WO2023247265A1

WO2023247265A1 - Portal-nähanlage

Info

Publication number: WO2023247265A1
Application number: PCT/EP2023/065780
Authority: WO
Inventors: Martin Mohr
Original assignee: Pfaff Industriesysteme und Maschinen GmbH
Current assignee: Pfaff Industriesysteme und Maschinen GmbH
Priority date: 2022-06-22
Filing date: 2023-06-13
Publication date: 2023-12-28
Anticipated expiration: 2024-12-22
Also published as: JP2025522523A; DE102022206251A1; EP4544108A1; CN119487251A

Abstract

Eine Portal-Nähanlage dient zum Nähen von Nähgut in einem Näh-Arbeitsbereich mit einer Breite von mehr als 1 m. Die Portal-Nähanlage hat einen Portalrahmen (2) mit einer oberen Brückenleiste (3) und einer unteren Brückenleiste (4) sowie mit zwei randseitigen Portalstützen (6, 7) zur Bildung eines Portals (5) des Portalrahmens (2). Ein Oberteil-Antrieb (48) dient zur Verlagerung eines Näh-Oberteils (8) längs der oberen Brückenleiste (3) und ein Unterteil-Antrieb (49) dient zur unabhängigen Verlagerung des jeweiligen Näh-Unterteils (10, 11) längs der unteren Brückenleiste (4). Über eine Nähteil-Steuerung (50) der Antriebe (48, 49) wirkt wahlweise das Näh-Oberteil (8) mit dem einen oder dem anderen der beiden Näh-Unterteile (10, 11) zur Stichbildung im Nähgut zusammen. Es resultiert eine Portal-Nähanlage mit erhöhtem Nähgutdurchsatz.

Description

Portal-Nähanlage

Die vorliegende Patentanmeldung nimmt die Priorität der deutschen Patentanmeldung DE 10 2022 206 251.5 in Anspruch, deren Inhalt durch Bezugnahme hierin aufgenommen wird.

Die Erfindung betrifft eine Portal-Nähanlage zum Nähen von Nähgut in einem Näh- Arbeitsbereich mit einer Breite von mehr als 1 m.

Eine derartige Portal-Nähanlage ist vom Markt her bekannt. Die US 5,287,820, die US 2009/0173261 Al, die US 6,079,341, die CN 107419440 A, die CN 112575459 A und die JP 08038760 A offenbaren jeweils eine Portal-Nähanlage.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Portal-Nähanlage der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass ein Nähgutdurchsatz erhöht ist.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst, durch eine Portal-Nähanlage mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen.

Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass der Einsatz von wahlweise nutzbaren Näh-Unterteilen zur Möglichkeit führt, eines der Näh-Unterteile pausieren zu lassen. Dies kann vielfältig genutzt werden, beispielsweise zu einem Wechsel eines Unterfadens, durch Austausch des jeweiligen Näh-Un- terteils. Auch beispielsweise einer Überhitzung eines Näh-Unterteils, die über einen Temperatursensor gemessen werden kann, kann durch die Aus- tauschmöglichkeit vorgebeugt werden. Schließlich kann, soweit das Näh- Unterteil einen Unterfaden- Vorrat aufweist, während einer Betriebspause des aktuell nicht zum Nähen genutzten Näh-Unterteils wieder aufgefüllt werden. Auch ein Farbwechsel zwischen verschiedenen Farben von Unterfäden, die in den jeweiligen Näh-Unterteilen bevorratet werden, kann stattfinden. Auch ein Wechsel zwischen verschiedenen Fadenstärken und/oder Fadenqualitäten ist möglich. Die Portal-Nähanlage kann mehr als ein Näh- Oberteil aufweisen, beispielsweise zwei Näh-Oberteile.

Die Portal-Nähanlage kann einen Näh- Arbeitsbereich mit einer Breite von mehr als 1,5 m, von mehr als 2 m, von mehr als 2,5 m und von bis zu 3 m aufweisen. Die Breite des Näh- Arbeitsbereichs kann auch noch größer sein, je nach der zu leistenden Nähaufgabe. Die Portal-Nähanlage kann beispielsweise zum Nähen von sehr großflächigen Gurtnetzen zum Einsatz kommen.

Eine Ausgestaltung nach Anspruch 2 ermöglicht es, beide Näh-Unterteile mit einer Antriebsquelle dennoch unabhängig zueinander anzutreiben. Alternativ kann jedes der beiden Näh-Unterteile mit einer eigenen Antriebsquelle in Wirkverbindung stehen.

Eine Ausgestaltung nach Anspruch 3 erhöht einen Nähgutdurchsatz, da während des Austausches ein Wechsel zwischen den Näh-Unterteilen, die mit dem Näh-Oberteil Zusammenwirken, stattfinden kann.

Eine Ausführung nach Anspruch 4 ist noch effizienter, da während des Austausches bereits weiter genäht werden kann.

Ein automatisiert ablaufender Austausch nach Anspruch 5 kann unabhängig von einer Bedienperson ohne manuellen Eingriff stattfinden. Alternativ kann der Austausch halbautomatisch oder auch manuell ablaufen. Eine Synchronisierung nach Anspruch 6 erhöht die Betriebssicherheit der Nähanlage. Zusätzlich zu einer Synchronisierung kann auch eine Kalibrierung der Positionen des jeweils gewählten Näh-Unterteils zum Näh-Ober- teil stattfinden. Eine derartige Kalibrierung kann unter Zuhilfenahme einer Sensorik und/oder eines Schrittmotorantriebs und/oder von Kalibrieranschlägen erfolgen.

Eine Synchronisationsgenauigkeit bzw. Positionsgenauigkeit nach Anspruch 7 hat sich in der Praxis bewährt. Diese Genauigkeit kann besser sein 0,25 mm, kann besser sein als 0,2 mm, kann besser sein als 0,15 mm und kann beispielsweise im Bereich von 0, 1 mm liegen.

Eine Zahnstange nach Anspruch 8 hat sich als Übertragungsglied bewährt. Jedes der Näh-Unterteile kann, soweit hierfür eine Zahnstange zum Einsatz kommt, mit einem eigenen Übertragungsritzel ausgerüstet sein.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1 Perspektivisch eine Portal-Nähanlage zum Nähen von Nähgut in einem Näh- Arbeitsbereich mit einer Breite von mehr als 1 m einschließlich eines Etagen-Hubtisches zur Aufnahme einer Mehrzahl von sektionalen Nähguthaltem, die wiederum der Fixierung von zu nähendem Nähgut dienen;

Fig. 2 eine stimseitige Ansicht auf die Nähanlage gemäß Blickrichtung II in Fig. 1; Fig. 3 perspektivisch einen sektionalen Nähguthalter, der bei der Nähanlage nach Fig. 1 zum Einsatz kommen kann, in einer auch in der Fig. 1 gezeigten Ausgangsposition, wobei auf dem Nähguthalter bereits genähtes Nähgut in Form eines Gurtnetzes fixiert ist, wobei zudem zwei Führungsbacken einer Führungskulisse zur Führung einer Umlenkbewegung des Nähguthalters ausgehend von der Ausgangsposition dargestellt sind;

Fig. 4 eine Seitenansicht gemäß Blickrichtung IV in Fig. 3;

Fig. 5 bis 8 Momentanpositionen des sektionalen Nähguthalters während der Umlenkbewegung in der Führungsrichtung der Führungskulisse, wobei in jeder der Momentanpositionen eine Nähgutentnahme von der jeweils einer Bedienperson zugewandten Halterahmen- Sektion des Nähguthalters möglich ist;

Fig. 9 in einer zu Fig. 4 ähnlichen Darstellung einer Seitenansicht aus Blickrichtung IX in Fig. 8 bei maximal umgelenktem Nähguthalter;

Fig. 10 einen Portalrahmen der Portal-Nähanlage mit einem Näh-Oberteil mit oberen Stichbildungswerkzeugen und zwei Näh-Unterteilen mit jeweils unteren Stichbildungswerkzeugen, die wahlweise zusammenwirkend mit dem Näh-Oberteil genutzt werden können, wobei die beiden Näh-Unterteile und auch das Näh-Oberteil jeweils in einer randseitigen Parkposition dargestellt sind; Fig. 11 eine Stimansicht des Portalrahmens nach Fig. 10, wobei eines der beiden Näh-Unterteile in der Parkposition vorliegt, wobei das andere Näh-Unterteil zusammen mit dem Näh-Oberteil in einer zur Stichbildung zusammenwirkenden Nähposition dargestellt sind;

Fig. 12 in einer zu Fig. 11 ähnlichen Darstellung eine komplementäre Situation zu Fig. 11, wobei nun das andere Näh-Unterteil in der Parkposition dargestellt ist;

Fig. 13 Hauptkomponenten der Portal-Nähanlage nach Fig. 1, nämlich den Portalrahmen mit dem Näh-Oberteil und den beiden Näh-Un- terteilen, Hauptkomponenten eines Etagen-Hubtisches mit zwei auf etagenweise übereinander angeordneten Tischplatten angeordneten Nähguthaltem, und eine Arbeitsplatte der Nähanlage zur Auflage des zu vernähenden Nähguts im Nähguthalter sowie eine Nähguthaher-Greifeinrichtung zur Überführung des jeweiligen Nähguthalters von einer Lagerposition in eine Nähposition;

Fig. 14 aus einer der Fig. 13 entsprechenden Perspektive den Etagen- Hubtisch ohne die Nähguthalter;

Fig. 15 eine Seitenansicht des Etagen-Hubtisches aus Blickrichtung XV in Fig. 14;

Fig. 16 ebenfalls in einer Seitenansicht wie Fig. 15 den Etagen-Hubtisch mit zwei aufgelegten Nähguthaltem, jeweils in einer Nähguthalter-Lageposition auf einer der beiden Tischplatten des Etagen- Hubtisches; Fig. 17 eine Aufsicht auf den Etagen-Hubtisch aus Blickrichtung XVII in Fig. 16, wobei Rollenbahn-Paare in einer eingefahrenen Plattenposition dargestellt sind, in der die zwei Rollenbahnen des jeweiligen Rollenbahn-Paares jeweils einer der Tischplatten des Eta- gen-Hubtisches zugeordnet sind;

Fig. 18 in einer zu Fig. 17 ähnlichen Darstellung den Etagen-Hubtisch mit im Vergleich zu Fig. 17 ausgefahrenen Rollenbahnen der Rollenbahn-Paare, so dass ein Abstand zwischen den Rollenbahnen des jeweiligen Rollenbahn-Paares im Vergleich zu Fig. 17 vergrößert ist;

Fig. 19 eine Seitenansicht des Portalrahmens sowie des Etagen-Hubti- sches in der Anordnung nach Fig. 13, gesehen aus Blickrichtung XIX;

Fig. 20 bis 39 in Darstellungen entsprechend der von Fig. 19 Momentanpositionen des Etagen-Hubtisches sowie der Arbeitsplatte bei einem Näh-, Bestück- und Entnahme- Verfahren, das unter Verwendung zweier Nähguthalter mit der Nähanlage durchgeführt wird.

Eine Portal-Nähanlage 1, die insgesamt in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist, dient zum Nähen von Nähgut in einem Arbeitsbereich mit einer Breite B, die größer ist als 1 m und bei der dargestellten Ausführung 3 m beträgt. Die Nähanlage 1 hat einen Portalrahmen 2, mit einer oberen Brückenleiste 3 und einer unteren Brückenleiste 4 (vgl. auch Fig. 10). Zum Portalrahmen 2 gehören weiterhin zwei zur Bildung eines Portals 5 für das Nähgut gegenüberliegende, randseitige Portalstützen 6 und 7. Zur Erleichterung von Lagebeziehungen wird nachfolgend ein kartesisches xyz-Koordinatensystem verwendet. In der Fig. 2 verläuft die x-Richtung nach rechts längs der Breitenerstreckung B. Die y-Richtung verläuft senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 2 in diese hinein. Die z-Richtung verläuft in der Fig. 2 nach oben.

Eine Portalebene des Portals 5 verläuft parallel zur xz-Ebene.

Die obere Brückenleiste 3 dient zum Führen eines Näh-Oberteils 8 mit oberen Stichbildungswerkzeugen 9 in Form einer Nähnadel, die einen nicht dargestellten Oberfaden führt. Je nach Ausführung der Portal-Nähanlage 1 kann auch mehr als ein Näh-Oberteil 8 zum Einsatz kommen, zum Beispiel zwei Näh-Oberteile.

Die untere Brückenleiste 4 dient zum Führen von zwei Näh-Unterteilen 10, 11 (vgl. auch Fig. 12). Die beiden Näh-Unterteile 10, 11 haben jeweils untere Stichbildungswerkzeuge 12, 13 in Form jeweils eines Greifers mit einem Greiferfaden- Vorrat in einem Greiferfaden- Vorratsbehälter in Form einer Spule.

Die Greifer- bzw. Unterfäden der Näh-Unterteile 10, 11 können verschiedene Farben und auch verschiedene Fadenqualitäten aufweisen.

Mit der Nähanlage 1 wird ein Zweifaden-Stich genäht, beispielsweise ein Zweifaden-Steppstich oder ein Zweifaden-Kettenstich. In randseitigen Parkpositionen der Näh-Unterteile 10, 11 sind die Spulen über Zutrittsfenster 14, 15 eines Anlagen-Gehäuses 16 zugänglich (vgl. Fig. 1 und 2).

Beim Nähen liegt ein Nähguthalter 17 zumindest abschnittsweise auf einer Arbeitsplatte 18 eines Arbeitstisches 19 der Nähanlage 1 (vgl. auch Fig. 13) auf. Zwischengelagert sowie zum Bestücken mit Nähgut und zum Entnehmen des genähten Nähguts werden zwei Nähguthalter nach Art des Nähguthalters 17 mit Hilfe eines Etagen-Hubtischs 20 der Nähanlage 1. Zur Überführung eines jeweils bestückten Nähguthalters 17 von einer in der Fig. 1 dargestellten Lagerposition in eine Nähposition dient eine Näh- guthaher-Greifeinrichtung 21, die eine Greifleiste 22 aufweist (vgl. auch Fig. 13). Die Greifleiste 22 ist an beiden Enden über jeweils eine Führungsleiste 23, 24 linear geführt. Angetrieben ist diese Linearführung über Antriebsmotoren 25, 26. Bei kleineren Nähfeldem kann auch nur ein Motor in der Mitte der Greifleiste eingesetzt werden.

Die beiden Brückenleisten 3, 4 und auch die Greifleiste 22 verlaufen parallel zur x-Achse. Die beiden Führungsleisten 23, 24 verlaufen parallel zur y- Achse.

Der Etagen-Hubtisch 20 hat zwei etagenweise übereinander angeordnete und miteinander fest verbundene Tischplatten 27, 28 zum Lagern von jeweils einem Nähguthalter 17. Die obere der beiden Tischplatten, die Tischplatte 27, gibt eine obere Nähguthalter-Lageposition und die untere der beiden Tischplatten, die Tischplatte 28, gibt eine untere Nähguthalter-Lageposition vor. Die Tischplatten 27, 28 und auch die Arbeitsplatte 18 verlaufen horizontal, also parallel zur xy-Ebene.

Der Etagen-Hubtisch 20 stellt eine Nähguthalter- Ablageeinrichtung dar.

Die beiden Tischplatten 27, 28 sind dabei Teil eines Ablagetisches. Zu dieser Nähguthalter- Ablageeinrichtung gehört weiterhin eine Führungskulisse 29 mit zwei gegenüberliegenden Führungsbacken 30, 31, mit jeweils einer Kulissenbahn 32.

Die Nähanlage 1 arbeitet im Betrieb mit einer Mehrzahl der Nähguthalter 17 zusammen, die gleich aufgebaut sein können, so dass es nachfolgend genügt, einen der Nähguthalter 17 näher zu beschreiben.

Fig. 3 zeigt den Nähguthalter 17 sowie die obere Tischplatte 27 und die beiden Führungsbacken 30, 31 der Führungskulisse 29.

Der Nähguthalter 17 hat einen Halterahmen 33, relativ zu dem zu nähendes Nähgut 34 in Form gekreuzter Gurte 35 fixiert wird. Der Halterahmen 34 hat eine Mehrzahl, in der dargestellten Ausführung insgesamt vier Halterahmen- Sektionen 36, 37, 38, 39 (vgl. auch Fig. 4). Jeweils benachbarte der Halterahmen- Sektionen 36 bis 39 sind über Sektionsgelenke 40, 41 und 42 miteinander gelenkig verbunden (vgl. z.B. Fig. 9). Gelenkachsen der Sektionsgelenke 40 bis 42 verlaufen parallel zur x-Achse.

Ein Drehpunkt der Sektionsgelenke 40 bis 42 ist in oder nahe einer neutralen Faser des Nähgutes 34, so dass beim Verschwenken der Halterahmen- Sektionen 36 bis 39 gegeneinander das Nähgut 34 weder unerwünscht gedehnt noch unerwünscht gestaucht wird. Alternative Ausführungen des Nähguthalters können auch andere Anzahlen derartiger Halterahmen- Sektionen aufweisen, nämlich zwei, drei, fünf oder mehr derartige Halterahmen-Sektionen. Regelmäßig hat eine derartige Nähguthalter- Ausführung höchstens zwanzig derartiger gelenkig miteinander verbundener Halterahmen-Sektionen.

Eine Tiefenerstreckung des Nähguthalters 17 in einer Richtung senkrecht zu den Gelenkachsen der Sektionsgelenke 40 bis 42, also in y-Richtung, beträgt bei der dargestellten Ausführung etwa 3 m und kann je nach Ausführung des Nähguthalters 17 mindestens 1 m betragen, mindestens 1,5 m betragen, mindestens 2 m betragen, mindestens 2,5 m betragen und auch größer sein als 3 m. Regelmäßig ist diese Tiefenerstreckung des Nähguthalters in der y-Richtung höchstens 10 m.

Fig. 3 zeigt eine Ausgangsposition des Nähguthalters 17 mit dem zuvor bestückten und mittels der Nähanlage 1 fertig genähten Nähgut 34. Genäht wird dabei an Kreuzungspunkten 43, an denen sich die quer und längs verlaufende Gurte 35 des Nähgutes 34 kreuzen.

Der Nähguthalter 17 hat einen Halteboden 44, auf dem das Nähgut 34 aufliegt. Im Bereich der unter anderem zu vernähenden Kreuzungspunkte 43 sowie gegebenenfalls weiterer zu vernähender Überlappungen hat der Halteboden 44 Ausnehmungen in denen das Nähgut 34 von oben her und von unten her frei zugänglich ist.

Am Halteboden 44 sind Fixierelemente 45 zum Fixieren des Nähgutes 34 angebracht. Bei diesen Fixierelementen 45 kann es sich um Spannelemente und/oder um Klemmelemente handeln. Alternativ oder zusätzlich kann das Nähgut 34 auch durch Reibschluss am Halteboden 44 fixiert sein. Teile der Halterahmen- Sektionen 36 bis 39 sind entsprechende Haltebo- den-Sektionen 44i bis 444, die über die Sektionsgelenke 40 bis 42 miteinander gelenkig verbunden sind.

Der Halterahmen 33 hat eine zumindest teilweise und bei der dargestellten Ausführung vollständig umlaufende Rahmenleiste 46 zur Stabilisierung des Halterahmens 33. Die beiden längs der y-Richtung verlaufenden Rahmenleisten-Abschnitte 46i, 402 sind wiederum in einer Mehrzahl von miteinander über die Sektionsgelenke 40 bis 42 gelenkig miteinander verbundene Leistenabschnitte unterteilt.

Jede der Halterahmen- Sektionen 36 bis 39 hat mindestens einen Führungskörper 47 zum führenden Zusammenwirken mit der Führungskulisse 29 beim Bewegen des Nähguthalters 17 längs einer Führungsrichtung F (+/- y- Richtung) senkrecht zu den Gelenkachsen der Sektionsgelenke 40 bis 42. Diese Führungskörper 47 sind als in +/- x-Richtung über die Halterahmen- Sektionen 36 bis 39 überstehende Führung s stifte ausgeführt, die in die einander gegenüberliegenden Kulissenbahnen 32 der Führungsbacken 30, 31 eingreifen.

Bei der zeichnerisch dargestellten Ausführung des Nähguthalters 17 sind derartige Führungskörper 47 am in der -y-Richtung führenden Ende des Nähguthalters 17 sowie am in der +y-Richtung nachlaufenden Ende des Nähguthalters 17 angebracht und zudem jeweils auf Höhe der Sektionsgelenke 40 bis 42. Die Fig. 5 bis 8 zeigen eine Momentanpositions-Sequenz des Nähguthalters 17 bei der Bewegung des Nähguthalters 17 in der Führungsrichtung F ausgehend von der Ausgangsposition nach Fig. 3.

In der Momentanposition nach Fig. 5 liegt die in der Führungsrichtung F führende Halterahmen- Sektion 36 zwischen den Führungsbacken 30, 31 in einem Arbeitsbereich einer Bedienposition zum Lösen und Entnehmen des Nähgutes 34 von der Halterahmen- Sektion 36. In der Momentanposition nach Fig. 6 ist entsprechend die in der Führungsrichtung F nächste Halterahmen- Sektion 37 im Arbeitsbereich. In der Momentanposition nach Fig.

7 ist dies die nächste Halterahmen- Sektion 38 und in der Momentanposition nach Fig. 8 die letzte Halterahmen- Sektion 39.

Entsprechend dem Fortschritt der geführten Bewegung des Nähguthalters 17 mit Hilfe der Führungskulisse 29 werden die Halterahmen- Sektionen 36 bis 39 nacheinander ähnlich wie bei einem sektionalen Garagentor zunächst aus der Horizontalen in die Vertikale verschwenkt und umgelenkt.

Die beiden führenden Halterahmen- Sektionen 36 und 37 werden in der Endstellung des Nähguthalters 17 nach den Fig. 8 und 9, in der die Halterahmen- Sektion 39 im Arbeitsbereich für die Bedienperson zugänglich ist, um nahezu 180° umgelenkt, so dass sie in dieser Endposition nahezu horizontal angeordnet sind. Die Halterahmen- Sektionen 36 bis 38 werden bei der Umlenkbewegung ausgehend von der Ausgangsposition nach Fig. 3, also ausgehend von einer horizontalen Ablageorientierung des Nähguthalters 17 auf der Tischplatte 27, um mehr als 45° verkippt. Die beiden Halterahmen- Sektionen 36, 37 werden um mehr als 90° und sogar um mehr als 150° verkippt. In der Sequenz nach den Fig. 5 bis 8 werden alle Halterahmen- Sektionen 36 bis 39 für die Bedienperson zum Entnehmen des Nähgutes 34 zugänglich. In umgekehrter Sequenz kann dann wiederum ein Bestücken der Halterahmen- Sektionen 39 (Position nach Fig. 8), 38 (Position nach Fig. 7), 37 (Position nach Fig. 6) und 36 (Position nach Fig. 5) erfolgen. Hierbei erfolgt eine Bewegung des Nähguthalters 17 über die Führungskulisse 29 in zur Führungsrichtung F umgekehrter Richtung.

Ein Verlagern längs der Förderrichtung F und auch in Gegenrichtung kann mit Hilfe eines Nähguthalter- Antriebs und/oder manuell erfolgen.

Anhand der Fig. 10 bis 12 wird nachfolgend der Portalrahmen 2 der Nähanlage 1 mit den Näh-Ober- und Unterteilen 8, 10 und 11 näher erläutert.

Zur Verlagerung des Näh-Oberteils 8 längs der oberen Brückenleiste 3, also in +/-x-Richtung, dient ein Oberteil- Antrieb 48. Zur vom Oberteil- Antrieb 48 unabhängigen Verlagerung der Näh-Unterteile 10, 11 längs der unteren Brückenleiste 4, also wiederum in +/-x-Richtung, dient ein Unterteil- Antrieb 49. Gesteuert werden die Antriebe 48, 49 sowie weitere Antriebe der Nähanlage 1 über eine zentrale Steuer-Regeleinheit, die in einem Schaltschrank 50 (vgl. Fig. 1) untergebracht ist.

Die Steuerung des Oberteil- Antriebs 48 und des Unterteil-Antriebs 49 ist derart, dass wahlweise das Nähgut-Oberteil 8 mit einem der beiden Näh- Unterteile, also beispielsweise mit dem Näh-Unterteil 10, oder das Näh- Oberteil 8 mit dem anderen der beiden Näh-Unterteile, also beispielsweise mit dem Näh-Unterteil 11, zur Stichbildung im Nähgut 34 Zusammenwirken kann. Der Unterteil- Antrieb 49 ist in der dargestellten Ausführung mit genau einer Antriebsquelle ausgeführt. Zum Trennen jeweils eines der Nähgut-Un- terteile 10, 11 von einem als Kette oder Riemen ausgeführten Antriebsstrang des Unterteil- Antriebs 49 dient eine Kupplung des jeweiligen Näh- Unterteils 10, 11 die in der Zeichnung nicht näher dargestellt ist.

Alternativ kann der Unterteil- Antrieb 49 auch mit zwei unabhängigen Antriebsquellen jeweils für eines der beiden Näh-Unterteile 10, 11 ausgeführt sein.

Mittels des Unterteil- Antriebs 49 können die Näh-Unterteile 10, 11 unabhängig voneinander in eine Parkposition verfahren werden, in der über die Zutrittsfenster 14, 15 ein Austausch des jeweiligen Greiferfaden-Vorratsbehälters gegen einen Greiferfaden- Wechsel- Vorratsbehälter, also insbesondere ein Spulenwechsel, möglich ist.

Dieser Austausch kann automatisiert ablaufen, also ohne manuellen Eingriff. Alternativ kann auch ein manueller oder halbautomatischer Austausch stattfinden.

Der Oberteil- Antrieb 48 und/oder der Unterteil- Antrieb 49 können eine Zahnstange und/oder ein Übertragungsritzel als Übertragungsglied aufweisen. Jedes der Näh-Unterteile 10, 11 kann dabei ein eigenes Übertragungsritzel haben.

Fig. 10 zeigt das Näh-Unterteil 10 in einer linken Parkposition, in der dieser über das Zutrittsfenster 14 zugänglich ist. Das Näh-Unterteil 11 ist in der Fig. 10 in der rechten Parkposition dargestellt, in der es über das Zutrittsfenster 15 zugänglich ist. Das Näh-Oberteil 8 ist in der Fig. 10 in einer dem Näh-Unterteil 11 zugeordneten rechten Parkposition dargestellt.

Fig. 11 zeigt das Näh-Oberteil 8 und das Näh-Unterteil 11 in einer Nähposition, in der diese beiden Nähteile 8, 11 zur Stichbildung im Nähgut 34 Zusammenwirken können. In dieser Nähposition findet eine Synchronisierung des Näh-Oberteils 8 mit dem dann aktuell mit diesem zur Stichbildung zusammenwirkenden Näh-Unterteil, in diesem Fall mit dem Näh-Unterteil 11 statt. Diese Synchronisierung wird von der Steuer-Regeleinheit vorgegeben. Eine räumliche Synchronisationsgenauigkeit längs einer Antriebs-Verlagerungsrichtung der Antriebe 48, 49, also längs der x-Achse, ist dabei besser als 0,3 mm. Diese Synchronisationsgenauigkeit kann im Bereich von 0,1 mm liegen. Die Synchronisierung von Nadel und Greifer muss erfolgen, da die separaten Antriebe gekoppelt werden müssen.

In der Position nach Fig. 11 liegt das Näh-Unterteil 10, das aktuell nicht näht, in der linken Parkposition vor. Ein Greiferfaden-Vorratsbehälter- Austausch kann in der Position nach Fig. 11 beim Näh-Unterteil 10 stattfinden während des Nähbetriebs des Näh-Oberteils 8 mit dem anderen Näh-Unter- teil 11.

Nach dem Austausch ist das Näh-Unterteil 10 wieder betriebsbereit. Sobald der Greiferfaden des aktuell nähenden Näh-Unterteils 11 zur Neige geht, findet, gesteuert über die Steuer-Regeleinheit, eine temporäre Beendigung des Nähens statt und das bis dahin nähende Näh-Unterteil 11 wird in die rechte Parkposition nach Fig. 12 mit dem Unterteil-Antrieb 49 verlagert. Zudem wird durch Zusammenspiel des Ob erteil- Antriebs 48 mit dem Unterteil-Antrieb 49 eine Synchronisierung des Näh-Oberteils 8 mit dem nun frisch aufgefüllten Näh-Unterteils 10 durchgeführt. Die Nähanlage 1 kann anschließend durch Zusammenwirken des Näh-Oberteils 8 mit dem Näh- Unterteil 10 weiter nähen, währenddessen beim Näh-Unterteil 11 ein Austausch des Greiferfaden- Vorratsbehälters stattfindet, wobei das Näh-Unter- teil 11 über das Zutrittsfenster 15 zugänglich ist.

Das geparkte Näh-Unterteil wird nach neu bestückter Spule in die Nähe des nähenden Näh-Unterteils gefahren. So kann nach leerer Spule das nähende Näh-Unterteil sich vom Näh-Oberteil entkoppeln und das geparkte Näh- Unterteil kann sich sofort koppeln und mit der Synchronisierung starten. So kann erheblich Zeit eingespart werden.

Anhand der Fig. 13 bis 39 wird nachfolgend stärker im Detail der Etagen- Hubtisch 20 der Nähanlage 1 erläutert.

Fig. 13 zeigt den Etagen-Hubtisch 20 zusammen mit dem Portalrahmen 2 und dem Arbeitstisch 19 als Hauptkomponenten der Nähanlage 1. Ein Hubtisch-Rahmen 51, über den sich der Etagen-Hubtisch 20 am Boden abstützt, ist in den Fig. 13 ff. weggelassen.

Die Fig. 13 zeigt den Etagen-Hubtisch 20 mit zwei Nähguthaltem 17 bestückt. Der zunächst obere Nähguthalter 17 wird nachfolgend auch als Nähguthalter 17i und der zunächst untere Nähguthalter 17 auch als Nähguthalter 172 bezeichnet (vgl. z.B. Fig. 16). Der obere der beiden Nähguthalter 17i liegt in der oberen Nähguthalter-Lageposition auf der oberen Tischplatte 27 des Etagen-Hubtisches 20 auf. Der zweite Nähguthalter 172 liegt in der unteren Nähguthalter-Lageposition auf der unteren Tischplatte 28 auf. Über insgesamt sechs vertikale Stützstreben 52i bis 52e sowie über eine Stützplatte 53 sind die beiden Tischplatten 27, 28 fest miteinander verbunden. Die Stützplatte 53 liegt vertikal zwischen den Tischplatten 27, 28 und zwischen den beiden am weitesten vom Portalrahmen 2 beabstandeten Stützstreben 52s und 524. Die Stützstreben 52i, 52s, 524 und 52e liegen an den vier Ecken der fluchtend übereinanderliegenden Tischplatten 27, 28. Die Stützstreben 522 und 52s liegen mittig zwischen den Stützstreben 52i und 52s einerseits sowie 524 und 52e andererseits.

Der Etagen-Hubtisch 20 hat zwei Rollenbahn-Paare 54 und 55. Die Rollen der Rollenbahnen der Rollenbahn-Paare 54, 55 können frei drehen. Das obere dieser beiden Rollenbahn-Paare, das Rollenbahn-Paar 54 hat zwei gegenüberliegende Rollenbahnen 54i und 542, die in z-Richtung in gleicher Höhe liegen und in x-Richtung voneinander beabstandet sind. Das untere Rollenbahn-Paar 55 hat zwei Rollenbahnen 551 und 552, die wiederum in z-Richtung in gleicher Höhe liegen und in x-Richtung voneinander beabstandet sind. Die Rollenbahn 54i liegt in z-Richtung über der Rollenbahn 55i. Die Rollenbahn 542 liegt in der z-Richtung über der Rollenbahn 552. Von den beiden Rollenbahnen 551 und 552 ist in den Figuren nur die dem Betrachter jeweils zugewandte Rollenbahn 551 sichtbar.

Die Rollenbahnen der Rollenbahn-Paare 54, 55 verlaufen jeweils längs der y-Richtung. Die Rollenbahnen 54i, 542, 55i, 552 sind in der y-Richtung jeweils unterbrochen. Diese Unterbrechung schafft jeweils Raum für die Stützstreben 522 einerseits und 52s andererseits.

In der Momentanposition nach den Fig. 13 bis 15 liegt die obere Tischplatte 27 zwischen den beiden oberen Rollenbahnen 54i und 542 des oberen Rollenbahn-Paares 54 und die untere Tischplatte 28 liegt zwischen den beiden Rollenbahn-Paaren 55i, 552 des unteren Rollenbahn-Paares 55. Die Rollenbahnen 54i, 542, 55i, 552 können mit Hilfe eines Rollenbahn-Hubantriebs 56 (vgl. Fig. 2) zwischen einer eingefahrenen Rollenbahn-Position (vgl. Fig. 17) und einer ausgefahrenen Rollenbahn-Position (vgl. Fig. 18) verlagert werden. In der eingefahrenen Rollenbahn-Position ist ein x-Ab- stand zwischen den Rollenbahnen 54i, 542 einerseits und 55i, 552 andererseits kleiner als eine x-Erstreckung der Nähguthalter 17. In der ausgefahrenen Rollenbahn-Position nach Fig. 18 ist dieser x- Abstand zwischen den Rollenbahnen 54i, 542 einerseits und 55 i, 552 andererseits größer als eine x- Erstreckung der Nähguthalter 17.

Der Etagen-Hubtisch 20 hat weiterhin einen Platten-Hubantrieb 57 (vgl. Fig. 2) zur Hubverlagerung der Tischplatten 27, 28 gegenüber dem Hubtisch-Rahmen 51.

Über den Rollenbahn-Hubantrieb 56 sind die beiden Rollenbahn-Paare 54, 55 zwischen einer beispielsweise in der Fig. 16 dargestellten abgesenkten Plattenposition und einer beispielsweise in der Fig. 31 dargestellten, im Vergleich zur abgesenkten Plattenposition in der z-Richtung hubverlagerten angehobenen Plattenposition, verlagerbar.

In der abgesenkten Plattenposition sind die Rollenbahnen der Rollenbahn- Paare 54, 55 an gegenüberliegenden Seiten der diesen Rollenbahn-Paaren 54, 55 jeweils zugeordneten Tischplatte 27, 28 so angeordnet, dass eine obere Rollenebene 58, 59 des jeweiligen Rollenbahn-Paares 54, 55 unterhalb einer Tischplattenebene 60, 61 der zugeordneten Tischplatte 27, 28 liegt. In der angehobenen Platenposition (vgl. z.B. Fig. 31) liegt die obere Rollenebene 58, 59 des jeweiligen Rollenbahn-Paares 54, 55 oberhalb der Tischplatenebene 60, 61 der zugeordneten Tischplate 27, 28. Zwischen den Rollenebenen 58, 59 einerseits und den Tischplatenebenen 60, 61 der zugeordneten Tischplaten 27, 28 andererseits liegt jeweils ein z- Abstand d (vgl. Fig. 31). In dieser angehobenen Platenposition ist eine Rollenführung einer Verlagerung eines Nähguthalters 17 von der jeweiligen oder in die jeweilige Lagerposition der Tischplate 27, 28 möglich, soweit gleichzeitig die eingefahrene Rollenbahn-Position (vgl. Fig. 17) vorliegt, bei der die beiden Rollenbahnen des jeweiligen Rollenbahn-Paares 54, 55 einen x- Abstand zueinander haben, der kleiner ist als die x-Erstreckung des Nähguthalters 17.

Mit dem Platen-Hubantrieb 57 kann die jeweilige Tischplatenebene 60, 61 einer ausgewählten Tischplate 27, 28 in eine mit einer Arbeitsplattenebene 62 der Arbeitsplate 18 des Arbeitstischs 19 fluchtende Hubposition gebracht werden (vgl. z.B. Fig. 20).

Der Platen-Hubantrieb 57 einerseits und der Rollenbahn-Hubantrieb 56 anderseits kann als Linearantrieb oder als Hubzylinder gestaltet sein.

Die obere Nähguthalter-Lageposition kann zum Bestücken des Nähguthalters 17 mit zu nähendem Nähgut 34 oder zum Entnehmen genähten Nähguts 34 vom Nähguthalter 17 genutzt werden, wie vorstehend im Zusammenhang mit den Fig. 3 bis 9 bereits erläutert.

Die Rollenbahn-Paare 54, 55 sind mitels des Rollenbahn-Hubantriebs 56 zudem längs der z-Richtung relativ zu den Tischplaten 27, 28 in eine im Vergleich zur angehobenen Platenposition noch weiter angehobene Näh- guthalter-Aufnahmeposition hubverlagerbar. Diese Nähguthalter- Aufnahmeposition ist z.B. in der Fig. 26 dargestellt. Der jeweilige obere Nähguthalter, im Falle der Position nach Fig. 26 der Nähguthalter 172, wird dann in eine Position aufgenommen, die oberhalb der oberen Nähguthalter-Lageposition liegt, die also in der z-Richtung zur oberen Tischplate 27 um einen z-Abstand A beabstandet ist. Dieser z-Abstand A ist größer als eine z- Erstreckung des Nähguthalters 17.

Das untere Rollenbahn-Paar 55 ist mitels des Rollenbahn-Hubantriebs 56 in positiver z-Richtung soweit verlagerbar, dass seine untere Rollenebene 59 oberhalb der oberen Tischplatenebene 60 der oberen Tischplate 27 zu liegen kommt. Diese z-Momentanposition ist in der Fig. 28 gezeigt. Das untere Rollenbahn-Paar 55 kann dann in der eingefahrenen Rollenbahn-Position einen der Nähguthalter 17, im in der Fig. 28 dargestellten Beispiel den Nähguthalter 17i, auf seinen Rollen zur Bewegung auf die obere Tischplate 27 oder von der oberen Tischplate 27 führen.

Zum Verlagern der Nähguthalter 17i, 172 zwischen den Lagerpositionen und einer Arbeitsposition auf der Arbeitsplate 18 des Arbeitstischs 19 dient die Nähguthalter-Greifeimichtung 21, die beispielsweise in der Fig. 1 in einer Neutral Stellung außerhalb des Näh- Arbeitsbereichs gezeigt ist. In einer in der Zeichnung nicht dargestellten Greifstellung greift ein Greifwerkzeug der Nähguthalter-Greifeimichtung 21, das in Form von Greifpins 63, 64 (vgl. Fig. 13) ausgeführt ist, den jeweils in z-Richtung mit der Arbeitsplate 18 fluchtenden Nähguthalter 17, der im Etagen-Hubtisch 20 in einer Lagerposition auf einer der beiden Tischplaten 27, 28 vorliegt, zur Überführung in eine Nähguthalter-Position randseitig. Dieser Eingriff erfolgt durch die Greifpins 63, 64 in hierzu komplementäre Buchsen des zu ergreifenden Nähguthalters 17. Die Greifpins 63, 64 können pneumatisch in die jeweils komplementäre Buchse verlagert werden.

Anhand der Fig. 19 bis 39 wird nachfolgend ein Betriebszyklus der Nähanlage 1 und insbesondere des Etagen-Hubtisches 20 und der Nähguthalter- Greifeinrichtung 21 dargestellt.

Fig. 19 zeigt eine Ausgangsposition des Etagen-Hubtisches 20 mit dem oberen Nähguthalter 17i in der oberen Lagerposition auf der Tischplatte 27 und dem unteren Nähguthalter 172 in der unteren Lagerposition auf der Tischplatte 28. Die Rollenbahn-Paare 54, 55 sind in der abgesenkten Plattenposition dargestellt. Die untere Tischplattenebene 61 fluchtet mit der Arbeitsplattenebene 62.

Der obere Nähguthalter 17i ist gerade fertig genäht. Der untere Nähguthalter 172 ist zum Nähen bestückt.

Fig. 20 zeigt den nächsten Arbeitsschritt. Die Nähguthalter-Greifeinrichtung 21 hat den Nähguthalter 172 randseitig ergriffen und zieht diesen in positiver y-Richtung durch das Portal 5 der Portalnähanlage 1. Die Steuer- Regeleinrichtung synchronisiert den Greiferantrieb 25, 26 mit den Nähteil- Antrieben 48, 49, so dass das Nähgut 34 auf dem Nähguthalter 172 genäht wird.

In der Position nach Fig. 20 kann der Nähguthalter 17i im Zusammenspiel mit der Führungskulisse 29 entladen und bestückt werden, wie vorstehend erläutert. Fig. 21 zeigt die Momentanposition nach dem Beenden des Nähvorgangs des Nähguts 34 auf dem Nähguthalter 172, der vollständig auf dem Arbeitstisch 19 liegt, so dass der Nähguthalter 172 in der y-Richtung nicht mit dem Etagen- Hubtisch 20 überlappt.

In der Momentanposition nach Fig. 21 ist der Nähguthalter 17i in der oberen Nähguthalter-Lageposition wieder mit zu nähendem Nähgut 34 bestückt.

In der Momentanposition nach Fig. 22 (erste Wechselposition) ist der Eta- gen-Hubtisch 22 mit den Tischplatten 27, 28 und den zugehörigen Rollenbahn-Paaren 54, 55 mit dem Platten-Hubantrieb 57 in negativer z-Richtung in eine Wechselposition verlagert, in der der obere Nähguthalter 17i insgesamt unterhalb der Arbeitsplattenebene 62 auf der oberen Tischplatte 27 liegt.

Fig. 23 zeigt die Momentanposition, bei der im Vergleich zur Position nach Fig. 22 die Rollenbahn-Paare 54, 55 so ausgefahren werden, dass sich ihr x- Abstand zueinander vergrößert hat (Position nach Fig. 18). Dies geschieht mit Hilfe des Rollenbahn-Hubantriebs 56.

Fig. 24 zeigt die Situation, bei der die Rollenbahn-Paare in die Nähguthalter-Aufnahmeposition in positiver z-Richtung relativ zu den beiden Tischplatten 27, 28 mit Hilfe des Rollenbahn-Hubantriebs 56 verlagert sind. Das obere Rollenbahn-Paar 54 passiert dabei die z-Ebene des in der oberen Nähguthalter-Lageposition liegenden Nähguthalters 17i. Die Rollenbahnen der Rollenbahn-Paare 54, 55 sind in der Position nach Fig. 24 noch ausgefahren. Fig. 25 zeigt die im Anschluss erreichte Momentanposition mit eingefahrenen Rollenbahnen der Rollenbahn-Paare 54, 55. Die obere Rollenebene 58 liegt oberhalb des Nähguthalters 17i in der oberen Nähguthalter- Aufnahmeposition und fluchtet mit der Arbeitsplattenebene 62.

Fig. 26 zeigt die Momentanposition, bei der der fertig genähte Nahguthalter 172 mit der Nähguthalter-Greifeimichtung 21 auf die Rollenbahnen des oberen Rollenbahn-Paares 54 in negativer y-Richtung geschoben wird.

Fig. 27 zeigt die nachfolgende Situation, bei der nach vollständiger Aufnahme des Nähguthalters 172 in die Nähguthalter-Aufnahmeposition der gesamte Etagen-Hubtisch 20 in positiver z-Richtung mittels des Platten- Hubantrieb 57 verlagert ist, so dass die obere Tischplattenebene 60 mit der Arbeitsplattenebene 62 fluchtet.

Im Vergleich zur ersten Wechselposition nach Fig. 22 ist der Etagen- Hubtisch 20 in der Fig. 27 nun in einer zweiten Wechselposition.

Fig. 28 zeigt die nachfolgende Momentanposition, bei der die Rollenbahn- Paare 54, 55 im Vergleich zur Position nach Fig. 27 weiter in positiver z- Richtung mittels des Rollenbahn-Hubantriebs 56 relativ zu den Tischplatten 27, 28 verlagert sind. Die untere Rollenebene 59 liegt dabei etwas oberhalb der oberen Tischplattenebene 60, so dass der Nähguthalter 17i in der oberen Nähguthalter-Lageposition nun auf den Rollenbahnen des unteren Rollenbahn-Paares 55 aufliegt.

Fig. 29 zeigt die nachfolgende Momentanposition, bei der nach Ergreifen des Nähguthalters 17i mit der Nähguthalter-Greifeimichtung 21 der Nähguthalter 17i durch das Portal 5 auf die Arbeitsplatte 18 des Arbeitstisches 19 gezogen wird. Dieser bestückte Nähguthalter 17i kann jetzt oder zu einem späteren Zeitpunkt, wie nachfolgend noch erläutert wird, genäht werden, wie vorstehend im Zusammenhang mit dem Nähguthalter 172 in der Momentanposition nach Fig. 20 erläutert wurde. Der andere Nähguthalter 172 liegt immer noch in der Nähguthalter-Aufnahmeposition auf den Rollenbahnen des Rollenbahn-Paares 54.

Fig. 30 zeigt die nachfolgende Momentanposition, bei der der gesamte Eta- gen-Hubtisch 20 mit den Platten-Hubantrieb 57 weiter in positiver z-Rich- tung verlagert ist. In dieser Position fluchtet die untere Tischplattenebene 61 mit der Arbeitsplattenebene 62.

Diese Verlagerung in die Momentanposition nach Fig. 30 erfolgt, nachdem der Nähguthalter 17i vollständig auf dem Arbeitstisch 19 zu liegen kommt und in der y-Richtung nicht mehr mit dem Etagen-Hubtisch 20 überlappt.

Fig. 31 zeigt die nachfolgende Momentanposition, bei der die beiden Rollenbahn-Paare 54, 55 wieder in die angehobene Plattenposition abgesenkt wurden, in der jeweils zwischen den beiden Rollenebenen 58, 59 einerseits und den beiden Tischplattenebenen 60, 61 der z- Abstand d vorliegt. Die untere Tischplattenebene 61 fluchtet weiterhin mit der Arbeitsplattenebene 62.

Fig. 32 zeigt die nachfolgende Momentanposition, während der das fertig genähte Nähgut 34 vom Nähguthalter 172 entnommen werden kann.

Fig. 35 zeigt die Momentanposition, bei der einerseits der Nähguthalter 17i genäht werden kann, soweit dies nicht in der Momentanposition nach Fig. 29 erfolgt ist, entsprechend dem, was Vorstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 20 erläutert wurde und in der andererseits der Nähguthalter 172 bestückt wird, wie dies vorstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 3 ff. erläutert wurde. Die untere Tischplattenebene 61 fluchtet dabei weiterhin mit der Arbeitsplattenebene 62.

Fig. 33 zeigt die Momentanposition, in der der noch unbestückte Nähguthalter 172 auf den Rollenbahnen des oberen Rollenbahn-Paares 54 wieder komplett aufgeschoben ist und mit dem Abstand d über der oberen Tischplatte 27 zu liegen kommt.

Fig. 34 zeigt die nachfolgende Momentanposition, bei der die beiden Rollenbahn-Paare 54, 55 in negativer z-Richtung in die abgesenkte Plattenposition verlagert werden, wobei der Nähguthalter 172 auf die obere Tischplatte 27 abgelegt wird.

Fig. 36 zeigt die nachfolgende Momentanposition, bei der der fertig genähte Nähguthalter 17i auf der unteren Tischplatte 28 mit Hilfe der Näh- guthaher-Greifeinrichtung 21 abgelegt ist.

Fig. 37 zeigt die nachfolgende Momentanposition, bei der der Nähguthalter 17i mit Hilfe der Nähguthalter-Greifeimichtung 21 von der unteren Tischplatte 28 wieder auf den Arbeitstisch 19 zum Nähen gezogen wird.

Fig. 38 zeigt die Momentanposition, bei der der Nähguthalter 17i mit der Nähanlage 1 fertig genäht ist und auf dem Arbeitstisch 19, in der y-Rich- tung nicht mit dem Etagen-Hubtisch 20 fluchtend, abgelegt ist.

Die Momentanposition nach Fig. 39 entspricht derjenigen nach Fig. 21, wobei lediglich die Nähguthalter 17i und 172 vertauscht sind, ansonsten aber die gleiche Näh- und Bestückungssituation sowie die gleiche Positionierung der Nähguthalter 17i, 172 in Bezug auf die Nähanlage 1 vorliegt. Der Zyklus der Fig. 21 bis 39 kann nun ständig wiederholt werden. Sobald der Greiferfaden des aktuell genutzten Näh-Unterteils 10 oder 11 zur Neige geht, wird dieser Greifervorrat getauscht, wie vorstehend im Zusammenhang insbesondere mit den Fig. 10 bis 12 erläutert, wobei im Vergleich zur Tauschdauer des Greifervorrats der Nähvorgang beim Wechseln der Näh-Unterteile 10, 11 nur für einen deutlich kürzeren Zeitraum unter- brochen wird, der beispielsweise nur 25%, 20%, 10% oder einen noch geringeren Anteil der Tauschdauer währt.

Claims

Patentansprüche

1. Portal-Nähanlage (1) zum Nähen von Nähgut (34) in einem Näh- Arbeitsbereich mit einer Breite (B) von mehr als 1 m, mit einem Portalrahmen (2)

— mit einer oberen Brückenleiste (3) zum Führen mindestens eines Näh-Oberteils (8) mit oberen Stichbildungswerkzeugen (9) in Form mindestens einer Nähnadel,

— mit einer unteren Brückenleiste (4) zum Führen von mindestens zwei Näh-Unterteilen (10, 11) jeweils mit unteren Stichbildungswerkzeugen (12) in Form mindestens eines Greifers mit einem Greiferfaden- Vorrat in einem Greifer- Vorratsbehälter

— mit zwei zur Bildung eines Portals (5) des Portalrahmens (2) gegenüberliegenden, randseitigen Portalstützen (6, 7), mit einem Oberteil- Antrieb (48) zur Verlagerung des Näh-Ober- teils (8) längs der oberen Brückenleiste (3), mit einem Unterteil- Antrieb (49) zur unabhängigen Verlagerung des jeweiligen Näh-Unterteils (10, 11) längs der unteren Brückenleiste (4), mit einer Nähteil- Steuerung (50) des Oberteil- Antriebs (48) und des Unterteil-Antriebs (49) derart, dass wahlweise

— das Näh-Oberteil (8) mit einem (10) der beiden Näh-Unterteile (10, 11) oder

— das Näh-Oberteil (8) mit dem anderen (11) der beiden Näh- Unterteile (10, 11) zur Stichbildung im Nähgut (35) Zusammenwirken kann. Portal-Nähanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterteil- Antrieb (49) genau eine Antriebsquelle und mindestens eine Kupplung zum Trennen eines der Näh-Unterteile (10,11) von einem Antrieb sstrang des Unterteil- Antriebs (49). Portal-Nähanlage nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Ausgestaltung derart, dass die Näh-Unterteile (10, 11) unabhängig voneinander in eine Parkposition verfahren können, in der ein Austausch des Greiferfaden- Vorratsbehälters gegen einen Greiferfaden- Wechsel- Vorratsbehälter möglich ist. Portal-Nähanlage nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine Ausgestaltung derart, dass der Austausch bei einem (10) der Näh-Unter- teile (10, 11) in der Parkposition während eines Nähbetriebs des Näh- Oberteils (8) mit dem anderen (11) Näh-Unterteil (10, 11) stattfinden kann. Portal-Nähanlage nach Anspruch 3 oder 4, gekennzeichnet durch eine Ausgestaltung derart, dass der Austausch automatisiert ablaufen kann. Portal-Nähanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Nähteil- Steuerung (50) derart ausgeführt ist, dass eine Synchronisierung des Näh-Oberteils (8) mit dem aktuell mit diesem zur Stichbildung zusammenwirkenden Näh-Unterteil (10; 11) stattfinden kann. Portal-Nähanlage nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine Synchronisationsgenauigkeit und/oder eine Positioniergenauigkeit des Näh-Oberteils (8) relativ zum aktuell mit diesem zur Stichbildung zusammenwirkenden Näh-Unterteil (10, 11) längs einer Antriebs-Verla- gerungsrichtung (x), die besser ist als 0,3 mm. 8. Portal-Nähanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberteil- Antrieb (48) und/oder der Unterteil- Antrieb (49) eine Zahnstange als Übertragungsglied aufweist.