WO2024200068A1 - Verfahren, vorrichtung und computerprogramm zur identifizierung und ansteuerung elektromechanischer bauteile - Google Patents

Verfahren, vorrichtung und computerprogramm zur identifizierung und ansteuerung elektromechanischer bauteile Download PDF

Info

Publication number
WO2024200068A1
WO2024200068A1 PCT/EP2024/057142 EP2024057142W WO2024200068A1 WO 2024200068 A1 WO2024200068 A1 WO 2024200068A1 EP 2024057142 W EP2024057142 W EP 2024057142W WO 2024200068 A1 WO2024200068 A1 WO 2024200068A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
electromechanical component
current profile
current
determined
electromechanical
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2024/057142
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Fabian WINKEL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Phoenix Contact GmbH and Co KG
Original Assignee
Phoenix Contact GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Phoenix Contact GmbH and Co KG filed Critical Phoenix Contact GmbH and Co KG
Priority to EP24712049.6A priority Critical patent/EP4689682A1/de
Publication of WO2024200068A1 publication Critical patent/WO2024200068A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01R—MEASURING ELECTRIC VARIABLES; MEASURING MAGNETIC VARIABLES
    • G01R31/00—Arrangements for testing electric properties; Arrangements for locating electric faults; Arrangements for electrical testing characterised by what is being tested not provided for elsewhere
    • G01R31/327—Testing of circuit interrupters, switches or circuit-breakers
    • G01R31/3277—Testing of circuit interrupters, switches or circuit-breakers of low voltage devices, e.g. domestic or industrial devices, such as motor protections, relays, rotation switches
    • G01R31/3278—Testing of circuit interrupters, switches or circuit-breakers of low voltage devices, e.g. domestic or industrial devices, such as motor protections, relays, rotation switches of relays, solenoids or reed switches

Definitions

  • the invention relates to a technology for identifying, testing and controlling electromechanical components.
  • the invention preferably relates to smaller designs of the electromechanical components, for example in the form of relays, which often experience heavy wear. In particular, current-carrying contacts of the electromechanical components wear out.
  • electromechanical components In general, the use of electromechanical components is still widespread today. They are particularly useful for high currents and/or weak signal sources. They are also used for high continuous currents and in potentially explosive areas.
  • Today's designs of electromechanical components have compact dimensions, which can be around 13 mm x 30 mm x 25 mm when designed as relays, for example.
  • the properties of the electromechanical components can also be standardized, so that different manufacturers can be used, especially for components that are subject to high levels of wear. Different functional types of electromechanical components can also be plugged into the same socket. This advantageously reduces the number of different sockets, but in return increases the risk of incorrect assembly.
  • Identification devices are generally known for components in electrical systems or devices that are to be replaced regularly. These check the type and often also the manufacturer of the new component. Depending on the test result, the system or device can react to the identification.
  • identification elements chip, optical code
  • These can be read and evaluated using appropriate optical, electrical or other devices.
  • the identification elements in the components being replaced and the corresponding devices in the associated devices and systems take up space, consume electricity and incur costs in development and production. Furthermore, such identification elements on miniaturized electromechanical components are impractical and therefore unusual due to a lack of space and in order to avoid additional costs.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a technology which enables the identification of electromechanical components without the need for independent identification elements.
  • a key idea of the invention is the identification of an electromechanical component (also called an actuator), for example in the form of a relay, based on electrical parameters and their curves. These are determined using suitable measuring technology. The determined data is then compared with known data, each of which can be assigned to different designs of the electromechanical components. The different designs can in turn be assigned to specific manufacturers of electromechanical actuators.
  • type identification of the actuators is possible, which includes, for example, identification of the level of the supply voltage. The system or device can automatically set the supply voltage and other parameters, for example for predictive maintenance. Finally, a functional check of the actuators is possible. According to the invention, separate identification means are dispensed with.
  • a first aspect relates to a device for testing an electromechanical component.
  • This comprises a control for determining a current profile of the electromechanical component, wherein the current profile has a temporally determined local maximum based on an armature return movement when a coil current of the electromechanical component is switched off.
  • the control further comprises a classification of the determined current profile based on predetermined current profiles. The classification comprises determining a first match between the determined current profile and one of the predetermined current profiles, taking into account the armature return movement.
  • Electromechanical components are used to generate mechanical processes using electrical energy.
  • Typical electromechanical components include switches and relays, which are used in switch cabinet construction, among other things. These are often operated with low voltage that does not exceed 60 volts. Typical voltages can also include 12V and 24V.
  • a relay as an embodiment of the electromechanical component is a remotely operated switch operated by electrical current, usually with two switching positions. The relay is activated via a control circuit and can switch additional circuits.
  • Classification can include a selection from several groups, sets or categories, which together form a classification.
  • the classification of electromechanical components can include different types, which can be divided, for example, according to different electrical functions, current and/or voltage levels, service life, etc. Within a group, set or category, further subdivisions can occur, for example according to different manufacturers of the same type of electromechanical component. Classification is made possible by the different mechanical designs of electromechanical components of the same type by different manufacturers. Different types of electromechanical components also have characteristic but different features per manufacturer.
  • An armature of an electromechanical component is a movable, ferromagnetic component that is fixed in a rest position by a spring. Due to the force of a magnetic flux, the armature moves in an armature forward movement into a working position in which it switches electrical contacts. After the magnetic flux is switched off, the armature returns to its rest position in an armature return movement, which simultaneously ends the switching of the electrical contacts.
  • the magnetic flux is generated by a coil. The current is measured during the armature forward movement or during the armature return movement.
  • this allows the electromechanical component to be determined without recourse to identification elements, which may include both the type of component and, optionally, the manufacturer of the type of component.
  • the electromechanical component can be designed as a relay.
  • the relay can be suitable for use in a relay socket of a programmable logic controller (PLC).
  • PLC programmable logic controller
  • the external relay design i.e. housing dimensions and design
  • the external relay design i.e. housing dimensions and design
  • Various manufacturers offer suitable relays for such a socket.
  • the design includes the determination of the geometry and the electrical connections of the relay, including their placement and design. Easy interchangeability is ensured by using different manufacturers.
  • the device can be a programmable logic controller or a (different) mounting rail module.
  • At least one switching cycle can be carried out to determine the current profile of the electromechanical component.
  • the switching cycle can include an armature movement when a coil current of the electromechanical component is switched on.
  • the armature forward movement moves the armature from the spring-supported rest position into the working position caused by the magnetic flux, while simultaneously switching the electrical contacts.
  • the armature returns to its rest position in an armature return movement. Accordingly, the armature forward movement and armature return movement form a switching cycle.
  • a current curve of the armature movement can also be advantageously evaluated.
  • the switching cycle in the current flow may have a time-determined local minimum based on the armature movement of the electromechanical component.
  • the advantage is that a minimum in the current curve is easy to determine. At the same time, it differs significantly from the current curve maximum, which reduces the risk of confusion between the two measurements. This is further improved by determining the respective timing. This means that both armature movements can be identified and their current curve characteristics recorded using a simple measuring arrangement.
  • a type of electromechanical component can be determined based on the first match between the determined current profile and one of the predefined current profiles.
  • the predefined current profiles are assigned to the groups or categories of the classification.
  • a first error message can be generated if the determined current profile does not match one of the predefined current profiles for the first time.
  • Determining the agreement involves checking the temporally determined course. This includes comparing the start, development and end of the corresponding current course section over time. The absolute current level is also recorded and compared with the specified current courses.
  • An error message can include an electrical signal that is transmitted to a central processing unit. It can also be signaled optically or acoustically. This is an advantageous way to ensure that a correct electromechanical component is being used. At the same time, its functionality can be confirmed.
  • a manufacturer of the type of electromechanical component can be determined based on the first match. This can be done after determining the type of component in a subcategory, so that the match of the current profiles is particularly meaningful in this case.
  • a message can be signaled that includes the manufacturer and the type of electromechanical component.
  • a parameter can be reported for further work steps, which can be used, for example, in predictive maintenance or for a specific control of the electromechanical component.
  • a check of the type and optionally the manufacturer of the electromechanical component can be carried out based on a second match of the determined current profile with one of the predetermined current profiles that has the first match. This can also include the temporal course of the corresponding current profile, which allows conclusions to be drawn about the supply voltage to be applied.
  • a second error message can be generated in the event of a mismatch.
  • the second match may include a check of the above-mentioned minimum of the current waveform characteristic of the armature movement.
  • Each agreement has a target value and a tolerated deviation from the target value, referred to below as tolerance. As long as the deviations between the determined current profile and the specified current profile are within the tolerance, agreement is detected. Otherwise, the first or second error message is generated, although other error messages are also possible.
  • determining the first match or second match may include determining the required supply voltage of the electromechanical component. This may be based on the measurement of the current profile, wherein an assignment of the required supply voltage may be based on reference values or a machine learning method.
  • the device may automatically set the required supply voltage based on the determination. The temporal progression of the corresponding current curve can be halved when twice the supply voltage is applied to the electromechanical component.
  • the measurement can be repeated with the supply voltage halved to identify the correct supply voltage. If the supply voltage is half, a malfunction of the electromechanical component can be determined. In this case, the supply voltage can be doubled and the measurement repeated. In this way, the correct supply voltage can be automatically determined and then automatically set.
  • the machine learning process is a general term for the "artificial" generation of knowledge from experience: an artificial system learns from examples and can generalize them after the learning phase has ended. To do this, machine learning algorithms build a statistical model based on training data and which is tested against the test data.
  • the first coincidence may, for example, comprise the time-determined local maximum of the armature return movement and the second coincidence may comprise the time-determined local minimum of the armature forward movement.
  • the detection and adjustment of the supply voltage of the electromechanical component can be carried out automatically.
  • measurement series of the determined current profile and the specified current profile can be taken into account directly in the machine learning process.
  • measurement series from the determined current profile and the specified current profiles can be taken into account in the form of extracted features as input data for the machine learning process.
  • a Euclidean distance between the determined current profile and the specified current profile can be taken into account based on the reference measurement series.
  • Measurement series of the determined current curve can be designed as value series that record and document the current power consumption at specified time intervals. Typical time intervals can be 1ms or 0.1ms. Extracted features as input data can be formed depending on the temperature, especially since the temperature has a significant influence on the armature movements.
  • the applied voltage can be taken into account.
  • the Euclidean distance or Euclidean distance is the concept of distance in Euclidean geometry.
  • the Euclidean distance between two points in the plane or in space is the length of a line segment that connects these two points, measured for example with a ruler.
  • digital processing can be carried out based on the series of measurements, the comparability of which is improved by taking into account other influencing factors.
  • the controller can initiate the activation of predictive maintenance.
  • the controller can initiate a gentle switching.
  • the controller can initiate a self-healing process of the electromechanical component.
  • the activation of predictive maintenance can include parameterization of predictive maintenance.
  • the degree of conformity is also referred to above as tolerance and has a target value and a tolerated deviation from the target value.
  • Activating proactive maintenance is also known as predictive maintenance.
  • the aim of predictive maintenance is to obtain information about the condition of an electromechanical switching element of an electromechanical component. Actions can be carried out on the basis of this information, for example replacing the electromechanical component.
  • This can be designed as a relay.
  • machine learning methods First, a data set is recorded that contains measured variables for a number of relays over their service life and thus maps the degradation. A machine learning method, e.g. an artificial neural network, is then trained with this data set, learning an association between the measured data and the age of the respective relay. After training, the machine learning method can be carried out in a product, for example via a cloud connection, so that information about the condition of the switching element and thus of the electromechanical component can be obtained from the measured variables.
  • the aim of soft switching is to increase the service life of an electromechanical component with electromechanical switching elements.
  • Various phenomena influence the degradation of electromechanical switching elements, one of which is so-called "bounce". Contacts hit each other several times when closing, causing wear.
  • By optimizing the control of the switching element it is possible to reduce the "bounce". To do this, the supply voltage of the switching element is briefly switched off or on during the switching process, so that the contacts hit each other at a lower speed and therefore "bounce" less.
  • the challenge with this process lies in the choice of Time and duration of switching on or off. An optimization element is recommended for this, which adjusts the time and duration based on the "bouncing".
  • Self-healing describes at least a partial repair of the electromechanical component.
  • the aim of self-healing is to reverse degradation processes in order to extend the service life of electromechanical switching elements. This is possible because some of the degradation processes are reversible.
  • One example of this is material migration, as a result of which material accumulations form on the contact surfaces.
  • By specifically controlling the switching element it is possible to cause friction between the contacts, which in turn causes the material accumulations to be rubbed off.
  • the overstroke of a switching element is of great importance for control: When switched on, the contact pair first touches, then it is bent (the overstroke occurs) and finally the armature hits the coil core. The friction is triggered by switching the supply voltage on and off in such a way that the overstroke is built up and reduced.
  • the contacts are therefore constantly touching, but the armature repeatedly detaches itself from the coil core.
  • targeted maintenance, repair or servicing measures can be planned or carried out to improve the reliable service life of the electromechanical component.
  • the current flow of the electromechanical component can be determined taking into account the prevailing temperature.
  • the current flow may depend on the installation position of the armature. Taking the installation position into account improves the accuracy of the measurement.
  • the determination of the first correspondence between the determined current curve and one of the predetermined current curves can be carried out taking into account the curve of the coil current during the armature return movement.
  • the coil current is to be understood as the current that flows through a coil of the electromechanical component. This is a direct current that generates the magnetic flux in the coil, which in turn attracts the armature. The character of this direct current during the armature's forward and backward movement serves to determine the type and, if applicable, manufacturer of the electromechanical component.
  • the type and, if applicable, manufacturer of the electromechanical component can be determined with just one measurement.
  • a second aspect relates to a method for testing an electromechanical component according to the device of the first aspect and optionally according to one or more of the aforementioned embodiments of the first aspect.
  • a type comparison of the identified electromechanical component can be made with one of the intended types of electromechanical component.
  • the output of an approval signal for the operation of the electromechanical component can be made if the type of the identified electromechanical component matches one of the intended types of electromechanical component. Otherwise, an error signal can be output with respect to the electromechanical component.
  • the predictive maintenance and/or the soft switching and/or the self-healing process of the electromechanical component can be deactivated.
  • the type comparison compares the identified electromechanical component with the permitted electromechanical component types.
  • the approval signal can be used to activate predictive maintenance and, in addition or alternatively, soft switching and, in addition or alternatively, the self-healing process of the electromechanical component.
  • the error signal can be used to deactivate the operation of a system in which the electromechanical component is integrated. Predictive maintenance, soft switching and self-healing processes have already been explained in more detail above.
  • the execution of the method is not coupled to a specific device.
  • a third aspect of the invention relates to a computer program product comprising program code sections for carrying out the steps according to the second aspect of the invention when the computer program product is executed on one or more computer devices.
  • the computer program product can be stored on a computer-readable recording medium.
  • the computer program product is a suitable embodiment of the method according to the second aspect of the invention, which can run on a computer suitable for this purpose.
  • Fig. 1 shows a schematic diagram of a device of a first aspect
  • Fig. 2 shows a schematic diagram of a method of a second aspect
  • Fig. 3 shows a schematic diagram of a device in a first embodiment
  • Fig. 4 shows current curves when switching on and off an electromechanical component
  • Fig. 5 shows an embodiment of a type-manufacturer matrix
  • Fig. 6 shows a device with a PLC relay socket in a first embodiment in different views
  • Fig. 7 shows a device with a PLC relay socket in a first embodiment in a perspective view
  • Fig. 8 shows a device with a PLC relay socket in a second embodiment in different views
  • Fig. 9 shows a device with a PLC relay socket in a second embodiment in a perspective view
  • Fig. 10 shows an electromechanical component in different views
  • Fig. 11 shows an electromechanical component in a perspective view.
  • Fig. 1 shows a basic circuit diagram of a device 100 of a first aspect.
  • the device 100 is used to test an electromechanical component 150. It comprises a controller 102 for determining a current profile 104 (not shown) of the electromechanical component 150.
  • the current profile 104 has a temporally determined local maximum 106 (not shown) based on an armature return movement 108 (not shown) when switching off a coil current 110 (not shown) of the electromechanical component 150.
  • the controller 102 is designed to classify the determined current profile 104 based on predetermined current profiles 114, 116. The classification includes determining a first match between the determined current profile 104 and one of the predetermined current profiles, taking into account the armature return movement 108.
  • Device 100 also has a unit 101 for voltage supply and current measurement. This is electrically connected to the controller 102. There is also a connection to an interface (not shown) for the electromechanical component 150.
  • the controller 102 also includes a signaling and/or communication interface.
  • Fig. 2 shows a basic circuit diagram of a method 200 of a second aspect.
  • the method 200 is used to test an electromechanical component 150. It includes determining 202, with a controller, a current profile 104 (not shown) of the electromechanical component 150.
  • the current profile 104 has a temporally determined local maximum 106 (not shown) based on an armature return movement 108 when a coil current 110 (not shown) of the electromechanical component 150 is switched off.
  • the method further comprises classifying 202, with the controller 102, the determined current profile 104 based on a plurality of predetermined current profiles 114/116, wherein the classification 202 comprises determining a first match of the determined current profile 104 with one of the predetermined current profiles 114/116 taking into account the armature return movement 108 (not shown).
  • the method 200 further comprises a type comparison 202 of the identified electromechanical component 150 with one of the intended types 114 of the electromechanical component.
  • the method 200 comprises an output of an approval signal 206 for the operation of the electromechanical component 150 if the type 114 of the identified electromechanical component 150 matches one of the intended types 114 of the electromechanical component 150.
  • the method 200 comprises an output of an error signal 208 with respect to the electromechanical component 150.
  • the error signal 208 is output, the predictive maintenance and/or the soft switching and/or the self-healing process of the electromechanical component (not shown) is deactivated.
  • the determination 202, classification 202 and type comparison 202 of the electromechanical component 150 can also be referred to as '1. Actuator identified?'.
  • Fig. 3 shows a basic circuit diagram of a device 100 in a first embodiment.
  • the device 100 receives the electromechanical component 150 via an interface designed as a socket.
  • the device 100 also comprises a component for voltage supply and current measurement 101, which is coupled to a controller 102 and to a power supply for generating the coil current 110 of the electromechanical component 150.
  • the electromechanical component 150 is supplied with the coil current 110 via the connections A1 and A2 and a rectifier.
  • the interface of the electromechanical component 150 also has contacts 11, 12, 14, 21, 22 and 24, which are also routed via sockets and establish an electrical connection to the switchable contacts of the electromechanical component 150.
  • the interface is also designed as a PLC relay socket 112 with corresponding mechanical receptacles.
  • the electromechanical component 150 is plugged with its plug contacts 152 into the corresponding sockets of the device 100.
  • the electromechanical component 150 is designed as a relay.
  • the relay 150 can be suitable for use in a PLC relay socket 112.
  • Fig. 4 shows current profiles 104 when switching on and switching off an electromechanical component 150 in the device 100. At least one switching cycle is carried out to determine the current profile 104 of the electromechanical component 150.
  • the switching cycle includes not only the armature return movement 108 but also an armature forward movement when switching on a coil current 110 of the electromechanical component 150.
  • the switching cycle for the current profile 104 can have a time-determined local minimum 107 based on the armature forward movement of the electromechanical component 150.
  • the armature return movement 108 has a time-determined local maximum 106, as already explained in Fig. 1.
  • Different types 114 of the electromechanical component 150 each exhibit significant deviations when switching on the coil current 110 or when switching off the coil current 110 in relation to the time determination of the maximum or minimum, in relation to the current level and possibly also in relation to the curve. Furthermore, different manufacturers 116 (manufacturer A, manufacturer B) of the same type 114 also exhibit significant deviations from one another. Accordingly, both a type It is possible to differentiate between manufacturers based on the breaking currents, possibly supplemented by the making currents.
  • the type determination of the electromechanical component 150 is based on a first match between the determined current profile 104 and a current profile from a plurality of predefined current profiles (not shown).
  • a plurality of types 114 are kept available for the type determination, with which the determined current profile 104 is compared.
  • a first error message (not shown) can be generated in the event of a first mismatch between the determined current profile 104 and one of the predefined current profiles.
  • Fig. 5 shows an embodiment of a type 114 - manufacturer 116 matrix.
  • the measured current profile 104 is compared with the current consumption stored in a memory of the various types 114 to be identified.
  • the measured current profile 104 is compared with the various manufacturers 116. In this way, a determination of type 114 and manufacturer 116 can be made.
  • a manufacturer 116 of the type 114 of the electromechanical component 150 can be determined based on the first match that occurs when the coil current is switched off and the associated armature return movement.
  • a message can be generated that signals the manufacturer 16 and the type 114 of the electromechanical component 150.
  • a check of the type 114 and optionally the manufacturer 116 of the electromechanical component 150 can be carried out based on a second match of the determined current profile 104 with one of the predetermined current profiles that has the second match.
  • a second error message can be generated in the event of a mismatch.
  • determining the first match or the second match may include determining the required supply voltage of the electromechanical component based on the measurement of the current waveform (not shown). Assigning the required supply voltage may be based on reference values or a machine learning method.
  • the device 100 may also automatically set the required supply voltage based on the determination (not shown). This is based on the temporal course of the current waveforms, as explained in more detail above.
  • measurement series of the determined current profile 104 and the specified current profile can be taken into account directly.
  • measurement series from extracted features of the determined current profile and the specified current profile are taken into account as input data for the machine learning process.
  • a Euclidean distance between the determined current profile 104 and the specified current profile can be taken into account based on the reference measurement series.
  • the controller can initiate the activation of predictive maintenance (technically known as predictive maintenance) and/or a soft switching and/or a self-healing process of the electromechanical component 150.
  • predictive maintenance technically known as predictive maintenance
  • the activation of predictive maintenance can include parameterization of predictive maintenance, which can, for example, take into account different maintenance levels.
  • the current profile of the electromechanical component 150 can be determined taking into account the prevailing temperature (not shown).
  • the current flow of the electromechanical component 150 can be determined taking into account the installation position (not shown).
  • the determination of the first correspondence between the determined current profile and one of the specified current profiles can be carried out by taking into account only the course of the coil current 110 during the armature return movement 108. However, it can also additionally include the current course of the armature forward movement.
  • the first match between the determined current curve and one of the predetermined current curves can be determined by taking into account the curve of the coil current 110 during the armature return movement 108.
  • Fig. 6 shows the device 100 in a first embodiment in various views.
  • the device 100 comprises the PLC relay base 112 with the electromechanical component 150 inserted.
  • the device 100 also comprises the controller 102 and various connection terminals for electrical connection on both sides. These are arranged as individual terminals in two or three rows, as can be seen from the left and right side views, respectively, with two rows of individual terminals also having a slotted terminal. Dimensions for mounting on a terminal block for control cabinets and with regard to the overall height are added as examples.
  • Fig. 7 shows a device 100 with a PLC relay socket 112 in a first embodiment in a perspective view according to Figure 6.
  • Fig. 8 shows a device 100 with a PLC relay socket 112 in a second embodiment in various views.
  • the device 100 comprises the PLC relay socket 112 without the electromechanical component 150 inserted.
  • the device 100 also comprises the controller 102 and various connection terminals for electrical connection on both sides. These are arranged as individual terminals in two or three rows, as can be seen from the left and right side views, respectively, with paired slotted terminals being present in two rows of individual terminals. Dimensions for mounting on a terminal block for control cabinets and with regard to the overall height are also added here as examples.
  • Fig. 9 shows a device 100 with a PLC relay socket 112 in a second embodiment in a perspective view according to Figure 8.
  • Fig. 10 shows an electromechanical component 150 in its front view, its side view and its top view.
  • the geometric dimensions and electrical connections are designed according to the PLC relay socket 112 so that the electromechanical component 150 can be used without any problems.
  • Corresponding dimensions and the shape of the connector face with cross and longitudinal connectors in knife form are also included in Fig. 9.
  • FIG. 11 shows an electromechanical component according to Figure 10 in a perspective view.
  • electromechanical actuators 150 electromechanical component 150
  • manufacturer 116 or type 114 based on the coil current 104 The prior art is silent on such a distinction for electromechanical actuators 150.
  • electromechanical actuators 150 goes beyond the previously described methods: No change or addition to the components 150 is necessary, since the characteristics can be used for identification due to the functional mechanical structure.
  • the prior art only shows teachings that include an additional identification element for replaceable components, for example in the form of a storage medium or bar code or other optical or electrical recognition methods.
  • the invention aims to provide a device 100 (in which replaceable electromechanical actuators 150 - i.e. electromechanical components - are used) which identifies these actuators 150.
  • a device 100 in which replaceable electromechanical actuators 150 - i.e. electromechanical components - are used
  • One possible device is a PLC relay socket, which is widely used in control cabinet construction and is used to insert relays in control cabinets. In such devices, the actuators 150 often have to be changed, which is why the connections are standardized and several manufacturers 116 manufacture products of one type 114.
  • Changing the electromechanical actuator 150 brings with it a number of problems in practice. Firstly, it is possible that the user swaps an actuator 150 due to standardization when changing, i.e. uses the wrong actuator 150. In this case, the device 100 can probably no longer be used properly and a complex troubleshooting process must be started. By identifying the actuator 150, such an error could be reported fully automatically.
  • Another source of error is product counterfeiting or the use of an untested actuator 150, where it cannot be guaranteed that the original specification of the manufacturer 116 can be met.
  • the identification of the actuator 150 could give the user an indication of a possible product counterfeit or the use of an untested actuator 150.
  • the features of the invention can be used in particular to identify non-certified spare parts, to identify incorrect spare parts and, additionally or alternatively, to deactivate component-dependent functions.
  • the identification of actuators with different supply voltage designs is already possible via the coil current, since the coil resistance and thus also the currents in the switched-on state are different due to the different number of windings.
  • the voltage must be measured or known.
  • the resistance can then be calculated using Ohm's law, which in turn can be assigned to a supply voltage design. The assignment can be made using reference values or a machine learning process.
  • the identification of the electromechanical actuators is also possible on the basis of the course of the coil current when switching on and off.
  • the curves of the coil currents therefore depend significantly on the geometry of the actuator 150, which is characteristic for each manufacturer 116.
  • the manufacturer 116 can thus be determined from the shapes of the current curves 104. This is possible with machine learning methods, but also with metrics and reference values.
  • the measurement series or features extracted from the measurement series can be used as input data to carry out a classification of the actuator 150.
  • a machine learning process can be used to learn how to distinguish between known manufacturers 116 and supply voltage designs - i.e., to determine the correct supply voltage.
  • the recorded measurement series can be evaluated in terms of their similarity to the reference measurement series 114, 116. Since the manufacturer 116 and supply voltage designs are known for the reference measurement series, identification can take place in this way.
  • Fig. 1 shows the necessary component groups for implementing the invention.
  • the electromechanical actuator 150 is connected to the device 100 via a supply line.
  • at least one assembly 102/101 is required, through which at least one external voltage supply signal can be passed on and through which the coil current 104 can be measured at the same time.
  • the recorded series of measurements are then evaluated in a controller 102 (not shown), which can be implemented by a microcontroller.
  • the controller 102 can be arranged either in the device 100 or alternatively outside the device 100.
  • Fig. 2 shows a possible structure of an algorithm for identifying the actuators.
  • Four functional blocks are distinguished.
  • a machine learning method in the form of an artificial neural network is used.
  • Other methods or a comparison using metrics are also conceivable.
  • a first step 202 (“I. Actuator identified?”) the actuator 150 (for example the electromechanical component) is identified.
  • this function block 202 a Classification of the actuator 150 takes place using artificial neural networks. This must have been trained in advance with a reference data set of the actuator 150. If identification is successful, a function block 204 can be used to check whether the actuator 150 is working correctly ("II. Actuator correct?"). If identification of the actuator 150 is not possible, this can be output and additional functionalities, such as predictive maintenance, can be blocked. A corresponding signal can be initiated by function block 208 ("IV. Output error & deactivate function").
  • function block 204 (II. Actuator correct?") can be used to check whether the actuator is working correctly. For example, it can be checked whether the appropriate supply voltage is present. If not, an error signal is output by function block 208 ("IV. Output error & deactivate function"), after which additional functionalities such as predictive maintenance can be blocked.
  • a signal can be sent to a higher-level controller 102 via the function block 208 (IV. Output errors & deactivate functions) via a communication interface or can be output by a display on the device 100, for example by means of an optical signal.
  • the identification requires at least one switching cycle of the actuator 150. However, in order to increase the reliability of the prediction, it is recommended to use several switching cycles.
  • the availability of relays can advantageously be increased by cognitive systems, i.e. systems with neural networks.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Testing Electric Properties And Detecting Electric Faults (AREA)
  • Control Of Electric Motors In General (AREA)

Abstract

Vorrichtung (100), Verfahren (200) und Computerprogrammprodukt zur Prüfung eines elektromechanischen Bauteils (150), umfassend: eine Steuerung (102) zur Ermittlung eines Stromverlaufs (104) des elektromechanischen Bauteils (150), wobei der Stromverlauf (104) ein zeitlich bestimmtes lokales Maximum (106) basierend auf einer Ankerrückbewegung (108) beim Ausschalten eines Spulenstroms (110) des elektromechanischen Bauteils (150) aufweist, wobei die Steuerung (102) zur Klassifizierung des ermittelten Stromverlaufs (104) anhand vorgegebener Stromverläufe ausgebildet ist, wobei die Klassifizierung ein Feststellen einer ersten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs (104) mit einem der vorgegebenen Stromverläufe unter Berücksichtigung der Ankerrückbewegung (108) umfasst.

Description

Verfahren, Vorrichtung und Computerprogramm zur Identifizierung und Ansteuerung elektromechanischer Bauteile
Die Erfindung betrifft eine Technik zum Identifizieren, Prüfen und Ansteuern von elektromechanischen Bauteilen. Vorzugsweise betrifft die Erfindung kleinere Bauformen der elektromechanischen Bauteile, zum Beispiel in Form von Relais, bei denen häufig ein starker Verschleiß auftritt. Insbesondere verschleißen dabei stromführende Kontakte der elektromechanischen Bauteile.
Allgemein ist die Verwendung von elektromechanischen Bauteilen auch heutzutage weit verbreitet. Insbesondere ist deren Einsatz bei hohen Strömen und/oder schwachen Signalquellen von Nutzen. Sie werden auch für hohe Dauerströme und in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzt. Dabei weisen heutige Bauformen der elektromechanischen Bauteile kompakte Abmessungen auf, die zum Beispiel bei ihrer Ausführung als Relais ca. 13 mm x 30 mm x 25 mm betragen können. Dabei können die Eigenschaften der elektromechanischen Bauteile auch standardisiert sein, sodass insbesondere bei verschleißintensiven Bauteilen verschiedene Hersteller zum Einsatz kommen können. Es können auch verschiedene Funktionstypen der elektromechanischen Bauteile auf gleiche Aufnahmesockel gesteckt werden. Dies reduziert vorteilhaft die Anzahl verschiedener Aufnahmesockel, erhöht aber im Gegenzug das Risiko einer falschen Bestückung.
Für regelmäßig zu wechselnde Bauteile in elektrischen Anlagen oder Geräten sind allgemein Identifizierungseinrichtungen bekannt. Diese prüfen den Typ und häufig auch den Hersteller des neuen Bauteils. In Abhängigkeit des Prüfungsergebnisses kann die Anlage oder das Gerät auf die Identifizierung reagieren.
Die bekannten Lösungen nutzen Identifizierungselemente (Chip, optischer Code) zur Identifizierung der wechselnden Bauteile. Diese sind mit entsprechenden optischen, elektrischen oder anderen Einrichtungen auszulesen und auszuwerten. Die Identifizierungselemente in den zu wechselnden Bauteilen sowie die entsprechenden Einrichtungen in den zugehörigen Geräten und Anlagen beanspruchen Raum, verbrauchen Strom und verursachen Kosten in Entwicklung und Produktion. Weiter sind solche Identifizierungselemente auf miniaturisierten elektromechanischen Bauteilen mangels Platzes und zur Vermeidung von Zusatzkosten unpraktisch und deshalb unüblich.
Es besteht daher ein Bedarf, die Identifizierung für regelmäßig zu wechselnde miniaturisierte Bauteile zu vereinfachen. Dabei ist auf separate Identifizierungselemente zu verzichten aus oben genannten Gründen. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine Technik anzugeben, welche eine Identifizierung von elektromechanischen Bauteilen unter Verzicht auf eigenständige Identifizierungselemente ermöglicht.
Die Aufgabe wird mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Eine wesentliche Idee der Erfindung ist dabei eine Identifizierung eines elektromechanischen Bauteils (auch Aktor genannt), zum Beispiel in Form eines Relais, anhand elektrischer Kenngrößen und deren Verläufen. Diese werden durch eine geeignete Messtechnik ermittelt. Weiter werden die ermittelten Daten mit bekannten Daten verglichen, die jeweils verschiedenen Konstruktionen der elektromechanischen Komponenten zuzuordnen sind. Die verschiedenen Konstruktionen sind ihrerseits bestimmten Herstellern elektromechanischer Aktoren zuzuordnen. Ergänzend ist eine Typ-Identifizierung der Aktoren möglich, die zum Beispiel eine Identifizierung der Höhe der Versorgungsspannung einschließt. Die Anlage oder das Geräte kann automatisch die Versorgungsspannung und weitere Parameter einstellen, zum Beispiel auch für eine vorausschauende Wartung. Schließlich ist eine Funktionskontrolle der Aktoren möglich. Auf separate Identifizierungsmittel wird dabei erfindungsgemäß verzichtet.
Ausführungsbeispiele der Erfindung, die wahlweise miteinander kombinierbar sind, sind im Folgenden unter teilweiser Bezugnahme auf die Figuren offenbart.
Ein erster Aspekt betrifft eine Vorrichtung zur Prüfung eines elektromechanischen Bauteils. Dieses umfasst eine Steuerung zur Ermittlung eines Stromverlaufs des elektromechanischen Bauteils, wobei der Stromverlauf ein zeitlich bestimmtes lokales Maximum basierend auf einer Ankerrückbewegung beim Ausschalten eines Spulenstroms des elektromechanischen Bauteils aufweist. Weiter umfasst die Steuerung eine Klassifizierung des ermittelten Stromverlaufs anhand vorgegebener Stromverläufe. Die Klassifizierung umfasst ein Feststellen einer ersten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs mit einem der vorgegebenen Stromverläufe unter Berücksichtigung der Ankerrückbewegung.
Elektromechanische Bauteile dienen zur Erzeugung von mechanischen Vorgängen mithilfe elektrischer Energie. Zu den typischen elektromechanischen Bauteilen zählen Schalter und Relais, die unter anderem im Schaltschrankbau eingesetzt werden. Diese werden oft mit Niederspannung betrieben, die 60 Volt nicht überschreitet. Typische Spannungen können auch 12V und 24V umfassen. Ein Relais als eine Ausführungsform des elektromechanischen Bauteils ist ein durch elektrischen Strom betriebener, fernbetätigter Schalter mit in der Regel zwei Schaltstellungen. Das Relais wird über einen Steuerstromkreis aktiviert und kann weitere Stromkreise schalten.
Das Klassifizieren kann eine Auswahl unter mehreren Gruppen, Mengen oder Kategorien umfassen, welche zusammen eine Klassifikation bilden. In diesem Fall kann die Klassifizierung der elektromechanischen Bauteile verschiedene Typen umfassen, die zum Beispiel nach verschiedenen elektrischen Funktionen, nach Strom- und/oder Spannungsstärken, Lebensdauer etc. unterteilt sein können. Innerhalb einer Gruppe, Menge oder Kategorie können weitere Unterteilungen vorkommen, zum Beispiel nach verschiedenen Herstellern des gleichen Typs des elektromechanischen Bauteils. Die Klassifizierung wird ermöglicht durch die voneinander abweichenden mechanischen Ausgestaltungen von elektromechanischen Bauteilen gleicher Typen durch verschiedene Hersteller. Verschiedene Typen von elektromechanischen Bauteilen haben ebenfalls charakteristische aber voneinander abweichende Merkmale pro Hersteller.
Ein Anker eines elektromechanischen Bauteils ist ein bewegliches, ferromagnetisches Bauteil, der durch eine Feder in einer Ruhelage fixiert ist. Durch die Krafteinwirkung eines magnetischen Flusses bewegt sich der Anker in einer Ankerhinbewegung in eine Arbeitslage, in der er elektrische Kontakte schaltet. Nach Abschaltung des magnetischen Flusses kehrt der Anker in einer Ankerrückbewegung in seine Ruhelage zurück, was gleichzeitig die Schaltung der elektrischen Kontakte beendet. Der magnetische Fluss wird durch eine Spule erzeugt. Die Strommessung erfolgt jeweils während der Ankerhinbewegung beziehungsweise während der Ankerrückbewegung.
Vorteilhaft kann so ohne Rückgriff auf Identifizierungselemente eine Bestimmung des elektromechanischen Bauteils erfolgen, die sowohl den Typ des Bauteils als auch optional den Hersteller des Typs des Bauteils umfassen kann.
In Ausführungsbeispielen kann das elektromechanische Bauteil als Relais ausgebildet sein. Optional kann das Relais für eine Verwendung in einem Relais-Sockel einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS, fachsprachlich: "Programmable Logic Controller" oder PLC) geeignet sein.
Durch die Verwendung eines PLC-Relais-Sockels ist vorteilhaft die äußere Relais-Bauform, also Gehäusedimensionen und Ausgestaltung vorgegeben. Diverse Hersteller bieten passende Relais für einen solchen Sockel an. Die Bauform umfasst die Festlegung der Geometrie und der elektrischen Anschlüsse des Relais einschließlich deren Platzierung und Ausgestaltung. Eine leichte Austauschbarkeit ist durch Rückgriff auf verschiedene Hersteller sichergestellt. Dabei kann die Vorrichtung eine speicherprogrammierbare Steuerung sein oder ein (anderes) Tragschienen-Modul.
In weiteren Ausführungsbeispielen kann zur Ermittlung des Stromverlaufs des elektromechanischen Bauteils zumindest ein Schaltzyklus ausgeführt werden. Optional kann der Schaltzyklus eine Ankerhinbewegung beim Einschalten eines Spulenstroms des elektromechanischen Bauteils umfassen.
Die Ankerhinbewegung bewegt den Anker aus der federgestützten Ruhelage in die durch den magnetischen Fluss bewirkte Arbeitslage bei gleichzeitiger Schaltung der elektrischen Kontakte. Mit Abschalten des magnetischen Flusses kehrt der Anker in einer Ankerrückbewegung in seine Ruhelage zurück. Entsprechend bilden Ankerhinbewegung und Ankerrückbewegung einen Schaltzyklus.
Vorteilhaft kann für eine verbesserte Erkennung von Typ und Hersteller auch ein Stromverlauf der Ankerhinbewegung ausgewertet werden.
In anderen Ausführungsbeispielen kann der Schaltzyklus beim Stromverlauf ein zeitlich bestimmtes lokales Minimum basierend auf der Ankerhinbewegung des elektromechanischen Bauteils aufweisen.
Vorteilhaft ist ein Minimum im Stromverlauf einfach zu bestimmen. Gleichzeitig unterscheidet es sich deutlich vom Stromverlaufsmaximum, was eine Verwechslungsgefahr zwischen beiden Messungen verringert. Dies wird durch die jeweilige zeitliche Bestimmung weiter verbessert. Somit kann mit einer einfachen Messanordnung beide Ankerbewegungen identifiziert und deren Stromverlaufsausprägungen erfasst werden.
In Ausführungsbeispielen kann ein Typ des elektromechanischen Bauteils bestimmt werden basierend auf der ersten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs mit einem der vorgegebenen Stromverläufe. Die vorgegebenen Stromverläufe sind dabei den Gruppen oder Kategorien der Klassifizierung zugeordnet. Optional kann bei einer ersten Nichtübereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs mit einem der vorgegebenen Stromverläufe eine erste Fehlermeldung generiert werden.
Die Feststellung der Übereinstimmung umfasst dabei die Überprüfung des zeitlich bestimmten Verlaufs. Dies umfasst den zeitlichen Vergleich von Beginn, Entwicklung und Ende des entsprechenden Stromverlaufsabschnitts. Auch die absolute Stromhöhe wird miterfasst und mit den vorgegebenen Stromverläufen verglichen.
Eine Fehlermeldung kann ein elektrisches Signal umfassen, das an eine zentrale Recheneinheit übermittelt wird. Weiter kann sie auch optisch oder akustisch signalisiert werden. Vorteilhaft kann so die Benutzung eines korrekten elektromechanischen Bauteils sichergestellt werden. Gleichzeitig kann seine Funktionstüchtigkeit bestätigt werden.
In weiteren Ausführungsbeispielen kann ein Hersteller des Typs des elektromechanischen Bauteils bestimmt werden basierend auf der ersten Übereinstimmung. Dies kann nach Bestimmung des Typs des Bauteils in einer Unterkategorie erfolgen, sodass die Übereinstimmung der Stromverläufe in diesem Fall besonders aussagekräftig ist. Optional kann eine Meldung signalisiert werden, die den Hersteller und den Typ des elektromechanischen Bauteils umfasst.
Vorteilhaft kann so für weitere Arbeitsschritte ein Parameter gemeldet werden, der zum Beispiel bei einer prädiktiven Wartung oder für eine spezifische Ansteuerung des elektromechanischen Bauteils Verwendung finden kann.
In anderen Ausführungsbeispielen kann eine Überprüfung des Typs und optional des Herstellers des elektromechanischen Bauteils durchgeführt werden basierend auf einer zweiten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs mit einem der vorgegebenen Stromverläufe, der die erste Übereinstimmung aufweist. Dies kann auch den zeitlichen Verlauf des entsprechenden Stromverlaufs umfassen, der Rückschlüsse auf die anzulegende Versorgungsspannung zulässt. Optional kann bei Nichtübereinstimmung eine zweite Fehlermeldung generiert werden.
Die zweite Übereinstimmung kann eine Überprüfung des oben genannten Minimums des Stromverlaufs umfassen, das für die Ankerhinbewegung charakteristisch ist.
Jede Überreinstimmung weist einen Sollwert und eine tolerierte Abweichung von dem Sollwert auf, im Folgenden Toleranz genannt. Solange sich die Abweichungen zwischen dem ermittelten Stromverlauf und dem vorgegebenen Stromverlauf innerhalb der Toleranz bewegen, wird auf Übereinstimmung erkannt. Anderenfalls wird die erste bzw. zweite Fehlermeldung generiert, wobei auch weitere Fehlermeldungen möglich sind.
Vorteilhaft kann so eine verbesserte Aussage über ermittelte Typen oder Hersteller, aber auch bezüglich der korrekten Funktion des elektromechanischen Bauteils erreicht werden.
In Ausführungsbeispielen kann das Feststellen der ersten Übereinstimmung oder zweiten Übereinstimmung eine Feststellung der erforderlichen Versorgungsspannung des elektromechanischen Bauteils umfassen. Dies kann auf der Messung des Stromverlaufs basieren, wobei eine Zuordnung der erforderlichen Versorgungsspannung auf Referenzwerten oder einem maschinellen Lernverfahren basieren kann. Optional kann die Vorrichtung die erforderliche Versorgungsspannung basierend auf der Feststellung automatisch einstellen. Der zeitliche Verlauf des entsprechenden Stromverlaufs kann sich beim Anlegen der doppelten Versorgungsspannung an das elektromechanische Bauteil halbieren.
Entsprechend kann die Messung bei halbierter Versorgungsspannung wiederholt werden zur Identifizierung der korrekten Versorgungsspannung. Im Falle einer halben Versorgungsspannung kann eine Fehlfunktion des elektromechanischen Bauteils festgestellt werden. Hier kann eine Verdoppelung der Versorgungspannung vorgenommen werden und die Messung wiederholt werden. So kann die korrekte Versorgungsspannung automatisch festgestellt und im Anschluss daran automatisch eingestellt werden.
Das maschinelle Lernverfahren, oder maschinelles Lernen, ist ein Oberbegriff für die „künstliche“ Generierung von Wissen aus Erfahrung: Ein künstliches System lernt aus Beispielen und kann diese nach Beendigung der Lernphase verallgemeinern. Dazu bauen Algorithmen beim maschinellen Lernen ein statistisches Modell auf, das auf Trainingsdaten beruht und welches gegen die Testdaten getestet wird.
Die erste Übereinstimmung kann zum Beispiel das zeitlich bestimmte lokale Maximum der Ankerrückbewegung und die zweite Übereinstimmung das zeitlich bestimmte lokale Minimum der Ankerhinbewegung umfassen.
Vorteilhaft kann so die Erfassung und Einstellung der Versorgungsspannung des elektromechanischen Bauteils automatisch erfolgen.
In weiteren Ausführungsbeispielen können beim maschinellen Lernverfahren Messreihen des ermittelten Stromverlaufs und des vorgegebenen Stromverlaufs direkt berücksichtigt werden. Alternativ oder ergänzend können Messreihen aus dem ermittelten Stromverlauf und den vorgegebenen Stromverläufen in Form von extrahierten Merkmalen als Eingangsdaten für das maschinelle Lernverfahren berücksichtigt werden. Alternativ oder ergänzend kann basierend auf den Referenzmessreihen eine euklidische Distanz zwischen dem ermittelten Stromverlauf und dem vorgegebenen Stromverlauf berücksichtigt werden.
Messreihen des ermittelten Stromverlaufs können als Wertereihen ausgebildet sein, die in vorgegebenen zeitlichen Abständen den jeweils aktuellen Stromverbrauch erfassen und dokumentieren. Übliche zeitliche Abstände können 1ms oder 0,1ms sein. Extrahierte Merkmale als Eingangsdaten können in Abhängigkeit der Temperatur gebildet werden, insbesondere da die Temperatur wesentlichen Einfluss auf die Ankerbewegungen hat.
Weiter kann die angelegte Spannung berücksichtigt werden.
Die euklidische Distanz oder der euklidische Abstand ist der Abstandsbegriff der euklidischen Geometrie. Der euklidische Abstand zweier Punkte in der Ebene oder im Raum ist die zum Beispiel mit einem Lineal gemessene Länge einer Strecke, die diese zwei Punkte verbindet. Vorteilhaft kann so eine digitale Verarbeitung basierend auf den Messreihen erfolgen, deren Vergleichbarkeit durch die Berücksichtigung weiterer Einflussgrößen verbessert wird.
In anderen Ausführungsbeispielen kann in Abhängigkeit eines Maßes der ersten Übereinstimmung und alternativ oder ergänzend der zweiten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs und einem der vorgegebenen Stromverläufe die Steuerung ein Aktivieren einer vorausschauenden Instandhaltung veranlassen. Alternativ oder ergänzend kann die Steuerung ein sanftes Schalten veranlassen. Weiter alternativ oder ergänzend kann die Steuerung einen Selbstheilungsprozess des elektromechanischen Bauteils veranlassen. Optional kann das Aktivieren der vorausschauenden Instandhaltung eine Parametrierung der vorausschauenden Instandhaltung umfassen.
Das Maß der Übereinstimmung ist weiter oben auch als Toleranz bezeichnet und weist einen Sollwert und eine tolerierte Abweichung von dem Sollwert auf.
Das Aktivieren einer vorausschauenden Instandhaltung wird auch als prädiktive Instandhaltung bezeichnet. Ziel der prädiktiven Instandhaltung ist die Gewinnung von Informationen über den Zustand eines elektromechanischen Schaltelements eines elektromechanischen Bauteils. Auf Basis dieser Informationen können Aktionen ausgeführt werden, zum Beispiel das Wechseln des elektromechanischen Bauteils. Dieses kann als Relais ausgebildet sein. Technisch könnte ein derartiges Verfahren mit maschinellen Lernverfahren umgesetzt werden: Zunächst wird ein Datensatz aufgezeichnet, der Messgrößen zu einer Mehrzahl von Relais über deren Lebensdauer enthält und somit die Degradierung abbildet. Daraufhin wird ein maschinelles Lernverfahren, z.B. ein künstliches neuronales Netz, mit diesem Datensatz trainiert, wobei es eine Assoziation zwischen den Messdaten und dem Alter des jeweiligen Relais erlernt. Nach dem Training kann das maschinelle Lernverfahren in einem Produkt, zum Beispiel durch eine Cloud-Anbindung, ausgeführt werden, sodass aus den Messgrößen Informationen zum Zustand des Schaltelements und somit des elektromechanischen Bauteils gewonnen werden können.
Ziel des sanften Schaltens ist die Erhöhung der Lebensdauer eines elektromechanischen Bauteils mit elektromechanischen Schaltelementen. Diverse Phänomene haben Einfluss auf die Degradierung von elektromechanischen Schaltelementen, eines davon ist das sogenannte „Prellen“. Dabei schlagen Kontakte beim Schließen mehrfach aufeinander, wodurch Verschleiß hervorgerufen wird. Durch eine optimierte Ansteuerung des Schaltelements ist es möglich, das „Prellen“ zu reduzieren. Dafür wird die Versorgungsspannung des Schaltelements im Schaltvorgang kurzzeitig ab- oder zugeschaltet, sodass die Kontakte mit weniger Geschwindigkeit aufeinander treffen und daher weniger „prellen“. Die Herausforderung bei diesem Verfahren liegt in der Wahl des Zeitpunktes und der Dauer des Ab- oder Zuschaltens. Dafür ist ein Optimierungselement empfehlenswert, der Zeitpunkt und Dauer auf Basis des „Prellens“ anpasst.
Die Selbstheilung beschreibt eine zumindest teilweise Reparatur des elektromechanischen Bauteils Ziel der Selbstheilung ist die Umkehr von Degradierungsprozessen, um die Lebensdauer von elektromechanischen Schaltelementen zu verlängern. Dies ist möglich, da ein Teil der Degradierungsprozesse reversibel ist. Ein Beispiel hierfür ist die Materialmigration, in Folge derer sich Materialansammlungen auf den Kontaktoberflächen ausbilden. Durch ein gezieltes Ansteuern des Schaltelements ist es möglich, eine Reibung zwischen den Kontakten hervorzurufen, welche wiederrum ein Abreiben der Materialansammlungen mit sich bringt. Für das Ansteuern ist der Überhub eines Schaltelements von großer Bedeutung: Beim Einschalten berührt sich zunächst das Kontaktpaar, dann wird es gebogen (der Überhub entsteht) und schließlich trifft der Anker auf den Spulenkern. Das Reiben wird ausgelöst, indem die Versorgungsspannung so ein- und ausgeschaltet wird, dass der Überhub auf- und abgebaut wird. Die Kontakte berühren sich dementsprechend ständig, der Anker löst sich jedoch immer wieder vom Spulenkern.
Vorteilhaft können zielgerichtete Erhaltungs-, Reparatur- oder Wartungsmaßnahmen geplant oder durchgeführt werden zur Verbesserung einer zuverlässigen Betriebsdauer des elektromechanischen Bauteils.
In Ausführungsbeispielen kann die Ermittlung des Stromverlaufs des elektromechanischen Bauteils unter Berücksichtigung der vorherrschenden Temperatur erfolgen.
Wie bereits erwähnt, besteht eine erhebliche Temperaturabhängigkeit in Bezug auf den Stromverlauf bei den Ankerbewegungen. Entsprechend verbessert die Berücksichtigung der Temperatur die Genauigkeit der Messung. Vorteilhaft können so die Toleranzen enger gefasst werden, da die Temperaturschwankungen nicht mehr berücksichtigt werden müssen.
Weiterhin kann eine Abhängigkeit des Stromverlaufs bezüglich der Einbaulage des Ankers bestehen. Entsprechend verbessert die Berücksichtigung der Einbaulage die Genauigkeit der Messung.
Vorteilhaft können so die Toleranzen enger gefasst werden, da die Einbaulage nicht mehr berücksichtig werden muss.
In weiteren Ausführungsbeispielen kann das Feststellen der ersten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs und eines der vorgegebenen Stromverläufe unter Berücksichtigung des Verlaufs des Spulenstroms bei der Ankerrückbewegung erfolgen. Dabei ist der Spulenstrom als der Strom aufzufassen, der durch eine Spule des elektromechanischen Bauteils fließt. Dies ist ein Gleichstrom, der den magnetischen Fluss in der Spule erzeugt, der wiederum den Anker anzieht. Die Prägung dieses Gleichstroms bei Ankerhinbewegung und Ankerrückbewegung dient der Bestimmung von Typ und gegebenenfalls Hersteller des elektromechanischen Bauteils.
Vorteilhaft kann so mit einer Messung bereits Typ und gegebenenfalls Hersteller des elektromechanischen Bauteils bestimmt werden.
Ein zweiter Aspekt betrifft ein Verfahren zur Prüfung eines elektromechanischen Bauteils gemäß der Vorrichtung des ersten Aspekts und optional nach einem oder mehreren der vorgenannten Ausführungsbeispiele des ersten Aspekts.
In Ausführungsbeispielen kann ein Typ-Vergleich des identifizierten elektromechanischen Bauteils mit einem der vorgesehenen Typen des elektromechanischen Bauteils erfolgen. Die Ausgabe eines Zustimmungssignals zum Betrieb des elektromechanischen Bauteils kann bei Übereinstimmung des Typs des identifizierten elektromechanischen Bauteils mit einem der vorgesehenen Typen des elektromechanischen Bauteils erfolgen. Anderenfalls kann die Ausgabe eines Fehlersignals in Bezug auf das elektromechanische Bauteil erfolgen.
Optional kann bei Ausgabe des Fehlersignals eine Deaktivierung der vorausschauenden Instandhaltung und/oder des sanften Schaltens und/oder des Selbstheilungsprozesses des elektromechanischen Bauteils erfolgen.
Der Typ-Vergleich vergleicht das identifizierte elektromechanische Bauteil mit den erlaubten elektromechanischen Bauteile-Typen. Das Zustimmungssignal kann zur Aktivierung der vorausschauenden Instandhaltung und ergänzend oder alternativ des sanften Schaltens und ergänzend oder alternativ des Selbstheilungsprozesses des elektromechanischen Bauteils herangezogen werden.
Das Fehlersignal kann zur Deaktivierung des Betriebs einer Anlage herangezogen werden, in der das elektromechanische Bauteil integriert ist. Vorausschauende Instandhaltung, sanftes Schalten und Selbstheilungsprozess sind bereits oben näher erläutert.
Vorteilhaft ist die Ausführung des Verfahrens nicht an eine bestimmte Vorrichtung gekoppelt.
Ein dritter Aspekt der Erfindung betrifft ein Computerprogrammprodukt, umfassend Programmcodeabschnitte zum Durchführen der Schritte nach dem zweiten Aspekt der Erfindung, wenn das Computerprogrammprodukt auf einem oder mehreren Computergeräten ausgeführt wird. Optional kann das Computerprogrammprodukt auf einem computerlesbaren Aufzeichnungsmedium gespeichert sein. Vorteilhaft ist das Computerprogrammprodukt eine zweckmäßige Ausgestaltung des Verfahrens gemäß des zweiten Aspekts der Erfindung, die auf einem dafür geeigneten Computer ablaufen kann.
Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsformen, die wahlweise miteinander kombinierbar sind, näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 zeigt ein Prinzipschaltbild einer Vorrichtung eines ersten Aspekts,
Fig. 2 zeigt ein Prinzipschaltbild eines Verfahrens eines zweiten Aspekts,
Fig. 3 zeigt ein Prinzipschaltbild einer Vorrichtung in einem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 4 zeigt Stromverläufe beim Einschalten und beim Ausschalten eines elektromechanischen Bauteils,
Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Typen- Hersteller Matrix,
Fig. 6 zeigt eine Vorrichtung mit einen PLC-Relais-Sockel in einem ersten Ausführungsbeispiel in verschiedenen Ansichten,
Fig. 7 zeigt eine Vorrichtung mit einen PLC-Relais-Sockel in einem ersten Ausführungsbeispiel in einer perspektivischen Ansicht,
Fig. 8 zeigt eine Vorrichtung mit einen PLC-Relais-Sockel in einem zweiten Ausführungsbeispiel in verschiedenen Ansichten,
Fig. 9 zeigt eine Vorrichtung mit einen PLC-Relais-Sockel in einem zweiten Ausführungsbeispiel in einer perspektivischen Ansicht,
Fig. 10zeigt ein elektromechanisches Bauteil in verschiedenen Ansichten, und
Fig. 11 zeigt ein elektromechanisches Bauteil in einer perspektivischen Ansicht.
Fig. 1 zeigt ein Prinzipschaltbild einer Vorrichtung 100 eines ersten Aspekts. Die Vorrichtung 100 dient der Prüfung eines elektromechanischen Bauteils 150. Sie umfasst eine Steuerung 102 zur Ermittlung eines Stromverlaufs 104 (nicht gezeigt) des elektromechanischen Bauteils 150. Dabei weist der Stromverlauf 104 ein zeitlich bestimmtes lokales Maximum 106 (nicht gezeigt) basierend auf einer Ankerrückbewegung 108 (nicht gezeigt) beim Ausschalten eines Spulenstroms 110 (nicht gezeigt) des elektromechanischen Bauteils 150 auf. Die Steuerung 102 ist zur Klassifizierung des ermittelten Stromverlaufs 104 anhand vorgegebener Stromverläufe 114, 116 ausgebildet. Die Klassifizierung umfasst ein Feststellen einer ersten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs 104 mit einem der vorgegebenen Stromverläufe unter Berücksichtigung der Ankerrückbewegung 108.
Weiter weist Vorrichtung 100 eine Einheit 101 zur Spannungsversorgung und Strommessung auf. Diese ist mit der Steuerung 102 elektrisch leitend verbunden. Eine weitere Verbindung besteht zu einer Schnittstelle (nicht gezeigt) für das elektromechanische Bauteil 150. Die Steuerung 102 umfasst noch eine Signalgebungs- und/oder Kommunikationsschnittstelle.
Fig. 2 zeigt ein Prinzipschaltbild eines Verfahrens 200 eines zweiten Aspekts. Das Verfahren 200 dient einer Prüfung eines elektromechanischen Bauteils 150. Es umfasst ein Ermitteln 202, mit einer Steuerung, eines Stromverlaufs 104 (nicht gezeigt) des elektromechanischen Bauteils 150. Der Stromverlauf 104 weist ein zeitlich bestimmtes lokales Maximum 106 (nicht gezeigt) basierend auf einer Ankerrückbewegung 108 beim Ausschalten eines Spulenstroms 110 (nicht gezeigt) des elektromechanischen Bauteils 150 auf. Das Verfahren umfasst weiter ein Klassifizieren 202, mit der Steuerung 102, des ermittelten Stromverlaufs 104 anhand einer Mehrzahl von vorgegebenen Stromverläufen 114/116, wobei das Klassifizieren 202 ein Feststellen einer ersten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs 104 mit einem der vorgegebenen Stromverläufe 114/116 unter Berücksichtigung der Ankerrückbewegung 108 umfasst (nicht gezeigt).
Das Verfahren 200 umfasst weiter einen Typ- Vergleich 202 des identifizierten elektromechanischen Bauteils 150 mit einem der vorgesehenen Typen 114 des elektromechanischen Bauteils. Ergänzend umfasst das Verfahren 200 eine Ausgabe eines Zustimmungssignals 206 zum Betrieb des elektromechanischen Bauteils 150 bei Übereinstimmung des Typs 114 des identifizierten elektromechanischen Bauteils 150 mit einem der vorgesehenen Typen 114 des elektromechanischen Bauteils 150. Anderenfalls umfasst das Verfahren 200 eine Ausgabe eines Fehlersignals 208 in Bezug auf das elektromechanische Bauteil 150. Optional erfolgt bei Ausgabe des Fehlersignals 208 eine Deaktivierung der vorausschauenden Instandhaltung und/oder des sanften Schaltens und/oder des Selbstheilungsprozesses des elektromechanischen Bauteils (nicht gezeigt). Das Ermitteln 202, Klassifizieren 202 und der Typ-Vergleich 202 des elektromechanischen Bauteils 150 kann auch als ,l. Aktuator identifiziert?' benannt werden.
Bei erfolgreicher Aktuator Identifizierung 202 wird eine Funktionsüberprüfung (II. Aktuator korrekt?) 204 des elektromechanischen Bauteils 150, auch elektromechanischer Aktuator genannt, durchgeführt. Dies kann auch eine Überprüfung eines Einschaltens des Aktuators umfassen (nicht gezeigt). Bei korrektem Aktuator wird zum Vorgang 206 (III. Aktuator betreiben) verzweigt. Im Fehlerfall wird zum Vorgang Fehler ausgeben und Funktion deaktivieren 208 verzweigt. Bei nicht erfolgreicher Identifizierung des Aktuators im Vorgang Aktuator identifizieren wird ebenfalls zum Fehler-Vorgang 208 (IV. Fehler ausgeben & Funktion deaktivieren) verzweigt und zumindest eine Funktion deaktiviert.
Fig. 3 zeigt ein Prinzipschaltbild einer Vorrichtung 100 in einem ersten Ausführungsbeispiel. Dabei nimmt die Vorrichtung 100 das elektromechanische Bauteil 150 über eine als Buchsen ausgeführte Schnittstelle auf. Weiter umfasst die Vorrichtung 100 ein Bauteil zur Spannungsversorgung und Strommessung 101 , das mit einer Steuerung 102 sowie mit einer Stromversorgung zur Erzeugung des Spulenstroms 110 des elektromechanischen Bauteils 150 gekoppelt ist. Über die Anschlüsse A1 und A2 und einen Gleichrichter wird das elektromechanische Bauteil 150 mit dem Spulenstrom 110 versorgt. Weiter weist die Schnittstelle des elektromechanischen Bauteils 150 Kontakte 11, 12, 14, 21, 22 und 24 auf, die ebenfalls über Buchsen geführt sind und eine elektrische Verbindung zu den schaltbaren Kontakten des elektromechanischen Bauteils 150 herstellen. Die Schnittstelle ist darüber hinaus als PLC-Relais-Sockel 112 mit entsprechenden mechanischen Aufnahmen ausgebildet. Das elektromechanische Bauteil 150 steckt mit seinen Steckkontakten 152 in den korrespondierenden Buchsen der Vorrichtung 100. Das elektromechanische Bauteil 150 ist dabei als Relais ausgebildet. Optional kann das Relais 150 für eine Verwendung in einem PLC-Relais-Sockel 112 geeignet sein.
Fig. 4 zeigt Stromverläufe 104 beim Einschalten und beim Ausschalten eines elektromechanischen Bauteils 150 in der Vorrichtung 100. Zur Ermittlung des Stromverlaufs 104 des elektromechanischen Bauteils 150 wird zumindest ein Schaltzyklus ausgeführt. Optional umfasst der Schaltzyklus neben der Ankerrückbewegung 108 auch eine Ankerhinbewegung beim Einschalten eines Spulenstroms 110 des elektromechanischen Bauteils 150. Dabei kann der Schaltzyklus beim Stromverlauf 104 ein zeitlich bestimmtes lokales Minimum 107 basierend auf der Ankerhinbewegung des elektromechanischen Bauteils 150 aufweisen. Die Ankerrückbewegung 108 weist ein zeitlich bestimmtes lokales Maximum 106 auf, wie bereits bei Fig. 1 ausgeführt ist. Verschiedene Typen 114 des elektromechanischen Bauteils 150 weisen nun jeweils signifikante Abweichungen beim Einschalten des Spulenstroms 110 beziehungsweise beim Ausschalten des Spulenstroms 110 in Bezug auf die zeitliche Bestimmung des Maximums oder Minimums, in Bezug auf die Stromhöhe und gegebenenfalls auch in Bezug auf den Kurvenverlauf auf. Weiter weisen verschiedene Hersteller 116 (Hersteller A, Hersteller B) des gleichen Typs 114 auch jeweils signifikante Abweichungen voneinander auf. Entsprechend ist sowohl eine Typ- Unterscheidung als auch eine Herstellerunterscheidung anhand der Ausschaltströme, gegebenenfalls ergänzt um die Einschaltströme, möglich.
Weiter basiert die Typ-Bestimmung des elektromechanischen Bauteils 150 auf einer ersten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs 104 mit einem Stromverlauf aus einer Mehrzahl von vorgegebenen Stromverläufen (nicht gezeigt). Mit anderen Worten werden zur Typ-Bestimmung eine Mehrzahl von Typen 114 mit jeweils unterscheidbaren Charakteristiken vorgehalten, mit denen der ermittelte Stromverlauf 104 abgeglichen wird. Optional kann bei einer ersten Nichtübereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs 104 mit einem der vorgegebenen Stromverläufe eine erste Fehlermeldung (nicht gezeigt) generiert werden.
Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Typen 114 - Hersteller 116 Matrix. Der gemessene Stromverlauf 104 wird dabei mit den in einem Speicher hinterlegten Stromverbräuchen der verschiedenen zu identifizierenden Typen 114 verglichen. Ergänzend wird der gemessene Stromverlauf 104 mit den verschiedenen Herstellern 116 verglichen. So kann eine Bestimmung von Typ 114 und Hersteller 116 erfolgen.
Dabei kann ein Hersteller 116 des Typs 114 des elektromechanischen Bauteils 150 bestimmt werden, basierend auf der ersten Übereinstimmung, die beim Ausschalten des Spulenstroms und der zugehörigen Ankerrückbewegung auftritt. Optional kann eine Meldung erzeugt werden, die den Herstellerl 16 und den Typ 114 des elektromechanischen Bauteils 150 signalisiert.
Darüber hinaus kann eine Überprüfung des Typs 114 und optional der Herstellers 116 des elektromechanischen Bauteils 150 durchgeführt werden basierend auf einer zweiten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs 104 mit einem der vorgegebenen Stromverläufe, der die zweite Übereinstimmung aufweist. Optional kann bei Nichtübereinstimmung eine zweite Fehlermeldung generiert werden.
Weiter kann das Feststellen der ersten Übereinstimmung oder der zweiten Übereinstimmung eine Feststellung der erforderlichen Versorgungsspannung des elektromechanischen Bauteils umfassen, basierend auf der Messung des Stromverlaufs (nicht gezeigt). Eine Zuordnung der erforderlichen Versorgungsspannung kann auf Referenzwerten oder einem maschinellen Lernverfahren basieren. Optional kann die Vorrichtung 100 auch die erforderliche Versorgungsspannung basierend auf der Feststellung automatisch einstellen (nicht gezeigt). Dies basiert auf dem zeitlichen Verlauf der Stromverläufe, wie weiter oben detaillierter ausgeführt ist.
Beim maschinellen Lernverfahren können Messreihen des ermittelten Stromverlaufs 104 und des vorgegebenen Stromverlaufs direkt berücksichtigt werden. Alternativ können Messreihen aus extrahierten Merkmalen des ermittelten Stromverlaufs und des vorgegebenen Stromverlaufs als Eingangsdaten für das maschinelle Lernverfahren berücksichtigt werden. Ergänzend oder alternativ kann basierend auf den Referenzmessreihen eine euklidische Distanz zwischen dem ermittelten Stromverlauf 104 und dem vorgegebenen Stromverlauf berücksichtigt werden.
In Abhängigkeit eines Maßes der ersten Übereinstimmung und/oder der zweiten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs und einem der vorgegebenen Stromverläufe kann die Steuerung ein Aktivieren einer vorausschauenden Instandhaltung (fachsprachlich: prädiktive Wartung; vorausschauende Instandhaltung oder Predictive Maintenance genannt) und/oder eines sanften Schaltens und/oder eines Selbstheilungsprozesses des elektromechanischen Bauteils 150 veranlassen. Die diesbezüglichen Details sind in der Einleitung oben näher ausgeführt. Optional kann das Aktivieren der vorausschauenden Instandhaltung eine Parametrierung der vorausschauenden Instandhaltung umfassen, die zum Beispiel verschiedene Wartungsstufen berücksichtigen kann.
Das Ermitteln des Stromverlaufs des elektromechanischen Bauteils 150 kann unter Berücksichtigung der vorherrschenden Temperatur erfolgen (nicht gezeigt).
Das Ermitteln des Stromverlaufs des elektromechanischen Bauteils 150 kann unter Berücksichtigung der Einbaulage erfolgen (nicht gezeigt).
Das Feststellen der ersten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs und eines der vorgegebenen Stromverläufe kann allein unter Berücksichtigung des Verlaufs des Spulenstroms 110 bei der Ankerrückbewegung 108 erfolgen. Es kann aber auch ergänzend den Stromverlauf der Ankerhinbewegung umfassen.
Das Feststellen der ersten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs und eines der vorgegebenen Stromverläufe kann unter Berücksichtigung des Verlaufs des Spulenstroms 110 bei der Ankerrückbewegung 108 erfolgen.
Fig. 6 zeigt die Vorrichtung 100 in einem ersten Ausführungsbeispiel in verschiedenen Ansichten. Dabei umfasst die Vorrichtung 100 den PLC-Relais-Sockel 112 mit dem eingesetzten elektromechanischen Bauteil 150. Weiter umfasst die Vorrichtung 100 die Steuerung 102 sowie diverse Anschlussklemmen zur elektrischen Verbindung an beiden Seiten. Diese sind als Einzelklemmen in zwei oder drei Reihen angeordnet, wie der linken beziehungsweise der rechten Seitenansicht zu entnehmen ist, wobei bei zwei Reihen Einzelklemmen noch eine Schlitzklemme vorhanden ist. Beispielhaft sind Maße für eine Montage an einer Klemmleiste für Schaltschränke sowie bezüglich der Bauhöhe ergänzt. Fig. 7 zeigt eine Vorrichtung 100 mit einem PLC-Relais-Sockel 112 in einem ersten Ausführungsbeispiel in einer perspektivischen Ansicht gemäß Figur 6.
Fig. 8 zeigt eine Vorrichtung 100 mit einem PLC-Relais-Sockel 112 in einem zweiten Ausführungsbeispiel in verschiedenen Ansichten. Dabei umfasst die Vorrichtung 100 den PLC-Relais-Sockel 112 ohne eingesetztem elektromechanischen Bauteil 150. Weiter umfasst die Vorrichtung 100 die Steuerung 102 sowie diverse Anschlussklemmen zur elektrischen Verbindung an beiden Seiten. Diese sind als Einzelklemmen in zwei oder drei Reihen angeordnet, wie der linken beziehungsweise der rechten Seitenansicht zu entnehmen ist, wobei bei zwei Reihen Einzelklemmen noch paarige Schlitzklemmen vorhanden sind. Beispielhaft sind auch hier Maße für eine Montage an einer Klemmleiste für Schaltschränke sowie bezüglich der Bauhöhe ergänzt.
Fig. 9 zeigt eine Vorrichtung 100 mit einem PLC-Relais-Sockel 112 in einem zweiten Ausführungsbeispiel in einer perspektivischen Ansicht gemäß Figur 8.
Fig. 10 zeigt ein elektromechanisches Bauteil 150 in seiner Vorderansicht, seiner Seitenansicht und seiner Draufsicht. Dabei sind die geometrischen Abmessungen und elektrischen und Verbindungen gemäß des PLC-Relais-Sockels 112 ausgeführt, sodass das elektromechanische Bauteil 150 problemlos verwendet werden kann. Zugehörige Maßangaben der Abmessungen und die Ausprägung des Steckergesichts mit Quer- und Längssteckern in Messerform sind ebenfalls in Fig. 9 enthalten.
Schließlich zeigt Fig. 11 ein elektromechanisches Bauteil gemäß Figur 10 in einer perspektivischen Ansicht.
Mit anderen Worten kann die Erfindung wie folgt beschrieben werden. Mit dieser Beschreibung soll die Erkenntnis, dass elektromechanische Aktuatoren 150 (elektromechanische Bauteil 150) anhand des Spulenstroms 104 nach Herstellern 116 oder Typen 114 unterschieden werden können, geschützt werden. Der Stand der Technik schweigt zu einer derartigen Unterscheidung bei elektromechanischen Aktuatoren 150.
Lediglich funktional entfernte Systeme sind im Stand der Technik gezeigt: Bei Druckern bringen die Hersteller beispielsweise Speichermedien in die Druckerpatronen ein, um bauteilspezifische Informationen bereitzustellen. Über diese Informationen kann eine zusätzliche Funktion einen Drucker nur aktivieren, wenn die eingesetzte Druckerpatrone durch den Drucker identifiziert werden kann. Hier basiert die Identifizierung jedoch auf einem zusätzlichen Speichermedium, das in die Druckerpatronen eingebracht ist. Dieses Speichermedium ist im Kontext dieser Erfindung nicht notwendig. Bei Kapsel-Heißgetränkemaschinen ist bekannt, dass über einen Strichcode an den Kapseln eine Information durch die Maschine eingelesen wird. Diese Information ist notwendig, um den Prozessablauf der Maschine auf den Inhalt der Kapseln abzustimmen. In diesem Fall wird die Identifizierung über einen Strichcode realisiert, der im Rahmen dieser Erfindung gerade nicht notwendig ist.
Die Unterscheidung von elektromechanischen Aktuatoren 150 geht über die zuvor beschriebenen Verfahren hinaus: Es ist keine Änderung oder Ergänzung der Bauteile 150 notwendig, da die Charakteristiken aufgrund des funktionsgezogenen mechanischen Aufbaus zur Identifikation genutzt werden können.
Im Gegensatz dazu zeigt der Stand der Technik lediglich Lehren, die ein zusätzliches Identifikationselement bei wechselbaren Bauteilen umfassen, zum Beispiel in Form eines Speichermediums oder Strichcodes oder anderer optischer oder elektrischer Erkennungsverfahren.
Die Erfindung zielt darauf ab, eine Vorrichtung 100 (in dem wechselbare elektromechanische Aktuatoren 150 - d.h. elektromechanische Bauteile - verwendet werden) bereitzustellen, die diese Aktuatoren 150 identifiziert. Eine mögliche Vorrichtung stellt ein PLC-Relais-Sockel dar, der im Schaltschrankbau vielfach Anwendung findet und genutzt wird, um Relais in Schaltschränken einzusetzen. Bei derartigen Vorrichtungen sind häufig Wechsel der Aktuatoren 150 notwendig, weshalb die Anschlüsse standardisiert sind und mehrere Hersteller 116 Produkte eines Typs 114 fertigen.
Der Wechsel des elektromechanischen Aktuators 150 bringt in der Praxis einige Probleme mit sich. Zunächst ist es möglich, dass der Anwender aufgrund der Standardisierung beim Wechseln einen Aktuator 150 vertauscht, also einen falschen Aktuator 150 einsetzt. In diesem Fall kann die Vorrichtung 100 wahrscheinlich nicht mehr ordnungsgemäß genutzt werden und eine aufwendige Fehlersuche muss gestartet werden. Durch eine Identifizierung des Aktuators 150 könnte ein solcher Fehler vollautomatisch gemeldet werden.
Eine weitere Fehlerquelle sind Produktfälschungen oder das Verwenden von einem nicht geprüften Aktuator 150, bei dem nicht garantiert werden kann, dass die ursprüngliche Spezifikation des Herstellers 116 eingehalten werden kann. In diesem Fall könnte durch die Identifizierung des Aktuators 150 dem Anwender ein Hinweis auf eine mögliche Produktfälschung beziehungsweise auf den Einsatz eines nicht geprüften Aktuators 150 gegeben werden.
Schlussendlich ergeben sich durch die fortschreitende Digitalisierung neue Möglichkeiten, wie beispielsweise eine prädiktive Instandhaltung, die auch auf elektromechanische Aktuatoren 150 angewendet werden kann. Für eine derartige Funktionalität ist es wichtig, den verwendeten Aktuator 150 zu kennen, damit eine zuverlässige Anwendung garantiert werden kann. Dementsprechend könnte durch Nicht-Identifizierung eine Deaktivierung von zusätzlichen Funktionen, zum Beispiel der prädiktiven Instandhaltung, vorgenommen werden.
Vorteilhaft kann durch die Merkmale der Erfindung insbesondere eine Identifikation von nicht zertifizierten Ersatzteilen, eine Identifikation von falschen Ersatzteilen und ergänzend oder alternativ ein Deaktivieren von bauteilabhängigen Funktionen erreicht werden.
Zur Lösung des Problems ergeben sich zwei Ansätze, bei denen der Aktuator 150 immer zumindest einmal betrieben werden muss. Eine Erkennung vor Inbetriebnahme des Aktuators 150 ist mit den Verfahren nicht möglich.
In einem ersten Ausführungsbeispiel ist die Identifikation von Aktuatoren mit unterschiedlichen Versorgungsspannungsauslegungen (zum Beispiel 12V oder 24V) bereits über den Spulenstrom möglich, da aufgrund der verschiedenen Wicklungsanzahlen der Spulenwiderstand und damit auch die Ströme im eingeschalteten Zustand unterschiedlich sind. Dazu muss die Spannung gemessen werden oder bekannt sein. Über das ohmsche Gesetz kann dann der Widerstand berechnet werden, der wiederrum einer Versorgungsspannungsauslegung zugeordnet werden kann. Die Zuordnung kann über Referenzwerte oder ein maschinelles Lernverfahren erfolgen.
Die Temperatur hat einen wesentlichen Einfluss auf den Widerstand der Spule, weshalb dieser Einfluss auf Basis einer Temperaturmessung kompensiert werden muss.
In einem zweiten Ausführungsbeispiel ist die Identifizierung der elektromechanischen Aktuatoren auch auf Basis des Verlaufs des Spulenstroms beim Ein- und Ausschalten möglich.
In Fig. 4 sind Ausschnitte der Spulenstromverläufe beim Ein- und Ausschalten für zwei unterschiedliche Hersteller 116 dargestellt. Beim Vergleich beider Verläufe sind Unterschiede in den Kurven 104 ersichtlich: Beim Einschalten tritt das lokale Minimum bei Hersteller A 116 später auf als bei Hersteller B 116 und beim Ausschalten tritt das lokale Maximum bei Hersteller A 116 früher auf als bei Hersteller B 116. Beide lokalen Extrema stehen im Zusammenhang mit der Ankerbewegung; Beim Einschalten wird der Ankeraufschlag auf den Spulenkern durch das Minimum angezeigt, beim Ausschalten ist der lokale Stromanstieg mit der Ankerrückbewegung zu begründen.
Die Verläufe der Spulenströme hängen demzufolge maßgeblich von der Geometrie des Aktuators 150 ab, welche für jeden Hersteller 116 charakteristisch ist. Somit kann aus den Formen der Stromverläufe 104 auf den Hersteller 116 geschlossen werden. Dies ist mit maschinellen Lernverfahren, aber auch mit Metriken und Referenzwerten möglich.
Bei maschinellen Lernverfahren können die Messreihen direkt oder aber aus den Messreihen extrahierte Merkmale als Eingangsdaten verwendet werden, um eine Klassifikation des Aktuators 150 durchzuführen. Auf diesem Weg kann durch ein maschinelles Lernverfahren die Unterscheidung von bekannten Herstellern 116 und Versorgungsspannungsauslegungen also das Feststellen der korrekten Versorgungsspannung - erlernt werden.
Mit einer simplen Metrik wie der euklidischen Distanz können die aufgezeichneten Messreihen hinsichtlich ihrer Ähnlichkeit zu den Referenzmessreihen 114, 116 bewertet werden. Da bei den Referenzmessreihen der Hersteller 116 und Versorgungsspannungsauslegungen bekannt sind, kann so eine Identifizierung stattfinden.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert. Dabei wird zunächst auf die notwendigen Komponenten des Hardwareaufbaus eingegangen und darauf aufbauend ein möglicher Algorithmus erörtert.
In Fig. 1 sind die notwendigen Bauteilgruppen zur Realisierung der Erfindung dargestellt. Der elektromechanische Aktuator 150 wird über eine Versorgungsleitung an die Vorrichtung 100 angeschlossen. In der Vorrichtung 100 wird zumindest eine Baugruppe 102/101 benötigt, durch die zumindest ein externes Spannungsversorgungssignal weitergeleitet und durch die gleichzeitig der Spulenstrom 104 gemessen werden kann. Die aufgezeichneten Messreihen werden dann in einer Steuerung 102 (nicht gezeigt) ausgewertet, welche durch einen Mikrocontroller umgesetzt werden kann. Die Steuerung 102 kann sowohl in der Vorrichtung 100 oder alternativ außerhalb der Vorrichtung 100 angeordnet sein.
Ein zur Auswertung geeigneter Algorithmus wird im Folgenden beschrieben. Die Ergebnisse des Algorithmus werden dem Anwender zugänglich gemacht. Zu diesem Zweck wird eine Signalgebung, z.B. über eine optische Signalisierung oder eine Kommunikationsschnittstelle zu einer höheren Steuerungsebene, benötigt.
In Fig. 2 ist ein möglicher Aufbau eines Algorithmus zur Identifikation der Aktuatoren abgebildet. Dabei werden vier Funktionsblöcke unterschieden. Im Rahmen dieses Ausführungsbeispiels wird ein maschinelles Lernverfahren in Form eines künstlichen neuronalen Netzes verwendet. Andere Verfahren oder ein Vergleich mittels Metriken sind ebenso denkbar.
In einem ersten Schritt 202 ("I. Aktuator identifiziert?") wird der Aktuator 150 (beispielsweise das elektromechanische Bauteil) identifiziert. In diesem Funktionsblock 202 findet eine Klassifizierung des Aktuators 150 mittels künstlicher neuronaler Netze statt. Dieses muss dafür im Vorfeld mit einem Referenzdatensatz des Aktuators 150 trainiert worden sein. Bei erfolgreicher Identifikation kann in einem Funktionsblock 204 geprüft werden, ob der Aktuator 150 korrekt arbeitet ("II. Aktuator korrekt?"). Falls keine Identifizierung des Aktuators 150 möglich ist, kann dies ausgegeben werden und zusätzliche Funktionalitäten, wie beispielsweise prädiktive Instandhaltung, können gesperrt werden. Eine entsprechende Signalisierung kann durch Funktionsblock 208 ("IV. Fehler ausgeben & Funktion deaktivieren") veranlasst werden.
Wenn die Identifizierung im Funktionsblock 202 erfolgreich war, kann im Funktionsblock 204 ("II. Aktuator korrekt?") geprüft werden, ob der Aktuator korrekt arbeitet. Zum Beispiel kann geprüft werden, ob die geeignete Versorgungsspannung anliegt. Wenn nicht, wird ein Fehlersignal durch Funktionsblock 208 ("IV. Fehler ausgeben & Funktion deaktivieren") ausgegeben, woraufhin zusätzliche Funktionalitäten wie die prädiktive Instandhaltung gesperrt werden können.
Wenn die Identifikation erfolgreich war und der Aktuator korrekt arbeitet, kann dieser ohne Einschränkungen betrieben werden. Eine entsprechende Signalisierung wird durch Funktionsblock 206 (III. Aktuator betreiben) ausgelöst.
Im Fehlerfall kann über den Funktionsblock 208 (IV. Fehler ausgeben & Funktionen deaktivieren) über eine Kommunikationsschnittstelle ein Signal an eine übergeordnete Steuerung 102 gegeben werden oder durch eine Anzeige auf der Vorrichtung 100, zum Beispiel durch eine optische Signalisierung, ausgegeben werden.
Die Identifizierung benötigt in Ausführungsbeispielen mindestens einen Schaltzyklus des Aktuators 150. Zu Gunsten der Reliabilität der Prädiktion empfiehlt es sich jedoch, mehrere Schaltzyklen heranzuziehen.
Vorteilhaft kann so die Verfügbarkeit von Relais durch kognitive Systeme, d.h. Systeme mit neuronalen Netzen) erhöht werden.
Obwohl die Erfindung in Bezug auf exemplarische Ausführungsbeispiele beschrieben worden ist, ist für Fachkundige ersichtlich, dass verschiedene Änderungen vorgenommen werden können und Äquivalente als Ersatz verwendet werden können. Ferner können viele Modifikationen vorgenommen werden, um eine bestimmte Situation oder ein bestimmtes Material an die Lehre der Erfindung anzupassen. Folglich ist die Erfindung nicht auf die offenbarten Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern umfasst alle Ausführungsbeispiele, die in den Bereich der beigefügten Patentansprüche fallen. Bezugszeichen
100 Vorrichtung
101 Spanungsversorgung und Strommessung
102 Steuerung
104 Ermittelter Stromverlauf
106 Zeitlich bestimmtes lokales Maximum
107 Zeitlich bestimmtes lokales Minimum
108 Ankerrückbewegung
110 Spulenstrom
112 PLC-Relais-Sockel
114 Typ des elektromechanischen Bauteil
116 Hersteller des Typs des elektromechanischen Bauteils
150 Elektromechanisches Bauteil
152 Steckkontakte des elektromechanischen Bauteils
202 Ermitteln und Klassifizieren des Stromverlaufs
204 Fehlerüberprüfung
206 Zustimmungssignal-Bauteil
208 Fehlermeldungssignal-Baustein

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung (100) zur Prüfung eines elektromechanischen Bauteils (150), umfassend: eine Steuerung (102) zur Ermittlung eines Stromverlaufs (104) des elektromechanischen Bauteils (150), wobei der Stromverlauf (104) ein zeitlich bestimmtes lokales Maximum (106) basierend auf einer Ankerrückbewegung (108) beim Ausschalten eines Spulenstroms (110) des elektromechanischen Bauteils (150) aufweist, wobei die Steuerung (102) zur Klassifizierung des ermittelten Stromverlaufs (104) anhand vorgegebener Stromverläufe ausgebildet ist, wobei die Klassifizierung ein Feststellen einer ersten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs (104) mit einem der vorgegebenen Stromverläufe (114, 116) unter Berücksichtigung der Ankerrückbewegung (108) umfasst.
2. Vorrichtung (100) nach Anspruch 1 , wobei das elektromechanische Bauteil (150) als Relais ausgebildet ist, optional wobei das Relais (150) für eine Verwendung in einem Relais-Sockel (112) einer speicherprogrammierbaren Steuerung geeignet ist und/oder die Vorrichtung eine speicherprogrammierbare Steuerung umfasst.
3. Vorrichtung (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei zur Ermittlung des Stromverlaufs (104) des elektromechanischen Bauteils (150) zumindest ein Schaltzyklus ausgeführt wird, optional wobei der Schaltzyklus eine Ankerhinbewegung beim Einschalten eines Spulenstroms (110) des elektromechanischen Bauteils (150) umfasst.
4. Vorrichtung (100) nach Anspruch 3, wobei der Schaltzyklus beim Stromverlauf (104) ein zeitlich bestimmtes lokales Minimum (107) basierend auf der Ankerhinbewegung des elektromechanischen Bauteils (150) aufweist.
5. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei ein Typ (114) des elektromechanischen Bauteils (150) bestimmt wird basierend auf der ersten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs (104) mit einem der vorgegebenen Stromverläufe, optional wobei bei einer ersten Nichtübereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs (104) mit einem der vorgegebenen Stromverläufe eine erste Fehlermeldung (208) generiert wird.
6. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei ein Hersteller (116) des Typs (114) des elektromechanischen Bauteils (150) bestimmt wird basierend auf der ersten Übereinstimmung, optional wobei eine Meldung umfassend den Hersteller (116) und den Typ (114) des elektromechanischen Bauteils (150) signalisiert wird.
7. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei eine Überprüfung des Typs (114) und optional des Herstellers (116) des elektromechanischen Bauteils (150) durchgeführt wird basierend auf einer zweiten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs (104) mit einem der vorgegebenen Stromverläufe, der die erste Übereinstimmung aufweist, optional wobei bei Nichtübereinstimmung eine zweite Fehlermeldung (208) generiert wird.
8. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Feststellen der ersten Übereinstimmung oder zweiten Übereinstimmung eine Feststellung der erforderlichen Versorgungsspannung des elektromechanischen Bauteils umfasst basierend auf der Messung des Stromverlaufs, wobei eine Zuordnung der erforderlichen Versorgungsspannung auf Referenzwerten oder einem maschinellen Lernverfahren basiert, optional, wobei die Vorrichtung (100) die erforderliche Versorgungsspannung basierend auf der Feststellung automatisch einstellt.
9. Vorrichtung (100) nach Anspruch 8, wobei beim maschinellen Lernverfahren Messreihen des ermittelten Stromverlaufs (104) und des vorgegebenen Stromverlaufs direkt berücksichtigt werden oder Messreihen von aus den ermittelten Stromverlauf und des vorgegebenen Stromverlaufs extrahierten Merkmalen als Eingangsdaten für das maschinelle Lernverfahren berücksichtigt werden, und/oder wobei basierend bei den Referenzmessreihen eine euklidische Distanz zwischen dem ermittelten Stromverlauf (104) und dem vorgegebenen Stromverlauf berücksichtigt wird.
10. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei in Abhängigkeit eines Maßes der ersten Übereinstimmung und/oder der zweiten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs und einem der vorgegebenen Stromverläufe die Steuerung ein Aktivieren einer vorausschauenden Instandhaltung und/oder eines sanften Schaltens und/oder eines Selbstheilungsprozesses des elektromechanischen Bauteils veranlasst wird, optional wobei das Aktivieren der vorausschauenden Instandhaltung eine Parametrierung der vorausschauenden Instandhaltung umfasst.
11. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das Ermitteln des Stromverlaufs des elektromechanischen Bauteils (150) unter Berücksichtigung der vorherrschenden Temperatur erfolgt.
12. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , wobei das Ermitteln des Stromverlaufs des elektromechanischen Bauteils (150) unter Berücksichtigung der vorherrschenden Einbaulage erfolgt.
13. Vorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das Feststellen der ersten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs und eines der vorgegebenen Stromverläufe unter Berücksichtigung des Verlaufs des Spulenstroms (110) bei der Ankerrückbewegung (108) erfolgt.
14. Verfahren (200) zur Prüfung eines elektromechanischen Bauteils (150), umfassend:
Ermitteln (202), mit einer Steuerung, eines Stromverlaufs (104) des elektromechanischen Bauteils (150), wobei der Stromverlauf (104) ein zeitlich bestimmtes lokales Maximum (106) basierend auf einer Ankerrückbewegung (108) beim Ausschalten eines Spulenstroms (110) des elektromechanischen Bauteils (150) aufweist,
Klassifizieren (202), mit der Steuerung (102), des ermittelten Stromverlaufs (104) anhand einer Mehrzahl von vorgegebenen Stromverläufen, wobei das Klassifizieren (202) ein Feststellen einer ersten Übereinstimmung des ermittelten Stromverlaufs (104) mit einem der vorgegebenen Stromverläufe unter Berücksichtigung der Ankerrückbewegung (108) umfasst.
15. Verfahren (200) gemäß Anspruch 14, weiter umfassend die Schritte:
Typ-Vergleich (202) des identifizierten elektromechanischen Bauteils (150) mit einem der vorgesehenen Typen (114) des elektromechanischen Bauteils, Ausgabe (206) eines Zustimmungssignals zum Betrieb des elektromechanischen Bauteils (150) bei Übereinstimmung des Typs (114) des identifizierten elektromechanischen Bauteils (150) mit einem der vorgesehenen Typen (114) des elektromechanischen Bauteils (150), und anderenfalls Ausgabe eines Fehlersignals (208) in Bezug auf das elektromechanische Bauteil (150), optional wobei bei Ausgabe des Fehlersignals (208) eine Deaktivierung der vorausschauenden Instandhaltung und/oder des sanften Schaltens und/oder des Selbstheilungsprozesses des elektromechanischen Bauteils (150) erfolgt.
16. Computerprogrammprodukt, umfassend Programmcodeabschnitte zum Durchführen der Schritte nach Anspruch 14 oder 15, wenn das Computerprogrammprodukt auf einem oder mehreren Computergeräten ausgeführt wird, optional wenn das Computerprogrammprodukt auf einem computerlesbaren Aufzeichnungsmedium gespeichert ist.
PCT/EP2024/057142 2023-03-29 2024-03-18 Verfahren, vorrichtung und computerprogramm zur identifizierung und ansteuerung elektromechanischer bauteile Ceased WO2024200068A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP24712049.6A EP4689682A1 (de) 2023-03-29 2024-03-18 Verfahren, vorrichtung und computerprogramm zur identifizierung und ansteuerung elektromechanischer bauteile

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
LULU503757 2023-03-29
LU503757A LU503757B1 (de) 2023-03-29 2023-03-29 Verfahren, Vorrichtung und Computerprogramm zur Identifizierung und Ansteuerung elektromechanischer Bauteile

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024200068A1 true WO2024200068A1 (de) 2024-10-03

Family

ID=85792708

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2024/057142 Ceased WO2024200068A1 (de) 2023-03-29 2024-03-18 Verfahren, vorrichtung und computerprogramm zur identifizierung und ansteuerung elektromechanischer bauteile

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP4689682A1 (de)
LU (1) LU503757B1 (de)
WO (1) WO2024200068A1 (de)

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2022229274A1 (de) * 2021-04-30 2022-11-03 Phoenix Contact Gmbh & Co. Kg Vorrichtung und verfahren zum erkennen einer abnutzung einer elektromechanischen einrichtung
DE102021111192A1 (de) * 2021-04-30 2022-11-03 Phoenix Contact Gmbh & Co. Kg Vorrichtung und Verfahren zum Erkennen einer Abnutzung einer elektromechanischen Einrichtung

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2022229274A1 (de) * 2021-04-30 2022-11-03 Phoenix Contact Gmbh & Co. Kg Vorrichtung und verfahren zum erkennen einer abnutzung einer elektromechanischen einrichtung
DE102021111192A1 (de) * 2021-04-30 2022-11-03 Phoenix Contact Gmbh & Co. Kg Vorrichtung und Verfahren zum Erkennen einer Abnutzung einer elektromechanischen Einrichtung

Also Published As

Publication number Publication date
LU503757B1 (de) 2024-09-30
EP4689682A1 (de) 2026-02-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3745229B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur ausfallvorhersage von elementarrelais
EP0629773B1 (de) Diagnoseverfahren für Kraftfahrzeuge zum Überprüfen elektronisch gesteuerter Systeme
DE69008283T2 (de) Gerät zum Nachweis und zur Unterscheidung von funktionellen Fehlern in einer elektrischen Versorgungsschaltung.
DE102016124083B4 (de) Verfahren zur Überwachung einer elektromechanischen Komponente eines Automatisierungssystems
WO2001075532A1 (de) Sicherheitsschaltgerät und verfahren zur einstellung eines betriebsmodus eines sicherheitsschaltgeräts
DE3636487A1 (de) Drahtverarbeitungsvorrichtung mit einer kontrolleinrichtung
EP2169700A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung eines Schaltvorganges und Relaisbaugruppe
DE10344088A1 (de) Funktionsprüfvorrichtung für ein Feldgerät und Verfahren zur Funktionsprüfung eines Feldgeräts und Feldgerät
DE102021111192A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Erkennen einer Abnutzung einer elektromechanischen Einrichtung
DE3419273C2 (de)
EP4330694A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum erkennen einer abnutzung einer elektromechanischen einrichtung
WO2018108833A1 (de) Verfahren zur überwachung einer elektromechanischen komponente eines automatisierungssystems
LU503757B1 (de) Verfahren, Vorrichtung und Computerprogramm zur Identifizierung und Ansteuerung elektromechanischer Bauteile
DE102018114094B3 (de) Ausgabemodul, Steuersystem und Verfahren für eine industrielle Steuerung
DE102023107934A1 (de) Verfahren, Vorrichtung und Computerprogramm zur Identifizierung und Ansteuerung elektromechanischer Bauteile
EP0042194B1 (de) Dateneingabe- oder Ausgabegerät mit Funktionsprüfung
DE102010043744A1 (de) Schaltungsanordnung sowie Verfahren zur Überwachung des Schaltens einer Energiequelle zur Versorgung eines Elektroantriebs
DE19851797A1 (de) Elektrische Schaltung zum Speichern/Auslesen technischer Daten eines Kraftstoffzumeßsystems
DE102009034242A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Prüfen eines Steuergeräts eines Fahrzeugs
DE1563594C3 (de) Numerisch arbeitende Programmsteuerungsanordnung zur Stetigbahnsteuerung von Arbeitsmaschinen, insbesondere Werkzeugmaschinen
DE102023106495A1 (de) Verfahren und System zur Erkennung einer Konfiguration einer modularen Sicherheitssteuerung
DE3510425A1 (de) Verfahren und einrichtung zur fehlererkennung bei mikrocomputer- oder prozessrechnersystemen
EP0243928A2 (de) Gefahrenmeldeanlage
DE102005053405B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Überwachung eines Kraftstoffzumesssystems
DE2309994C3 (de) Schaltungsanordnung zum Festlegen einer bestimmten Wertekombination der Ausgangssignale einer Schaltung mit Speicherfunktion

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 24712049

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2024712049

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024712049

Country of ref document: EP

Effective date: 20251029

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024712049

Country of ref document: EP

Effective date: 20251029

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024712049

Country of ref document: EP

Effective date: 20251029

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024712049

Country of ref document: EP

Effective date: 20251029

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024712049

Country of ref document: EP

Effective date: 20251029

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024712049

Country of ref document: EP

Effective date: 20251029

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024712049

Country of ref document: EP

Effective date: 20251029

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024712049

Country of ref document: EP

Effective date: 20251029

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2024712049

Country of ref document: EP