WO2024200965A1 - Panneau acoustique pour un ensemble propulsif d'aeronef, et son procede de fabrication - Google Patents

Panneau acoustique pour un ensemble propulsif d'aeronef, et son procede de fabrication Download PDF

Info

Publication number
WO2024200965A1
WO2024200965A1 PCT/FR2024/050393 FR2024050393W WO2024200965A1 WO 2024200965 A1 WO2024200965 A1 WO 2024200965A1 FR 2024050393 W FR2024050393 W FR 2024050393W WO 2024200965 A1 WO2024200965 A1 WO 2024200965A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sheet
cell
cells
sub
pieces
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/FR2024/050393
Other languages
English (en)
Inventor
Bertrand Léon Marie DESJOYEAUX
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Nacelles SAS
Original Assignee
Safran Nacelles SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Safran Nacelles SAS filed Critical Safran Nacelles SAS
Priority to EP24723415.6A priority Critical patent/EP4690180A1/fr
Publication of WO2024200965A1 publication Critical patent/WO2024200965A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/172—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general using resonance effects
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02C—GAS-TURBINE PLANTS; AIR INTAKES FOR JET-PROPULSION PLANTS; CONTROLLING FUEL SUPPLY IN AIR-BREATHING JET-PROPULSION PLANTS
    • F02C7/00—Features, components parts, details or accessories, not provided for in, or of interest apart form groups F02C1/00 - F02C6/00; Air intakes for jet-propulsion plants
    • F02C7/04—Air intakes for gas-turbine plants or jet-propulsion plants
    • F02C7/045—Air intakes for gas-turbine plants or jet-propulsion plants having provisions for noise suppression
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02K—JET-PROPULSION PLANTS
    • F02K1/00—Plants characterised by the form or arrangement of the jet pipe or nozzle; Jet pipes or nozzles peculiar thereto
    • F02K1/78—Other construction of jet pipes
    • F02K1/82—Jet pipe walls, e.g. liners
    • F02K1/827—Sound absorbing structures or liners
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2250/00—Geometry
    • F05D2250/20—Three-dimensional
    • F05D2250/28—Three-dimensional patterned
    • F05D2250/283—Three-dimensional patterned honeycomb

Definitions

  • TITLE ACOUSTIC PANEL FOR AN AIRCRAFT PROPULSIVE ASSEMBLY, AND ITS MANUFACTURING METHOD
  • the vein has a general shape of revolution but its section varies continuously from the front to the rear of the nacelle in order to achieve the optimum compromise between the flow constraints of the secondary flow and those of the nacelle's size.
  • a conventional cell has peripheral walls that form, for example, a hexagon, or more precisely a right prism with a hexagonal base.
  • a cone-shaped alveolus has a central cone or well which is surrounded by the peripheral walls of the alveolus.
  • the cone or well is usually conical or truncated pyramidal in shape, with the smaller end of the cone or well being open.
  • peripheral walls and the wells/cones of the alveoli are in practice made on two separate boards, which are then associated with each other.
  • the cell module is not perfect, due to small offsets and variations in the geometry of the cells.
  • the pitch between the cells is therefore not perfect and is repetitive on a panel and from one panel to another.
  • This pitch is further modified by the forming of the cellular layer on the nacelle panel geometries which are generally double-curved (around the longitudinal axis of the nacelle and from upstream to downstream). This configuration makes it all the more difficult to combine a cone board with a cell board.
  • the aim is to find a production technique that allows the creation of an acoustic panel with, for example, a double-curved shape.
  • the problem to be solved is also to simplify manufacturing and reduce the manufacturing cost of an acoustic panel.
  • the invention aims in particular to provide a simple, effective and economical solution to at least some of the problems of the prior art.
  • the invention provides a method for manufacturing an acoustic panel for an aircraft propulsion unit, this panel comprising first and second skins and a cellular layer interposed between the first and second skins, the first skin being acoustically permeable and the cellular layer comprising cells in fluid communication with perforations of the first skin, each of these cells comprising a central well surrounded by peripheral walls of the cell, the method comprising a step of manufacturing the alveolar layer and a step of assembling the panel, characterized in that the step of manufacturing the alveolar layer comprises at least, for one or more of the cells of this alveolar layer: a) a sub-step of preparing a sheet, and b) a sub-step of folding this sheet so as to form the cell as well as its well, or to form the cells as well as their wells.
  • the invention thus proposes to produce one or more cells of the alveolar layer from a sheet, and more particularly to produce both the peripheral walls and the central wells of this cell or cells with the same sheet.
  • the invention also proposes to produce these walls and these wells by folding the sheet.
  • the cell or cells of the alveolar layer is/are obtained by folding the sheet.
  • the advantage of this construction is that the wells are directly associated with the peripheral walls of the cells and therefore integral with these walls.
  • the cells can be intercalated between two skins and can adopt any general shape between the skins, for example a double-curved shape as mentioned above.
  • such an alveolar layer consisting of the juxtaposition or co-folding of several cells can easily be integrated between two skins to constitute an acoustic panel.
  • the method according to the invention may comprise one or more of the characteristics or steps below, taken in isolation from one another or in combination with one another:
  • the sheet is cut along cutting lines previously added to the sheet, preferably before sub-step a) or at the start of sub-step a);
  • - cutting the sheet allows one or more patterns to be defined, the or each pattern corresponding to a cell to be formed; - the cut sheet includes several patterns arranged next to each other in a matrix manner;
  • - cutting the sheet includes cutting and removing unnecessary portions of the sheet
  • - non-useful portions are portions located inside the patterns and/or between the patterns
  • the non-useful portions are central portions of the patterns and portions located between the first and second pieces
  • the or each pattern has a circular or polygonal peripheral outline
  • the or each pattern comprises a star with at least five branches and a ring extending around the star and connected to these branches, the star being intended to form the central well of a cell, and the ring being intended to form the peripheral walls of the cell;
  • the sheet is pre-folded after being cut
  • the sheet is pre-folded along fold lines previously added to the sheet, preferably before sub-step a) or at the start of sub-step a);
  • the method comprises, after sub-step b), an additional sub-step c) of gluing or welding certain parts of the sheet together, and in particular the first and second pieces;
  • the sides of the branches of each star are glued or welded together, and/or the sides of the peripheral walls of each cell are glued or welded together;
  • the or each motif includes a star with at least six points
  • the central well has a general polygonal shape in section with at least five or six sides;
  • the method comprises a sub-step of drilling drainage holes in the central well of the cell or of each cell;
  • the sheet is a metal strip, for example aluminum, titanium or Inconel®;
  • the sheet is an organic strip or a polymer or thermoplastic film chosen from: PAI, PI, PEI, PET, PEEK, etc.;
  • the sheet is made of paper, for example Nomex® or Kevlar®;
  • the sheet is coated with a product or resin, for example phenolic, this coating can take place before or after sub-steps a), b), or even c);
  • a product or resin for example phenolic
  • an acoustically permeable skin is a microperforated or multiperforated skin.
  • each second piece is located between two adjacent sectors, and each sector is located between two adjacent second pieces.
  • Each of the first and second pieces is preferably intended to be fixed, preferably by gluing, at least to itself.
  • the folds of each of the first and second pieces comprise facing faces which are applied and glued to each other.
  • the folds of each of the first and second pieces may project into the interior of the cell or cells. Alternatively, the folds of each of the first and second pieces are folded against faces of the cell or cells.
  • the present invention also relates to an acoustic panel for an aircraft propulsion unit, this panel comprising first and second skins and a cellular layer interposed between the first and second skins, the first skin being acoustically permeable and the cellular layer comprising cells in fluid communication with perforations of the first skin, each of these cells comprising a central well surrounded by peripheral walls of the cell, one or more of the cells of this alveolar layer being formed by preparing and folding a sheet which forms both the cell and its well, or the cells and their wells.
  • both skins are attached to the honeycomb layer.
  • the present invention also relates to an acoustic panel for an aircraft propulsion unit, this panel being manufactured by a method as described above and comprising stiffening folds which extend at the sides of the central well of the cell or of each of the cells, and stiffening folds which extend at the peripheral walls of the cell or of each of the cells.
  • Figure 1 is a very schematic axial section view of an aircraft propulsion unit
  • Figure 3 is a schematic perspective view with partial tear-away of an acoustic panel whose cells include central wells,
  • FIG.4 is a schematic view of a sheet for producing a cell and its central well, in accordance with an embodiment of a method according to the invention
  • FIG.5 Figure 5 is a schematic view of a sheet similar to that of Figure 4, this sheet being cut and pre-folded
  • Fig.6 is a schematic perspective view from the inner face of the well of a central well cell formed by folding a sheet
  • Fig.7a-7b Fig.7a is a schematic perspective view from the outer face of the well of a central well cell formed by folding a sheet
  • Fig.7b is a schematic perspective view from the outer face of the well of a central well cell formed by further folding a sheet
  • FIG.8 is a schematic view of a sheet for producing several cells and their wells, in accordance with an embodiment of a method according to the invention.
  • Figure 9 is a schematic view of a sheet similar to that of Figure 8, this sheet being cut out,
  • Figure 10 is a schematic view of the sheet of Figures 8 and 9, after cutting and pre-folding this sheet,
  • Figure 11 is a schematic view of the sheet of Figures 8 to 10, after cutting and folding this sheet,
  • Figure 12 is a schematic top view of the well cells obtained from the sheet of Figures 8 to 11,
  • Figure 13 is a schematic bottom view of the well cells obtained from the sheet of Figures 8 to 12,
  • Figure 14 is a schematic sectional view of several cells having wells of different shapes, which can be produced by the method according to the invention.
  • Figure 15 is a schematic view from below of a well cell, and shows the bonding of the central well of this cell,
  • Figure 16a is a schematic view from below of a well-celled cell, and shows the bonding of the peripheral walls of this cell, with peripheral folds from the inside of the cells, like those of Figure 7a, and Figures 16b and 16c are sectional views of a set of cells without the wells with peripheral folds from the outside as in Figure 7b,
  • Figure 17 is a view similar to that of Figure 4 and shows an alternative embodiment of the sheet, and
  • Figure 18 is a view similar to that of Figure 4 and shows another alternative embodiment of the sheet.
  • the air flow 17 which enters the propulsion unit 10 and passes through the fan 16 is channeled by the nacelle 14 and then divides into a primary flow 18 which flows into the gas generator 12, and into a secondary flow 20 which flows into an annular vein 22 formed between the gas generator 12 and the nacelle 14.
  • FIG. 2 shows a structure of an acoustic panel 24.
  • the panel 24 comprises a first acoustic skin 26 which is acoustically permeable and preferably microperforated (i.e. comprising perforations or microperforations), a honeycomb layer 28, and a second solid skin 30.
  • the layer 28 is interposed between the skins 26, 30 and comprises cells 32 in fluid communication with perforations 34 of the first skin 26.
  • the present invention provides a method for manufacturing an acoustic panel.
  • the particularity of this panel is that the cells of its alveolar layer comprise central cones or wells.
  • FIG. 3 shows an acoustic panel 24' of this type.
  • Each of the cells 32 comprises peripheral walls 36 which define the resonant cavity C of the cell 32.
  • a central well 38 which divides the resonant cavity C into two distinct spaces, respectively upper 40 and lower 42. These two spaces 40, 42 communicate with each other via the end 38a of smaller dimension (transverse) of the well 38, which is open.
  • the well 38 thus has a truncated shape and has for example a general truncated cone or truncated pyramid shape.
  • the larger (transverse) end 38b of the well 38 is connected to the upper end 36a of the peripheral walls 36 of the cell 32.
  • the upper ends 36a of the cells 32 are connected to the skin 26 and their lower ends 36b are connected to the skin 30, the lower ends 38a of the wells 38 being at a distance from the skin 30. This distance is for example between 1 and 5 mm.
  • the manufacturing method according to the invention comprises a step of manufacturing the alveolar layer 28, the alveoli 32 of which comprise central wells 38, and a step of assembling the acoustic panel 24' in which at least one of the skins 26, 30 is fixed to the alveolar layer 28.
  • the step of manufacturing the alveolar layer 28 comprises at least, for one or more of these alveoli 28: a) a sub-step of preparing a sheet 50, and b) a sub-step of folding this sheet 50 so as to form the cell 32 as well as its well 38, or to form the cells 32 as well as their wells 38.
  • the sheet 50 has a thickness less than or equal to 300 pm, preferably less than 150 pm, and more preferably less than 90 pm.
  • the sheet 50 is for example a metal strip made of aluminum, titanium or Inconel®.
  • the sheet 50 is for example an organic strip or a polymer or thermoplastic film chosen from: PAI, PI, PEI, PET, PEEK, etc.
  • the sheet 50 is for example made of paper, for example Nomex® or Kevlar®, or even very fine fabric (for example glass fibers).
  • the sheet can be coated with a product or resin, for example phenolic.
  • a sheet 50 can be used to manufacture a cell 32 and therefore each cell 32, or a sheet 50 can be used to manufacture several cells 32 or even all cells 32 of a 24' acoustic panel.
  • sheet 50 is used to make a single cell 32.
  • the sheet 50 of FIG. 4 may initially have the particular shape shown in this figure. Alternatively, this particular shape may be obtained by cutting out the sheet 50, and in particular the periphery of the sheet 50.
  • the sheet 50 has a particular pattern M which is specific to the shape of the cell 32 which must be obtained, and of the well 38 which must be obtained.
  • the shape or pattern M of the sheet 50 has a circular or polygonal peripheral outline.
  • This pattern M essentially comprises two parts, a central part 52 having a central axis A, and a peripheral part 54 extending around the axis A and the central part 52.
  • the sheet 50 of FIG. 4 may also comprise cutting and folding lines 56, 58.
  • the lines 56 are cutting lines and form the peripheral contour of the pattern M as mentioned above.
  • the lines 58 are folding lines which may be present on the sheet 50 originally or drawn or printed on this sheet 50. This is also the case for the cutting lines 56.
  • the central part 52 comprises a star 60 with several branches 62 and preferably at least five branches 62. It has six in the example shown.
  • the branches 62 are distributed radially around the axis A and are identical. They are at a circumferential distance from each other.
  • each of the branches 62 has a generally trapezoidal shape whose small base is located on the side of the axis A and the large base is located on the radially opposite side.
  • the sheet 50 comprises a central zone 68 which is connected to the small bases of the branches 62.
  • this central zone 68 is hexagonal. Alternatively, it could have a different shape, for example circular.
  • the peripheral part 54 of the pattern M forms a ring 63 around the star 60.
  • This ring 63 comprises sectors 64 which extend in the radial extension of the branches 62 of the star 60. These sectors 64 are distributed radially around the axis A, like the branches 62, and there are as many sectors 64 as there are branches 62.
  • the sheet 50 comprises portions 66 of generally triangular shape, the point of which is oriented towards the axis A.
  • the sheet 50 therefore comprises, in addition to the central zone 68, two other zones.
  • An internal annular zone Zint (intended to form the well 38 of the cell 32) extends around the zone 68 and comprises the six branches 62 which are inside the dodecagon formed by the lines 52.
  • An external annular zone Zext (intended to form the walls 36 of the cell 32) extends around the aforementioned internal zone. It can be seen in FIG. 4 that the fold lines 58 extend all around the branches 62 and the sectors 64. It can also be seen that each of the portions 66 is separated in two by a fold line 58 which has a radial orientation with respect to the axis A.
  • Figure 5 shows the sheet 50 of Figure 4 which has undergone a cut and a pre-folding.
  • a first cut here has made it possible to remove the central zone 68.
  • This central zone thus becomes a hole.
  • the central part 68 can be retained and micro-perforated to form an acoustically permeable septum (micro-perforated or porous).
  • the central part 68 is removed and a porous septum is installed fixed to the walls of the well.
  • a second set of cuts also made it possible to remove a part 70 of the portions 66 which are each separated into two pieces 66a, 66b.
  • the parts 70 removed from the portions 66 are located on a circumference centered on the axis A and passing substantially at the junctions between the sectors 64 and the branches 62. That is to say that the parts 70 are located at the junction between the aforementioned zones Zint and Zext.
  • the pieces 66a are thus located between the branches 62 of the star 60, and the pieces 66b are located between the sectors 64 of the ring.
  • the pieces 66a, 66b are each crossed by one of the fold lines 58, 59.
  • the removal of the parts 70 can make it possible to limit the interferences of the folded parts of the sheet 50, during folding. They can have any shape.
  • the contours of the removed parts 70 are quadrilaterals of which two lines are the extensions (or extensions) of the lines which delimit the central part 52 or the internal zone Zint (between the branches 62 and the sectors 64) towards the folding line 58, 59 median to two adjacent sectors, and two lines have an angle corresponding to the angle which the internal branch 62 forms with the vertical after complete forming of the cell 32. This angle allows the folds between two adjacent branches 62 not to come up against the sectors 64. As an alternative to this withdrawal, the material can be retained, requiring additional folds between the maximum contours.
  • Pre-folding makes it possible to begin folding the sheet 50 along the fold lines 58, 59.
  • Some fold lines 58, 59 are intended to undergo an inward fold, while the other fold lines 58, 59 which delimit the branches 62 and the sectors 64 are intended to undergo outward folds.
  • the inward folds are for example oriented downwards (or towards a lower face of the sheet 50), and the outward folds are oriented on the opposite side and for example upwards (or towards an upper face of the sheet 50).
  • Figures 6 and 7a show the cell 32 at the end of sub-step b), after folding.
  • Figure 6 is a top view and the central well 38 can be seen, which is formed by the branches 62 of the star 60.
  • the ends 38a, 38b of the central well 38 can also be seen, including the end 38b which is connected to the end 36a of the peripheral walls of the cell 32, at the junction between the branches 62 of the star 60 and the sectors 64 of the ring 63, i.e. at the level of the fold lines 58 between them.
  • Figure 7a is a bottom view and we can see the resonant cavity C defined by the peripheral walls 36 of the cell 32 and in which the central well 38 is located.
  • the peripheral walls 36 of the cell 32 are defined by the sectors 64 of the ring 63.
  • the method can then include a step of bonding the cell 32 in order to fix its shape, in particular between the adjacent faces of the pieces 66a, as between the adjacent faces of the pieces 66b, or even of the latter with one of the sectors 64 of the ring 63.
  • the folds formed by the pieces 66a, 66b can, in the case of a simple cone, be folded towards the inside of the well.
  • the folds formed by the pieces 66a, 66b are made outside the walls 64.
  • the folds make it possible to stiffen the cells and therefore the acoustic panel.
  • a cell 32 can then be used alone or in combination with several cells, in particular by juxtaposing walls 36 of different cells against each other, to form a multi-cell plate suitable for being integrated between two skins and forming an acoustic panel.
  • Figure 8 shows another embodiment of a multi-cell cellular core from a sheet 50 which here comprises several patterns M linked to each other and organized for example in matrix form, in columns and rows.
  • the sheet 50 is not entirely shown and comprises at least ten patterns M, some of which are partial.
  • the sheet 50 is therefore suitable for being used to produce at least ten cells 32 in a single piece.
  • the patterns M are integral with each other and therefore the cells 32 are intended to remain integral with each other.
  • the patterns M of the sheet 50 are here all identical and are similar to those described above.
  • the patterns M are integral with each other by the sectors 64 of the rings 63, each of the sectors 64 being connected by a fold line 72 to a sector 64 of an adjacent pattern M.
  • the sectors 64 of a pattern M are all connected to adjacent patterns M and therefore that each pattern M is connected to six other patterns M.
  • the number of branches 62 of the star 60 defines the number of patterns M to which each pattern M is connected.
  • Figure 9 shows a portion of the sheet 50 of Figure 8 after a cutting step comprising five entire M patterns and a portion of a sixth pattern, all connected together.
  • the central areas 68 and the portions 70 discussed in the foregoing have been cut out.
  • portions 74 located between the M pattern portions 66 have also been removed.
  • These portions 74 have a generally triangular shape. because they are found at the intersection of three adjacent M patterns.
  • these parts 74 could have another shape, for example circular.
  • one could limit oneself to making three cuts starting from each fold line 72.
  • joining for example at the point of intersection between the extensions of the lines 72 surrounding a part 74 (cuts with three balanced branches, but one can place the intersection wherever one wants in this zone).
  • the materials of each part 74 thus separated can be folded with the previous pieces 66b or in additional folds.
  • Figure 10 shows the sheet 50 after pre-folding.
  • Figure 11 shows the sheet 50 after folding.
  • Figures 12 and 13 show the sheet 50 after complete folding and gluing of the folds, respectively seen from above and from below.
  • Figure 14 shows that the shapes of the cells 32 and in particular of their wells 38 are not limiting and can be any insofar as the folding according to the invention can make it possible to create numerous geometric shapes.
  • X1 a simple truncated central well 38, the truncated cone extending directly into the resonant cavity from the end of the cell 32, X2) a bi-truncated or double-slope central well 38, and therefore having two successive truncated cones having for example respective angles of 30 and 60°,
  • a central well 38 comprising a truncated cone connected to the end 36a of the cell 32 by a right prism with a hexagonal or circular base, thus the cone does not originate at the top of the cell but set back
  • a central well 38 with an evolving slope and having for example a cone angle which varies from 15° to 90°
  • X6 a central well 38 which combines the characteristics of the central wells X3 and X4 (this pattern being that defined by figure 18).
  • Figures 15 and 16 illustrate areas Z1, Z2 of bonding of the sheet 50 during the aforementioned sub-step c).
  • the pieces 66a located between the branches 62 of the star 60 are folded along each fold line 58 and are folded down and glued to each other. These pieces 66a are then located in the lower space 42 of the resonant cavity C. In Figure 15, they are shown extending radially outwardly of the well from the fold lines 58. Alternatively, they can extend radially inwardly of the well from the fold lines 58, all the more easily since the fold lines 58 are straight.
  • the pieces 66b located between the sectors 64 of the ring 63 are folded along each fold line 58 and are folded down and glued to each other. These pieces 66b are also located in the lower space 42 of the inner cavity C of the cell 32. In Figure 16a, they are folded down and glued along each wall 64, as in the example of a unit cell in Figure 7a.
  • the folded and glued pieces 66a, 66b can be cut before or after gluing. Furthermore, these pieces 66a, 66b could be folded and glued in the upper space 40 of the cavity C, rather than in its lower space 42.
  • the method may further comprise, during or after sub-step c), a step of fixing the cells 32 together, this fixing step being carried out by stapling, riveting, punching, gluing or welding.
  • This fixing step being carried out by stapling, riveting, punching, gluing or welding.
  • the walls peripherals of the cells 32 can for example be fixed to each other.
  • the folded and glued pieces 66b can also be folded down and fixed to the peripheral walls of the cells 32 (i.e. the sectors 64 of the ring 63) by gluing, stapling or punching, or even welding.
  • the method may also include a sub-step of coating the sheet. This sub-step may be carried out before sub-step a), or after sub-step b) or c).
  • FIG 17 illustrates an alternative embodiment of the sheet 50, which makes it possible to produce cells 32 with central wells 38 of different shapes.
  • Each central well 38 is a type of that illustrated in Figure 14 with reference X3 and comprises a lower end 38a of generally hexagonal shape.
  • the peripheral partitions 38a1 of this lower end 38a are obtained by means of radially internal ends of the branches 62 which each have a generally square or rectangular shape.
  • the rest of the branches 62 have a generally trapezoidal shape whose small base is connected to this square or rectangular shape.
  • Figure 17 also shows the aforementioned bonding zones Z1, Z2, respectively on the pieces 66a located between the branches 62 of the star 60, and on the pieces 66b located between the sectors 64 of the ring 63.
  • Figure 18 illustrates another variant embodiment of the sheet 50, which makes it possible to produce cells 32 with central wells 38 of different shapes.
  • the method according to the invention can be carried out entirely by hand by one or more operators. Alternatively, its sub-steps could be at least partly automated.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Multimedia (AREA)
  • Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)

Abstract

Procédé de fabrication d'un panneau acoustique (24') pour un ensemble propulsif (10) d'aéronef, ce panneau comportant des première et seconde peaux (26, 30) et une couche alvéolaire (28) intercalée entre les première et seconde peaux (26, 30), la première peau (26) étant acoustiquement perméable et la couche alvéolaire (28) comportant des alvéoles (32) en communication fluidique avec des perforations (34) de la première peau (26), chacune de ces alvéoles (32) comportant un puits central (38) entouré par des parois périphériques (36) de l'alvéole (32), le procédé comprenant une étape de fabrication de la couche alvéolaire (28) et une étape d'assemblage du panneau (24'), caractérisé en ce que l'étape de fabrication de la couche alvéolaire (28) comprend la préparation d'une feuille (50), et le pliage de cette feuille (50) de façon à former l'alvéole (32) ainsi que son puits (38), ou à former les alvéoles (32) ainsi que leurs puits (38).

Description

DESCRIPTION
TITRE : PANNEAU ACOUSTIQUE POUR UN ENSEMBLE PROPULSIF D’AERONEF, ET SON PROCEDE DE FABRICATION
Domaine technique de l'invention
La présente invention concerne notamment un panneau acoustique pour un ensemble propulsif d’aéronef, et son procédé de fabrication.
Arrière-plan technique
L’arrière-plan technique comprend notamment les documents FR-A1- 3 093 374, FR-A1-3 107 856, US-A1 -2022/199064, FR-A1-3 123 385, FR-1- 3 123755, US-A1 -20201/65975, US-A1 -2020/017189 et US-B2-11 ,059,559. Un ensemble propulsif d’aéronef comprend en général une turbomachine et/ou une nacelle entourant cette turbomachine. Dans la présente demande, on entend par ensemble propulsif une turbomachine (ou moteur), ou une nacelle de turbomachine, ou l’ensemble formé par une turbomachine et sa nacelle.
La nacelle entoure un générateur de gaz de la turbomachine, en particulier à double flux, et forme autour du générateur de gaz une veine annulaire dont les parois au contact du flux secondaire sont équipées de panneaux acoustiques afin d'assurer à la fois la rigidité de la nacelle, la canalisation de l'air traversant la nacelle et l'absorption du bruit généré principalement par la soufflante.
La veine a une forme générale de révolution mais sa section varie de façon continue depuis l'avant jusqu'à l'arrière de la nacelle afin de réaliser le compromis optimum entre les contraintes d'écoulement du flux secondaire et celles d'encombrement de la nacelle.
Les panneaux acoustiques à réaliser ont en conséquence des formes galbées s'apparentant à des secteurs de coques.
Les panneaux acoustiques sont bien connus en aéronautique. Ce sont des structures sandwich comportant dans le sens de l'épaisseur une pluralité de couches assemblées entre elles. Traditionnellement, on utilise des panneaux comportant trois couches, à savoir : une peau microperforée dite "acoustique", une couche alvéolaire et une peau pleine. La peau acoustique est perméable aux ondes sonores, la peau pleine est une peau de réverbération des ondes et la couche alvéolaire sert de caisson guide et est en général en nid d'abeilles.
Les couches sont généralement assemblées entre elles par collage. L’une des peaux (acoustique ou pleine) peut être collée sur la couche alvéolaire, ou les deux peaux peuvent être collées sur la couche alvéolaire. Certaines parties métalliques et chaudes en fonctionnement peuvent être assemblées par brasage. La peau acoustique et la peau pleine sont par exemple en matériau composite organique comportant des couches de tissu de renfort noyées dans une résine durcie par polymérisation. La peau acoustique et la peau pleine sont réalisées séparément par moulage à la forme définitive du panneau selon des techniques bien connues. La peau acoustique est ensuite percée et l'ensemble peau pleine + couche alvéolaire + peau acoustique est assemblé par collage à chaud et sous pression en autoclave afin d'assurer le meilleur contact possible entre les trois couches. Dans une variante du procédé, pendant l'assemblage, la peau pleine peut être directement réalisée et moulée sur la couche alvéolaire qu'elle recouvre. On comprend que les peaux maintenues séparées par la couche alvéolaire assurent la résistance et la rigidité du panneau.
L’épaisseur de la couche alvéolaire est dimensionnée par le domaine de longueur d’onde (ou fréquence audible) à atténuer. Dans le cas où les fréquences à atténuer sont faibles (inférieures à 700 Hz), l’épaisseur de la couche alvéolaire nécessaire devient importante et est donc encombrante. Plusieurs solutions techniques tendent à réduire l’épaisseur nécessaire d’une couche alvéolaire.
L’une de ces solutions consiste à utiliser des alvéoles à cônes. Une alvéole classique comporte des parois périphériques qui forment par exemple un hexagone, ou plus exactement un prisme droit à base hexagonale. Une alvéole à cône comporte un cône ou puits central qui est entouré par les parois périphériques de l’alvéole. Le cône ou le puits a en général une forme conique ou pyramidale tronquée, l’extrémité de plus petite dimension du cône ou du puits étant ouverte.
Dans la technique actuelle, les parois périphériques et les puits/cônes des alvéoles sont en pratique réalisées sur deux planches distinctes, qui sont ensuite associées l’une avec l’autre.
Une des problèmes d’une couche alvéolaire conventionnelle de type nid d’abeille est que le module de cellule n’est pas parfait, à cause de petits décalages et de variations géométries des alvéoles. Le pas entre les alvéoles n’est donc pas parfait et répétitif sur un panneau et d’un panneau à un autre. Ce pas est en plus modifié par le formage de la couche alvéolaire sur les géométries de panneaux de nacelle qui sont généralement à double courbure (autour de l’axe longitudinal de la nacelle et d’amont en aval). Cette configuration rend d’autant plus difficile l’association d’une planche de cônes avec une planche d’alvéoles.
L’objectif est de trouver une technique de réalisation qui permet de réaliser un panneau acoustique ayant par exemple une forme à double courbure.
Le problème à résoudre est également de simplifier la fabrication et de réduire le coût de fabrication d’un panneau acoustique.
L’invention a notamment pour but d’apporter une solution simple, efficace et économique à au moins une partie des problèmes de la technique antérieure.
Résumé de l'invention
L’invention propose un procédé de fabrication d’un panneau acoustique pour un ensemble propulsif d’aéronef, ce panneau comportant des première et seconde peaux et une couche alvéolaire intercalée entre les première et seconde peaux, la première peau étant acoustiquement perméable et la couche alvéolaire comportant des alvéoles en communication fluidique avec des perforations de la première peau, chacune de ces alvéoles comportant un puits central entouré par des parois périphériques de l’alvéole, le procédé comprenant une étape de fabrication de la couche alvéolaire et une étape d’assemblage du panneau, caractérisé en ce que l’étape de fabrication de la couche alvéolaire comprend au moins, pour une ou plusieurs des alvéoles de cette couche alvéolaire : a) une sous étape de préparation d’une feuille, et b) une sous étape de pliage de cette feuille de façon à former l’alvéole ainsi que son puits, ou à former les alvéoles ainsi que leurs puits.
L’invention propose ainsi de réaliser une ou plusieurs alvéole(s) de la couche alvéolaire à partir d’une feuille, et plus particulièrement de réaliser à la fois les parois périphériques et les puits centraux de cette alvéole ou de ces alvéoles avec une même feuille. L’invention propose également de réaliser ces parois et ces puits par pliage de la feuille. A la manière donc de l’origami, la ou les alvéole(s) de la couche alvéolaire est/sont obtenue(s) par pliage de la feuille. L’avantage de cette construction est que les puits sont directement associés aux parois périphériques des alvéoles et donc solidaires de ces parois. Par ailleurs, même construites de cette façon, les alvéoles peuvent être intercalées entre deux peaux et peuvent adopter n’importe quelle forme générale entre les peaux, par exemple une forme à double courbure comme évoqué dans ce qui précède. Avantageusement une telle couche alvéolaire constituée de la juxtaposition ou co-pliage de plusieurs cellules peut facilement être intégrée entre deux peaux pour constituer un panneau acoustique.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ou étapes ci-dessous, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- lors de la sous étape a), la feuille est découpée ;
- la feuille est découpée suivant des lignes de découpe préalablement ajoutées sur la feuille, de préférence avant la sous étape a) ou au début de la sous étape a) ;
- la découpe de la feuille permet de définir un ou plusieurs motifs, le ou chaque motif correspondant à une alvéole à former ; - la feuille découpée comprend plusieurs motifs disposés à côté les uns des autres de manière matricielle ;
- les motifs sont reliés les uns aux autres par lesdits secteurs ;
- la découpe de la feuille comprend la découpe et le retrait de portions non utiles de la feuille ;
- les portions non utiles sont des portions situées à l’intérieur des motifs et/ou entre les motifs ;
- les portions non utiles sont des portions centrales des motifs et des portions situées entre les premiers et seconds morceaux
- le ou chaque motif a un contour périphérique circulaire ou polygonal ;
- le ou chaque motif comprend une étoile à au moins cinq branches ainsi qu’un anneau s’étendant autour de l’étoile et relié à ces branches, l’étoile étant destinée à former le puits central d’une alvéole, et l’anneau étant destiné à former les parois périphériques de l’alvéole ;
- lors de la sous étape a), la feuille est prépliée après avoir été découpée ;
- la feuille est prépliée suivant des lignes de pliage préalablement ajoutées sur la feuille, de préférence avant la sous étape a) ou au début de la sous étape a) ;
- lors de la sous étape b), la feuille est davantage pliée ;
- le procédé comprend, après la sous étape b), une sous étape supplémentaire c) de collage ou de soudage de certaines parties entre elles de la feuille, et en particulier des premiers et seconds morceaux ;
- lors de la sous étape c), des côtés des branches de chaque étoile sont collés ou soudés entre eux, et/ou des côtés des parois périphériques de chaque alvéole sont collés ou soudés entre eux ;
- une seule des première et seconde peaux est fixée à la couche alvéolaire
- les première et seconde peaux sont toutes les deux fixées à la couche alvéolaire ;
-- lesdits replis de rigidification sont formés par pliage desdits morceaux ; -- chacun desdits morceaux est plié pour former un desdits replis de rigid ification ;
-- l’un des morceaux au niveau de l’étoile et l’un des morceaux au niveau de la couronne sont pliés le long d’une même ligne de pliage, pour former au moins un repli et de préférence pour former deux replis distincts ;
-- le ou chaque motif comprend une étoile à au moins six branches ;
-- le puits central a en section une forme générale polygonale à au moins cinq ou six côtés ;
-- le nombre de côtés du puits central est égal au nombre de branches de l’étoile ;
-- le procédé comprend, pendant ou après la sous étape c), une sous étape de fixation des alvéoles entre elles, cette étape de fixation étant réalisée par agrafage, rivetage, poinçonnage, ou collage ou soudage ;
-- le procédé comprend une sous étape de perçage d’orifices de drainage dans le puits central de l’alvéole ou de chaque alvéole ;
-- la feuille est un feuillard métallique, par exemple en aluminium, titane ou Inconel® ;
-- la feuille est un feuillard organique ou un film polymère ou thermoplastique choisi parmi : PAI, PI, PEI, PET, PEEK, etc. ;
-- la feuille est en papier, par exemple en Nomex® ou Kevlar ® ;
-- la feuille est enduite avec un produit ou une résine, par exemple phénolique, cette enduction peut avoir lieu avant ou après les sous étapes a), b), voire c) ;
-- une peau acoustiquement perméable est une peau microperforée ou multiperforée.
Selon un mode préféré de réalisation de l’invention, la découpe de la feuille à l’étape a) permet de définir un ou plusieurs motifs, le ou chaque motif correspondant à une alvéole à former et comprenant une étoile à plusieurs branches ainsi qu’un anneau s’étendant autour de l’étoile et relié à ces branches, l’étoile étant destinée à former le puits central d’une alvéole, et l’anneau étant destiné à former les parois périphériques de l’alvéole. Les branches de l’alvéole sont reliées entre elles par des premiers morceaux, et l’anneau comprend des secteurs qui sont reliés entre eux par des seconds morceaux. Les premiers et seconds morceaux sont traversés par des lignes de pliage pour former des replis de rigidification.
Ces replis sont particulièrement utiles pour renforcer les alvéoles et forment ainsi des éléments de rigidification de ces alvéoles.
De préférence, chaque premier morceau est situé entre deux branches adjacentes, et chaque branche est située entre deux premiers morceaux adjacents.
De préférence, chaque second morceau est situé entre deux secteurs adjacents, et chaque secteur est situé entre deux seconds morceaux adjacents.
Chacun des premiers et seconds morceaux est de préférence destiné à être fixé, de préférence par collage, au moins sur lui-même.
Chacun des premiers morceaux est de préférence aligné avec l’un des seconds morceaux et traversé par une des lignes de pliage qui passe par ce second morceau.
Avantageusement, les replis de chacun des premiers et seconds morceaux comprennent des faces en regard qui sont appliquées et collées l’une sur l’autre.
Les replis de chacun des premiers et seconds morceaux peuvent être en saillie à l’intérieur de l’alvéole ou des alvéoles. En variante, les replis de chacun des premiers et seconds morceaux sont rabattus contre des faces de l’alvéole ou des alvéoles.
Le nombre de branches de l’étoile n’est pas limité et est de préférence compris entre trois et huit. Il est par exemple de trois, cinq ou six.
La présente invention concerne encore un panneau acoustique pour un ensemble propulsif d’aéronef, ce panneau comportant des première et seconde peaux et une couche alvéolaire intercalée entre les première et seconde peaux, la première peau étant acoustiquement perméable et la couche alvéolaire comportant des alvéoles en communication fluidique avec des perforations de la première peau, chacune de ces alvéoles comportant un puits central entouré par des parois périphériques de l’alvéole, une ou plusieurs des alvéoles de cette couche alvéolaire étant formée(s) par préparation et pliage d’une feuille qui forme à la fois l’alvéole ainsi que son puits, ou les alvéoles ainsi que leurs puits.
Une seule des première et seconde peaux peut être fixée à la couche alvéolaire. En variante, les deux peaux sont fixées à la couche alvéolaire.
La présente invention concerne également un panneau acoustique pour un ensemble propulsif d’aéronef, ce panneau étant fabriqué par un procédé tel que décrit ci-dessus et comportant des replis de rigidification qui s’étendent au niveau des côtés du puits central de l’alvéole ou de chacune des alvéoles, et des replis de rigidification qui s’étendent au niveau des parois périphériques de l’alvéole ou de chacune des alvéoles
Brève description des figures
L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante faite à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels :
[Fig.1] la figure 1 est une vue très schématique en coupe axiale d’un ensemble propulsif d’aéronef,
[Fig.2] la figure 2 est une vue schématique en perspective avec arrachement partiel d’un panneau acoustique,
[Fig.3] la figure 3 est une vue schématique en perspective avec arrachement partiel d’un panneau acoustique dont les alvéoles comprennent des puits centraux,
[Fig.4] la figure 4 est une vue schématique d’une feuille pour la réalisation d’une alvéole et de son puits central, conformément à un mode de réalisation d’un procédé selon l’invention,
[Fig.5] la figure 5 est une vue schématique d’une feuille similaire à celle de la figure 4, cette feuille étant découpée et prépliée, [Fig.6] la figure 6 est une vue schématique en perspective depuis la face interne du puits d’une alvéole à puits central formée par pliage d’une feuille, [Fig.7a-7b] la figure 7a est une vue schématique en perspective depuis la face externe du puits d’une alvéole à puits central formée par pliage d’une feuille, et la figure 7b est une vue schématique en perspective depuis la face externe du puits d’une alvéole à puits central formée par un autre pliage d’une feuille,
[Fig.8] la figure 8 est une vue schématique d’une feuille pour la réalisation de plusieurs alvéoles et de leurs puits, conformément à un mode de réalisation d’un procédé selon l’invention,
[Fig.9] la figure 9 est une vue schématique d’une feuille similaire à celle de la figure 8, cette feuille étant découpée,
[Fig.10] la figure 10 est une vue schématique de la feuille des figures 8 et 9, après découpage et prépliage de cette feuille,
[Fig.11] la figure 11 est une vue schématique de la feuille des figures 8 à 10, après découpage et pliage de cette feuille,
[Fig.12] la figure 12 est une vue schématique de dessus des alvéoles à puits obtenues à partir de la feuille des figures 8 à 11 ,
[Fig.13] la figure 13 est une vue schématique de dessous des alvéoles à puits obtenues à partir de la feuille des figures 8 à 12,
[Fig.14] la figure 14 est une vue schématique en coupe de plusieurs alvéoles ayant des puits de formes différentes, qui peuvent être réalisées par le procédé selon l’invention,
[Fig.15] la figure 15 est une vue schématique de dessous d’une alvéole à puits, et montre le collage du puits central de cette alvéole,
[Fig.16a-16c] la figure 16a est une vue schématique de dessous d’une alvéole à puits, et montre le collage des parois périphériques de cette alvéole, avec des replis périphériques par l’intérieur des cellules, comme ceux de la figure 7a, et les figures 16b et 16c sont des vues en coupe d’un ensemble d’alvéoles sans les puits avec des replis périphériques par l’extérieur comme à la figure 7b, [Fig.17] la figure 17 est une vue similaire à celle de la figure 4 et montre une variante de réalisation de la feuille, et
[Fig.18] la figure 18 est une vue similaire à celle de la figure 4 et montre une autre variante de réalisation de la feuille.
Description détaillée de l'invention
La figure 1 montre de manière très schématique un ensemble propulsif 10 pour un aéronef, tel qu’un avion, cet ensemble propulsif 10 comportant une turbomachine et une nacelle. La turbomachine est par exemple à double flux et comprend un générateur de gaz 12 entouré par la nacelle 14. Une turbine du générateur de gaz 12 entraîne en rotation une soufflante 16 à l’intérieur de la nacelle 14.
Le flux d’air 17 qui pénètre dans l’ensemble propulsif 10 et traverse la soufflante 16 est canalisé par la nacelle 14 et se divise ensuite en un flux primaire 18 qui s’écoule dans le générateur de gaz 12, et en un flux secondaire 20 qui s’écoule dans une veine annulaire 22 formée entre le générateur de gaz 12 et la nacelle 14.
Pour limiter la propagation du bruit de l’ensemble propulsif 10, notamment issu de la soufflante 16, vers l’extérieur, et réduire ainsi les nuisances sonores, il est connu de prévoir des panneaux acoustiques 24 sur les parois au contact du flux d’entrée d’air 17 et du flux secondaire 20. De tels panneaux 24 peuvent ainsi être montés sur la nacelle 14 autour de la soufflante 16 ou du générateur de gaz 12, sur le générateur de gaz 12, etc. La figure 2 montre une structure de panneau acoustique 24. Le panneau 24 comprend une première peau acoustique 26 qui est acoustiquement perméable et de préférence microperforée (c’est-à-dire comportant des perforations ou microperforations), une couche alvéolaire 28, et une seconde peau 30 pleine. La couche 28 est intercalée entre les peaux 26, 30 et comporte des alvéoles 32 en communication fluidique avec des perforations 34 de la première peau 26.
Les alvéoles 32, en général en forme de nid d’abeilles, forment des cavités résonantes du type résonateurs de Helmholtz, dont le fonctionnement est bien connu par l’homme du métier. De façon connue, les perforations 34 forment des cols des cavités résonantes formées par les alvéoles 32. De façon également connue, les alvéoles 32 ne sont liées qu’à une des deux peaux 26 ou 30. La peau non liée étant à proximité immédiate de la face des alvéoles 32 en vis-à-vis.
La présente invention propose un procédé de fabrication d’un panneau acoustique. La particularité de ce panneau est que les alvéoles de sa couche alvéolaire comprennent des cônes ou puits centraux.
La figure 3 montre un panneau acoustique 24’ de ce type. Chacune des alvéoles 32 comprend des parois périphériques 36 qui définissent la cavité résonante C de l’alvéole 32. A l’intérieur de cette cavité C est disposé un puits central 38 qui partage la cavité résonante C en deux espaces distincts, respectivement supérieur 40 et inférieur 42. Ces deux espaces 40, 42 communiquent entre eux par l’extrémité 38a de plus petite dimension (transversale) du puits 38, qui est ouverte. Le puits 38 a ainsi une forme tronquée et a par exemple une forme générale tronconique ou pyramidale tronquée. L’extrémité 38b de plus grande dimension (transversale) du puits 38 est reliée à l’extrémité supérieure 36a des parois périphériques 36 de l’alvéole 32. Dans le cas d’un panneau sandwich, les extrémités supérieures 36a des alvéoles 32 sont reliées à la peau 26 et leurs extrémités inférieures 36b sont reliées à la peau 30, les extrémités inférieures 38a des puits 38 étant à distance de la peau 30. Cette distance est par exemple comprise entre 1 et 5mm.
Le procédé de fabrication selon l’invention comprend une étape de fabrication de la couche alvéolaire 28 dont les alvéoles 32 comprennent des puits centraux 38, et une étape d’assemblage du panneau acoustique 24’ dans laquelle au moins une des peaux 26, 30 est fixée à la couche alvéolaire 28.
L’étape de fabrication de la couche alvéolaire 28 comprend au moins, pour une ou plusieurs de ces alvéoles 28 : a) une sous étape de préparation d’une feuille 50, et b) une sous étape de pliage de cette feuille 50 de façon à former l’alvéole 32 ainsi que son puits 38, ou à former les alvéoles 32 ainsi que leurs puits 38.
La figure 4 montre un mode de réalisation d’une feuille 50 préparée à la sous étape a). Par définition, la feuille 50 est un élément fin et plat. Cette feuille doit être pliée et a donc une épaisseur lui permettant d’être pliée.
Avantageusement, la feuille 50 a une épaisseur inférieure ou égale à 300pm, préférentiellement inférieure à 150pm, et plus préférentiellement inférieure à 90pm.
La feuille 50 est par exemple un feuillard métallique en aluminium, titane ou Inconel®. La feuille 50 est par exemple un feuillard organique ou un film polymère ou thermoplastique choisi parmi : PAI, PI, PEI, PET, PEEK, etc. La feuille 50 est par exemple en papier, par exemple en Nomex® ou Kevlar ®, voir en tissu très fin (par exemple en fibres de verre).
La feuille peut être enduite avec un produit ou une résine, par exemple phénolique.
Une feuille 50 peut être utilisée pour fabriquer une alvéole 32 et donc chaque alvéole 32, ou une feuille 50 peut être utilisée pour fabriquer plusieurs alvéoles 32 voire toutes alvéoles 32 d’un panneau acoustique 24’.
Dans le cas de la figure 4, le feuille 50 est utilisée pour fabriquer une seule alvéole 32.
La feuille 50 de la figure 4 peut avoir dès l’origine la forme particulière représentée dans cette figure. En variante, cette forme particulière peut être obtenue par découpe de la feuille 50, et en particulier de la périphérie de la feuille 50.
La feuille 50 présente un motif M particulier qui est propre à la forme de l’alvéole 32 qui doit être obtenue, et du puits 38 qui doit être obtenu.
La forme ou le motif M de la feuille 50 a un contour périphérique circulaire ou polygonal. Ce motif M comprend essentiellement deux parties, une partie centrale 52 ayant un axe central A, et une partie périphérique 54 s’étendant autour de l’axe A et de la partie centrale 52. La feuille 50 de la figure 4 peut également comprendre des lignes 56, 58 de découpe et de pliage. Les lignes 56 sont des lignes de découpes et forment le contour périphérique du motif M comme évoqué dans ce qui précède. Les lignes 58 sont des lignes de pliage qui peuvent être présentes sur la feuille 50 à l’origine ou bien dessinées ou imprimées sur cette feuille 50. C’est également le cas des lignes de découpe 56.
On constate que la partie centrale 52 comprend une étoile 60 à plusieurs branches 62 et de préférence à au moins cinq branches 62. Elle en a six dans l’exemple représenté. Les branches 62 sont réparties radialement autour de l’axe A et sont identiques. Elles sont à distance circonférentielle les unes des autres. Dans l’exemple représenté, chacune des branches 62 a une forme générale trapézoïdale dont la petite base est située du côté de l’axe A et la grande base est située du côté radialement opposé.
Au niveau de l’axe A, la feuille 50 comprend une zone centrale 68 qui est reliée aux petites bases des branches 62. Dans l’exemple représenté, cette zone centrale 68 est hexagonale. En variante, elle pourrait avoir une forme différente et par exemple circulaire.
La partie périphérique 54 du motif M forme un anneau 63 autour de l’étoile 60. Cet anneau 63 comprend des secteurs 64 qui s’étendent dans le prolongement radial des branches 62 de l’étoile 60. Ces secteurs 64 sont répartis radialement autour de l’axe A, comme les branches 62, et il y a autant de secteurs 64 que de branches 62.
Entre les branches 62 et les secteurs 64, la feuille 50 comprend des portions 66 de forme générale triangulaire dont la pointe est orientée vers l’axe A.
De manière générale, la feuille 50 comprend donc, en plus de la zone centrale 68, deux autres zones. Une zone annulaire interne Zint (destinée à former le puits 38 de l’alvéole 32) s’étend autour de la zone 68 et comprend les six branches 62 qui sont à l’intérieur du dodécagone formé par les lignes 52. Une zone annulaire externe Zext (destinée à former les parois 36 de l’alvéole 32) s’étend autour de la zone interne précitée. On constate à la figure 4 que les lignes de pliage 58 s’étendent tout autour des branches 62 et des secteurs 64. On constate également que chacune des portions 66 est séparée en deux par une ligne de pliage 58 qui a une orientation radiale vis-à-vis de l’axe A.
La figure 5 montre la feuille 50 de la figure 4 qui a subi une découpe ainsi qu’un prépliage. Une première découpe a ici permis de retirer la zone centrale 68. Cette zone centrale devient ainsi un trou. Dans une variante non représentée, la partie centrale 68 peut être conservée et micro perforée pour former un septum acoustiquement perméable (micro perforé ou poreux). Dans encore une autre variante non représentée, la partie centrale 68 est retirée et un septum poreux est installé fixé aux parois du puits.
Un second ensemble de découpes (optionnelles) a aussi permis de retirer une partie 70 des portions 66 qui se retrouvent chacune séparées en deux morceaux 66a, 66b. Les parties 70 retirées des portions 66 sont situées sur une circonférence centrée sur l’axe A et passant sensiblement au niveau des jonctions entre les secteurs 64 et les branches 62. C’est-à-dire que les parties 70 sont situées à la jonction entre les zones Zint et Zext précitées. Les morceaux 66a sont ainsi situés entre les branches 62 de l’étoile 60, et les morceaux 66b sont situés entre les secteurs 64 de l’anneau. Les morceaux 66a, 66b sont chacun traversés par une des lignes de pliage 58, 59.
Le retrait des parties 70 peut permettre de limiter les interférences parties pliées de la feuille 50, lors du pliage. Elles peuvent avoir n’importe quelle forme. Préférentiellement, les contours des parties 70 retirées sont des quadrilatères dont deux lignes sont les prolongements (ou extensions) des lignes qui délimitent la partie centrale 52 ou la zone interne Zint (entre les branches 62 et les secteurs 64) vers la ligne de pliage 58, 59 médiane à deux secteurs adjacents, et deux lignes ont un angle correspondant à l’angle que forme la branche interne 62 avec la verticale après formage complet de l’alvéole 32. Cet angle permet aux replis entre deux branches 62 adjacentes de ne pas buter sur les secteurs 64. En alternative à ce retrait, la matière peut être conservée nécessitant alors des replis additionnels entre les contours maximum.
Le prépliage permet de commencer à plier la feuille 50 selon les lignes de pliage 58, 59. Certaines lignes de pliage 58, 59, comme c’est le cas des lignes 58 situées au niveau des portions 66, sont destinées à subir un pliage rentrant, alors que les autres lignes de pliage 58, 59 qui délimitent les branches 62 et les secteurs 64 sont destinées à subir des pliages sortants. Les pliages rentrants sont par exemple orientés vers le bas (ou vers une face inférieure de la feuille 50), et les pliages sortants sont orientés du côté opposé et par exemple vers le haut (ou vers une face supérieure de la feuille 50).
Les figures 6 et 7a montrent l’alvéole 32 à la fin de la sous étape b), après pliage. La figure 6 est une vue de dessus et on aperçoit le puits central 38 qui est formé par les branches 62 de l’étoile 60. On aperçoit aussi les extrémités 38a, 38b du puits central 38, dont l’extrémité 38b qui est reliée à l’extrémité 36a des parois périphériques de l’alvéole 32, à la jonction entre les branches 62 de l’étoile 60 et les secteurs 64 de l’anneau 63, c’est-à-dire au niveau des lignes de pliage 58 entre eux.
La figure 7a est une vue de dessous et on aperçoit la cavité résonante C définie par les parois périphériques 36 de l’alvéole 32 et dans laquelle est située le puits central 38. Les parois périphériques 36 de l’alvéole 32 sont définies par les secteurs 64 de l’anneau 63.
Le procédé peut ensuite comprendre une étape de collage de l’alvéole 32 afin de figer sa forme, notamment entre les faces adjacentes des morceaux 66a, comme entre les faces adjacentes des morceaux 66b, voir de ces derniers avec l’un des secteurs 64 de l’anneau 63.
Dans une variante (non représentée), les replis formés par les morceaux 66a, 66b peuvent, dans le cas de cône simple, être repliés vers l’intérieur du puits.
Dans le premier ou le second cas, ils peuvent également être rabattus contre une des face 62 adjacente au repli. Dans une variante illustrée à la figure 7b, les replis formés par les morceaux 66a, 66b sont effectués à l’extérieur des parois 64.
De manière générale, les replis permettent de rigidifier les alvéoles et donc le panneau acoustique.
Une alvéole 32 peut ensuite être utilisée seule ou en association de plusieurs alvéoles notamment par juxtaposition de parois 36 de différentes alvéoles les unes contre les autres, pour former une plaque multi-alvéoles propre à être intégrée dans entre deux peaux et former un panneau acoustique.
La figure 8 montre un autre mode de réalisation d’une âme alvéolaire multicellules à partir d’une feuille 50 qui comprend ici plusieurs motifs M liés les uns aux autres et organisés par exemple sous forme matricielle, en colonne et lignes. Dans l’exemple représenté, la feuille 50 n’est pas entièrement représentée et comprend au moins dix motifs M dont certains partiels. La feuille 50 est donc apte à être utilisée pour réaliser au moins dix alvéoles 32 en un seul tenant. Les motifs M sont solidaires les uns des autres et donc les alvéoles 32 sont destinées à rester solidaires les unes des autres. Les motifs M de la feuille 50 sont ici tous identiques et sont similaires à ceux décrits dans ce qui précède. Les motifs M sont solidaires les uns des autres par les secteurs 64 des anneaux 63, chacun des secteurs 64 étant relié par une ligne de pliage 72 a un secteur 64 d’un motif M adjacent. On comprend dès lors que les secteurs 64 d’un motif M sont tous reliés à des motifs M adjacents et donc que chaque motif M est relié à six autres motifs M. Dit autrement, le nombre de branches 62 de l’étoile 60 définit le nombre de motifs M auxquels chaque motif M est relié.
La figure 9 représente une partie de la feuille 50 de la figure 8 après une étape de découpe comprenant cinq motifs M entiers et une partie d’un sixième motif, tous reliés ensemble. Les zones centrales 68 et les parties 70 évoquées dans ce qui précède ont été découpées. Dans ce mode de réalisation, des parties 74 situées entre les portions 66 de motifs M ont également été retirées. Ces parties 74 ont une forme générale triangulaire car elles se retrouvent à l’intersection de trois motifs M adjacents. En variante, ces parties 74 pourraient avoir une autre forme, par exemple circulaire. En autre variante encore, on pourrait se limiter à réaliser trois découpes partant de chaque ligne de pliage 72. Et se rejoignant, par exemple au point d’intersection entre les prolongements des lignes 72 entourant une partie 74 (découpes à trois branches équilibrées, mais on peut placer l’intersection où ou veut dans cette zone). Les matières de chaque partie 74 ainsi séparée pourront être repliées avec les morceaux 66b précédents ou en replis additionnels.
La figure 10 montre la feuille 50 après prépliage. La figure 11 montre la feuille 50 après pliage. Les figures 12 et 13 montrent la feuille 50 après pliage complet et collage des replis, respectivement vues de dessus et de dessous. La figure 14 montre que les formes des alvéoles 32 et en particulier de leurs puits 38 ne sont pas limitatives et peuvent être quelconques dans la mesure où le pliage selon l’invention peut permettre de créer de nombreuses formes géométriques.
De la gauche vers la droite à la figure 14, il y a respectivement :
X1 ) un puits central 38 tronconique simple, le tronc de cône s’étendant directement dans la cavité résonante depuis l’extrémité de l’alvéole 32, X2) un puits central 38 bi-tronconique ou à double pente, et donc ayant deux troncs de cône successifs ayant par exemple des angles respectifs de 30 et 60°,
X3) un puits central 38 dont l’extrémité 38a forme un prisme droit à base hexagonale ou circulaire (ce motif étant celui illustré à travers les figures 9 à 13,
X4) un puits central 38 comportant un tronc de cône relié à l’extrémité 36a de l’alvéole 32 par un prisme droit à base hexagonale ou circulaire, ainsi le cône ne prend pas naissance au sommet de la cellule mais en retrait, X5) un puits central 38 à pente évolutive et ayant par exemple un angle de cône qui varie de 15° à 90°, et X6) un puits central 38 qui combine les caractéristiques des puits centraux X3 et X4 (ce motif étant celui défini par la figure 18).
Les figures 15 et 16 illustrent des zones Z1 , Z2 de collage de la feuille 50 lors de la sous étape c) précitée.
Dans la figure 15, les morceaux 66a situés entre les branches 62 de l’étoile 60 sont pliés selon chaque ligne de pliage 58 et sont rabattues et collés l’un sur l’autre. Ces morceaux 66a sont alors situés dans l’espace inférieur 42 de la cavité résonante C. Dans la figure 15, ils sont représentés s’étendant radialement vers l’extérieur du puits depuis les lignes de pliage 58. En alternative, ils peuvent s’étendre radialement vers l’intérieur du puits depuis les lignes de pliage 58, d’autant plus aisément que les lignes de pliage 58 sont rectilignes.
Dans la figure 16a, les morceaux 66b situés entre les secteurs 64 de l’anneau 63 sont pliés selon chaque ligne de pliage 58 et sont rabattus et collés l’un sur l’autre. Ces morceaux 66b sont également situés dans l’espace inférieur 42 de la cavité C intérieure de l’alvéole 32. Dans la figure 16a, ils sont rabattus et collés le long de chaque paroi 64, comme dans l’exemple de cellule unitaire de la figure 7a.
Dans les figures 16b et 16c, les morceaux 66b situés entre les secteurs 64 de l’anneau 63 sont pliés selon chaque ligne de pliage 58 et sont rabattus et collés l’un sur l’autre. Ces morceaux 66b sont cette fois situés à l’extérieur de la cavité C de chaque alvéole 32, comme dans l’exemple de cellule unitaire de la figure 7b. Ils sont repliés le long de chaque paroi 64 entre deux parois 64 de deux alvéoles adjacentes.
Pour limiter l’encombrement des cavités C par les morceaux 66a, 66b pliés et collés, ces derniers peuvent être découpées avant ou après collage. Par ailleurs, ces morceaux 66a, 66b pourraient être pliés et collés dans l’espace supérieur 40 de la cavité C, plutôt que dans son espace inférieur 42.
Le procédé peut en outre comprendre, pendant ou après la sous étape c), une étape de fixation des alvéoles 32 entre elles, cette étape de fixation étant réalisée par agrafage, rivetage, poinçonnage, collage ou soudure. Les parois périphériques des alvéoles 32 peuvent par exemple être fixées les unes autres.
Les morceaux 66a peuvent également être collés voir soudés (si le matériau s’y prête) contre une branche 62 adjacente.
Les morceaux 66b pliés et collés peuvent également être rabattus et fixés sur les parois périphériques des alvéoles 32 (c’est-à-dire les secteurs 64 de l’anneau 63) par collage, agrafage ou poinçonnage, voire soudage.
Les morceaux 66b pliés peuvent être encore repliés additionnellement pour qu’ils prennent moins de longueur le long des parois périphériques des alvéoles 32 (c’est-à-dire les secteurs 64 de l’anneau 63).
Le procédé peut également comprendre une sous étape de perçage d’orifices de drainage 80 dans le puits central 38 de l’alvéole 32 ou de chaque alvéole, par exemple à proximité de son extrémité 38b, comme illustré schématiquement à la figure 12, ou encore dans les parois périphériques des alvéoles 32 (c’est-à-dire les secteurs 64 de l’anneau 63).
Le procédé peut également comprendre une sous étape d’enduction de la feuille. Cette sous étape peut être réalisée avant la sous étape a), ou après la sous étape b) ou c).
La figure 17 illustre une variante de réalisation de la feuille 50, qui permet de réaliser des alvéoles 32 avec des puits centraux 38 de forme différente. Chaque puits central 38 est un type de celui illustré à la figure 14 en référence X3 et comprend une extrémité inférieure 38a de forme générale hexagonale. Les cloisons périphériques 38a1 de cette extrémité inférieure 38a sont obtenues grâce à des extrémités radialement internes des branches 62 qui ont chacune une forme générale carrée ou rectangulaire. Le reste des branches 62 a une forme générale trapézoïdale dont la petite base est reliée à cette forme carrée ou rectangulaire.
La figure 17 montre également les zones Z1 , Z2 précitées de collage, respectivement sur les morceaux 66a situés entre les branches 62 de l’étoile 60, et sur les morceaux 66b situés entre les secteurs 64 de l’anneau 63. La figure 18 illustre une autre variante de réalisation de la feuille 50, qui permet de réaliser des alvéoles 32 avec des puits centraux 38 de forme différente. Le procédé selon l’invention peut être entièrement réalisé à la main par un ou des opérateurs. En variante, ses sous étapes pourraient être au moins en partie automatisée.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d’un panneau acoustique (24’) pour un ensemble propulsif (10) d’aéronef, ce panneau comportant des première et seconde peaux (26, 30) et une couche alvéolaire (28) intercalée entre les première et seconde peaux (26, 30), la première peau (26) étant acoustiquement perméable et la couche alvéolaire (28) comportant des alvéoles (32) en communication fluidique avec des perforations (34) de la première peau (26), chacune de ces alvéoles (32) comportant un puits central (38) entouré par des parois périphériques (36) de l’alvéole (32), le procédé comprenant une étape de fabrication de la couche alvéolaire (28) et une étape d’assemblage du panneau (24’), l’étape de fabrication de la couche alvéolaire (28) comprenant au moins, pour une ou plusieurs des alvéoles (32) de cette couche alvéolaire (28) : a) une sous étape de préparation d’une feuille (50), lors de laquelle la feuille (50) est découpée, et b) une sous étape de pliage de cette feuille (50) de façon à former l’alvéole (32) ainsi que son puits (38), ou à former les alvéoles (32) ainsi que leurs puits (38), caractérisé en ce que la découpe de la feuille (50) à l’étape a) permet de définir un ou plusieurs motifs (M), le ou chaque motif (M) correspondant à une alvéole (32) à former et comprenant une étoile (60) à plusieurs branches (62) ainsi qu’un anneau (63) s’étendant autour de l’étoile (60) et relié à ces branches (62), l’étoile (60) étant destinée à former le puits central (38) d’une alvéole (32), et l’anneau (63) étant destiné à former les parois périphériques (36) de l’alvéole (32), en ce que les branches (62) de l’alvéole (32) sont reliées entre elles par des premiers morceaux (66a), et l’anneau (63) comprend des secteurs (64) qui sont reliés entre eux par des seconds morceaux (66b), et en ce que les premiers et seconds morceaux (66a) sont traversés par des lignes de pliage (58, 59) pour former des replis de rigidification.
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel la feuille (50) est découpée suivant des lignes de découpe (56) préalablement ajoutées sur la feuille (50), de préférence avant la sous étape a) ou au début de la sous étape a).
3. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la feuille (50) découpée comprend plusieurs motifs (M) disposés à côté les uns des autres de manière matricielle.
4. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel les motifs (M) sont reliés les uns aux autres par lesdits secteurs (64).
5. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la découpe de la feuille (50) comprend la découpe et le retrait de portions non utiles de la feuille (50).
6. Procédé selon la revendication 4, dans lequel les portions non utiles sont des portions situées à l’intérieur des motifs (M) et/ou entre les motifs (M).
7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel les portions non utiles sont des portions centrales des motifs (M) et des portions (70) situées entre les premiers et secondes morceaux (66a, 66b)
8. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le ou chaque motif (M) a un contour périphérique circulaire ou polygonal.
9. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, lors de la sous étape a), la feuille (50) est prépliée après avoir été découpée.
10. Procédé selon la revendication 8, dans lequel la feuille (50) est prépliée suivant des lignes de pliage (58) préalablement ajoutées sur la feuille (50), de préférence avant la sous étape a) ou au début de la sous étape a).
11. Procédé selon la revendication 8 ou 9, dans lequel, lors de la sous étape b), la feuille (50) est davantage pliée.
12. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel il comprend, après la sous étape b), une sous étape supplémentaire c) de collage et/ou de soudage entre elles de certaines parties de la feuille (50), et en particulier des premiers et seconds morceaux (66a, 66b).
13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel, lors de la sous étape c), des côtés des branches (62) de chaque étoile (60) sont collés entre eux, et/ou des côtés des parois périphériques (36) de chaque alvéole (32) sont collés entre eux.
14. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une seule des première et seconde peaux (26, 30) est fixée à la couche alvéolaire (28).
15. Procédé selon l’une des revendications 1 à 13, dans lequel les première et seconde peaux (26, 30) sont toutes les deux fixées à la couche alvéolaire (28).
16. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les replis de chacun des premiers et seconds morceaux (66a, 66b) comprennent des faces en regard qui sont appliquées et collées l’une sur l’autre.
17. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les replis de chacun des premiers et seconds morceaux (66a, 66b) sont en saillie à l’intérieur de l’alvéole ou des alvéoles (32).
18. Procédé selon l’une des revendications 1 à 16, dans lequel les replis de chacun des premiers et seconds morceaux (66a, 66b) sont rabattus contre des faces de l’alvéole ou des alvéoles (32).
19. Panneau acoustique (24’) pour un ensemble propulsif (10) d’aéronef, ce panneau (24’) étant fabriqué par un procédé selon l’une des revendications précédentes et comportant des replis de rigid ification qui s’étendent au niveau des côtés du puits central (38) de l’alvéole ou de chacune des alvéoles (32), et des replis de rigid ification qui s’étendent au niveau des parois périphériques (36) de l’alvéole ou de chacune des alvéoles
Figure imgf000025_0001
PCT/FR2024/050393 2023-03-31 2024-03-27 Panneau acoustique pour un ensemble propulsif d'aeronef, et son procede de fabrication Ceased WO2024200965A1 (fr)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP24723415.6A EP4690180A1 (fr) 2023-03-31 2024-03-27 Panneau acoustique pour un ensemble propulsif d'aeronef, et son procede de fabrication

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2303204A FR3147423B1 (fr) 2023-03-31 2023-03-31 Panneau acoustique pour un ensemble propulsif d’aeronef, et son procede de fabrication
FRFR2303204 2023-03-31

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024200965A1 true WO2024200965A1 (fr) 2024-10-03

Family

ID=86764815

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2024/050393 Ceased WO2024200965A1 (fr) 2023-03-31 2024-03-27 Panneau acoustique pour un ensemble propulsif d'aeronef, et son procede de fabrication

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP4690180A1 (fr)
FR (1) FR3147423B1 (fr)
WO (1) WO2024200965A1 (fr)

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20200017189A1 (en) 2018-07-10 2020-01-16 Rohr, Inc. Structured panel with integrated skin and sidewalls
US20200165975A1 (en) 2018-11-28 2020-05-28 Airbus Operations S.A.S. Method For Manufacturing An Acoustic Element Of A Sound Absorption Structure From At Least One Sheet Of Material
FR3093374A1 (fr) 2019-02-28 2020-09-04 Safran Nacelles Procédé d’élaboration d’âmes alvéolaires à formes coniques internes ouvertes
US11059559B2 (en) 2018-03-05 2021-07-13 General Electric Company Acoustic liners with oblique cellular structures
FR3107856A1 (fr) 2020-03-04 2021-09-10 Safran Nacelles Procédé de fabrication d’une structure à âmes alvéolaires pour nacelle de turboréacteur
US20220199064A1 (en) 2020-12-22 2022-06-23 Rohr, Inc. Acoustic panel core cell with funnel shaped septum
FR3123385A1 (fr) 2021-05-28 2022-12-02 Safran Panneau de traitement acoustique d’un turboréacteur et son système de drainage
FR3123755A1 (fr) 2021-06-08 2022-12-09 Safran Dispositif de traitement acoustique pour ensemble propulsif d’aeronef et son procede de fabrication

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11059559B2 (en) 2018-03-05 2021-07-13 General Electric Company Acoustic liners with oblique cellular structures
US20200017189A1 (en) 2018-07-10 2020-01-16 Rohr, Inc. Structured panel with integrated skin and sidewalls
US20200165975A1 (en) 2018-11-28 2020-05-28 Airbus Operations S.A.S. Method For Manufacturing An Acoustic Element Of A Sound Absorption Structure From At Least One Sheet Of Material
FR3093374A1 (fr) 2019-02-28 2020-09-04 Safran Nacelles Procédé d’élaboration d’âmes alvéolaires à formes coniques internes ouvertes
FR3107856A1 (fr) 2020-03-04 2021-09-10 Safran Nacelles Procédé de fabrication d’une structure à âmes alvéolaires pour nacelle de turboréacteur
US20220199064A1 (en) 2020-12-22 2022-06-23 Rohr, Inc. Acoustic panel core cell with funnel shaped septum
FR3123385A1 (fr) 2021-05-28 2022-12-02 Safran Panneau de traitement acoustique d’un turboréacteur et son système de drainage
FR3123755A1 (fr) 2021-06-08 2022-12-09 Safran Dispositif de traitement acoustique pour ensemble propulsif d’aeronef et son procede de fabrication

Also Published As

Publication number Publication date
EP4690180A1 (fr) 2026-02-11
FR3147423A1 (fr) 2024-10-04
FR3147423B1 (fr) 2025-09-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2393652B1 (fr) Structure à âme alvéolaire apte à être utilisée dans un panneau structurant pour une nacelle de turboréacteur
EP0976883B1 (fr) Structure de nid d'abeille notamment pour absorption du son et son procédé de fabrication
EP1201420B1 (fr) Panneau sandwich réducteur de bruit, notamment pour turboréacteur d'aéronef
EP2714384B1 (fr) Procédé de fabrication d'un panneau d'atténuation acoustique
EP3676825B1 (fr) Panneau acoustique pour nacelle d'ensemble propulsif d'aéronef, et procédés de fabrication s'y rapportant
EP2393651B1 (fr) Procédé de fabrication d'une structure a âmes alvéolaires pour une nacelle de turboréacteur
EP3660295B1 (fr) Procédé de fabrication d'un élément acoustique d'une structure d'absorption acoustique à partir d'au moins une feuille de matière
WO2003107325A1 (fr) Procede de fabrication d’un panneau acoustique a double resonateur au moins
EP4411726A1 (fr) Structure alvéolaire d'un panneau d atténuation acoustique comprenant au moins une cloison configurée pour vibrer à une fréquence souhaitée, procédé de fabrication de ladite structure alvéolaire
EP4690180A1 (fr) Panneau acoustique pour un ensemble propulsif d'aeronef, et son procede de fabrication
EP4114652A1 (fr) Procede de fabrication d'une structure a âmes alveolaires pour nacelle de turboreacteur
FR3100918A1 (fr) Panneau acoustique pour un ensemble propulsif d’aeronef, et son procede de fabrication
EP4507885A1 (fr) Élement de structure muni d'inserts rapportés pour une structure composite acoustique et procédé de fabrication associé
EP4593005B1 (fr) Structure d`absorption acoustique comportant une structure alvéolaire et au moins un tube de partition qui présente au moins deux méplats reliés à des parois de la structure alvéolaire
FR2944470A1 (fr) Panneau alveolaire
EP4371106B1 (fr) Procede de fabrication d'une structure d'attenuation acoustique avec controle du positionnement d'une peau acoustique
EP4411725A1 (fr) Structure alvéolaire d'un panneau d atténuation acoustique comprenant au moins un élément rapporté et configuré pour vibrer à une fréquence souhaitée, procédé de fabrication de ladite structure alvéolaire
FR3161597A1 (fr) Procédé de fabrication d’une âme alvéolaire pour panneau d’atténuation acoustique
FR3158578A1 (fr) Structure d’absorption acoustique comportant au moins un tube de partition pour former deux types de résonateurs, procédé de fabrication d’une telle structure

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 24723415

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2024723415

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024723415

Country of ref document: EP

Effective date: 20251031

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024723415

Country of ref document: EP

Effective date: 20251031

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024723415

Country of ref document: EP

Effective date: 20251031

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024723415

Country of ref document: EP

Effective date: 20251031

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024723415

Country of ref document: EP

Effective date: 20251031

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024723415

Country of ref document: EP

Effective date: 20251031

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024723415

Country of ref document: EP

Effective date: 20251031

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024723415

Country of ref document: EP

Effective date: 20251031

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2024723415

Country of ref document: EP