WO2023026469A1 - 自動車用外板部品、ブランクシート、ブランクシートの製造方法、及びブランクシートの製造設備 - Google Patents

自動車用外板部品、ブランクシート、ブランクシートの製造方法、及びブランクシートの製造設備 Download PDF

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泰弘 伊藤
靖典 澤
幸一 ▲浜▼田
諭 弘中
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Definitions

  • the present invention relates to an automobile outer panel component, a blank sheet, a blank sheet manufacturing method, and a blank sheet manufacturing facility.
  • panel system parts such as door outers are also being investigated for increased strength and reduced thickness.
  • these panel-type parts are required to have a high appearance quality because they are visible to the public. Therefore, even high-strength steel plates, which have been conventionally applied to frame parts, are required to have good appearance quality when applied to panel system parts.
  • Patent Document 1 As a technique for improving appearance quality, for example, in Patent Document 1, at least one side is a metal plate rolled by a rolling roll in which a large number of fine uneven patterns are formed on the entire surface by irradiating a high energy density beam.
  • the microscopic structure of the metal plate surface consists of concave portions formed by transferring the convex portions of the roll and other relatively flat portions, and the flat portion area ratio is 0.6 or more, and the distribution density of the concave portions is 8 pieces/mm 2 or more, and the flat portion length ratio is 0.9 or less in any direction.
  • the technique described in Patent Literature 1 is a technique for clarifying a reflected image when an image is transferred onto the coated surface of a coated steel plate.
  • panel system parts are generally manufactured by press-molding a blank sheet blanked from a rolled steel plate.
  • a resin-coated metal plate obtained by coating a long rolled metal plate with a resin film has a hexagonal shape whose two opposite sides are substantially parallel.
  • a blank having a shape in which each part of the periphery of the hexagon is formed in an arc shape, and a pair of two substantially parallel sides of the hexagon facing each other are formed by the resin-coated metal plate
  • a method of punching at an angle of 80-100° to the rolling direction is disclosed.
  • one of the challenges is to suppress the occurrence of ghost lines.
  • the ghost line is visually recognized as fine unevenness on the order of 1 mm in the form of streaks due to the preferential deformation of the area around the soft phase. It is a line pattern. Since the ghost line is a pattern that can occur unintentionally, a press-molded product with ghost lines has poor appearance quality. Therefore, suppressing the generation of ghost lines is important for improving appearance quality.
  • Patent Document 1 is a technique for clarifying a reflected image when an image is projected onto the coated surface of a steel plate after painting, and ghost lines are not taken into consideration. Therefore, the technique described in Patent Document 1 has room for improvement.
  • An object of the present invention is to provide an automobile outer panel component with reduced ghost lines, a blank sheet capable of reducing ghost lines due to press molding, a blank sheet manufacturing method, and a blank sheet manufacturing facility.
  • An automobile outer plate component according to an aspect of the present invention is an automobile outer plate component including a steel plate, wherein the rolling direction of the steel plate extends along the left-right direction of the vehicle body in plan view. .
  • the automobile outer panel component according to [1] above may have an ultimate yield stress of 400 MPa or more.
  • a blank sheet according to another aspect of the present invention is a blank sheet that is a material for automobile outer panel parts and includes a steel plate, The rolling direction of the steel plate extends along the longitudinal direction of the blank sheet, and the thickness is 0.6 mm or less.
  • the chemical composition of the steel sheet is, in mass%, C: 0.040 to 0.105%, Mn: 1.00-2.30%, Si: 0.005 to 1.500%, Al: 0.005 to 0.700%, P: 0.100% or less, S: 0.0200% or less, N: 0.0150% or less, O: 0.0100% or less, Cr: 0 to 0.80%, Mo: 0-0.16%, B: 0 to 0.0100%, Ti: 0 to 0.100%, Nb: 0 to 0.060%, V: 0 to 0.50%, Ni: 0 to 1.00%, Cu: 0 to 1.00%, W: 0 to 1.00%, Sn: 0 to 1.00%, Sb: 0 to 0.200%, Ca: 0 to 0.0100%, Mg: 0-0.0100%, Zr: 0 to 0.0100%, REM: 0 to 0.0100% and balance: Fe and impurities.
  • a blank sheet manufacturing method is a blank sheet manufacturing method comprising a steel plate, wherein the rolling direction of the steel plate extends along the longitudinal direction of the blank sheet. has a blanking step of blanking the steel plate.
  • the steel plates may be alternately blanked in the blanking step.
  • a blank sheet manufacturing facility includes a blanking device having a shear for cutting a blank sheet from a steel plate or a die for punching the blank sheet from the steel plate, The blanking device blanks the steel plate so that the rolling direction of the steel plate extends along the longitudinal direction of the blank sheet.
  • an automobile outer panel component with reduced ghost lines, a blank sheet capable of reducing ghost lines due to press molding, a blank sheet manufacturing method, and blank sheet manufacturing equipment.
  • FIG. 2 is a diagram showing the distribution of a strain ratio e x / ey , which is a ratio of strain e x in the lateral direction of the vehicle body to strain e y in the longitudinal direction of the vehicle body of a hood panel of an automobile manufactured by press molding. It is a figure which shows the cross section in the direction with a small curvature in the blank sheet before press molding, and a press-formed product. It is a figure which shows the cross section in the direction with a large curvature in the blank sheet before press molding, and a press-formed product.
  • FIG. 4 is a diagram showing an example of blanking directions in the blank sheet manufacturing method according to the embodiment of the present invention. It is a block diagram which shows an example of the manufacturing equipment of the blank sheet which concerns on the same embodiment.
  • FIG. 1 is a diagram showing the distribution of the strain ratio e x / ey , which is the ratio of the strain e x in the lateral direction of the vehicle body to the strain e y in the longitudinal direction of the vehicle body of an automobile hood panel manufactured by press molding.
  • e x / ey which is the ratio of the strain e x in the lateral direction of the vehicle body to the strain e y in the longitudinal direction of the vehicle body of an automobile hood panel manufactured by press molding.
  • the rolling direction of the steel plate extends along the lateral direction of the vehicle body in plan view.
  • the automobile outer plate parts referred to here are arranged in the center in the left-right direction of the vehicle body, and when viewed from the vertical direction of the vehicle body, the outer shape is substantially symmetrical with respect to a straight line located in the center in the left-right direction of the vehicle body. Specifically, it refers to the hood panel, back door panel, and trunk lid of an automobile.
  • the automobile outer plate component according to this embodiment is manufactured by press molding.
  • the present inventors have extensively studied the influence of press molding on the presence or absence of ghost lines, and have found that the presence or absence of ghost lines and their degree change depending on the deformation mode of the blank sheet during press molding. Specifically, the more strongly the deformation mode in which the rolled steel sheet, which is the material of the blank sheet, is pulled in the sheet width direction (the direction perpendicular to the rolling direction among the directions along the sheet surface), the more likely ghost lines are generated, and the line width is reduced. The present inventors have found that large ghost lines tend to occur.
  • the present inventors conjecture as follows. Elements such as Mn segregate during the solidification process of steel in the production of rolled steel sheets, which are the raw materials of blank sheets, and the segregated portions extend in the rolling direction to form bands during rolling. In the vicinity of the segregation part, the ferrite phase tends to transform into the austenite phase during annealing. The austenite phase generated during annealing becomes hard martensite after annealing. Therefore, band-like martensite extending in the rolling direction is present in the steel sheet after annealing.
  • the inventors found that, as shown in FIG. , it was found that the area in which the deformation in the lateral direction of the vehicle body is larger than the deformation in the longitudinal direction of the vehicle body is dominant.
  • the inventors have conducted studies based on knowledge of the above-mentioned ghost line generation mechanism based on such a deformation mode in press molding of automobile outer panel parts, and as a result, reduced ghost lines in automobile outer panel parts. I have reached the technology. That is, in the blank sheet used for automobile outer plate parts manufactured by press forming, the rolling direction of the steel plate extends along the lateral direction of the vehicle body of the automobile outer plate parts after press forming.
  • the exterior panel parts for automobiles in which the strain ratio ex / ey, which is the ratio of the strain ex in the lateral direction of the car body to the strain ey in the longitudinal direction of the car body, is large are dominant. door panels and trunk lids.
  • the members for example, side doors
  • the members that are arranged in pairs on both sides in the left-right direction of the vehicle body
  • the plate thickness direction of the steel plate extends along the Therefore, the members arranged in pairs on both sides in the left-right direction of the automobile body are not included in the technical scope of the automobile outer plate component according to the present embodiment.
  • the members arranged in pairs on both sides in the left-right direction of the automobile body are included in the technical scope of the following invention, which is an invention having a common technical idea with the automobile outer panel parts according to the present embodiment.
  • the technical scope of the invention of an automobile outer panel component in which the rolling direction of the steel plate extends along the vehicle body height direction It includes members arranged in pairs on both sides in the left-right direction of the automobile body.
  • Both the automotive outer plate component according to the present embodiment and the automotive outer plate component according to the above invention are virtual reference Rolling of a steel plate along a direction in which the amount of deformation from a flat plate caused by press forming (the maximum amount of displacement in the normal direction from the virtual reference plane) is large, out of the first direction and the second direction along the plane that are perpendicular to each other. It has the same technical feature that the direction extends.
  • the outer panel part for an automobile is a hood panel
  • the longitudinal direction of the vehicle body corresponds to the first direction and the lateral direction of the vehicle body corresponds to the second direction
  • the lateral direction of the vehicle body is deformed from the flat plate obtained by press molding. direction of increasing the amount.
  • the longitudinal direction of the vehicle body corresponds to the first direction
  • the height direction of the vehicle body corresponds to the second direction
  • the height direction of the vehicle body corresponds to the flat plate obtained by press molding. This is the direction in which the amount of deformation is large.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of a blank sheet before press-molding and a press-molded article (blank sheet after press-molding) in the direction of small curvature.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of a blank sheet before press-molding and a press-molded product in the direction of large curvature.
  • the direction of rolling of the steel sheet in the outer panel parts for automobiles can be specified by observing the structure. Specifically, from the left-right direction of the vehicle body (defined as the direction of 0°) to the front direction of the vehicle body, 90° in a direction rotated counterclockwise by 15°, that is, to the front-rear direction of the vehicle body, from the vertical direction of the vehicle body. A cut section is obtained as a sample for tissue observation. Therefore, as samples for tissue observation of cut cross sections, a plurality of samples are obtained, each of which is cut from the 0° direction to the longitudinal direction of the vehicle body (90° direction) at different angles by 15°.
  • the structure of the cut cross section is observed, and the cutting direction of the sample with the largest degree of segregation is taken as the rolling direction.
  • the degree of segregation can be evaluated by photographing a cut cross section after nital corrosion with an optical microscope. Regions where segregation occurs appear darker than regions where segregation does not occur. Therefore, the degree of segregation can be evaluated at the position where the black line of segregation exists, using the above-mentioned difference in appearance. If it is not in the rolling direction, the black line indicating segregation exists near the center of the plate thickness, but it is not observed when it is slightly off the center. On the other hand, in the rolling direction, the black line exists not only at the thickness center but also at a position slightly away from the center. Therefore, the rolling direction can be specified as the sample in which black lines representing segregation are distributed most widely in the plate thickness direction, including the plate thickness center. In addition, before coating, the rolling direction may be specified by observing the transfer marks of the rolling rolls on the surface.
  • the rolling direction of the steel plate and the lateral direction of the vehicle body match, they do not necessarily have to match. You may have for example, the angle between the rolling direction of the steel plate and the lateral direction of the vehicle body is 15° or less. Therefore, the expression that the rolling direction of the steel plate extends along the lateral direction of the vehicle body means that the angle formed by the rolling direction of the steel plate and the lateral direction of the vehicle body is 15° or less.
  • the automobile outer plate component according to the present embodiment has a yield stress of 400 MPa or more when it becomes an automobile product through a vehicle assembly process, a paint baking process, and the like.
  • the yield stress at the time of becoming a motor vehicle product may be called an ultimate yield stress.
  • ghost lines are more likely to occur as the strength of the steel sheet increases. If the blank sheet has a yield stress (ultimate yield stress) of 400 MPa or more when it becomes an automobile product, the ghost line reduction effect is more remarkable.
  • blank sheets to be press-molded for automobiles are preferably thinner in order to reduce the weight of the vehicle body, but the thinner the thickness, the lower the dent resistance.
  • the ultimate yield stress of the automobile outer plate component is 400 MPa or more. More preferably, the yield stress when it becomes an automobile product is 500 MPa or more.
  • the upper limit of the yield stress at the time when it becomes an automobile product is not particularly limited, but from the viewpoint of manufacturability, it is, for example, 850 MPa.
  • the ultimate yield stress can be measured by the following method. That is, from the five sample acquisition positions determined as follows, a JIS13B tensile test piece is cut out in a direction perpendicular to the left-right direction of the vehicle body, a tensile test is performed according to the JIS standard, and the yield stress (yield point or 0 .2% yield stress), and the arithmetic mean of the yield stresses at these five locations.
  • the sample acquisition positions will be described below.
  • the x-direction and y-direction of the automobile outer panel part are defined. For example, in the case of a hood panel or a trunk lid, the x direction is the lateral direction of the vehicle body, and the y direction is the longitudinal direction of the vehicle body.
  • the x direction is the lateral direction of the vehicle body
  • the y direction is the vertical direction of the vehicle body.
  • C 0.040-0.105%
  • the C content is an element that increases strength.
  • the C content is preferably 0.040% or more.
  • the C content may be 0.045% or more, 0.050% or more, 0.060% or more, or 0.070% or more.
  • the C content is preferably 0.105% or less.
  • the C content is reduced after decarburization annealing, and the occurrence of excessive hardness difference in the decarburized layer formed near the surface is suppressed. As a result, it is possible to further reduce the occurrence of ghost lines in the outer panel parts for automobiles.
  • the C content is more preferably 0.100% or less.
  • the C content may be 0.095% or less, or may be 0.090% or less.
  • the upper limit of the C content may be 0.085%, or may be 0.080% or less.
  • the Mn content is 1.40% or less.
  • the C content is preferably greater than 0.075%.
  • Mn 1.00-2.30%
  • Mn is an element that enhances the hardenability of steel and contributes to the improvement of strength.
  • the Mn content is preferably 1.00% or more.
  • the Mn content may be 1.05% or more, 1.10% or more, 1.20% or more, 1.30% or more, 1.40% or more, or It may be 1.50% or more.
  • the Mn content is preferably 2.30% or less. When the Mn content is 2.30% or less, it is possible to prevent the hardness difference from easily occurring. As a result, it is possible to further reduce the occurrence of ghost lines in the outer panel parts for automobiles.
  • the Mn content may be 2.10% or less.
  • the Mn content when the Mn content is 2.00% or less, it is possible to reduce the occurrence of band-like Mn segregation during solidification of the steel that constitutes the outer panel parts for automobiles. As a result, it is possible to further reduce the likelihood of the difference in hardness of the steel forming the automobile outer plate component, and further reduce ghost lines in the automobile outer plate component.
  • the Mn content may be 1.95% or less, 1.90% or less, 1.85% or less, 1.80% or less, 1.75% or less, or 1.70% or less may be
  • Si 0.005-1.500%
  • Si is an element that forms coarse Si oxides that act as starting points for destruction.
  • the Si content is preferably 1.500% or less.
  • the Si content is more preferably 1.300% or less or 1.000% or less, and still more preferably 0.800% or less, 0.600% or less, or 0.500% or less.
  • the lower limit of the Si content may be 0%, but in order to improve the strength-formability balance, the Si content is 0.005% or more, 0.010% or more, or 0.020% or more. good too.
  • Al 0.005-0.700%
  • Al is an element that functions as a deoxidizer. Al is also an element that forms coarse oxides that serve as fracture starting points and embrittles the steel that constitutes the outer panel parts for automobiles. If the Al content is 0.700% or less, it is possible to further reduce the formation of coarse oxides that act as starting points of fracture, and to further suppress the tendency of the slab to crack. Therefore, the Al content is preferably 0.700% or less. The Al content is preferably 0.650% or less, 0.600% or less, 0.400% or less, 0.200% or less or 0.100%, 0.085% or less, 0.070% or less, 0.100% or less. 065% or less or 0.060% or less is more preferable.
  • the lower limit of the Al content may be 0%, but the Al content may be 0.005% or more in order to sufficiently obtain the deoxidizing effect of Al.
  • the Al content is preferably 0.010% or more, 0.020% or more, 0.025% or more, 0.030% or more, or 0.040% or more.
  • P 0.100% or less
  • P is an element that embrittles steel.
  • the P content is preferably 0.100% or less.
  • the P content is more preferably 0.050% or less, and still more preferably 0.030% or less or 0.020% or less.
  • the lower limit of the P content may be 0%, the production cost can be further reduced by setting the P content to 0.001% or more. Therefore, the P content may be 0.001% or more.
  • S 0.0200% or less
  • S is an element that forms Mn sulfides and deteriorates formability such as ductility, hole expandability, stretch flangeability and bendability of the steel sheet.
  • the S content is preferably 0.0200% or less.
  • the S content is more preferably 0.0100% or less or 0.0080% or less, and still more preferably 0.0060% or less or 0.0040% or less.
  • the lower limit of the S content may be 0%, the manufacturing cost can be further reduced by setting the S content to 0.0001% or more. Therefore, the S content may be 0.0001% or more.
  • N 0.0150% or less
  • N is an element that forms nitrides and deteriorates formability such as ductility, hole expandability, stretch flangeability and bendability of the steel sheet.
  • the N content is preferably 0.0150% or less.
  • N is also an element that causes welding defects during welding and hinders productivity. Therefore, the N content is more preferably 0.0120% or less or 0.0100% or less, and even more preferably 0.0080% or less or 0.0060% or less.
  • the lower limit of the N content may be 0%, the manufacturing cost can be further reduced by setting the N content to 0.0005% or more. Therefore, the N content may be 0.0005% or more.
  • O 0.0100% or less
  • O is an element that forms oxides and impairs formability such as ductility, hole expandability, stretch flangeability and bendability of the steel sheet.
  • the O content is preferably 0.0100% or less.
  • the O content is more preferably 0.0080% or less or 0.0050% or less, and still more preferably 0.0030% or less or 0.0020% or less.
  • the lower limit of the O content may be 0%, the production cost can be further reduced by making the O content 0.0001% or more. Therefore, the O content may be 0.0001% or more.
  • the remainder of the chemical composition of the base steel plate that constitutes the automotive outer plate component according to the present embodiment may be Fe and impurities.
  • Impurities include elements that are unavoidably mixed in from steel raw materials or scrap, elements that are unavoidably mixed in during the steelmaking process, or elements that are allowed within a range that does not impair the characteristics of the blank sheet and press-formed product according to the present embodiment. exemplified.
  • Examples of impurities include H, Na, Cl, Co, Zn, Ga, Ge, As, Se, Y, Tc, Ru, Rh, Pd, Ag, Cd, In, Te, Cs, Ta, Re, Os, Ir, Pt, Au, Pb, Bi, and Po are included.
  • the total amount of impurities may be 0.100% or less.
  • the base steel plate that constitutes the outer panel component for automobiles according to the present embodiment may contain the following elements as arbitrary elements instead of part of Fe.
  • the lower limit of the content of the following arbitrary elements is 0%.
  • Cr 0-0.80% Cr is an element that enhances the hardenability of steel and contributes to an improvement in strength. Since Cr does not necessarily have to be contained, the lower limit of the Cr content may be 0%. The Cr content is preferably 0.01% or more, or 0.20% or more, and more preferably 0.30% or more in order to sufficiently obtain the strength improvement effect of Cr. In addition, when the Cr content is 0.80% or less, formation of coarse Cr carbides that may be starting points of fracture can be reduced. Therefore, the Cr content is preferably 0.80% or less. In order to reduce the alloy cost, if necessary, the Cr content is 0.60% or less, 0.40% or less, 0.20% or less, 0.10% or less, 0.06% or less, or 0.05% or less may be
  • Mo 0-0.16%
  • Mo is an element that suppresses phase transformation at high temperatures and contributes to improvement of strength. Since Mo does not necessarily have to be contained, the lower limit of the Mo content may be 0%.
  • the Mo content is preferably 0.05% or more, and more preferably 0.10% or more, in order to sufficiently obtain the strength improvement effect of Mo.
  • the Mo content is preferably 0.16% or less.
  • the Mo content is 0.12% or less, 0.10% or less, 0.08% or less, 0.06% or less, 0.04% or less, or 0.02% or less may be By including both Cr: 0.01 to 0.80% and Mo: 0.01 to 0.16%, the strength of the steel sheet can be more reliably improved. Therefore, it is preferable to contain both Cr: 0.01 to 0.80% and Mo: 0.01 to 0.16%.
  • Ti 0-0.100%
  • Ti is an element that has the effect of reducing the S content, the N content, and the O content that form coarse inclusions that act as starting points for fracture.
  • Ti has the effect of refining the structure and improving the strength-formability balance of the steel sheet. Since Ti does not necessarily have to be contained, the lower limit of the Ti content may be 0%. In order to sufficiently obtain the above effects, the Ti content is preferably 0.001% or more, more preferably 0.010% or more. Also, when the Ti content is 0.100% or less, the formation of coarse Ti sulfides, Ti nitrides and Ti oxides is reduced, and the formability of the steel sheet can be ensured. As a result, moldability can be secured.
  • the Ti content is preferably 0.100% or less.
  • the Ti content is preferably 0.080% or less, 0.075% or less, or 0.060% or less, and more preferably 0.040% or less, or 0.020% or less.
  • the Ti content may be 0.040% or less, 0.020% or less, 0.010% or less, or 0.005% or less, as required.
  • Nb is an element that contributes to the improvement of the strength of a steel sheet through strengthening by precipitates, grain refinement strengthening by suppressing the growth of ferrite grains, and dislocation strengthening by suppressing recrystallization. Since Nb does not necessarily have to be contained, the lower limit of the Nb content may be 0%. In order to sufficiently obtain the above effects, the Nb content is preferably 0.001% or more, more preferably 0.005% or more, and even more preferably 0.010% or more. Further, when the Nb content is 0.060% or less, it is possible to promote recrystallization and suppress the remaining non-recrystallized ferrite, thereby ensuring the formability of the steel sheet. As a result, moldability can be secured.
  • the Nb content is preferably 0.060% or less.
  • the Nb content is more preferably 0.050% or less, still more preferably 0.040% or less.
  • the Nb content may be 0.030% or less, 0.020% or less, 0.015% or less, 0.010% or less, or 0.005% or less, as necessary.
  • V 0-0.50%
  • V is an element that contributes to the improvement of strength through strengthening by precipitates, grain refinement strengthening by suppressing the growth of ferrite crystal grains, and dislocation strengthening by suppressing recrystallization. Since V does not necessarily have to be contained, the lower limit of the V content may be 0%.
  • the V content is preferably 0.01% or more, and more preferably 0.03% or more, in order to obtain a sufficient strength-enhancing effect of V. Further, when the V content is 0.50% or less, it is possible to further suppress deterioration in the formability of the steel sheet due to precipitation of a large amount of carbonitrides. As a result, deterioration of moldability is suppressed. Therefore, the V content is preferably 0.50% or less.
  • the V content is 0.30% or less, 0.20% or less, 0.10% or less, 0.08% or less, 0.06% or less, 0.05% or less , 0.03% or less, or 0.02% or less.
  • Ni is an element that suppresses phase transformation at high temperatures and contributes to improvement of strength. Since Ni does not necessarily have to be contained, the lower limit of the Ni content may be 0%. In order to sufficiently obtain the strength improvement effect of Ni, the Ni content is preferably 0.01% or more, more preferably 0.05% or more, and still more preferably 0.20% or more. Moreover, it can suppress that the weldability of a steel plate falls as Ni content is 1.00% or less. Therefore, the Ni content is preferably 1.00% or less.
  • the Ni content is 0.70% or less, 0.60% or less, 0.50% or less, 0.40% or less, 0.30% or less, 0.20% or less , 0.15% or less, 0.10% or less, 0.08% or less, or 0.03% or less.
  • Cu 0-1.00%
  • Cu is an element that exists in steel in the form of fine particles and contributes to the improvement of strength. Since Cu does not necessarily have to be contained, the lower limit of the Cu content may be 0%. In order to sufficiently obtain the strength improvement effect of Cu, the Cu content is preferably 0.01% or more, more preferably 0.05% or more, and still more preferably 0.15% or more. is. Further, when the Cu content is 1.00% or less, deterioration of the weldability of the steel sheet can be further suppressed. Therefore, the Cu content is preferably 1.00% or less.
  • the Cu content is 0.70% or less, 0.60% or less, 0.50% or less, 0.40% or less, 0.30% or less, 0.20% or less , 0.15% or less, 0.10% or less, 0.08% or less, or 0.03% or less.
  • W 0-1.00% W is an element that suppresses phase transformation at high temperature and contributes to improvement of strength. Since W does not necessarily have to be contained, the lower limit of the W content may be 0%. In order to sufficiently obtain the strength improvement effect of W, the W content is preferably 0.01% or more, more preferably 0.03% or more, and still more preferably 0.10% or more. . In addition, when the W content is 1.00% or less, it is possible to suppress a decrease in hot workability and a decrease in productivity. Therefore, the W content is preferably 1.00% or less.
  • the W content is 0.70% or less, 0.50% or less, 0.30% or less, 0.20% or less, 0.15% or less, 0.10% or less , 0.08% or less, 0.05% or less, or 0.02% or less.
  • B 0 to 0.0100%
  • B is an element that suppresses phase transformation at high temperature and contributes to improvement of strength. Since B does not necessarily have to be contained, the lower limit of the B content may be 0%. In order to sufficiently obtain the strength-improving effect of B, the B content is preferably 0.0001% or more, more preferably 0.0005% or more, and still more preferably 0.0010% or more. . Also, when the B content is 0.0100% or less, it is possible to suppress the formation of B precipitates and suppress the decrease in strength. Therefore, the B content is preferably 0.0100% or less. In order to reduce alloy costs, the B content may be 0.0050% or less, 0.0030% or less, 0.0020% or less, 0.0010% or less, or 0.0005% or less, as required.
  • Sn 0-1.00% Sn is an element that suppresses coarsening of crystal grains and contributes to an improvement in strength. Since Sn does not necessarily have to be contained, the lower limit of the Sn content may be 0%. In order to sufficiently obtain the effect of Sn, the Sn content is preferably 0.01% or more. Moreover, when the Sn content is 1.00% or less, it is possible to prevent the steel sheet from embrittlement and breakage during rolling. Therefore, the Sn content is preferably 1.00% or less. In order to reduce alloy costs, the Sn content may be 0.50% or less, 0.20% or less, 0.10% or less, 0.05% or less, or 0.02% or less, as required.
  • Sb 0-0.200%
  • Sb is an element that suppresses coarsening of crystal grains and contributes to an improvement in strength. Since Sb does not necessarily have to be contained, the lower limit of the Sb content may be 0%. In order to sufficiently obtain the above effects, the Sb content is preferably 0.001% or more, more preferably 0.005% or more. Moreover, when the Sb content is 0.200% or less, it is possible to prevent the steel sheet from embrittlement and breakage during rolling. Therefore, the Sb content is preferably 0.200% or less. In order to reduce alloy costs, the Sb content may be 0.100% or less, 0.070% or less, 0.040% or less, 0.010% or less, or 0.005% or less, as necessary.
  • Ca, Mg, Zr, and REM are elements that contribute to improving the formability of steel sheets. Since Ca, Mg, Zr and REM do not necessarily have to be contained, the lower limit of the total content of these elements includes 0%. In order to sufficiently obtain the effect of improving formability, the content of each of these elements is preferably 0.0001% or more, more preferably 0.0010% or more. In order to sufficiently obtain the above effect, it is not necessary to contain all of the above elements, and the content of any one of the above elements should be 0.0001% or more.
  • the content of each of Ca, Mg, Zr and REM is 0.0100% or less, it is possible to suppress the decrease in ductility of the steel sheet. Therefore, the content of each of these elements is set to 0.0100% or less. Preferably, it is 0.0050% or less. In order to reduce the alloy cost, if necessary, the content of Ca, Mg, Zr and REM may be 0.0030% or less, 0.0020% or less, 0.0010% or less, or 0.0003% or less. good.
  • REM Rotary Earth Metal
  • REM refers to a total of 17 elements consisting of Sc, Y and lanthanoids
  • the REM content refers to the total content of these elements.
  • the chemical composition of the base steel plate that constitutes the above-mentioned automobile outer panel parts can be measured by a general analysis method.
  • it may be measured using ICP-AES (Inductively Coupled Plasma-Atomic Emission Spectrometry).
  • C and S may be measured using the combustion-infrared absorption method, N using the inert gas fusion-thermal conductivity method, and O using the inert gas fusion-nondispersive infrared absorption method.
  • the chemical composition of the base steel plate constituting the automotive outer plate component is, in mass%, C: 0.040 to 0.105%, Mn: 1.00-2.30%, Si: 0.005 to 1.500%, Al: 0.005 to 0.700%, P: 0.100% or less, S: 0.0200% or less, N: 0.0150% or less, O: 0.0100% or less, Cr: 0 to 0.80%, Mo: 0-0.16%, B: 0 to 0.0100%, Ti: 0 to 0.100%, Nb: 0 to 0.060%, V: 0 to 0.50%, Ni: 0 to 1.00%, Cu: 0 to 1.00%, W: 0 to 1.00%, Sn: 0 to 1.00%, Sb: 0 to 0.200%, Ca: 0 to 0.0100%, Mg: 0-0.0100%, Zr: 0 to 0.0100%,
  • REM 0 to 0.0100%
  • Mg 0-0.0100%
  • Zr 0 to 0.0
  • the chemical composition of the base steel plate constituting the automotive outer panel component according to the present embodiment is within the above range, a blank sheet having high strength and reduced segregation can be obtained. As a result, the automobile outer panel parts obtained by pressing such a blank sheet have even more reduced ghost lines and have much better appearance quality.
  • the automotive outer plate component according to the present embodiment may have a plating layer on at least one surface of the base steel plate that constitutes the automotive outer plate component.
  • the plated layer includes a zinc plated layer, a zinc alloy plated layer, and an alloyed zinc plated layer and an alloyed zinc alloy plated layer obtained by subjecting these to an alloying treatment.
  • the zinc plating layer and the zinc alloy plating layer include Al, Ag, B, Be, Bi, Ca, Cd, Co, Cr, Cs, Cu, Ge, Hf, Zr, I, K, La, Li, Mg, Mn, One or more of Mo, Na, Nb, Ni, Pb, Rb, Sb, Si, Sn, Sr, Ta, Ti, V, W, Zr, and REM are used to improve corrosion resistance and formability of automobile outer panel parts. may be contained within a range that does not inhibit the In particular, Ni, Al and Mg are effective in improving corrosion resistance.
  • the Al content of the galvanized layer is 0.5% by mass or less, the adhesion between the surface of the steel sheet and the galvanized layer can be sufficiently ensured, so the Al content of the galvanized layer is 0.5%. % by mass or less is preferable.
  • the zinc plating layer and the zinc alloy plating layer are formed by a hot dip plating method, an electroplating method, or a vapor deposition plating method.
  • the galvanized layer is a hot-dip galvanized layer formed by a hot-dip galvanizing method
  • the Fe content of the hot-dip galvanized layer is preferably 3.0% by mass or less in order to increase the adhesion between the steel sheet surface and the hot-dip galvanized layer.
  • the galvanized layer is an electrogalvanized layer formed by an electroplating method
  • the Fe content of the electrogalvanized layer is preferably 0.5% by mass or less from the viewpoint of improving corrosion resistance.
  • the coating layer is a galvannealed layer or a galvannealed layer obtained by subjecting a hot-dip galvanized layer or a galvannealed layer to an alloying treatment
  • the surface of the steel sheet and the galvannealed layer or alloyed layer is preferably 7.0 to 13.0% by mass.
  • Fe is incorporated into the galvanized layer and the Fe content is increased.
  • the Fe content can be made 7.0% by mass or more. That is, the zinc plating layer having an Fe content of 7.0% by mass or more is a zinc alloying layer or a zinc alloying plating layer.
  • the Al content and Fe content in the plating layer can be obtained by the following method. Only the plated layer is dissolved and removed using a 5% by volume HCl aqueous solution containing an inhibitor. The Fe content (% by mass) in the plating layer is obtained by measuring the Fe content in the resulting solution using ICP-AES.
  • the chemical composition of the base steel sheet in the case where the outer panel parts for automobiles have a plating layer can be analyzed after removing the plating layer on the surface by mechanical grinding.
  • the thickness of the base steel plate constituting the outer panel parts for automobiles is 0.2 to 5.0 mm.
  • the base material steel plate which comprises the outer panel parts for motor vehicles is provided with a plating layer, it is the thickness including a plating layer.
  • the thickness of the base steel plate that constitutes the outer panel part for automobiles depends on the thickness of the steel plate to be blanked. A steel plate having a thickness of 0.2 mm or more can easily maintain its flat shape, and can improve dimensional accuracy and shape accuracy during blanking. Therefore, the base steel plate that constitutes the outer panel parts for automobiles having a thickness of 0.2 mm or more has high dimensional accuracy and shape accuracy.
  • the thickness of the base steel plate that constitutes the outer panel parts for automobiles is preferably 0.2 mm or more. More preferably, the thickness of the base steel plate that constitutes the outer panel component for automobiles is 0.4 mm or more.
  • the thickness of the steel sheet to be blanked is 5.0 mm or less, it becomes easy to perform appropriate strain application and temperature control in the manufacturing process, and a homogeneous structure can be obtained. Therefore, the structure of the base steel sheet forming the outer panel parts for automobiles having a thickness of 5.0 mm or less becomes more homogeneous. Therefore, the thickness of the base steel plate that constitutes the outer panel parts for automobiles is preferably 5.0 mm or less.
  • the thickness of the base steel plate that constitutes the outer panel component for automobiles is 4.5 mm or less. From the viewpoint of reducing the weight of automobiles, the thickness of the base steel plate constituting the outer panel parts for automobiles is more preferably 0.7 mm or less, more preferably 0.6 mm or less, and more preferably 0.5 mm or less. There may be. So far, the automobile outer plate component according to the present embodiment has been described.
  • the blank sheet that is the raw material for the automobile outer plate component according to the present embodiment is not particularly limited, but is preferably the blank sheet described later.
  • An example of a blank sheet that is used as a material for the automotive outer panel component according to the present embodiment will be described below.
  • a blank sheet according to the present embodiment is a material for automobile outer panel parts manufactured by press forming, and is a blank sheet including a steel plate, the rolling direction of the steel plate extending along the longitudinal direction of the blank sheet. , a thickness of 0.6 mm or less.
  • the blank sheet according to the present embodiment can be used for the above-described automobile outer panel parts.
  • the blank sheet according to the present embodiment preferably has the same chemical composition as that of the steel sheet that constitutes the outer panel parts for automobiles described above, and may have the above-described plated layer on at least one surface.
  • the arithmetic mean waviness Wa 0.10 to 0.30 ⁇ m
  • the smaller the arithmetic mean waviness Wa of the blank sheet the more preferable it is from the viewpoint of appearance quality. This is because if the surface roughness is excessively large, the appearance quality is poor.
  • the present invention has found that the occurrence of ghost lines can be further reduced by appropriately roughening the surface of the blank sheet to the extent that the appearance quality is not degraded. they found out. Therefore, the arithmetic mean waviness Wa of the blank sheet according to this embodiment is preferably 0.10 ⁇ m or more.
  • the arithmetic mean waviness Wa of the blank sheet according to this embodiment is more preferably 0.13 ⁇ m or more. Further, the present inventors have found that if the arithmetic mean waviness Wa is 0.30 ⁇ m or less, the appearance quality of the blank sheet and the outer panel parts for automobiles can be improved. Therefore, the arithmetic mean waviness Wa is preferably 0.30 ⁇ m or less. The arithmetic mean waviness Wa of the blank sheet according to this embodiment is more preferable. It is 0.25 ⁇ m or less.
  • the arithmetic mean waviness Wa is the arithmetic mean waviness of the steel sheet when the blank sheet does not have a plating layer, and the arithmetic mean waviness of the plating layer when the blank sheet has a plating layer on the surface.
  • the arithmetic mean waviness Wa is obtained by the following method.
  • a test piece of 50 mm ⁇ 50 mm is cut out from a position 10 mm or more away from the end face of the blank sheet.
  • a laser displacement measuring device Keyence VK-X1000
  • three lines of the profile are measured along the direction perpendicular to the rolling direction.
  • an undulation curve is obtained by sequentially applying contour filters with cutoff values ⁇ c and ⁇ f to the cross-sectional curve according to JIS B 0601:2013.
  • a wave curve is obtained by removing a component with a wavelength ⁇ c of 0.8 mm or less and a component with a wavelength ⁇ f of 2.5 mm or more from the obtained measurement results.
  • the arithmetic mean undulation is calculated according to JIS B 0601:2013, and the average value of a total of 3 lines is calculated.
  • the arithmetic mean of the calculated average values of the three lines is taken as the arithmetic mean waviness Wa of the steel plate.
  • the blank sheet according to the present embodiment has a chemical composition of the base steel plate constituting the blank sheet, in mass%, C: more than 0.075%, 0.100% or less, Mn: 1.00-1.40%, Si: 0.005 to 1.500%, P: 0.100% or less, S: 0.0200% or less, Al: 0.005 to 0.700%, N: 0.0150% or less, O: 0.0100% or less, Cr: 0 to 0.80%, Mo: 0-0.16%, B: 0 to 0.0100%, Ti: 0 to 0.100%, Nb: 0 to 0.060%, V: 0 to 0.50%, Ni: 0 to 1.00%, Cu: 0 to 1.00%, W: 0 to 1.00%, Sn: 0 to 1.00%, Sb: 0 to 0.200%, Ca: 0 to 0.0100%, Mg: 0-0.0100%, Zr: 0
  • the band-like Mn segregation is reduced. This suppresses the formation of martensite due to annealing, and suppresses the increase in hardness difference.
  • a blank sheet in which the difference in hardness is suppressed further reduces the generation of ghost lines when press-molded. Furthermore, if the arithmetic mean waviness Wa is 0.10 to 0.30 ⁇ m, even better appearance quality can be obtained.
  • the blank sheet according to the present embodiment has a chemical composition of the base steel plate constituting the blank sheet, in mass%, C: 0.040 to 0.075%, Mn: 1.00-2.00%, Si: 0.005 to 1.500%, P: 0.100% or less, S: 0.0200% or less, Al: 0.005 to 0.700%, N: 0.0150% or less, O: 0.0100% or less, Cr: 0 to 0.80%, Mo: 0-0.16%, B: 0 to 0.0100%, Ti: 0 to 0.100%, Nb: 0 to 0.060%, V: 0 to 0.50%, Ni: 0 to 1.00%, Cu: 0 to 1.00%, W: 0 to 1.00%, Sn: 0 to 1.00%, Sb: 0 to 0.200%, Ca: 0 to 0.0100%, Mg: 0-0.0100%, Mg: 0-0.0100%
  • ⁇ C indicates the C concentration gradient in the region from 20 ⁇ m deep from the surface to 60 ⁇ m deep from the surface.
  • a sharp increase in the C concentration gradient in the decarburized layer can be suppressed by setting ⁇ C to 0.20 to 0.90% by mass/mm. As a result, it is possible to suppress the occurrence of ghost lines after press molding.
  • ⁇ C is preferably 0.20 mass %/mm or more.
  • ⁇ C is more than 0.90% by mass/mm, the difference in hardness within the decarburized layer becomes significant, and it may be difficult to suppress the occurrence of ghost lines.
  • ⁇ C is more preferably 0.30 mass %/mm or more, 0.35 mass %/mm or more, 0.40 mass %/mm or more, or 0.45 mass %/mm or more. Also, ⁇ C is preferably 0.80 mass %/mm or less or 0.75 mass %/mm or less.
  • the "surface” in “20 ⁇ m depth position from the surface” and “60 ⁇ m depth position from the surface” refers to the interface between the plating layer and the base material.
  • the depth position where the Fe content is 95% by mass or more is regarded as the interface between the plating layer and the base material.
  • the reason why ⁇ C is specified at a depth position of 20 ⁇ m or more from the surface is that the C concentration at a depth of less than 20 ⁇ m from the surface does not affect ghost lines.
  • ⁇ C is obtained by the following method. Measure the C content (% by mass) from the surface of the steel sheet to 100 ⁇ m in the depth direction (plate thickness direction) by Glow Discharge Optical Emission Spectrometry (GDS analysis) for any three locations on the steel sheet. do. ⁇ C (% by mass/mm) is calculated from the C content (C 20 ) at a depth of 20 ⁇ m from the surface, the C content (C 60 ) at a depth of 60 ⁇ m from the surface, and the above formula (1). . ⁇ C is obtained by calculating the average value of ⁇ C at three locations. For the measurement, a Marcus type high-frequency glow discharge luminescence surface analyzer (GD-Profiler) manufactured by Horiba, Ltd. is used.
  • GD-Profiler high-frequency glow discharge luminescence surface analyzer
  • the blank sheet according to the present embodiment has a chemical composition of the base steel sheet that constitutes the blank sheet, in mass%, C: 0.040 to 0.105%, Mn: 1.00-2.30%, Si: 0.005 to 1.500%, Al: 0.005 to 0.700%, P: 0.100% or less, S: 0.0200% or less, N: 0.0150% or less, O: 0.0100% or less, Cr: 0 to 0.80%, Mo: 0-0.16%, Ti: 0 to 0.100%, B: 0 to 0.0100%, Nb: 0 to 0.060%, V: 0 to 0.50%, Ni: 0 to 1.00%, Cu: 0 to 1.00%, W: 0 to 1.00%, Sn: 0 to 1.00%, Sb: 0 to 0.200%, Ca: 0 to 0.0100%, Mg: 0-0.0100%, Zr: 0 to 0.0100%, REM: 0
  • the chemical composition of the base steel plate constituting the blank sheet according to the present embodiment is within the above range and ⁇ C is 0.20 to 0.90% by mass/mm, the hardness difference in the decarburized layer is can be reduced. As a result, the automobile outer panel parts obtained by pressing such a blank sheet have even more reduced ghost lines and have much better appearance quality.
  • the blank sheet according to the present embodiment has an arithmetic mean waviness Wa of 0.10 to 0.30 ⁇ m and a ⁇ C of 0.20 to 0.90% by mass/mm. good too.
  • the yield stress of the blank sheet may change during the automobile manufacturing process such as the vehicle assembly process and the paint baking process, but if it is 240 MPa or more, the ultimate yield stress will be about 400 MPa or more. Therefore, the blank sheet preferably has a yield stress of 240 MPa or more.
  • the yield stress of the blank sheet is more preferably 300) MPa or more.
  • the upper limit of the yield stress of the blank sheet is not particularly limited, and may be, for example, 350 MPa or 450 MPa.
  • the blank sheet preferably has a tensile strength of 440 MPa or more.
  • the tensile strength of the blank sheet is more preferably 500 MPa or higher, more preferably 550 MPa or higher or 600 MPa or higher. Further, by setting the tensile strength to 750 MPa or less, it is possible to suppress deterioration of the appearance after press molding. Therefore, the blank sheet preferably has a tensile strength of 750 MPa or less.
  • the tensile strength of the blank sheet is more preferably 700 MPa or less.
  • the tensile strength of the blank sheet is evaluated according to JIS Z 2241:2011.
  • the test piece shall be JIS Z 2241:2011 No. 5 test piece.
  • a tensile test piece is taken from a quarter of the widthwise direction (the direction perpendicular to the rolling direction on the surface of the blank sheet) from the end, and the longitudinal direction is the direction perpendicular to the rolling direction.
  • the tensile strength is evaluated according to JIS Z 2241:2011.
  • the test piece shall be JIS Z 2241:2011 No. 5 test piece.
  • Tensile test pieces are taken from the 1/4 part from the edge in the width direction, and the direction perpendicular to the rolling direction is taken as the longitudinal direction.
  • the thickness of the blank sheet according to this embodiment is 0.6 mm or less. From the viewpoint of reducing the weight of automobiles, the thickness of the blank sheet is more preferably 0.5 mm or less.
  • the lower limit of the thickness of the blank sheet is not particularly limited, and the thickness of the blank sheet can be, for example, 0.2 mm or more. From the viewpoint of ensuring strength, the thickness of the blank sheet is preferably 0.4 mm or more.
  • the thickness of a steel plate used for a frame member of an automobile, such as a cross member is 1.0 mm or more from the viewpoint of securing strength.
  • the blank sheet according to the present embodiment is used for automobile outer panel parts, and has a different thickness from steel plates used for automobile frame members.
  • the shape of the blank sheet according to the present embodiment is substantially symmetrical, and is, for example, a trapezoid, a rectangle, a polygon such as a hexagon, or the like.
  • the direction perpendicular to the axis of symmetry is along the rolling direction.
  • the direction perpendicular to the axis of symmetry corresponds to the longitudinal direction of the blank sheet. It is preferable that the direction perpendicular to the axis of symmetry and the rolling direction match, but they do not necessarily have to match. and may have an angle. For example, the angle between the direction perpendicular to the axis of symmetry and the rolling direction is 15° or less.
  • FIG. 4 is a diagram showing an example of blanking directions in the blank sheet manufacturing method according to the present embodiment.
  • a method for manufacturing a blank sheet according to the present embodiment is a method for manufacturing a blank sheet including a steel plate, wherein the steel plate is blanked so that the rolling direction of the steel plate extends along the longitudinal direction of the blank sheet.
  • Blanking here means punching using a die or the like and cutting out using a shear from a blank sheet as a material.
  • the manufacturing method of the rolled steel plate which is the material of the blank sheet
  • the manufacturing method of the rolled steel plate which is the raw material of the blank sheet described below is merely an example, and the manufacturing method is not limited to the manufacturing method described below.
  • the winding temperature is more preferably 600°C or higher, and even more preferably 650°C or higher.
  • (II) Pickling Time 50 Seconds or More When the pickling time is set to 50 seconds or more after coiling and before cold rolling, unevenness is likely to occur on the surface of the steel sheet. More preferably, the pickling time is 70 seconds or more.
  • the surface of the steel sheet can be formed with appropriate unevenness during cold rolling. More preferably, the arithmetic mean roughness Ra of the rolling rolls is 0.3 ⁇ m or more. Note that the arithmetic mean roughness Ra is the arithmetic mean roughness.
  • a slab which is the material of the steel plate, may be heated in a temperature range of 1100° C. or more and less than 1200° C. for 30 minutes. After heating the slab, it is hot rolled. After hot rolling, coiling is performed, and then pickling is performed. Cold rolling is performed after pickling. The cumulative rolling reduction in cold rolling is preferably 30 to 90%. Annealing is performed after cold rolling. After that, the plating layer described above is formed as necessary. Moreover, it is preferable to perform temper rolling after that.
  • decarburization annealing may be performed on the cold-rolled steel sheet obtained by the above method.
  • the dew point during decarburization annealing is -20 ° C. or higher
  • the residence time of the steel plate in the temperature range of 700 ° C. or higher is 50 to 400 seconds.
  • the upper limit of the dew point is not particularly defined, it is generally about 10°C. If the dew point is too low or the residence time is too short, decarburization will not proceed sufficiently. Also, if the residence time is too long, sufficient tensile strength may not be obtained.
  • the temperature during annealing is, for example, about 750 to 850.degree.
  • a steel sheet having an arithmetic mean waviness Wa of 0.10 to 0.30 ⁇ m can be manufactured by the first manufacturing method described above.
  • a hot-rolled steel sheet is obtained by subjecting a slab having the chemical composition described above to hot rolling under general conditions.
  • the obtained hot-rolled steel sheet is subjected to primary annealing in a high temperature range in the atmosphere.
  • This primary annealing is performed under conditions of an annealing temperature of 550 to 700° C. and an annealing time of 2 hours or more.
  • annealing temperature is less than 550° C. or the annealing time is less than 2 hours, it may not be possible to preferably control the ⁇ C of the steel sheet.
  • the steel is pickled and then cold-rolled with a cumulative rolling reduction of 70% or more to produce a steel plate or strip having a desired thickness.
  • a cumulative reduction ratio of cold rolling to 70% or more, austenite recrystallization is promoted during annealing after cold rolling, and an increase in the austenite fraction can be suppressed.
  • the ferrite fraction which has a large C diffusion coefficient, increases during annealing after cold rolling, promoting decarburization.
  • the dew point during secondary annealing (average dew point in the annealing furnace) is -10 ° C. or higher, and the residence time of the steel plate in the temperature range of 700 ° C. or higher is 50 to 400 seconds. can be used to decarburize the surface of the steel sheet.
  • the upper limit of the dew point is not particularly defined, it is generally about 10°C. If the dew point is too low or if the residence time is too short, decarburization will not proceed sufficiently, and ⁇ C cannot be controlled favorably. Moreover, when the residence time is too long, sufficient tensile strength may not be obtained.
  • the temperature during annealing is, for example, about 750 to 850.degree.
  • Conditions other than those mentioned above are not particularly limited.
  • a slab which is the material of the steel sheet, may be heated to a temperature range of 1100° C. or higher and then hot rolled. If necessary, the plating layer described above may be formed.
  • a steel sheet having a ⁇ C of 0.20 to 0.90% by mass/mm can be manufactured by the second manufacturing method described above.
  • a rolled steel plate which is a blank sheet material manufactured by the above method, is blanked so that the rolling direction of the steel plate extends along the lateral direction of the vehicle body of the outer panel parts for automobiles.
  • the example shown in FIG. 4 is an example in which a blank sheet 2 is punched out from a rolled steel plate 1, which is a blank sheet material, using a blanking press device.
  • the blank sheet 2 has a substantially trapezoidal shape, and is punched so that two substantially parallel sides of the substantially trapezoidal shape extend in the rolling direction of the rolled steel plate 1, which is the material of the blank sheet.
  • the direction in which the two substantially parallel sides extend is the lateral direction of the vehicle body.
  • blank sheets 2 are punched out at arbitrary intervals. Further, when blanking is performed by a shear having a mechanism for cutting at an arbitrary angle (a so-called turn shear), the blank sheet 2 is cut so as to reduce the amount of offcuts without leaving an interval. It is cut out from a rolled steel plate 1 as a raw material.
  • the technique described in Patent Document 2 is a technique for improving the yield when manufacturing a cylindrical container using a long metal plate as a raw material, and cannot be applied to the manufacture of outer panel parts for automobiles.
  • blanking is performed so that the longitudinal direction of the vehicle body when press-molded is aligned with the rolling direction of the steel plate.
  • the blank sheet manufacturing method according to the present embodiment unlike the above, the blank sheet material is rolled so that the rolling direction of the steel plate extends along the lateral direction of the vehicle body of the automobile outer plate component. Blanking a steel plate. Therefore, there is a possibility that the manufacturing yield of the blank sheet according to the present embodiment will decrease.
  • the blank sheet manufacturing method according to the present embodiment as shown in FIG. 4, it is preferable that the blanking directions of the blank sheets 2 are staggered.
  • the blanking directions of the blank sheets 2 are preferably staggered, but the blanking directions may be the directions in which the blank sheets 2 have the same posture.
  • blanking may be performed so that the short side of the two substantially parallel sides is arranged on one end side of the rolled steel plate that is the material of the blank sheet. good.
  • the blanking may be performed so that the shape of the blank sheet 2 is substantially line symmetrical, for example, rectangular.
  • FIG. 5 is a block diagram showing an example of a blank sheet manufacturing facility according to an embodiment of the present invention.
  • the blank sheet manufacturing facility includes a feeding device 10 , a blanking device 20 and a storage device 30 .
  • the feeding device 10 is a device that feeds the rolled steel plate, which is the blank sheet material, into the blanking device 20 .
  • the feeding device 10 is not particularly limited, and may be a feeding device provided in a known blanking facility.
  • the feeding device 10 may include at least one of an unwinding device for unwinding the coil, a leveling device for flattening the unwound coil, and a cutting device for cutting the flattened steel strip to a predetermined size. good.
  • the rolled steel plate that is the raw material of the blank sheet inserted by the feeding device 10 may be a leveled steel strip, or a long steel plate (strip) obtained by cutting the steel strip into a predetermined length. may A rolled steel plate, which is the material of this blank sheet, is processed by a blanking device 20 .
  • the blanking device 20 is a device for blanking the steel plate so that the rolling direction of the steel plate extends along the longitudinal direction of the blank sheet.
  • the blanking device 20 is, for example, a blanking shear having a shear for cutting a blank sheet from a steel plate that is a blank sheet material, or a blanking press machine having a die for punching a blank sheet from the steel plate.
  • the blanking device 20 blanks the steel plate so that the rolling direction of the steel plate extends along the lateral direction of the automobile body. If the blanking device 20 is a blanking shear, the shear is preferably a Turnsher for cutting the blank sheets alternately from the rolled steel plate. Further, when the blanking device 20 is a blanking press machine, it is preferable to alternately arrange two dies in order to alternately punch out blank sheets from the rolled steel plate.
  • the storage device 30 is a device for stacking blank sheets.
  • the storage device 30 is not particularly limited, and may be a storage device provided in a known blanking facility.
  • the storage device 30 may have, for example, transfer means for transferring the blank sheets obtained by the blanking device 20 and a storage section for stacking and storing the blank sheets.
  • the configuration of the blank sheet manufacturing equipment according to the present embodiment is not limited to the configuration described above, and may further include a known configuration as necessary. can be
  • press molding may be performed by aligning the rolling direction of the steel plate in the blank sheet along the lateral direction of the vehicle body.
  • press forming for example, after pressing a blank sheet with a blank holder and a die, it is possible to form by applying strain to a steel plate by pressing a punch against it and stretching it. Such forming is called draw forming or stretch forming.
  • the inventors verified the effect of reducing ghost lines by the chemical composition, arithmetic mean waviness Wa, and ⁇ C of the blank sheet.
  • the conditions in the examples are examples of conditions adopted for confirming the feasibility and effect of the present invention.
  • the present invention is not limited to this one conditional example. Various conditions can be adopted in the present invention as long as the object of the present invention is achieved without departing from the gist of the present invention.
  • Example 1 A steel having the chemical composition shown in Table 1 was melted, and a slab having a thickness of 240 to 300 mm was produced by continuous casting. Using the obtained slabs, cold-rolled steel sheets and plated steel sheets were manufactured under conditions (I) to (VI) described later. In Table 2, when the conditions were satisfied, "OK” was written in the condition column, and when the conditions were not satisfied, "NG” was written in the condition column. The thickness of the obtained steel sheet and plated steel sheet was 0.2 to 2.0 mm.
  • annealing was performed after cold rolling.
  • Manufacturing conditions other than conditions (I) to (VI) were as follows. After heating the slab to a temperature range of 1100° C. or higher, it was hot rolled. After hot rolling, coiling was performed, and then pickling was performed. After pickling, cold rolling was performed with a cumulative rolling reduction of 30 to 90%. Annealing was performed after cold rolling to form an alloyed hot-dip galvanized layer (GA), a hot-dip galvanized layer (GI), and an electroplated layer (EG) as necessary. After that, temper rolling was performed.
  • GA alloyed hot-dip galvanized layer
  • GI hot-dip galvanized layer
  • EG electroplated layer
  • Conditions (I) to (VI) in the table are as follows.
  • the winding temperature is set to 550° C. or higher.
  • the pickling time shall be 50 seconds or longer.
  • Arithmetic mean roughness Ra of the roll surface in the final pass of cold rolling is set to 0.2 to 0.7 ⁇ m.
  • the reduction ratio of temper rolling is set to 0.3 to 0.7%, and the arithmetic mean roughness Ra of the rolling rolls is set to 1.5 to 3.5 ⁇ m.
  • the slab is heated to a temperature range of 1200° C. or higher and held in the temperature range for 5 hours or longer.
  • Annealing is performed with a dew point (average dew point in the annealing furnace) of ⁇ 20° C. or higher and a residence time of the steel sheet in a temperature range of 700° C. or higher for 50 to 400 seconds.
  • a substantially semi-cylindrical simulated part (press-molded product) simulating a door outer was manufactured by press-molding.
  • the material steel plate or plated steel sheet
  • strain in any direction along the surface of the simulated part is applied at any position on the surface of the simulated part.
  • the ratio of the strain in the direction perpendicular to the direction (any direction thereof) to the strain was set to about 1. In other words, press molding was performed so that strain anisotropy did not occur at any position on the surface of the simulated part. Therefore, in this embodiment, how the ghost lines of the simulated part are generated does not depend on the orientation of the blank sheet.
  • the arithmetic mean waviness Wa and tensile strength were obtained by the above-described methods.
  • the obtained tensile strength was 500 MPa or more, it was determined to be high strength and passed. On the other hand, when the obtained tensile strength was less than 500 MPa, it was determined to be unacceptable because the strength was inferior.
  • the average value ⁇ of the Mn concentration and the standard deviation ⁇ of the Mn concentration were obtained by the following methods. After the thickness cross-section of the base steel plate was mirror-polished, the Mn concentration was measured at 600 points at predetermined depth positions in the rolling direction of the base steel plate at intervals of 1 ⁇ m. By calculating the average value of the obtained Mn concentrations, the Mn concentration (% by mass) at a predetermined depth position was obtained. This operation is performed every 1 ⁇ m in the plate thickness direction from the position 1/8 of the plate thickness in the plate thickness direction from the surface of the base steel plate to the position 3/8 of the plate thickness in the plate thickness direction from the surface. gone.
  • the average value ⁇ of the Mn concentration was obtained.
  • the standard deviation ⁇ of the Mn concentration was obtained by calculating the standard deviation from all the obtained Mn concentrations.
  • the apparatus used was an electron probe microanalyzer (EPMA), and the measurement conditions were an acceleration voltage of 15 kV. When (3 ⁇ / ⁇ ) ⁇ 100 is 7.0 or less, Mn segregation in the base steel sheet is significantly reduced.
  • the thickness of the decarburized layer was obtained by the following method. At three arbitrary points on the base steel sheet, the C concentration in the region from the surface of the base steel sheet to a position 1/2 the thickness in the depth direction (thickness direction) was measured every 1 ⁇ m depth. The thickness of the decarburized layer was obtained by regarding the region where the C concentration was 1/2 or less of the C concentration at the position away from the surface by 1/2 of the plate thickness as the decarburized layer, and determining the thickness of the decarburized layer. For the measurement, a Marcus-type high-frequency glow discharge luminescence surface analyzer (GD-Profiler) manufactured by Horiba, Ltd. was used.
  • GD-Profiler high-frequency glow discharge luminescence surface analyzer
  • the appearance quality of the simulated parts was evaluated by the following method. Appearance quality was evaluated by the degree of ghost lines generated on the surface of the simulated part after molding.
  • the surface after press molding was ground with a grindstone, and striped patterns at intervals of several millimeters on the surface were judged to be ghost lines, and were rated on a scale of 1 to 5 depending on the degree of occurrence of the striped pattern.
  • An arbitrary area of 100 mm x 100 mm was visually checked, and the case where no streak pattern was confirmed was rated as "1", and the case where the maximum length of the streak pattern was 20 mm or less was rated as "2", and the maximum length of the streak pattern.
  • Wz is the sum of the maximum peak height Zp and the maximum valley height Zv of the undulation curve.
  • a waviness curve of the surface of the press-molded product (simulated part) was obtained in accordance with JIS B 0601:2013 by the same method as that used to obtain the arithmetic mean waviness Wa. From this undulation curve, the maximum peak height Zp and the maximum valley height Zv were obtained, and Wz was obtained by calculating the sum of these. When the obtained Wz was 0.40 ⁇ m or less, it was judged that the appearance quality was superior.
  • the chemical composition of the base steel sheet is, in mass%, C: 0.040 to 0.100%, Mn: 1.00 to 2.00%, Si: 0.005 to 1.500%. , P: 0.100% or less, S: 0.0200% or less, Al: 0.005-0.700%, N: 0.0150% or less, O: 0.0100% or less, Cr: 0-0.
  • Example 2 A steel having the chemical composition shown in Table 3 was melted, and a slab with a thickness of 240 to 300 mm was produced by continuous casting. After heating the obtained slab to a temperature range of 1100° C. or higher, hot rolling was performed. After hot rolling, coiling was performed, primary annealing was performed under the conditions shown in Table 4, and then pickling was performed. The finish rolling temperature of hot rolling was set to 900°C or higher, and the coiling temperature was set to 650°C or lower. After pickling, cold rolling was performed with a cumulative rolling reduction of 70 to 90%.
  • simulated parts were manufactured by press forming using steel sheets and plated steel sheets (blank sheets).
  • the material steel sheet or plated steel sheet
  • press forming was performed so that no strain anisotropy occurred at any position on the surface of the simulated part. rice field. Therefore, also in this embodiment, the manner in which ghost lines are generated in the simulated part does not depend on the orientation of the blank sheet.
  • ⁇ C was obtained for the obtained steel sheets, plated steel sheets and simulated parts (press-formed parts) by the method described above. Since ⁇ C of the steel plate and plated steel sheet and ⁇ C of the simulative component were the same value, ⁇ C of the simulative component is not shown in the table. Also, the tensile strength of the steel plate and the appearance quality of the simulated parts were evaluated by the following methods. Since there is no significant difference between the tensile strength of the steel plate and the tensile strength of the simulated part (press-formed product), it was evaluated whether or not the steel plate had the tensile strength desired for the door outer. .
  • the chemical composition of the base steel sheet is, in mass%, C: 0.040 to 0.105%, Mn: 1.00 to 2.30%, Si: 0.005 to 1.500%. , Al: 0.005-0.700%, P: 0.100% or less, S: 0.0200% or less, N: 0.0150% or less, O: 0.0100% or less, Cr: 0-0.
  • an automobile outer panel component with reduced ghost lines a blank sheet capable of reducing ghost lines due to press molding, a blank sheet manufacturing method, and a blank sheet manufacturing facility. can.

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Abstract

この自動車用外板部品は、鋼板を備える自動車用外板部品であって、平面視で、車体左右方向に沿って鋼板の圧延方向が延在している。

Description

自動車用外板部品、ブランクシート、ブランクシートの製造方法、及びブランクシートの製造設備
　本発明は、自動車用外板部品、ブランクシート、ブランクシートの製造方法、及びブランクシートの製造設備に関する。
　地球環境保護の観点から、自動車車体には軽量化・衝突安全性の向上が求められている。これらの要求に応えるべく、ドアアウタ等のパネル系部品についても、高強度化及び薄肉化が検討されている。これらのパネル系部品は、骨格部品とは異なり、人目に触れるため高い外観品質が求められる。そのため、従来では骨格部品に適用されていた高強度の鋼板であっても、パネル系部品に適用する場合には、外観品質が要求される。
　外観品質を向上させる技術として、例えば、特許文献１には、少なくとも片面が、高エネルギー密度ビームを照射して微小凹凸模様を全面に多数形成した圧延ロールによって圧延された金属板であって、その金属板表面の微視的構造がロールの凸部が転写されて形成された凹部とそれ以外の比較的平坦な部分とから成り、かつ、平坦部面積率が０．６以上、凹部の分布密度が８個／ｍｍ２以上で、しかも任意の方向において平坦部長さ率が０．９以下であることを特徴とする表面性状の優れた金属板が開示されている。特許文献１に記載の技術は、塗装後の鋼板の塗膜面に像を写したときの反射像をより明確にする技術である。
　また、パネル系部品は、一般に、圧延鋼板からブランキングされたブランクシートがプレス成形されて製造される。ブランキングの方法として、例えば、特許文献２には、長尺の圧延加工された金属板に樹脂フィルムを被覆してなる樹脂被覆金属板の、互いに相対する２辺が実質的に平行な六角形を基本形状とし、前記六角形の周辺の各各部が円弧状に形成された形状のブランクを、前記六角形の互いに相対する実質的に平行な２辺の１対が、前記樹脂被覆金属板の圧延方向に対して８０～１００°の角度をなすように打ち抜く方法が開示されている。
日本国特開平２－３０３０６号公報 国際公開第９８／０５５２４６号
　外観品質を向上するために、ゴーストラインの発生を抑制することが課題の一つとして挙げられる。ゴーストラインは、硬質相と軟質相とを有する鋼板をプレス成形した際、軟質相周辺が優先的に変形することで、表面に１ｍｍオーダーで生じる微小な凹凸が筋状に生じることで視認される筋模様のことである。ゴーストラインは意図せずに生じうる模様であるため、ゴーストラインが発生したプレス成形品は、外観品質が劣る。そのため、ゴーストラインの発生を抑制することは外観品質の向上に重要である。
　しかしながら、特許文献１に記載の技術は、塗装後の鋼板の塗膜面に像を写したときの反射像をより明確にする技術であり、ゴーストラインについては考慮されていない。そのため、特許文献１に記載の技術には改善の余地がある。
　本発明は上記実情に鑑みてなされたものである。本発明は、ゴーストラインが低減された自動車用外板部品、プレス成形によるゴーストラインを低減できるブランクシート、ブランクシートの製造方法、及びブランクシートの製造設備を提供することを目的とする。
　本発明者らがゴーストラインの有無へのプレス成形の影響を鋭意検討したところ、プレス成形時のブランクシートの変形様式によって、ゴーストラインの発生の有無及びその程度が変化することを知見した。詳細には、ブランクシートの素材である圧延鋼板の板幅方向に強く引っ張る変形様式ほど、ゴーストラインが発生し易く、また、線幅が大きいゴーストラインが発生しやすいという知見が本発明者らにより得られた。
　上記知見を基に成された本発明の要旨は以下の通りである。
［１］　本発明の一態様に係る自動車用外板部品は、鋼板を備える自動車用外板部品であって、平面視で、車体左右方向に沿って前記鋼板の圧延方向が延在している。
［２］　上記［１］に記載の自動車用外板部品は、到達降伏応力が４００ＭＰａ以上であってもよい。
［３］　上記［１］又は上記［２］に記載の自動車用外板部品は、前記鋼板の化学組成が、質量％で、
Ｃ　：０．０４０～０．１０５％、
Ｍｎ：１．００～２．３０％、
Ｓｉ：０．００５～１．５００％、
Ａｌ：０．００５～０．７００％、
Ｐ　：０．１００％以下、
Ｓ　：０．０２００％以下、
Ｎ　：０．０１５０％以下、
Ｏ　：０．０１００％以下、
Ｃｒ：０～０．８０％、
Ｍｏ：０～０．１６％、
Ｂ　：０～０．０１００％、
Ｔｉ：０～０．１００％、
Ｎｂ：０～０．０６０％、
Ｖ　：０～０．５０％、
Ｎｉ：０～１．００％、
Ｃｕ：０～１．００％、
Ｗ　：０～１．００％、
Ｓｎ：０～１．００％、
Ｓｂ：０～０．２００％、
Ｃａ：０～０．０１００％、
Ｍｇ：０～０．０１００％、
Ｚｒ：０～０．０１００％、
ＲＥＭ：０～０．０１００％、並びに
残部：Ｆｅ及び不純物であってもよい。
［４］　本発明の別の態様に係るブランクシートは、自動車用外板部品の素材であり、鋼板を備えるブランクシートであって、
　前記鋼板の圧延方向が前記ブランクシートの長手方向に沿って延在し、厚さが０．６ｍｍ以下である。
［５］　上記［４］に記載のブランクシートは、前記鋼板の化学組成が、質量％で、
Ｃ　：０．０４０～０．１０５％、
Ｍｎ：１．００～２．３０％、
Ｓｉ：０．００５～１．５００％、
Ａｌ：０．００５～０．７００％、
Ｐ　：０．１００％以下、
Ｓ　：０．０２００％以下、
Ｎ　：０．０１５０％以下、
Ｏ　：０．０１００％以下、
Ｃｒ：０～０．８０％、
Ｍｏ：０～０．１６％、
Ｂ　：０～０．０１００％、
Ｔｉ：０～０．１００％、
Ｎｂ：０～０．０６０％、
Ｖ　：０～０．５０％、
Ｎｉ：０～１．００％、
Ｃｕ：０～１．００％、
Ｗ　：０～１．００％、
Ｓｎ：０～１．００％、
Ｓｂ：０～０．２００％、
Ｃａ：０～０．０１００％、
Ｍｇ：０～０．０１００％、
Ｚｒ：０～０．０１００％、
ＲＥＭ：０～０．０１００％、並びに
残部：Ｆｅ及び不純物であってもよい。
［６］　上記［４］又は［５］に記載のブランクシートは、前記鋼板の化学組成が、質量％で、
Ｃ　：０．０４０～０．１００％、
Ｍｎ：１．００～２．００％、
Ｓｉ：０．００５～１．５００％、
Ｐ　：０．１００％以下、
Ｓ　：０．０２００％以下、
Ａｌ：０．００５～０．７００％、
Ｎ　：０．０１５０％以下、
Ｏ　：０．０１００％以下、
Ｃｒ：０～０．８０％、
Ｍｏ：０～０．１６％、
Ｂ　：０～０．０１００％、
Ｔｉ：０～０．１００％、
Ｎｂ：０～０．０６０％、
Ｖ　：０～０．５０％、
Ｎｉ：０～１．００％、
Ｃｕ：０～１．００％、
Ｗ　：０～１．００％、
Ｓｎ：０～１．００％、
Ｓｂ：０～０．２００％、
Ｃａ：０～０．０１００％、
Ｍｇ：０～０．０１００％、
Ｚｒ：０～０．０１００％、
ＲＥＭ：０～０．０１００％、及び
残部：Ｆｅ及び不純物であり、
　算術平均うねりＷａが０．１０～０．３０μｍであってもよい。
［７］　上記［４］又は５に記載のブランクシートは、前記鋼板の化学組成が、質量％で、
Ｃ　：０．０４０～０．１０５％、
Ｍｎ：１．００～２．３０％、
Ｓｉ：０．００５～１．５００％、
Ａｌ：０．００５～０．７００％、
Ｐ　：０．１００％以下、
Ｓ　：０．０２００％以下、
Ｎ　：０．０１５０％以下、
Ｏ　：０．０１００％以下、
Ｃｒ：０～０．８０％、
Ｍｏ：０～０．１６％、
Ｔｉ：０～０．１００％、
Ｂ　：０～０．０１００％、
Ｎｂ：０～０．０６０％、
Ｖ　：０～０．５０％、
Ｎｉ：０～１．００％、
Ｃｕ：０～１．００％、
Ｗ　：０～１．００％、
Ｓｎ：０～１．００％、
Ｓｂ：０～０．２００％、
Ｃａ：０～０．０１００％、
Ｍｇ：０～０．０１００％、
Ｚｒ：０～０．０１００％、
ＲＥＭ：０～０．０１００％、並びに
残部：Ｆｅ及び不純物であり、
　表面から２０μｍ深さ位置のＣ含有量であるＣ２０と、前記表面から６０μｍ深さ位置のＣ含有量であるＣ６０と、下記式（１）とから算出されるΔＣが０．２０～０．９０質量％／ｍｍであり、
　引張強さが５００ＭＰａ以上であってもよい。
［８］　本発明の更に別の態様に係るブランクシートの製造方法は、鋼板を備えるブランクシートの製造方法であって、前記鋼板の圧延方向が前記ブランクシートの長手方向に沿って延在するように前記鋼板をブランキングするブランキング工程を有する。
［９］　上記［８］に記載のブランクシートの製造方法は、ブランキング工程で、前記鋼板を互い違いにブランキングしてもよい。
［１０］　本発明の更に別の態様に係るブランクシートの製造設備は、鋼板からブランクシートを切り出すシャー又は前記鋼板から前記ブランクシートを打ち抜く金型を有するブランキング装置を備え、
　前記ブランキング装置は、前記鋼板の圧延方向が前記ブランクシートの長手方向に沿って延在するように前記鋼板をブランキングする。
　本発明によれば、ゴーストラインが低減された自動車用外板部品、プレス成形によるゴーストラインを低減できるブランクシート、ブランクシートの製造方法、及びブランクシートの製造設備を提供することができる。
プレス成形して製造された自動車のフードパネルの車体前後方向のひずみｅｙに対する車体左右方向のひずみｅｘの比であるひずみ比ｅｘ／ｅｙの分布を示す図である。 プレス成形前のブランクシート及びプレス成形品における曲率が小さい方向の断面を示す図である。 プレス成形前のブランクシート及びプレス成形品における曲率が大きい方向の断面を示す図である。 本発明の一実施形態に係るブランクシートの製造方法によるブランキングの向きの一例を示す図である。 同実施形態に係るブランクシートの製造設備の一例を示すブロック図である。
　以下に、図１を参照して、本実施形態に係る自動車用外板部品について詳細に説明する。図１は、プレス成形して製造された自動車のフードパネルの車体前後方向のひずみｅｙに対する車体左右方向のひずみｅｘの比であるひずみ比ｅｘ／ｅｙの分布を示す図である。
　なお、本発明は本実施形態に開示の構成のみに制限されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
　本実施形態に係る自動車用外板部品は、平面視で、車体左右方向に沿って鋼板の圧延方向が延在している。なお、ここでいう自動車用外板部品とは、車体左右方向で中央に配置され、車体上下方向に沿う方向から見た外形が、車体左右方向で中心に位置する直線に関して略対称な形状となっている部品をいい、具体的には、自動車のフードパネル、バックドアパネル、及びトランクリッドをいう。
　本実施形態に係る自動車用外板部品は、プレス成形により製造される。本発明者らは、ゴーストラインの有無へのプレス成形の影響を鋭意検討したところ、プレス成形時のブランクシートの変形様式によって、ゴーストラインの発生の有無及びその程度が変化することを知見した。詳細には、ブランクシートの素材である圧延鋼板の板幅方向（板面に沿う方向のうち圧延方向に直交する方向）に強く引っ張る変形様式ほど、ゴーストラインが発生し易く、また、線幅が大きいゴーストラインが発生しやすいという知見が本発明者らにより得られた。
　これについて、本発明者らは以下のように推察している。ブランクシートの素材である圧延鋼板の製造における鋼の凝固過程でＭｎ等の元素が偏析し、圧延によって偏析部が圧延方向に延びてバンド状となる。偏析部付近では、焼鈍中にフェライト相がオーステナイト相に変態し易い。焼鈍中に生成したオーステナイト相は、焼鈍後に硬質なマルテンサイトとなる。そのため、焼鈍後の鋼板には、圧延方向に延在したバンド状のマルテンサイトが存在する。この硬質なマルテンサイト相（硬質相）と軟質なマルテンサイト相以外の相（軟質相）により、鋼板の板幅方向に硬度のばらつき（硬度差）が大きくなる。このような鋼板を板幅方向に強く引っ張ると軟質相が優先的に変形し、ゴーストラインが生じやすいと推察される。
　したがって、鋼板を圧延方向に強く引っ張れば、軟質相の優先的な変形は起こりにくく、ゴーストラインの発生が低減される。よって、プレス成形が施されるブランクシートにおいて、プレス成形等の加工をする際に大きな変形が生じる方向に鋼板の圧延方向を延在させれば、自動車用外板部品にゴーストラインが生じにくくなる。
　発明者らは、有限要素法解析の結果、図１に示すように、プレス成形して製造された自動車のフードパネルでは、ひずみ比ｅｘ／ｅｙが１．００を超える要素の割合が高く、車体前後方向の変形よりも車体左右方向に大きな変形が生じている領域が支配的であることを見出した。発明者らは、自動車用外板部品をプレス成形におけるこのような変形態様を踏まえて、上記のゴーストラインの発生メカニズムの知見に基づく検討を進めた結果、自動車用外板部品におけるゴーストラインを低減できる技術に到達した。すなわち、プレス成形により製造された自動車用外板部品に用いられるブランクシートにおいては、プレス成形後の自動車用外板部品の車体左右方向に沿って鋼板の圧延方向が延在していることで、成形時の大きな変形が生じる領域のうち、多くの領域における変形が圧延方向に沿うことになり、軟質相の優先的な変形が抑制されるので、自動車用外板部品にゴーストラインが生じにくくなる。なお、車体前後方向のひずみｅｙに対する車体左右方向のひずみｅｘの比であるひずみ比ｅｘ／ｅｙが大きい領域が支配的な自動車用外板部品としては、自動車のフードパネルの他に、バックドアパネル及びトランクリッドが挙げられる。
　なお、自動車の車体左右方向で両側に対をなして配置される部材（例えば、サイドドア等）については、平面視で、言い換えると車体高さ方向に沿う方向で見たときに、車体左右方向に沿って鋼板の板厚方向が延在している。よって、自動車の車体左右方向で両側に対をなして配置される部材は、本実施形態に係る自動車用外板部品の技術的範囲には含まれない。
　一方で、自動車の車体左右方向で両側に対をなして配置される部材は、本実施形態に係る自動車用外板部品と共通の技術思想を持つ発明である以下の発明の技術的範囲に含まれる。すなわち、側面視で、言い換えると車体左右方向に沿う方向で見たときに、車体高さ方向に沿って鋼板の圧延方向が延在している自動車用外板部品の発明の技術的範囲に、自動車の車体左右方向で両側に対をなして配置される部材が含まれる。
　本実施形態に係る自動車用外板部品と上記発明に係る自動車用外板部品とは、いずれも、部品の配置姿勢に対応する仮想基準平面の法線に沿う方向で見た場合の、仮想基準平面に沿う互いに直交する第１方向及び第２方向のうち、プレス成形によって生じる平板からの変形量（仮想基準平面からの法線方向における変位量の最大値）が大きい方向に沿って鋼板の圧延方向が延在している、という同一の技術的特徴を有する。ここで、自動車用外板部品がフードパネルの場合は、車体前後方向が第１方向に相当しかつ車体左右方向が第２方向に相当し、車体左右方向がプレス成形によって得られる平板からの変形量が大きい方向となる。また、自動車用外板部品がサイドドアの場合は、車体前後方向が第１方向に相当しかつ車体高さ方向が第２方向に相当し、車体高さ方向がプレス成形によって得られる平板からの変形量が大きい方向となる。
　ここで、図２及び図３を参照して、自動車のフードパネルでひずみ比ｅｘ／ｅｙが大きい領域が支配的である理由を説明する。図２は、プレス成形前のブランクシート及びプレス成形品（プレス成形後のブランクシート）における曲率が小さい方向の断面を示す図である。図３は、プレス成形前のブランクシート及びプレス成形品における曲率が大きい方向の断面を示す図である。
　図２及び図３に示すように、プレス成形品の曲率が小さい断面ではその両端の縦壁の長さが長く、ブランクシートの線長Ｌ０に対するプレス成形品における曲率が小さい断面の線長Ｌ１の比が大きい。一方、プレス成形品の曲率が大きい断面では、プレス成形品の縦壁の長さが短く、ブランクシートの線長Ｌ０’に対するプレス成形品における曲率が大きい断面の線長Ｌ１’の比が小さい。言い換えると、曲率が小さい方向の方（図２及び図３の場合、図２）が、プレス成形によって生じるひずみ比ｅｘ／ｅｙが大きい領域が支配的である。自動車のフードパネル等の自動車用プレス成形品では、一般に、車体左右方向の曲率が車体前後方向の曲率よりも小さい。よって、自動車のフードパネルではひずみ比ｅｘ／ｅｙが大きい領域が支配的である。したがって、ブランクシートにおいて、自動車用外板部品としたときの車体左右方向となる方向に沿って鋼板の圧延方向が延在していることで、ゴーストラインを低減することができる。
　自動車用外板部品における鋼板の圧延方向は、組織観察により特定することができる。具体的には、車体左右方向（＝０°方向と定義する）から、車体前方向に向かって反時計回りに１５°ずつ回転させた方向に９０°、すなわち車体前後方向まで、車体上下方向から切断した切断断面を組織観察用サンプルとして取得する。したがって、切断断面の組織観察用サンプルとして、それぞれ、０°方向から車体前後方向（９０°方向）まで１５°ずつ角度を変えて切り出された複数のサンプルが得られる。
　切断断面の組織観察を行い、偏析の程度が最も大きなサンプルの切り出し方向を圧延方向とする。偏析の程度は、ナイタル腐食後の切断断面を光学顕微鏡撮影することで評価可能である。偏析が生じている領域は、偏析が生じていない領域と比較して、黒く観察される。そのため、偏析の程度は、上記の外観の違いを利用して、偏析の黒い線の存在する位置で評価できる。圧延方向でない場合には、偏析を示す黒い線は、板厚の中心付近に存在するが、中心から少しはずれると観察されなくなる。一方、圧延方向の場合は、黒い線は板厚中心に加えて、中心から若干離れた位置にも存在する。そのため、偏析を表す黒い線が板厚中心を含めて、板厚方向に最も広く分布しているサンプルを圧延方向と特定することができる。また、塗装前であれば、表面の圧延ロールの転写痕を観察することで、圧延方向を特定してもよい。
　なお、鋼板の圧延方向と車体左右方向とは一致していることが好ましいが、必ずしも一致していなくてもよく、ゴーストラインが低減できる範囲で鋼板の圧延方向と車体左右方向とが角度を有していてもよい。例えば、鋼板の圧延方向と車体左右方向とのなす角度は、１５°以下である。したがって、車体左右方向に沿って鋼板の圧延方向が延在しているとは、鋼板の圧延方向と車体左右方向とのなす角度が１５°以下であることをいう。
［到達降伏応力：４００ＭＰａ以上］
　本実施形態に係る自動車用外板部品は、車両組立て工程や塗装焼付け工程などを経て、自動車製品となった時点での降伏応力が４００ＭＰａ以上であることが好ましい。なお、以下では、自動車製品となった時点での降伏応力を到達降伏応力と呼称することがある。ゴーストラインは、鋼板が高強度であるほど生じやすい。自動車製品となった時点の降伏応力（到達降伏応力）が４００ＭＰａ以上のブランクシートであれば、ゴーストライン低減の効果がより顕著である。また、自動車用にプレス成形されるブランクシートは、車体の軽量化のために薄い方が好ましいが、厚さが薄いほど耐デント性が低下する傾向にある。厚さが薄い場合であっても、自動車製品となった時点の降伏応力が４００ＭＰａ以上であれば、優れたデント性が得られる。よって、自動車用外板部品の到達降伏応力は４００ＭＰａ以上であることが好ましい。自動車製品となった時点の降伏応力は、より好ましくは、５００ＭＰａ以上である。一方、自動車製品となった時点の降伏応力の上限は、特段制限されないが、製造性の観点から、例えば、８５０ＭＰａである。
　到達降伏応力は以下の方法で測定することができる。すなわち、下記のようにして決定した５か所のサンプル取得位置から、車体左右方向と直角方向に、ＪＩＳ１３Ｂの引張試験片を切り出し、ＪＩＳ規格にしたがって引張試験を行い、降伏応力（降伏点又は０．２％降伏応力）を求め、それら５か所の降伏応力を算術平均することで求めればよい。以下、サンプル取得位置について説明する。まず、自動車用外板部品のｘ方向、ｙ方向を定義する。例えばフードパネルやトランクリッドでは、ｘ方向を車体左右方向、ｙ方向を車体前後方向とする。バックドアパネルではｘ方向を車体左右方向、ｙ方向を車体上下方向とする。その際に、各部品において、ｘ方向の最大値ｘｍａｘ、最小値ｘｍｉｎを定義し、中央値ｘｍｉｄ＝（ｘｍａｘ＋ｘｍｉｎ）／２、ｘ長さｘｌｅｎ＝ｘｍａｘ－ｘｍｉｎを計算する。同様に、ｙ方向の最大値ｙｍａｘ、最小値ｙｍｉｎ、中央値ｙｍｉｄ＝（ｙｍａｘ＋ｙｍｉｎ）／２、ｙ長さｙｌｅｎ＝ｙｍａｘ－ｙｍｉｎを求める。それらからサンプル取得位置を下記のように定義する。すなわち、サンプル取得位置を、（ｘ、ｙ）＝（ｘｍｉｄ、ｙｍｉｄ）、（ｘｍｉｄ＋０．２×ｘｌｅｎ、ｙｍｉｄ＋０．２×ｙｌｅｎ）、（ｘｍｉｄ－０．２×ｘｌｅｎ、 ｙｍｉｄ－０．２×ｙｌｅｎ）、（ｘｍｉｄ＋０．２×ｘｌｅｎ、ｙｍｉｄ－０．２×ｙｌｅｎ）、（ｘｍｉｄ－０．２×ｘｌｅｎ、ｙｍｉｄ＋０．２×ｙｌｅｎ）の５点とする。
　［化学組成］
　本実施形態に係る自動車用外板部品を構成する母材鋼板の化学組成について説明する。以下に「～」を挟んで記載する数値限定範囲には、下限値及び上限値がその範囲に含まれる。「未満」又は「超」と示す数値には、その値が数値範囲に含まれない。以下の説明において、化学組成に関する％は特に指定しない限り質量％である。なお、自動車用外板部品を構成する母材鋼板は、本発明に係る自動車用外板部品が備える鋼板に対応する。
　Ｃ：０．０４０～０．１０５％
　Ｃは、強度を高める元素である。所望の強度を得るために、Ｃ含有量は、好ましくは、０．０４０％以上である。強度をより高めるために、Ｃ含有量は、０．０４５％以上であってもよく、０．０５０％以上であってもよく、０．０６０％以上であってもよく、０．０７０％以上であってもよい。
　一方、Ｃ含有量は、好ましくは、０．１０５％以下である。Ｃ含有量が０．１０５％以下であると、脱炭焼鈍後にＣ含有量が低減され、表面付近に形成された層である脱炭層における過度な硬度差の発生が抑制される。その結果、自動車用外板部品のゴーストラインの発生をより一層低減できる。更に、Ｃ含有量が０．１００％以下であると、凝固時のＭｎの拡散が促進されてバンド状のＭｎ偏析が生じやすくなることを低減できる。その結果、自動車用外板部品のゴーストラインを低減できる。よって、Ｃ含有量は、より好ましくは、０．１００％以下である。ゴーストライン低減の観点から、Ｃ含有量は、０．０９５％以下であってもよく、０．０９０％以下であってもよい。また、硬度差の発生の抑制の観点から、Ｃ含有量の上限は０．０８５％であってもよいし、０．０８０％以下であってもよい
　なお、Ｍｎ含有量が１．４０％以下である場合は、Ｃ含有量は０．０７５％超であることが好ましい。このように、Ｍｎ含有量及びＣ含有量を厳格に制御することで、高温において鋼中のＭｎ拡散が促進され、Ｍｎ偏析を低減することができる。
　Ｍｎ：１．００～２．３０％
　Ｍｎは、鋼の焼入れ性を高めて、強度の向上に寄与する元素である。所望の強度を得るために、Ｍｎ含有量は、好ましくは、１．００％以上である。Ｍｎ含有量は、１．０５％以上であってもよく、１．１０％以上であってもよく、１．２０％以上であってもよく、１．３０％以上、１．４０％以上又は１．５０％以上であってもよい。
　また、Ｍｎ含有量は、好ましくは、２．３０％以下である。Ｍｎ含有量が２．３０％以下であると、硬度差が生じやすくなることを抑制できる。その結果、自動車用外板部品のゴーストラインの発生をより一層低減できる。Ｍｎ含有量は、２．１０％以下であってもよい。更に、Ｍｎ含有量が２．００％以下であると、自動車用外板部品を構成する鋼の凝固時にバンド状のＭｎ偏析が生じることを低減できる。その結果、自動車用外板部品を構成する鋼の硬度差が生じやすくなることが更に低減され、自動車用外板部品のゴーストラインをより一層低減できる。Ｍｎ含有量は、１．９５％以下であってもよく、１．９０％以下であってもよく、１．８５％以下、１．８０％以下、１．７５％以下又は１．７０％以下であってもよい。
　Ｓｉ：０．００５～１．５００％
　Ｓｉは、破壊の起点として働く粗大なＳｉ酸化物を形成する元素である。Ｓｉ含有量を１．５００％以下とすることで、Ｓｉ酸化物が形成されることを低減でき、割れが発生しにくくなる。その結果、自動車用外板部品を構成する鋼の脆化を一層抑制することができる。そのため、Ｓｉ含有量は、好ましくは、１．５００％以下である。Ｓｉ含有量は、より好ましくは１．３００％以下又は１．０００％以下であり、更に好ましくは、０．８００％以下、０．６００％以下又は０．５００％以下である。
　Ｓｉ含有量の下限は０％であってもよいが、強度－成形性バランスを向上するために、Ｓｉ含有量は０．００５％以上、０．０１０％以上又は０．０２０％以上であってもよい。
　Ａｌ：０．００５～０．７００％
　Ａｌは、脱酸材として機能する元素である。また、Ａｌは、破壊の起点となる粗大な酸化物を形成し、自動車用外板部品を構成する鋼を脆化する元素でもある。Ａｌ含有量が０．７００％以下であれば、破壊の起点として働く粗大な酸化物の生成を一層低減でき、鋳片が割れ易くなることを一層抑制できる。そのため、Ａｌ含有量は、好ましくは、０．７００％以下である。Ａｌ含有量は、０．６５０％以下、０．６００％以下、０．４００％以下、０．２００％以下又は０．１００％が好ましく、０．０８５％以下、０．０７０％以下、０．０６５％以下又は０．０６０％以下がより好ましい。
　Ａｌ含有量の下限は０％であってもよいが、Ａｌによる脱酸効果を十分に得るために、Ａｌ含有量は０．００５％以上であってもよい。また、Ａｌ含有量は、Ａｌ含有量は、好ましくは０．０１０％以上、０．０２０％以上、０．０２５％以上、０．０３０％以上又は０．０４０％以上である。
　Ｐ：０．１００％以下
　Ｐは、鋼を脆化する元素である。Ｐ含有量が０．１００％以下であると、鋼板が脆化してブランクシート又は自動車用外板部品の生産工程において割れ易くなることを抑制できる。そのため、Ｐ含有量は、好ましくは、０．１００％以下である。生産性の観点から、Ｐ含有量は、より好ましくは０．０５０％以下であり、更に好ましくは０．０３０％以下又は０．０２０％以下である。
　Ｐ含有量の下限は０％であってもよいが、Ｐ含有量を０．００１％以上とすることで、製造コストをより低減できる。そのため、Ｐ含有量は０．００１％以上であってもよい。
　Ｓ：０．０２００％以下
　Ｓは、Ｍｎ硫化物を形成し、鋼板の延性、穴拡げ性、伸びフランジ性及び曲げ性などの成形性を劣化させる元素である。Ｓ含有量が０．０２００％以下であると、鋼板の成形性が著しく低下することを抑制でき、成形性が著しく低下することを抑制することができる。そのため、Ｓ含有量は、好ましくは、０．０２００％以下である。Ｓ含有量は、より好ましくは０．０１００％以下又は０．００８０％以下であり、更に好ましくは、０．００６０％以下又は０．００４０％以下である。
　Ｓ含有量の下限は０％であってもよいが、Ｓ含有量を０．０００１％以上とすることで、製造コストをより低減できる。そのため、Ｓ含有量は０．０００１％以上であってもよい。
　Ｎ：０．０１５０％以下
　Ｎは、窒化物を形成し、鋼板の延性、穴拡げ性、伸びフランジ性及び曲げ性などの成形性を劣化させる元素である。Ｎ含有量が０．０１５０％以下であると、鋼板の成形性が低下することを抑制でき、成形性が低下することを抑制できる。そのため、Ｎ含有量は、好ましくは、０．０１５０％以下である。また、Ｎは、溶接時に溶接欠陥を発生させて生産性を阻害する元素でもある。そのため、Ｎ含有量は、より好ましくは０．０１２０％以下又は０．０１００％以下であり、更に好ましくは０．００８０％以下又は０．００６０％以下である。
　Ｎ含有量の下限は０％であってもよいが、Ｎ含有量を０．０００５％以上とすることで、製造コストをより低減できる。そのため、Ｎ含有量は０．０００５％以上であってもよい。
　Ｏ：０．０１００％以下
　Ｏは、酸化物を形成し、鋼板の延性、穴拡げ性、伸びフランジ性及び曲げ性などの成形性を阻害する元素である。Ｏ含有量が０．０１００％以下であると、鋼板の成形性が著しく低下することを抑制でき、成形性が著しく低下することを抑制できる。そのため、Ｏ含有量は、好ましくは、０．０１００％以下である。Ｏ含有量は、より好ましくは０．００８０％以下又は０．００５０％以下であり、更に好ましくは０．００３０％以下又は０．００２０％以下である。
　Ｏ含有量の下限は０％であってもよいが、Ｏ含有量を０．０００１％以上とすることで、製造コストをより低減できる。そのため、Ｏ含有量は０．０００１％以上であってもよい。
　本実施形態に係る自動車用外板部品を構成する母材鋼板の化学組成の残部は、Ｆｅ及び不純物であってもよい。不純物としては、鋼原料もしくはスクラップから不可避的に混入する元素、製鋼過程で不可避的に混入する元素、又は本実施形態に係るブランクシート及びプレス成形品の特性を阻害しない範囲で許容される元素が例示される。不純物としては、例えば、Ｈ、Ｎａ、Ｃｌ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｇｅ、Ａｓ、Ｓｅ、Ｙ、Ｔｃ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｃｄ、Ｉｎ、Ｔｅ、Ｃｓ、Ｔａ、Ｒｅ、Ｏｓ、Ｉｒ、Ｐｔ、Ａｕ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｐｏが挙げられる。不純物は、合計で０．１００％以下含んでもよい。
　本実施形態に係る自動車用外板部品を構成する母材鋼板は、Ｆｅの一部に代えて、任意元素として、以下の元素を含有してもよい。以下の任意元素の含有量の下限は０％である。
　Ｃｒ：０～０．８０％
　Ｃｒは、鋼の焼入れ性を高め、強度の向上に寄与する元素である。Ｃｒは必ずしも含有されなくてよいので、Ｃｒ含有量の下限は０％であってもよい。Ｃｒによる強度向上効果を十分に得るためには、Ｃｒ含有量は、好ましくは０．０１％以上又は０．２０％以上であり、より好ましくは０．３０％以上である。
　また、Ｃｒ含有量が０．８０％以下であると、破壊の起点となり得る粗大なＣｒ炭化物が形成されることを低減できる。そのため、Ｃｒ含有量は、好ましくは０．８０％以下である。合金コスト低減のため、必要に応じて、Ｃｒ含有量を０．６０％以下、０．４０％以下、０．２０％以下、０．１０％以下、０．０６％以下又は０．０５％以下としてもよい。
　Ｍｏ：０～０．１６％
　Ｍｏは、高温での相変態を抑制し、強度の向上に寄与する元素である。Ｍｏは必ずしも含有されなくてよいので、Ｍｏ含有量の下限は０％であってもよい。Ｍｏによる強度向上効果を十分に得るためには、Ｍｏ含有量は、好ましくは０．０５％以上であり、より好ましくは０．１０％以上である。
　また、Ｍｏ含有量が０．１６％以下であると、熱間加工性が低下して生産性が低下することを抑制できる。そのため、Ｍｏ含有量は、好ましくは０．１６％以下である。合金コスト低減のため、必要に応じて、Ｍｏ含有量を０．１２％以下、０．１０％以下、０．０８％以下、０．０６%以下、０．０４％以下又は０．０２％以下としてもよい。
　なお、Ｃｒ：０．０１～０．８０％及びＭｏ：０．０１～０．１６％の両方を含むことで、鋼板の強度をより確実に向上することができる。そのため、Ｃｒ：０．０１～０．８０％及びＭｏ：０．０１～０．１６％の両方を含むことが好ましい。
　Ｔｉ：０～０．１００％
　Ｔｉは、破壊の起点として働く粗大な介在物を生成するＳ含有量、Ｎ含有量及びＯ含有量を低減する効果を有する元素である。また、Ｔｉは組織を微細化し、鋼板の強度－成形性バランスを高める効果がある。Ｔｉは必ずしも含有されなくてよいので、Ｔｉ含有量の下限は０％であってもよい。上記効果を十分に得るためには、Ｔｉ含有量は、好ましくは０．００１％以上であり、より好ましくは０．０１０％以上である。
　また、Ｔｉ含有量が０．１００％以下であると、粗大なＴｉ硫化物、Ｔｉ窒化物及びＴｉ酸化物の形成が低減され、鋼板の成形性を確保することができる。その結果、成形性を確保することができる。そのため、Ｔｉ含有量は、好ましくは、０．１００％以下である。Ｔｉ含有量は０．０８０％以下、０．０７５％以下、又は０．０６０％以下とすること好ましく、０．０４０％以下又は０．０２０％以下とすることが更に好ましい。合金コスト低減のために、必要に応じて、Ｔｉ含有量を０．０４０％以下、０．０２０％以下、０．０１０以下％又は０．００５％以下としてもよい。
　Ｎｂ：０～０．０６０％
　Ｎｂは、析出物による強化、フェライト結晶粒の成長抑制による細粒化強化及び再結晶の抑制による転位強化によって、鋼板の強度の向上に寄与する元素である。Ｎｂは必ずしも含有されなくてよいので、Ｎｂ含有量の下限は０％であってもよい。上記効果を十分に得るためには、Ｎｂ含有量は、０．００１％以上が好ましく、０．００５％以上とすることがより好ましく、０．０１０％以上とすることがより一層好ましい。
　また、Ｎｂ含有量が０．０６０％以下であると、再結晶を促進して未再結晶フェライトが残存することを抑制でき、鋼板の成形性を確保することができる。その結果、成形性を確保することができる。そのため、Ｎｂ含有量は、好ましくは０．０６０％以下である。Ｎｂ含有量は、より好ましくは０．０５０％以下であり、更に好ましくは０．０４０％以下である。合金コスト低減のため、必要に応じて、Ｎｂ含有量を０．０３０％以下、０．０２０％以下、０．０１５％以下、０．０１０％以下又は０．００５％以下としてもよい。
　Ｖ：０～０．５０％
　Ｖは、析出物による強化、フェライト結晶粒の成長抑制による細粒化強化及び再結晶の抑制による転位強化によって、強度の向上に寄与する元素である。Ｖは必ずしも含有されなくてよいので、Ｖ含有量の下限は０％であってもよい。Ｖによる強度向上効果を十分に得るためには、Ｖ含有量は、好ましくは０．０１％以上であり、より好ましくは０．０３％以上である。
　また、Ｖ含有量が０．５０％以下であると、炭窒化物が多量に析出して鋼板の成形性が低下することを一層抑制できる。その結果、成形性の低下が抑制される。そのため、Ｖ含有量は、好ましくは０．５０％以下である。合金コスト低減のため、必要に応じて、Ｖ含有量を０．３０％以下、０．２０％以下、０．１０％以下、０．０８％以下、０．０６％以下、０．０５％以下、０．０３％以下又は０．０２％以下としてもよい。
　Ｎｉ：０～１．００％
　Ｎｉは、高温での相変態を抑制し、強度の向上に寄与する元素である。Ｎｉは必ずしも含有されなくてよいので、Ｎｉ含有量の下限は０％であってもよい。Ｎｉによる強度向上効果を十分に得るためには、Ｎｉ含有量は、好ましくは０．０１％以上であり、より好ましくは０．０５％以上であり、更に好ましくは、０．２０％以上である。
　また、Ｎｉ含有量が１．００％以下であると、鋼板の溶接性が低下することを抑制できる。そのため、Ｎｉ含有量は、好ましくは１．００％以下である。合金コスト低減のため、必要に応じて、Ｎｉ含有量を０．７０％以下、０．６０％以下、０．５０％以下、０．４０％以下、０．３０％以下、０．２０％以下、０．１５％以下、０．１０％以下、０．０８％以下又は０．０３％以下としてもよい。
　Ｃｕ：０～１．００％
　Ｃｕは、微細な粒子の形態で鋼中に存在し、強度の向上に寄与する元素である。Ｃｕは必ずしも含有されなくてよいので、Ｃｕ含有量の下限は０％であってもよい。Ｃｕによる強度向上効果を十分に得るためには、Ｃｕ含有量は、好ましくは、０．０１％以上であり、より好ましくは、０．０５％以上であり、更に好ましくは、０．１５％以上である。
　また、Ｃｕ含有量が１．００％以下であると、鋼板の溶接性が低下することを一層抑制できる。そのため、Ｃｕ含有量は、好ましくは、１．００％以下である。合金コスト低減のため、必要に応じて、Ｃｕ含有量を０．７０％以下、０．６０％以下、０．５０％以下、０．４０％以下、０．３０％以下、０．２０％以下、０．１５％以下、０．１０％以下、０．０８％以下又は０．０３％以下としてもよい。
　Ｗ：０～１．００％
　Ｗは、高温での相変態を抑制し、強度の向上に寄与する元素である。Ｗは必ずしも含有されなくてよいので、Ｗ含有量の下限は０％であってもよい。Ｗによる強度向上効果を十分に得るためには、Ｗ含有量は、好ましくは０．０１％以上であり、より好ましくは０．０３％以上であり、更に好ましくは、０．１０％以上である。
　また、Ｗ含有量が１．００％以下であると、熱間加工性が低下して生産性が低下することを抑制できる。そのため、Ｗ含有量は、好ましくは１．００％以下である。合金コスト低減のため、必要に応じて、Ｗ含有量を０．７０％以下、０．５０％以下、０．３０％以下、０．２０％以下、０．１５％以下、０．１０％以下、０．０８％以下、０．０５％以下又は０．０２％以下としてもよい。
　Ｂ：０～０．０１００％
　Ｂは、高温での相変態を抑制し、強度の向上に寄与する元素である。Ｂは必ずしも含有されなくてよいので、Ｂ含有量の下限は０％であってもよい。Ｂによる強度向上効果を十分に得るためには、Ｂ含有量は、好ましくは０．０００１％以上であり、より好ましくは０．０００５％以上であり、更に好ましくは、０．００１０％以上である。
　また、Ｂ含有量が０．０１００％以下であると、Ｂ析出物の生成を抑制して、強度が低下することを抑制できる。そのため、Ｂ含有量は、好ましくは、０．０１００％以下である。合金コスト低減のため、必要に応じて、Ｂ含有量を０．００５０％以下、０．００３０％以下、０．００２０％以下、０．００１０％以下又は０．０００５％以下としてもよい。
　Ｓｎ：０～１．００％
　Ｓｎは、結晶粒の粗大化を抑制し、強度の向上に寄与する元素である。Ｓｎは必ずしも含有されなくてよいので、Ｓｎ含有量の下限は０％であってもよい。Ｓｎによる効果を十分に得るためには、Ｓｎ含有量は、好ましくは、０．０１％以上である。
　また、Ｓｎ含有量が１．００％以下であると、鋼板が脆化して圧延時に破断することを抑制できる。そのため、Ｓｎ含有量は、好ましくは１．００％以下である。合金コスト低減のため、必要に応じて、Ｓｎ含有量を０．５０％以下、０．２０％以下、０．１０％以下、０．０５％以下又は０．０２％以下としてもよい。
　Ｓｂ：０～０．２００％
　Ｓｂは、結晶粒の粗大化を抑制し、強度の向上に寄与する元素である。Ｓｂは必ずしも含有されなくてよいので、Ｓｂ含有量の下限は０％であってもよい。上記効果を十分に得るためには、Ｓｂ含有量は、好ましくは、０．００１％以上であり、より好ましくは、０．００５％以上である。
　また、Ｓｂ含有量が０．２００％以下であると、鋼板が脆化して圧延時に破断することを抑制できる。そのため、Ｓｂ含有量は、好ましくは０．２００％以下である。合金コスト低減のため、必要に応じて、Ｓｂ含有量を０．１００％以下、０．０７０％以下、０．０４０％以下、０．０１０％以下又は０．００５％以下としてもよい。
　Ｃａ：０～０．０１００％
　Ｍｇ：０～０．０１００％
　Ｚｒ：０～０．０１００％
　ＲＥＭ：０～０．０１００％
　Ｃａ、Ｍｇ、Ｚｒ及びＲＥＭは、鋼板の成形性の向上に寄与する元素である。Ｃａ、Ｍｇ、Ｚｒ及びＲＥＭは必ずしも含有させなくてよいので、これらの元素の含有量の合計の下限は０％を含む。成形性向上効果を十分に得るためには、これらの元素の含有量はそれぞれ、０．０００１％以上が好ましく、０．００１０％以上がより好ましい。上記効果を十分に得るためには、上記元素の全てを含有する必要はなく、いずれか１種でもその含有量が０．０００１％以上であればよい。
　また、Ｃａ、Ｍｇ、Ｚｒ及びＲＥＭのそれぞれの含有量が０．０１００％以下であると、鋼板の延性が低下することを抑制できる。そのため、これらの元素の含有量はそれぞれ、０．０１００％以下とする。好ましくは０．００５０％以下である。合金コスト低減のため、必要に応じて、Ｃａ、Ｍｇ、Ｚｒ及びＲＥＭそれぞれの含有量を、それぞれ０．００３０％以下、０．００２０％以下、０．００１０％以下又は０．０００３％以下としてもよい。
　ＲＥＭ（Ｒａｒｅ　Ｅａｒｔｈ　Ｍｅｔａｌ）は、Ｓｃ、Ｙ及びランタノイドからなる合計１７元素を指し、ＲＥＭの含有量とはこれらの元素の合計含有量を指す。
　上述した自動車用外板部品を構成する母材鋼板の化学組成は、一般的な分析方法によって測定すればよい。例えば、ＩＣＰ－ＡＥＳ（Ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ　Ｃｏｕｐｌｅｄ　Ｐｌａｓｍａ－Ａｔｏｍｉｃ　Ｅｍｉｓｓｉｏｎ　Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ）を用いて測定すればよい。なお、Ｃ及びＳは燃焼－赤外線吸収法を用い、Ｎは不活性ガス融解－熱伝導度法を用い、Ｏは不活性ガス融解－非分散型赤外線吸収法を用いて測定すればよい。
　上記元素の効果を考慮すると、本実施形態に係る自動車用外板部品は、当該自動車用外板部品を構成する母材鋼板の化学組成が、質量％で、
Ｃ　：０．０４０～０．１０５％、
Ｍｎ：１．００～２．３０％、
Ｓｉ：０．００５～１．５００％、
Ａｌ：０．００５～０．７００％、
Ｐ　：０．１００％以下、
Ｓ　：０．０２００％以下、
Ｎ　：０．０１５０％以下、
Ｏ　：０．０１００％以下、
Ｃｒ：０～０．８０％、
Ｍｏ：０～０．１６％、
Ｂ　：０～０．０１００％、
Ｔｉ：０～０．１００％、
Ｎｂ：０～０．０６０％、
Ｖ　：０～０．５０％、
Ｎｉ：０～１．００％、
Ｃｕ：０～１．００％、
Ｗ　：０～１．００％、
Ｓｎ：０～１．００％、
Ｓｂ：０～０．２００％、
Ｃａ：０～０．０１００％、
Ｍｇ：０～０．０１００％、
Ｚｒ：０～０．０１００％、
ＲＥＭ：０～０．０１００％、並びに
残部：Ｆｅ及び不純物であることが好ましい。
　本実施形態に係る自動車用外板部品を構成する母材鋼板の化学組成が上記の範囲内にあれば、高強度かつ偏析が低減されたブランクシートとなる。その結果、このようなブランクシートをプレスして得られた自動車用外板部品は、ゴーストラインがより一層低減され、外観品質がより一層優れたものとなる。
　本実施形態に係る自動車用外板部品は、自動車用外板部品を構成する母材鋼板の少なくとも一方の表面に、めっき層を有してもよい。めっき層としては、亜鉛めっき層及び亜鉛合金めっき層、並びに、これらに合金化処理を施した合金化亜鉛めっき層及び合金化亜鉛合金めっき層が挙げられる。
　亜鉛めっき層及び亜鉛合金めっき層は、Ａｌ、Ａｇ、Ｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃａ、Ｃｄ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｃｓ、Ｃｕ、Ｇｅ、Ｈｆ、Ｚｒ、Ｉ、Ｋ、Ｌａ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｍｏ、Ｎａ、Ｎｂ、Ｎｉ、Ｐｂ、Ｒｂ、Ｓｂ、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ｔａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｗ、Ｚｒ、ＲＥＭの１種又は２種以上を、自動車用外板部品の耐食性及び成形性を阻害しない範囲で含有してもよい。特に、Ｎｉ、Ａｌ及びＭｇは、耐食性の向上に有効である。
　亜鉛めっき層のＡｌ含有量が０．５質量％以下であると、鋼板の表面と亜鉛めっき層との密着性を十分に確保することができるので、亜鉛めっき層のＡｌ含有量は０．５質量％以下が好ましい。
　亜鉛めっき層及び亜鉛合金めっき層は、溶融めっき法、電気めっき法、又は蒸着めっき法で形成する。
　亜鉛めっき層が溶融めっき法で形成された溶融亜鉛めっき層の場合、鋼板表面と溶融亜鉛めっき層との密着性を高めるため、溶融亜鉛めっき層のＦｅ含有量は３．０質量％以下が好ましい。
　亜鉛めっき層が電気めっき法で形成された電気亜鉛めっき層の場合、耐食性の向上の観点から、電気亜鉛めっき層のＦｅ含有量は０．５質量％以下が好ましい。
　めっき層が、溶融亜鉛めっき層又は溶融亜鉛合金めっき層に合金化処理が施された、合金化亜鉛めっき層又は合金化亜鉛合金めっき層である場合、鋼板表面と合金化亜鉛めっき層又は合金化亜鉛合金めっき層との密着性向上の観点から、合金化亜鉛めっき層又は合金化亜鉛合金めっき層のＦｅ含有量は７．０～１３．０質量％であることが好ましい。溶融亜鉛めっき層又は溶融亜鉛合金めっき層を有する鋼板に合金化処理を施すことで、めっき層中にＦｅが取り込まれ、Ｆｅ含有量が増量する。これにより、Ｆｅ含有量を７．０質量％以上とすることができる。すなわち、Ｆｅ含有量が７．０質量％以上である亜鉛めっき層は、合金化亜鉛めっき層又は合金化亜鉛合金めっき層である。
　めっき層中のＡｌ含有量及びＦｅ含有量は、次の方法により得ることができる。インヒビターを添加した５体積％ＨＣｌ水溶液を用いてめっき層のみを溶解除去する。ＩＣＰ－ＡＥＳを用いて、得られた溶解液中のＦｅ含有量を測定することで、めっき層中のＦｅ含有量（質量％）を得る。
　自動車用外板部品がめっき層を有する場合の母材鋼板の化学組成は、機械研削により表面のめっき層を除去してから、化学組成の分析を行えばよい。
　自動車用外板部品を構成する母材鋼板の厚さは、汎用性や製造性を考慮すると、０．２～５．０ｍｍが好ましい。なお、自動車用外板部品を構成する母材鋼板が、めっき層を備える場合は、めっき層を含む厚さである。自動車用外板部品を構成する母材鋼板の厚さは、ブランキング対象の鋼板の板厚による。板厚が０．２ｍｍ以上の鋼板は、その形状が平坦に維持されることが容易になり、ブランキング時の寸法精度及び形状精度を向上することができる。よって、厚さが０．２ｍｍ以上の自動車用外板部品を構成する母材鋼板は、寸法精度及び形状精度が高い。そのため、自動車用外板部品を構成する母材鋼板の厚さは、好ましくは０．２ｍｍ以上である。自動車用外板部品を構成する母材鋼板の厚さは、より好ましくは０．４ｍｍ以上である。
　一方、ブランキング対象の鋼板の板厚が５．０ｍｍ以下であると、製造過程で、適正なひずみ付与及び温度制御を行うことが容易になり、均質な組織を得ることができる。よって、厚さが５．０ｍｍ以下の自動車用外板部品を構成する母材鋼板は、その組織がより均質となる。そのため、自動車用外板部品を構成する母材鋼板の厚さは、好ましくは５．０ｍｍ以下である。自動車用外板部品を構成する母材鋼板の厚さは、より好ましくは４．５ｍｍ以下である。自動車の軽量化の観点から、自動車用外板部品を構成する母材鋼板の厚さは、より一層好ましくは０．７ｍｍ以下であり、更に好ましくは０．６ｍｍ以下であり、０．５ｍｍ以下であってもよい。
　ここまで、本実施形態に係る自動車用外板部品について説明した。
　本実施形態に係る自動車用外板部品の素材となるブランクシートは、特段制限されないが、後述するブランクシートであることが好ましい。以下に、本実施形態に係る自動車用外板部品の素材となるブランクシートの一例を説明する。
　本実施形態に係るブランクシートは、プレス成形により製造される自動車用外板部品の素材であり、鋼板を備えるブランクシートであって、鋼板の圧延方向がブランクシートの長手方向に沿って延在し、厚さが０．６ｍｍ以下である。本実施形態に係るブランクシートは、上述した自動車用外板部品に用いることができる。
　本実施形態に係るブランクシートは、上述した自動車用外板部品を構成する鋼板と同じ化学組成を有することが好ましく、また、少なくとも一方の表面に上述しためっき層を備えていてもよい。
［算術平均うねりＷａ：０．１０～０．３０μｍ］
　一般的には、ブランクシートの算術平均うねりＷａが小さい程、外観品質の観点において好ましいとされる。表面粗さが過度に大きい場合、外観品質が劣るためである。しかし、自動車用外板部品におけるゴーストラインの発生を低減するためには、外観品質が低下しない程度にブランクシートその表面を適度に粗くすることで、ゴーストラインの発生をより一層低減できることを本発明者らは知見した。そのため、本実施形態に係るブランクシートの算術平均うねりＷａは、好ましくは、０．１０μｍ以上である。本実施形態に係るブランクシートの算術平均うねりＷａは、より好ましくは０．１３μｍ以上である。
　また、本発明者らは、算術平均うねりＷａが０．３０μｍ以下であれば、ブランクシート及び自動車用外板部品の外観についてもより優れた外観品質が得られる。そのため、算術平均うねりＷａは、好ましくは０．３０μｍ以下である。本実施形態に係るブランクシートの算術平均うねりＷａは、より好ましくは。０．２５μｍ以下である。
　なお、算術平均うねりＷａは、ブランクシートがめっき層を有しない場合は鋼板の算術平均うねりのことであり、ブランクシートが表面にめっき層を有する場合はめっき層の算術平均うねりのことである。
　本実施形態において算術平均うねりＷａは、以下の方法により得る。
　ブランクシートの端面から１０ｍｍ以上離れた位置から５０ｍｍ×５０ｍｍの試験片を切り出す。次に、レーザー変位測定装置（キーエンスＶＫ－Ｘ１０００）を用いて、圧延方向と直角の方向に沿ってプロファイルを３ライン測定する。得られた結果から、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：２０１３に準拠し、断面曲線にカットオフ値λｃ及びλｆの輪郭曲線フィルタを順次適用することによってうねり曲線を得る。具体的には、得られた測定結果から、波長λｃが０．８ｍｍ以下の成分及び波長λｆが２．５ｍｍ以上の成分を除去して、うねり曲線を得る。得られたうねり曲線をもとに、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：２０１３に準拠し、算術平均うねりを算出し、合計３ラインの平均値を算出する。算出された３ラインの平均値の算術平均を、鋼板の算術平均うねりＷａとする。
　ブランクシートが表面にめっき層を有する場合は、めっき層の表面について上述のライン分析を行えばよい。
　上記元素の効果及び算術平均うねりＷａの効果を考慮すると、本実施形態に係るブランクシートは、当該ブランクシートを構成する母材鋼板の化学組成が、質量％で、
Ｃ：０．０７５％超、０．１００％以下、
Ｍｎ：１．００～１．４０％、
Ｓｉ：０．００５～１．５００％、
Ｐ　：０．１００％以下、
Ｓ　：０．０２００％以下、
Ａｌ：０．００５～０．７００％、
Ｎ　：０．０１５０％以下、
Ｏ　：０．０１００％以下、
Ｃｒ：０～０．８０％、
Ｍｏ：０～０．１６％、
Ｂ　：０～０．０１００％、
Ｔｉ：０～０．１００％、
Ｎｂ：０～０．０６０％、
Ｖ　：０～０．５０％、
Ｎｉ：０～１．００％、
Ｃｕ：０～１．００％、
Ｗ　：０～１．００％、
Ｓｎ：０～１．００％、
Ｓｂ：０～０．２００％、
Ｃａ：０～０．０１００％、
Ｍｇ：０～０．０１００％、
Ｚｒ：０～０．０１００％、
ＲＥＭ：０～０．０１００％、及び
残部：Ｆｅ及び不純物であり、
　算術平均うねりＷａが０．１０～０．３０μｍであることが好ましい。
　ブランクシートを構成する母材鋼板の化学組成が上記の範囲内にあれば、バンド状のＭｎ偏析が低減される。これにより焼鈍によるマルテンサイトの生成が抑制され、硬度差の増大が抑制される。硬度差が抑制されたブランクシートでは、プレス成形された場合のゴーストラインの発生がより一層低減される。更に、算術平均うねりＷａが０．１０～０．３０μｍであれば、より一層優れた外観品質が得られる。
　また、上記同様に、上記元素の効果及び算術平均うねりＷａの効果を考慮した場合、本実施形態に係るブランクシートは、当該ブランクシートを構成する母材鋼板の化学組成が、質量％で、
Ｃ：０．０４０～０．０７５％、
Ｍｎ：１．００～２．００％、
Ｓｉ：０．００５～１．５００％、
Ｐ　：０．１００％以下、
Ｓ　：０．０２００％以下、
Ａｌ：０．００５～０．７００％、
Ｎ　：０．０１５０％以下、
Ｏ　：０．０１００％以下、
Ｃｒ：０～０．８０％、
Ｍｏ：０～０．１６％、
Ｂ　：０～０．０１００％、
Ｔｉ：０～０．１００％、
Ｎｂ：０～０．０６０％、
Ｖ　：０～０．５０％、
Ｎｉ：０～１．００％、
Ｃｕ：０～１．００％、
Ｗ　：０～１．００％、
Ｓｎ：０～１．００％、
Ｓｂ：０～０．２００％、
Ｃａ：０～０．０１００％、
Ｍｇ：０～０．０１００％、
Ｚｒ：０～０．０１００％、
ＲＥＭ：０～０．０１００％、及び
残部：Ｆｅ及び不純物であり、
　算術平均うねりＷａが０．１０～０．３０μｍであることが好ましい。
　ブランクシートを構成する母材鋼板の化学組成が上記の範囲内にある場合も、バンド状のＭｎ偏析が低減され、硬度差の増大が抑制される。硬度差が抑制されたブランクシートでは、プレス成形された場合のゴーストラインの発生が低減される。更に、算術平均うねりＷａが０．１０～０．３０μｍであれば、より一層優れた外観品質が得られる。
［表面から２０μｍ深さ位置のＣ含有量であるＣ２０と、前記表面から６０μｍ深さ位置のＣ含有量であるＣ６０と、下記式（１）とから算出されるΔＣ：０．２０～０．９０質量％／ｍｍ
　ΔＣ＝（Ｃ６０－Ｃ２０）／（０．０４）　…（１）］
　ΔＣは、表面から２０μｍ深さ位置～前記表面から６０μｍ深さ位置の領域におけるＣ濃度勾配を示す。ΔＣを０．２０～０．９０質量％／ｍｍとすることで、脱炭層におけるＣ濃度勾配の急激な増加を抑制できる。その結果、プレス成形後にゴーストラインが発生することを抑制できる。
　本実施形態の化学組成を有する母材鋼板において、ΔＣが０．２０質量％／ｍｍ未満であることは、脱炭が十分に生じていないか、鋼板表面から非常に深い位置まで脱炭が過度に進行していることを意味する。脱炭が十分に生じていない場合、母材鋼板の硬さのばらつきの影響が顕著となりゴーストラインの発生を抑制することが困難となる場合がある。一方、過度な脱炭が生じる場合、軟質化が進み、所望の鋼板強度が得られない場合がある。そのため、ΔＣは０．２０質量％／ｍｍ以上であることが好ましい。また、ΔＣが０．９０質量％／ｍｍ超であると、脱炭層内の硬度差が顕著となり、ゴーストラインの発生を抑制することが困難となる場合がある。ΔＣは、０．３０質量％／ｍｍ以上、０．３５質量％／ｍｍ以上、０．４０質量％／ｍｍ以上又は０．４５質量％／ｍｍ以上とすることがより好ましい。また、ΔＣは、０．８０質量％／ｍｍ以下又は０．７５質量％／ｍｍ以下とすることが好ましい。
　なお、母材鋼板が表面にめっき層を有する場合、「表面から２０μｍ深さ位置」及び「表面から６０μｍ深さ位置」における「表面」とはめっき層と母材との界面のことである。なお、後述の方法によりＧＤＳ分析を行い、表面からＦｅ含有量を測定したとき、Ｆｅ含有量が９５質量％以上となる深さ位置を、めっき層と母材との界面とみなす。
　また、表面から２０μｍ以上の深さ位置のΔＣを規定するのは、表面から２０μｍ未満のＣ濃度はゴーストラインに影響を及ぼさないからである。
　ΔＣは以下の方法により得る。
　鋼板の任意の３か所について、グロー放電発光分光法（Ｇｌｏｗ　Ｄｉｓｃｈａｒｇｅ　Ｏｐｔｉｃａｌ　Ｅｍｉｓｓｉｏｎ Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｒｙ、ＧＤＳ分析）により、鋼板の表面から深さ方向（板厚方向）に１００μｍまでＣ含有量（質量％）を測定する。表面から２０μｍ深さ位置におけるＣ含有量（Ｃ２０）と、表面から６０μｍ深さ位置におけるＣ含有量（Ｃ６０）と、上記式（１）とから、ΔＣ（質量％／ｍｍ）を算出する。３か所におけるΔＣの平均値を算出することで、ΔＣを得る。
　測定には（株）堀場製作所製のマーカス型高周波グロー放電発光表面分析装置（ＧＤ－Ｐｒｏｆｉｌｅｒ）を用いる。
　上記元素の効果及びＣ濃度勾配の影響を考慮すると、本実施形態に係るブランクシートは、当該ブランクシートを構成する母材鋼板の化学組成が、質量％で、
Ｃ　：０．０４０～０．１０５％、
Ｍｎ：１．００～２．３０％、
Ｓｉ：０．００５～１．５００％、
Ａｌ：０．００５～０．７００％、
Ｐ　：０．１００％以下、
Ｓ　：０．０２００％以下、
Ｎ　：０．０１５０％以下、
Ｏ　：０．０１００％以下、
Ｃｒ：０～０．８０％、
Ｍｏ：０～０．１６％、
Ｔｉ：０～０．１００％、
Ｂ　：０～０．０１００％、
Ｎｂ：０～０．０６０％、
Ｖ　：０～０．５０％、
Ｎｉ：０～１．００％、
Ｃｕ：０～１．００％、
Ｗ　：０～１．００％、
Ｓｎ：０～１．００％、
Ｓｂ：０～０．２００％、
Ｃａ：０～０．０１００％、
Ｍｇ：０～０．０１００％、
Ｚｒ：０～０．０１００％、
ＲＥＭ：０～０．０１００％、並びに
残部：Ｆｅ及び不純物であり、
　表面から２０μｍ深さ位置のＣ含有量であるＣ２０と、前記表面から６０μｍ深さ位置のＣ含有量であるＣ６０と、下記式（１）とから算出されるΔＣが０．２０～０．９０質量％／ｍｍであることが好ましい。
　本実施形態に係るブランクシートを構成する母材鋼板の化学組成が上記の範囲内にあり、かつ、ΔＣが０．２０～０．９０質量％／ｍｍであれば、脱炭層内における硬度差を低減できる。その結果、このようなブランクシートをプレスして得られた自動車用外板部品は、ゴーストラインがより一層低減され、外観品質がより一層優れたものとなる。
　なお、本実施形態に係るブランクシートは、外観品質の点から、算術平均うねりＷａが０．１０～０．３０μｍであり、かつ、ΔＣが０．２０～０．９０質量％／ｍｍであってもよい。
　ブランクシートの降伏応力は、車両組立て工程や塗装焼付工程等の自動車製造過程で変化することがあるが、２４０ＭＰａ以上であれば、到達降伏応力が４００ＭＰａ程度以上となる。よって、ブランクシートの降伏応力は、好ましくは、２４０ＭＰａ以上である。ブランクシートの降伏応力は、より好ましくは、３００）ＭＰａ以上である。ブランクシートの降伏応力の上限は特段制限されず、例えば、３５０ＭＰａであってもよいし、４５０ＭＰａであってもよい。
　引張強さが大きい鋼板ほど、ゴーストラインが発生しやすくなるため、ブランクシートの引張強さは、好ましくは４４０ＭＰａ以上である。ブランクシートの引張強さは、より好ましくは５００ＭＰａ以上であり、更に好ましくは５５０ＭＰａ以上又は６００ＭＰａ以上である。
　また、引張強さを７５０ＭＰａ以下とすることで、プレス成形後の外観が劣化することを抑制することができる。そのため、ブランクシートの引張強さは、好ましくは、７５０ＭＰａ以下である。ブランクシートの引張強さは、より好ましくは、７００ＭＰａ以下である。
　ブランクシートの引張強さは、ＪＩＳ　Ｚ　２２４１：２０１１に準拠して評価する。試験片はＪＩＳ　Ｚ　２２４１：２０１１の５号試験片とする。引張試験片の採取位置は、板幅方向（ブランクシートの表面における圧延方向に垂直な方向）の端部から１／４部分とし、圧延方向に垂直な方向を長手方向とする。
　引張強さは、ＪＩＳ　Ｚ　２２４１：２０１１に準拠して評価する。試験片はＪＩＳ　Ｚ　２２４１：２０１１の５号試験片とする。引張試験片の採取位置は、板幅方向の端部から１／４部分とし、圧延方向に垂直な方向を長手方向とする。
　本実施形態に係るブランクシートの厚さは、０．６ｍｍ以下である。自動車の軽量化の観点から、ブランクシートの厚さは、より好ましくは、０．５ｍｍ以下である。ブランクシートの厚さの下限は特段制限されず、ブランクシートの厚さは、例えば、０．２ｍｍ以上とすることができる。強度の確保の観点から、ブランクシートの厚さは、好ましくは０．４ｍｍ以上である。
　なお、一般に、自動車の骨格部材、例えば、クロスメンバ等に用いられる鋼板の板厚は、強度確保の観点から１．０ｍｍ以上である。本実施形態に係るブランクシートは、自動車用外板部品に用いられるものであり、自動車の骨格部材に用いられる鋼板とは板厚が異なる。
　本実施形態に係るブランクシートの形状は、略線対称であり、例えば、台形や矩形、六角形等の多角形等である。本実施形態に係るブランクシートでは、対称軸に垂直な方向が、圧延方向に沿っている。対称軸に垂直な方向は、ブランクシートの長手方向に対応する。対称軸に垂直な方向と圧延方向とは一致していることが好ましいが、必ずしも一致していなくてもよく、プレス成形した際のゴーストラインが低減できる範囲で対称軸に垂直な方向と圧延方向とが角度を有していてもよい。例えば、対称軸に垂直な方向と圧延方向とのなす角度は、１５°以下である。
　次に、図４を参照して、本実施形態に係るブランクシートの製造方法について説明する。図４は、本実施形態に係るブランクシートの製造方法によるブランキングの向きの一例を示す図である。
　本実施形態に係るブランクシートの製造方法は、鋼板を備えるブランクシートの製造方法であって、鋼板の圧延方向がブランクシートの長手方向に沿って延在するように前記鋼板をブランキングするブランキング工程を有する。ここでいうブランキングとは、素材となるブランクシートから金型等を用いた打ち抜き及びシャーを用いた切り出しをいう。
　まず、ブランクシートの素材である圧延鋼板の製造方法の例を説明する。なお、以下で説明するブランクシートの素材である圧延鋼板の製造方法は、あくまでも一例であり、下記で説明する製造方法には限定されない。
［第１の製造方法］
　上述した化学組成を有する鋼を用いて、例えば、下記条件（Ｉ）～（ＩＶ）を複合的且つ不可分に制御することで、算術平均うねりＷａが好ましく制御された鋼板を安定して製造することができる。以下、各条件について説明する。
（Ｉ）巻取り温度を５５０℃以上とする。
（ＩＩ）酸洗時間を５０秒以上とする。
（ＩＩＩ）冷間圧延の最終パスの圧延ロール表面の表面粗さＲａを０．２～０．７μｍとする。
（ＩＶ）調質圧延の圧下率を０．３～０．７％とし、圧延ロールの表面粗さＲａを１．５～３．５μｍとする。
（Ｉ）巻取り温度：５５０℃以上
　熱間圧延後の巻取り温度を５５０℃以上の高温域とすることで、鋼板の表面にスケールが生じやすくなる。その結果、酸洗後の鋼板の表面に凹凸が生じやすくなる。巻取り温度は、より好ましくは６００℃以上であり、より一層好ましくは６５０℃以上である。
（ＩＩ）酸洗時間：５０秒以上
　巻取り後、且つ冷間圧延前の酸洗において、酸洗時間を５０秒以上とすることで、鋼板の表面に凹凸が生じやすくなる。酸洗時間は７０秒以上とすることがより好ましい。
（ＩＩＩ）冷間圧延の最終パスの圧延ロールの算術平均粗さＲａ：０．２～０．７μｍ
　酸洗後、冷間圧延における最終パスの圧延ロール表面の表面粗さＲａを０．２～０．７μｍとすることで、冷間圧延時に鋼板の表面に適度な凹凸を形成することができる。圧延ロールの算術平均粗さＲａは０．３μｍ以上とすることがより好ましい。なお、算術平均粗さＲａは、算術平均粗さである。
　通常の圧延ロールでは上述の算術平均粗さＲａを有しないため、本実施形態に係る鋼板を製造することができない。本実施形態に係る鋼板を製造するためには、冷間圧延の最終パスにおいて、特殊な圧延ロールを用いることが望ましい。
（ＩＶ）調質圧延の圧下率：０．３～０．７％、圧延ロールの算術平均粗さＲａ：１．５～３．５μｍ
　焼鈍後（めっき材であれば、めっき後）の調質圧延において、圧下率を０．３～０．７％とし、圧延ロール表面の算術平均粗さＲａを１．５～３．５μｍとすることで、鋼板の表面に凹凸を形成することができる。調質圧延時の圧下率は０．５％以上とすることがより好ましく、圧延ロール表面の表面粗さＲａは２．３μｍ以上とすることがより好ましい。
　上述した条件以外については、特に限定されない。例えば、鋼板の素材であるスラブを１１００℃以上、１２００℃未満の温度域で３０分加熱してもよい。スラブを加熱した後、熱間圧延する。熱間圧延後は巻取りを行い、次いで酸洗を行う。酸洗後は冷間圧延を行う。冷間圧延における累積圧下率は３０～９０％とすることが好ましい。冷間圧延後は焼鈍を行う。その後、必要に応じて、上述しためっき層を形成する。また、そのあとに調質圧延を施すことが好ましい。
　また、ブランクシートの素材である圧延鋼板の製造には、上述の方法により得た冷間圧延後の鋼板に対し、脱炭焼鈍を施してもよい。その際、例えば、脱炭焼鈍時の露点（焼鈍炉内の平均的な露点）を－２０℃以上とし、７００℃以上の温度域における鋼板の滞在時間を５０～４００秒とすることで、安定して鋼板表面を脱炭することができる。露点の上限は特に定めないが、一般的には１０℃程度である。露点が低すぎる場合又は上記滞在時間が短すぎる場合には、脱炭が十分に進行しない。また、上記滞在時間が長すぎる場合には、十分な引張強さが得られないことがある。なお、焼鈍時の温度は、例えば、７５０～８５０℃程度である。
　上述した第１の製造方法により、算術平均うねりＷａが０．１０～０．３０μｍである鋼板を製造することができる。
［第２の製造方法］
　上述した化学組成を有する鋼を用いて、熱間圧延後且つ冷間圧延後に下記条件で焼鈍を行うことで、ΔＣ（Ｃ濃度勾配）が好ましく制御された鋼板を安定して製造することができる。
（熱間圧延後の焼鈍）
　まず、上述した化学組成を有するスラブに対して、一般的な条件で熱間圧延を行うことで、熱間圧延鋼板を得る。得られた熱間圧延鋼板に対して、大気中雰囲気にて高温域で一次焼鈍を行う。この一次焼鈍は、焼鈍温度５５０～７００℃、焼鈍時間：２時間以上の条件で行う。熱間圧延後に高温域で焼鈍を行うことで、鋼板の表層にＳｉ及びＭｎの内部酸化物が形成される。その結果、冷間圧延後の焼鈍においてＳｉ及びＭｎの表面濃化が抑制され、脱炭が促進される。これにより、ΔＣを好ましく制御することができる。
　焼鈍温度が５５０℃未満又は焼鈍時間が２時間未満であると、鋼板のΔＣを好ましく制御することができない場合がある。
　上記焼鈍を行った後、酸洗処理を施し、累積圧下率が７０％以上である冷間圧延を行うことで、所望の厚さを有する鋼板あるいは鋼帯を製造する。冷間圧延の累積圧下率を７０％以上とすることで、冷間圧延後の焼鈍時にオーステナイト再結晶が促進され、オーステナイト分率の増加を抑制することができる。その結果、冷間圧延後の焼鈍時にＣの拡散係数が大きいフェライト分率が増加し、脱炭が促進される。
　なお、ここでいう累積圧下率とは、｛１－（冷間圧延後板厚／冷間圧延前板厚）｝×１００（％）で表される。
　冷間圧延後、更に二次焼鈍を施すことで所望の機械特性を有する鋼板を得る。その際、例えば、二次焼鈍時の露点（焼鈍炉内の平均的な露点）を－１０℃以上とし、７００℃以上の温度域における鋼板の滞在時間を５０～４００秒とすることで、安定して鋼板の表面を脱炭することができる。露点の上限は特に定めないが、一般的には１０℃程度である。露点が低すぎる場合又は上記滞在時間が短すぎる場合には、脱炭が十分に進行せず、ΔＣを好ましく制御することができない。また、上記滞在時間が長すぎる場合には、十分な引張強さが得られない場合がある。なお、焼鈍時の温度は、例えば、７５０～８５０℃程度である。
　上述した条件以外については、特に限定されない。例えば、鋼板の素材であるスラブを１１００℃以上の温度域に加熱した後、熱間圧延してもよい。必要に応じて、上述しためっき層を形成してもよい。
　上述した第２の製造方法により、ΔＣが０．２０～０．９０質量％／ｍｍである鋼板を製造することができる。
　例えば上記の方法で製造されたブランクシートの素材である圧延鋼板が、自動車用外板部品の車体左右方向となる方向に沿って鋼板の圧延方向が延在するようにブランキングされる。図４に示した例は、例えば、ブランキングプレス装置を用いてブランクシートの素材である圧延鋼板１からブランクシート２を打ち抜く例である。図４では、ブランクシート２は略台形であり、略台形の略平行な２つの辺がブランクシートの素材である圧延鋼板１の圧延方向に延在するように打ち抜かれる。この場合、略平行な２つの辺が延在する方向が車体左右方向である。ブランキングプレス装置が用いられる場合、図４に示すように、ブランクシート２は、任意の間隔をあけて打ち抜かれる。
　また、ブランキングが任意の角度で切断するための機構を有するシャー（いわゆるターンシャー）で行われる場合、ブランクシート２は、間隔をあけることなく端材の量が低減されるようにブランクシートの素材である圧延鋼板１から切り出される。
　例えば、特許文献２に記載の技術は、長尺の金属板を素材として円筒容器を製造する場合に歩留まりを向上させる技術であり、自動車用外板部品の製造には適用できない。一般の自動車用外板部品の製造技術では、歩留まりを考慮して、プレス成形したときの車体前後方向となる方向と鋼板の圧延方向とが揃うようにブランキングされる。しかしながら、本実施形態に係るブランクシートの製造方法では、上記と異なり、自動車用外板部品の車体左右方向となる方向に沿って鋼板の圧延方向が延在するようにブランクシートの素材である圧延鋼板をブランキングする。そのため、本実施形態に係るブランクシートの製造方法では歩留まりが低下する可能性がある。しかしながら、ブランキングの向きを互い違いにすることで、歩留まり低下を抑制することが可能となる。そのため、本実施形態に係るブランクシートの製造方法では、図４に示すように、ブランクシート２のブランキングの向きが互い違いであることが好ましい。
　上記のとおり、ブランクシート２のブランキングの向きは互い違いであることが好ましいが、ブランキングの向きは、ブランクシート２が同じ姿勢となる向きであっても良い。例えば、ブランクシート２が略台形である場合、略平行な２つの辺のうちの短辺が、ブランクシートの素材である圧延鋼板の一方の端部側に配置されるようにブランキングしてもよい。
　また、ブランキングは、ブランクシート２の形状が略線対称、例えば、矩形となるように行ってもよい。
　次に、図５を参照して、本実施形態に係るブランクシートの製造設備について説明する。図５は、本発明の一実施形態に係るブランクシートの製造設備の一例を示すブロック図である。
　本実施形態に係るブランクシートの製造設備は、送入装置１０、ブランキング装置２０、及び、収容装置３０を備える。
　送入装置１０は、ブランクシートの素材である圧延鋼板をブランキング装置２０に送入する装置である。送入装置１０は、特段制限されず、公知のブランキング設備に備えられる送入装置であってよい。送入装置１０は、コイルを巻き戻す巻き戻し装置、巻き戻されたコイルを平坦にするレベリング装置、及び平坦になった鋼帯を所定の寸法に切断する切断装置の少なくともいずれかを備えてもよい。送入装置１０により挿入される、ブランクシートの素材である圧延鋼板はレベリングされた鋼帯であってもよいし、鋼帯が所定の長さに切断された長尺の鋼板（ストリップ）であってもよい。このブランクシートの素材である圧延鋼板は、ブランキング装置２０で加工される。
　ブランキング装置２０は、鋼板の圧延方向がブランクシートの長手方向に沿って延在するように前記鋼板をブランキングする装置である。ブランキング装置２０は、例えば、ブランクシートの素材である鋼板からブランクシートを切り出すシャーを有するブランキングシャー又は上記鋼板からブランクシートを打ち抜く金型を有するブランキングプレス機である。ブランクキング装置２０は、自動車用外板部品の車体左右方向となる方向に沿って鋼板の圧延方向が延在するように前記鋼板をブランキングする。ブランキング装置２０がブランキングシャーである場合、圧延鋼板からブランクシートを互い違いに切り出すために、シャーはターンシャーであることが好ましい。また、ブランキング装置２０がブランキングプレス機である場合、圧延鋼板からブランクシートを互い違いに打ち抜くために、金型を互い違いに２つ並べることが好ましい。
　収容装置３０は、ブランクシートを積載する装置である。収容装置３０は、特段制限されず、公知のブランキング設備に備えられる収容装置でよい。収容装置３０は、例えば、ブランキング装置２０で得られたブランクシートを移送する移送手段とブランクシートを積載して収容する収容部を有していてもよい。
　ここまで、本実施形態に係るブランクシートの製造設備を説明したが、本実施形態に係るブランクシートの製造設備の構成は上記した構成に限られず、必要に応じて、公知の構成を更に備えていても良い。
　次に、本実施形態に係る自動車用外板部品の製造方法について説明する。本実施形態に係る自動車用外板部品の製造方法は、ブランクシートにおける鋼板の圧延方向を車体左右方向となる方向に沿わせてプレス成形すればよい。プレス成形の方法としては、例えば、ブランクシートをブランクホルダーとダイで押圧した後、パンチを押し当てることで鋼板にひずみを付与し、伸ばすことで形成することが可能である。なお、このような成形を絞り成形あるいは張出成形と呼ぶ。
　本発明者らは、ブランクシートの、化学組成、算術平均うねりＷａ、及び上記ΔＣによるゴーストラインの低減効果を検証した。実施例での条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用する一条件例である。本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得る。
［実施例１］
　表１に示す化学組成を有する鋼を溶製し、連続鋳造により厚みが２４０～３００ｍｍのスラブを製造した。得られたスラブを用いて、後述の条件（Ｉ）～（ＶＩ）により、冷延鋼板及びめっき鋼板を製造した。なお、表２において、条件を満足する場合にはその条件の欄に「ＯＫ」と記載し、条件を満足しない場合にはその条件の欄に「ＮＧ」と記載した。また、得られた鋼板及びめっき鋼板の板厚は０．２～２．０ｍｍであった。
　また、冷間圧延の後に焼鈍を実施した。
　条件（Ｉ）～（ＶＩ）以外の製造条件は次の通りとした。スラブを１１００℃以上の温度域に加熱した後、熱間圧延した。熱間圧延後は巻取りを行い、次いで酸洗を行った。酸洗後は、累積圧下率が３０～９０％となる冷間圧延を行った。冷間圧延後に焼鈍を実施し、必要に応じて合金化溶融亜鉛めっき層（ＧＡ）、溶融亜鉛めっき層（ＧＩ）、電気めっき層（ＥＧ）を形成した。その後、調質圧延を実施した。
　表中の条件（Ｉ）～（ＶＩ）は以下の通りである。
（Ｉ）巻取り温度を５５０℃以上とする。
（ＩＩ）酸洗時間を５０秒以上とする。
（ＩＩＩ）冷間圧延の最終パスの圧延ロール表面の算術平均粗さＲａを０．２～０．７μｍとする。
（ＩＶ）調質圧延の圧下率を０．３～０．７％とし、圧延ロールの算術平均粗さＲａを１．５～３．５μｍとする。
（Ｖ）スラブを１２００℃以上の温度域に加熱し、当該温度域で５時間以上保持する。
（ＶＩ）露点（焼鈍炉内の平均的な露点）を－２０℃以上とし、７００℃以上の温度域における鋼板の滞在時間を５０～４００秒とする焼鈍を行う。
　次に、製造した鋼板及びめっき鋼板（ブランクシート）を用いて、プレス成形によってドアアウタを模擬した略半円筒状の模擬部品（プレス成形品）を製造した。この模擬部品をプレス成形する際には、材料（鋼板又はめっき鋼板）を積極的に金型に流入させ、模擬部品の表面におけるいずれの位置においても、模擬部品の表面に沿う任意の方向のひずみに対する当該方向（その任意の方向）に垂直な方向のひずみの比が１程度になるようにした。つまり、模擬部品の表面のどの位置においても、ひずみの異方性が生じないようにプレス成形を行った。そのため、本実施例において、模擬部品のゴーストラインの生じ方は、ブランクシートの向きには依存しない。
　得られた鋼板およびめっき鋼板に対しては、上述の方法により、算術平均うねりＷａ、及び引張強さを求めた。
　得られた引張強さが５００ＭＰａ以上であった場合、高強度であるとして合格と判定した。一方、得られた引張強さが５００ＭＰａ未満であった場合、強度に劣るとして不合格と判定した。
　また、Ｍｎ濃度の平均値μ、及びＭｎ濃度の標準偏差σを以下の方法で求めた。
　母材鋼板の板厚断面を鏡面研磨した後に、所定の深さ位置において、母材鋼板の圧延方向に、測定間隔１μｍで６００点におけるＭｎ濃度を測定した。得られたＭｎ濃度の平均値を算出することで、所定の深さ位置におけるＭｎ濃度（質量％）を得た。この操作を、板厚方向に１μｍ毎に、母材鋼板の表面から板厚方向に板厚の１／８離れた位置から、前記表面から板厚方向に板厚の３／８離れた位置まで行った。得られたすべてのＭｎ濃度の平均値（算術平均）を算出することで、Ｍｎ濃度の平均値μを得た。また、得られたすべてのＭｎ濃度から標準偏差を算出することで、Ｍｎ濃度の標準偏差σを得た。
　使用した装置は電子プローブマイクロアナライザ（ＥＰＭＡ）とし、測定条件は加速電圧を１５ｋＶとした。
　（３σ／μ）×１００が７．０以下であれば、母材鋼板中のＭｎ偏析が顕著に低減されている。
　また、脱炭層の厚さを以下の方法で求めた。
　母材鋼板の任意の３か所について、母材鋼板の表面から深さ方向（板厚方向）に板厚の１／２離れた位置までの領域におけるＣ濃度を１μｍ深さ毎に測定した。表面から板厚の１／２離れた位置におけるＣ濃度の１／２以下のＣ濃度である領域を脱炭層とみなし、その厚さを求めることで、脱炭層の厚さを得た。
　測定には（株）堀場製作所製のマーカス型高周波グロー放電発光表面分析装置（ＧＤ－Ｐｒｏｆｉｌｅｒ）を用いた。
　また、以下の方法により模擬部品の外観品質を評価した。
　外観品質は、成形後の模擬部品の表面に発生するゴーストラインの程度により評価した。プレス成形後の表面を砥石掛けし、表面に生じた数ｍｍオーダー間隔の縞模様を、ゴーストラインと判断し、筋模様の発生程度によって、１～５で評点付けした。１００ｍｍ×１００ｍｍの任意の領域を目視で確認し、筋模様が全く確認されなかった場合を「１」とし、筋模様の最大長さが２０ｍｍ以下の場合を「２」とし、筋模様の最大長さが２０ｍｍ超、５０ｍｍ以下の場合を「３」とし、筋模様の最大長さが５０ｍｍ超、７０ｍｍ以下の場合を「４」とし、筋模様の最大長さが７０ｍｍを超える場合を「５」とした。評価が「３」以下であった場合、外観品質に優れるとして合格と判定した。一方、評価が「４」以上であった場合、外観品質に劣るとして不合格と判定した。
　更に、「うねり曲線の最大山高さＺｐと最大谷高さＺｖとの和であるＷｚ」によっても外観品質をより厳格に評価した。算術平均うねりＷａを求めた際と同様の方法により、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１：２０１３に準拠して、プレス成形品（模擬部品）の表面のうねり曲線を得た。このうねり曲線より、最大山高さＺｐと最大谷高さＺｖと求め、これらの和を算出することでＷｚを得た。得られたＷｚが０．４０μｍ以下であった場合、外観品質がより優れると判断した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２を見ると、母材鋼板の化学組成が、質量％で、Ｃ　：０．０４０～０．１００％、Ｍｎ：１．００～２．００％、Ｓｉ：０．００５～１．５００％、Ｐ　：０．１００％以下、Ｓ　：０．０２００％以下、Ａｌ：０．００５～０．７００％、Ｎ　：０．０１５０％以下、Ｏ　：０．０１００％以下、Ｃｒ：０～０．８０％、Ｍｏ：０～０．１６％、Ｂ　：０～０．０１００％、Ｔｉ：０～０．１００％、Ｎｂ：０～０．０６０％、Ｖ　：０～０．５０％、Ｎｉ：０～１．００％、Ｃｕ：０～１．００％、Ｗ　：０～１．００％、Ｓｎ：０～１．００％、Ｓｂ：０～０．２００％、Ｃａ：０～０．０１００％、Ｍｇ：０～０．０１００％、Ｚｒ：０～０．０１００％、ＲＥＭ：０～０．０１００％、及び残部：Ｆｅ及び不純物であり、算術平均うねりＷａが０．１０～０．３０μｍであるブランクシートを用いたプレス成形品は、高強度であり、優れた外観品質を有することが分かった。また、上記ブランクシートは、高強度であり、上記ブランクシートを用いて優れた外観品質を有するプレス成形品を製造できることが分かった。
［実施例２］
　表３に示す化学組成を有する鋼を溶製し、連続鋳造により厚みが２４０～３００ｍｍのスラブを製造した。得られたスラブを１１００℃以上の温度域に加熱した後、熱間圧延を行った。熱間圧延後は巻取りを行い、表４の条件で一次焼鈍を行った後、酸洗を行った。熱間圧延の仕上げ圧延温度は９００℃以上とし、巻取り温度は６５０℃以下とした。酸洗後は、累積圧下率が７０～９０％となる冷間圧延を行った。冷間圧延後に、表４に示す条件で二次焼鈍を実施し、必要に応じて、合金化溶融亜鉛めっき層（ＧＡ）、溶融亜鉛めっき層（ＧＩ）、電気亜鉛めっき層（ＥＧ）を形成した。以上の方法により、表２に示す鋼板及びめっき鋼板を得た。なお、得られた鋼板及びめっき鋼板の板厚は０．２～２．０ｍｍであった。
　冷間圧延後の焼鈍を行った後、鋼板及びめっき鋼板（ブランクシート）を用いて、プレス成形によって模擬部品を製造した。本実施例におけるプレス成形においても、材料（鋼板又はめっき鋼板）を積極的に金型に流入させ、模擬部品の表面におけるいずれの位置においてもひずみの異方性が生じないようにプレス成形を行った。そのため、本実施例においても、模擬部品のゴーストラインの生じ方は、ブランクシートの向きには依存しない。
　得られた鋼板、めっき鋼板及び模擬部品（プレス成形品）に対し、上述の方法により、ΔＣを求めた。なお、鋼板及びめっき鋼板のΔＣと、模擬部品のΔＣとは同じ値であったため、表中に模擬部品のΔＣは記載していない。
　また、以下の方法により、鋼板の引張強さ及び模擬部品の外観品質を評価した。なお、鋼板の引張強さと模擬部品（プレス成形品）の引張強さとの間には大きな差異は無いため、鋼板時点で、ドアアウタとして所望される引張強さを有しているか否かを評価した。
　また、引張強さ及び外観品質を実施例１と同様の方法で評価した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４を見ると、母材鋼板の化学組成が、質量％で、Ｃ　：０．０４０～０．１０５％、Ｍｎ：１．００～２．３０％、Ｓｉ：０．００５～１．５００％、Ａｌ：０．００５～０．７００％、Ｐ　：０．１００％以下、Ｓ　：０．０２００％以下、Ｎ　：０．０１５０％以下、Ｏ　：０．０１００％以下、Ｃｒ：０～０．８０％、Ｍｏ：０～０．１６％、Ｔｉ：０～０．１００％、Ｂ　：０～０．０１００％、Ｎｂ：０～０．０６０％、Ｖ　：０～０．５０％、Ｎｉ：０～１．００％、Ｃｕ：０～１．００％、Ｗ　：０～１．００％、Ｓｎ：０～１．００％、Ｓｂ：０～０．２００％、Ｃａ：０～０．０１００％、Ｍｇ：０～０．０１００％、Ｚｒ：０～０．０１００％、ＲＥＭ：０～０．０１００％、並びに残部：Ｆｅ及び不純物であり、母材鋼板の表面から２０μｍ深さ位置のＣ含有量であるＣ２０と、母材鋼板の表面から６０μｍ深さ位置のＣ含有量であるＣ６０と、下記式（１）とから算出されるΔＣが０．２０～０．９０質量％／ｍｍであり、引張強さが５００ＭＰａ以上であるブランクシートを用いたプレス成形品は、高強度であり、優れた外観品質を有することが分かった。また、上記ブランクシートは、高強度であり、優れた外観品質を有するプレス成形品を製造できることが分かった。
　本発明に係る上記態様によれば、ゴーストラインが低減された自動車用外板部品、プレス成形によるゴーストラインを低減できるブランクシート、ブランクシートの製造方法、及びブランクシートの製造設備を提供することができる。
　１０　　　送入装置
　２０　　　ブランキング装置
　３０　　　収容装置

Claims (10)

  1. 　鋼板を備える自動車用外板部品であって、
    　平面視で、車体左右方向に沿って前記鋼板の圧延方向が延在している、自動車用外板部品。
  2. 　到達降伏応力が４００ＭＰａ以上である、請求項１に記載の自動車用外板部品。
  3. 　前記鋼板の化学組成が、質量％で、
    Ｃ　：０．０４０～０．１０５％、
    Ｍｎ：１．００～２．３０％、
    Ｓｉ：０．００５～１．５００％、
    Ａｌ：０．００５～０．７００％、
    Ｐ　：０．１００％以下、
    Ｓ　：０．０２００％以下、
    Ｎ　：０．０１５０％以下、
    Ｏ　：０．０１００％以下、
    Ｃｒ：０～０．８０％、
    Ｍｏ：０～０．１６％、
    Ｂ　：０～０．０１００％、
    Ｔｉ：０～０．１００％、
    Ｎｂ：０～０．０６０％、
    Ｖ　：０～０．５０％、
    Ｎｉ：０～１．００％、
    Ｃｕ：０～１．００％、
    Ｗ　：０～１．００％、
    Ｓｎ：０～１．００％、
    Ｓｂ：０～０．２００％、
    Ｃａ：０～０．０１００％、
    Ｍｇ：０～０．０１００％、
    Ｚｒ：０～０．０１００％、
    ＲＥＭ：０～０．０１００％、並びに
    残部：Ｆｅ及び不純物である、請求項１又は２に記載の自動車用外板部品。
  4. 　自動車用外板部品の素材であり、鋼板を備えるブランクシートであって、
    　前記鋼板の圧延方向が前記ブランクシートの長手方向に沿って延在し、
    　厚さが０．６ｍｍ以下である、ブランクシート。
  5. 　前記鋼板の化学組成が、質量％で、
    Ｃ　：０．０４０～０．１０５％、
    Ｍｎ：１．００～２．３０％、
    Ｓｉ：０．００５～１．５００％、
    Ａｌ：０．００５～０．７００％、
    Ｐ　：０．１００％以下、
    Ｓ　：０．０２００％以下、
    Ｎ　：０．０１５０％以下、
    Ｏ　：０．０１００％以下、
    Ｃｒ：０～０．８０％、
    Ｍｏ：０～０．１６％、
    Ｂ　：０～０．０１００％、
    Ｔｉ：０～０．１００％、
    Ｎｂ：０～０．０６０％、
    Ｖ　：０～０．５０％、
    Ｎｉ：０～１．００％、
    Ｃｕ：０～１．００％、
    Ｗ　：０～１．００％、
    Ｓｎ：０～１．００％、
    Ｓｂ：０～０．２００％、
    Ｃａ：０～０．０１００％、
    Ｍｇ：０～０．０１００％、
    Ｚｒ：０～０．０１００％、
    ＲＥＭ：０～０．０１００％、並びに
    残部：Ｆｅ及び不純物である、請求項４に記載のブランクシート。
  6. 　前記鋼板の化学組成が、質量％で、
    Ｃ　：０．０４０～０．１００％、
    Ｍｎ：１．００～２．００％、
    Ｓｉ：０．００５～１．５００％、
    Ｐ　：０．１００％以下、
    Ｓ　：０．０２００％以下、
    Ａｌ：０．００５～０．７００％、
    Ｎ　：０．０１５０％以下、
    Ｏ　：０．０１００％以下、
    Ｃｒ：０～０．８０％、
    Ｍｏ：０～０．１６％、
    Ｂ　：０～０．０１００％、
    Ｔｉ：０～０．１００％、
    Ｎｂ：０～０．０６０％、
    Ｖ　：０～０．５０％、
    Ｎｉ：０～１．００％、
    Ｃｕ：０～１．００％、
    Ｗ　：０～１．００％、
    Ｓｎ：０～１．００％、
    Ｓｂ：０～０．２００％、
    Ｃａ：０～０．０１００％、
    Ｍｇ：０～０．０１００％、
    Ｚｒ：０～０．０１００％、
    ＲＥＭ：０～０．０１００％、及び
    残部：Ｆｅ及び不純物であり、
    　算術平均うねりＷａが０．１０～０．３０μｍである、請求項４又は５に記載のブランクシート。
  7. 　前記鋼板の化学組成が、質量％で、
    Ｃ　：０．０４０～０．１０５％、
    Ｍｎ：１．００～２．３０％、
    Ｓｉ：０．００５～１．５００％、
    Ａｌ：０．００５～０．７００％、
    Ｐ　：０．１００％以下、
    Ｓ　：０．０２００％以下、
    Ｎ　：０．０１５０％以下、
    Ｏ　：０．０１００％以下、
    Ｃｒ：０～０．８０％、
    Ｍｏ：０～０．１６％、
    Ｔｉ：０～０．１００％、
    Ｂ　：０～０．０１００％、
    Ｎｂ：０～０．０６０％、
    Ｖ　：０～０．５０％、
    Ｎｉ：０～１．００％、
    Ｃｕ：０～１．００％、
    Ｗ　：０～１．００％、
    Ｓｎ：０～１．００％、
    Ｓｂ：０～０．２００％、
    Ｃａ：０～０．０１００％、
    Ｍｇ：０～０．０１００％、
    Ｚｒ：０～０．０１００％、
    ＲＥＭ：０～０．０１００％、並びに
    残部：Ｆｅ及び不純物であり、
    　表面から２０μｍ深さ位置のＣ含有量であるＣ２０と、前記表面から６０μｍ深さ位置のＣ含有量であるＣ６０と、下記式（１）とから算出されるΔＣが０．２０～０．９０質量％／ｍｍであり、
    　引張強さが５００ＭＰａ以上である、請求項４又は５に記載のブランクシート。
    　ΔＣ＝（Ｃ６０－Ｃ２０）／（０．０４）　…（１）
  8. 　鋼板を備えるブランクシートの製造方法であって、
    　前記鋼板の圧延方向が前記ブランクシートの長手方向に沿って延在するように、前記鋼板をブランキングするブランキング工程を有する、ブランクシートの製造方法。
  9. 　ブランキング工程では、前記鋼板を互い違いにブランキングする、請求項８に記載のブランクシートの製造方法。
  10. 　鋼板からブランクシートを切り出すシャー又は前記鋼板から前記ブランクシートを打ち抜く金型を有するブランキング装置を備え、
    　前記ブランキング装置は、前記鋼板の圧延方向が前記ブランクシートの長手方向に沿って延在するように、前記鋼板をブランキングする、ブランクシートの製造設備。
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