前記拡径部の切れ刃でリターンフランジの内側を加工し、前記フライス工具の前記縮径部の切れ刃および先端切れ刃でリブの側面およびリターンフランジの内側とリブの側面との間の隅部を加工するワークの加工方法。
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