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Verfahren zum Modifizieren der Eigenschaften keratinfaserhaltiger Gegenstände
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Modifizierung der Eigenschaften keratinfaserhaltiger Gegenstände, insbesondere zur Verminderung der Schrumpfung von keratinfaserhaltigen Textilgeweben.
Die Schrumpfung unter Verfilzen von keratinfaserhaltigen Gegenständen war in der Textilindustrie ein ernstes Problem. Es wurde viel Mühe auf Forschungs- und Entwicklungsarbeiten aufgewendet, die zu mehreren Verfahren zur Hemmung der Schrumpfung unter Verfilzen solcher Gebilde führten. Jedoch wurde bisher kein Verfahren zur Hemmung der Relaxationsschrumpfung entwickelt. Das bisher am meisten angewendete Verfahren umfasst den Aufschluss der Faserschuppen durch Chlorierung. Eine ähnliche Wirkung wird durch Verwendung von Säure und Permanganat erzielt. Diese beiden Verfahren haben jedoch den Nachteil einer Abnahme der Reissfestigkeit und des Abriebwiderstandes infolge des Faserabbaues.
Ferner müssen nach diesen Verfahren behandelte Gewebe beschwert werden, um nach dem Abbau noch ausreichende Festigkeit zu behalten und so den Anforderungen bei ihrer Verwendung zu genügen. Infolge des Abbaues und Gewichtsverlustes während der Behandlung ist die Verwendung von mehr Wolle erforderlich und daher das Produkt kostspieliger.
Es ist auch versucht worden, die abbauende Wirkung der Chlorierung und anderer oxydativer Verfahren zu vermeiden. Diese Versuche haben zur Entwicklung mehrerer Verfahren geführt, die jedoch gegenwärtig wenig verwendet werden. Ein solches Verfahren besteht in der Ablagerung eines polymeren Materials, z. B. ein Polymer der Polyamidtype an der Oberfläche der Keratinfasern. Bei diesem Verfahren wird das Gewebe durch eine Lösung eines Diamins geführt und dann mit einem Salz einer zweibasischen Säure behandelt. Dabei entsteht das Polyamid an der Grenzfläche zwischen dem Diamin und dem Salz der zweibasischen Säure und erzeugt eine Beschichtung der Faser.
Auf diese Weise wird zwar das Schrumpfen in angemessener Weise verhindert, jedoch besitzt das Verfahren mehrere Nachteile. In erster Linie wird durch das Diamin eine Wanderung der Farbstoffe hervorgerufen und dadurch die Auswahl der verwendbaren Farbstoffe und die Art derselben stark eingeschränkt. Auch hat ein nach diesem Verfahren hergestelltes Gewebe einen rauhen Griff und lässt sich nur mangelhaft unter Strecken verformen, so dass die Eigenschaften des Gewebes sehr verschlechtert sind. Ferner ist die Relaxationsschrumpfung nicht entsprechend gehemmt.
Es wurden auch andere Polymere zur Bildung eines Films auf den Keratinfasern entwickelt. So wurden Kombinationen von Polyamiden mit Epoxyharzen und/oder Acrylaten verwendet. Auch Polyester, die zur Erzielung von Biegsamkeit mit hohem Molekulargewicht hergestellt wurden, wurden zusammen mit peroxydischen Härtungsmitteln verwendet. Auch bei diesen Verfahren erhält man Gewebe mit rauhem Griff und schlechter Streckformung, wenn solche Mengen dieser modifizierenden Substanzen verwendet werden, dass die Schrumpfung in ausreichendem Masse gehemmt wird. Wieder wird die
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Relaxationsschrumpfung nicht in ausreichendem Masse gehemmt.
Bei einem weiteren Verfahren zur Verhinderung der Schrumpfung von keratinfaserhaltigen Gebil- den werden Isocyanate verwendet. Bei der Verwendung von Isocyanaten allein muss man zur Erzielung einer ausreichenden Reaktion und um das Gewebe schrumpfbeständig zu machen, lange unter Rückfluss kochen, was unwirtschaftlich ist. Um die gewünschte Schrumpfbeständigkeit zu erzielen, müssen den
Fasern grosse Mengen Isocyanatverbindungen zugesetzt werden, wodurch man jedoch rauhe und steife
Gewebe mit einem Griff erhält, der mehr an Rosshaar als an Wolle erinnert.
Die Relaxationsschrumpfung und Schrumpfung unter Verfilzen sind aber nicht die einzigen Pro- bleme, die bei keratinfaserhaltigen Geweben auftreten. Diese Gewebe besitzen auch einen geringen
Grad von Formstabilität, insbesondere wenn sie feucht sind ; z. B. verschwinden beim Feuchtwerden praktisch die Bügelfalten von Wollhosen. Dasselbe gilt für die glänzende Appretur auf Wollgeweben beim Appretieren.
Zur Überwindung dieser Schwierigkeiten hat man den Geweben durch Verwendung verschieden- artiger Reduktionsmittel dauerhafte Formen verliehen. Nach diesen bekannten Verfahren wurden die
Gewebe mit dem Reduktionsmittel imprägniert, worauf einige der Cystindisulfidbindungen der Mole- küle in den Keratinfasern gesprengt wurden. Die so erhaltenen reduzierten Gewebe konnten warm ge- bügelt werden, meist in Gegenwart grosser Mengen Feuchtigkeit, und nahmen hiebei Formen an, die ein späteres Feuchtwerden im wesentlichen überdauerten. Diese Verfahren waren sehr erfolgreich, ins- besondere nach Verbesserung durch den Zusatz gewisser Verbindungen, die die Verwendung grosser
Feuchtigkeitsmengen während des Bügelns vermeiden liessen. Den so behandelten Geweben wurden vor- teilhafte Eigenschaften verliehen.
Diese Verfahren sind jedoch Abbauverfahren und führen im allgemeinen zu einer Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften der Gewebe. Ferner haben die reduzierten Keratinfasern, unabhängig von dem verwendeten Reduktionsmittel, einen charakteristischen unangenehmen Geruch. Es wurden zwar Zusätze zur Entfernung dieses Geruchs entwickelt, doch erhöhen diese Verfahren die Kosten.
Zwar sind die bekannten Verfahren zum Fixieren von Keratinfasern in dauerhaften Formen praktisch brauchbar, doch wäre ein Verfahren sehr erwünscht, das diesen statt verschlechterten physikalischen Eigenschaften verbesserte Eigenschaften erteilt und das den unangenehmen Geruch der reduzierten Keratinfasern ohne Verwendung kostspieliger Zusätze vermeiden lässt. In noch höherem Masse wäre ein Verfahren erwünscht, das sowohl diese Probleme zu lösen gestattet, als auch ein Gewebe ergibt, das in technischem Massstab für die spätere dauernde Fixierung durch den Kleiderhersteller ohne Anwendung grosser Mengen Wasser vorbehandelt ist.
Die Schwierigkeiten bei den erwähnten bekannten Verfahren werden nach einem nicht zum Stande der Technik gehörenden Verfahren überwunden. Nach diesem Verfahren wird eine monomere, polyfunktionelle Verbindung in Kombination mit einem polyfunktionellen Isocyanat auf keratinhaltige Gegenstände angewendet. Dieses Verfahren ist für die Textilienerzeugung vollkommen geeignet. Erfindungsgemäss wird jedoch der Griff der Gewebe verbessert, indem man die Keratinfasern mit einem polyfunktionellen Isocyanat oder einer Verbindung, die zumindest zwei-N =C=X-Gruppen enthält, worin X ein Sauerstoff- oder ein Schwefelatom ist, und einer polymeren Polyhydroxyverbindung umsetzt. Um die Fasern in einer bestimmten Form zu fixieren, ist es nur erforderlich, die Fasern während der Reaktion in der gewünschten Form zu halten.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann zur Verbesserung der Eigenschaften irgendwelcher keratinfaserhaltiger Gebilde, z. B. gewebter, nichtgewebter, gestrickter, gefärbter oder ungefärbter, angewendet werden.
Die Gebilde können vollkommen aus Wollfasern oder aber aus Gemischen solcher mit syntheti- schen, natürlichen oder-ändern Keratinfasern bestehen. Bevorzugte synthetische Fasern bestehen z. B. auspolyamiden, z. B. Poly- (hexamethylenadipinsäureamid) und von Caprolactam abgeleiteten Polyamiden ; Polyestern, z. B. Poly- (ätl1ylenterephthalat) ; und Acrylfasem, z. B. Acrylnitril-homopolymeren oder-mischpolymerisaten mit zumindest 85% gebundenem Acrylnitril, z. B. Acrylnitril/Methacrylat (85/15) und Cellulosederivaten, z. B. Celluloseacetat oder Viscoserayon. Unter den mit den Keratinfasem zu vermengenden natürlichen Fasern wird Baumwolle bevorzugt. Andere Keratinfasern sind z. B.
Mohair, Alpaca-Cashmere, Vicuna, Guanaco, Kamelhaar, Seide, Llama u. ähnl.
Das erfindungsgemässe Verfahren erfordert zur Erzielung der erforderlichen Stabilisierung und/oder Fixierbarkeit die Verwendung verhältnismässig kleiner Substanzmengen. Das Anwendungsverfahren ist ein einfaches : Die Keratinfasern werden nach irgendeinem üblichen Verfahren imprägniert, z. B. durch Klotzen, Eintauchen, Besprühen od. ähnl. Verfahren, und darauffolgend werden die Komponenten auf
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den Fasern getrocknet und gehärtet. Diese Stufen können in in Textilfabriken vorhandenen Tandem-Anlagen durchgeführt werden.
Die erfindungsgemäss hergestellten modifizierten Produkte sind nicht nur fast in jeder Hinsicht den nach bekannten Verfahren behandelten, sondern auch den gleichen Geweben vor der Behandlung überlegen. Beim erfindungsgemässen Verfahren tritt kein Abbau der Wollfaser ein. Im Gegenteil, es werden Verbesserungen der Festigkeit und Abriebbeständigkeit gegenüber unbehandelten Kontrollgeweben er-
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Farbstoffe nach der Reaktion mit den erfindungsgemässen Systemen viel leichter und in grösserem Masse auf, so dass für eine bestimmte Farbnuance weniger Farbstoff erforderlich ist.
Zum Beispiel ist nach der erfindungsgemässen Behandlung der Keratinfasern bis zu 20% weniger Farbstoff zur Erreichung des gleichen Farbtones erforderlich, wenn man die Keratinfasern mit vormetallisierten und sauren Walkfarben färbt, wie man sie üblicherweise zur Färbung von Keratinfasern, insbesondere Wolle, verwendet.
Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass praktisch keine Relaxationsschrumpfung des Gewebes eintritt. Das ist sehr erwünscht, denn dadurch erübrigt es sich, das Gewebe vor dem Zuschneiden zu Kleidern einspringen zu lassen, wie dies bei den bekannten Verfahren notwendig ist ; es wird dadurch an Arbeit und Material gespart, da immer Verluste in der Länge des Stoffes auftreten, wenn das Gewebe vor dem Zuschneiden entspannt wird.
Das Verfahren ermöglicht auch die Herstellung von Kleider leichteren Gewichts, die ohne Schrumpfung unter Verfilzung gewaschen werden können. Das war nach den bekannten Verfahren nicht möglich. Dadurch spart man an Wolle und überdies ist es oft sehr erwünscht, leichtere Gewebe zur Herstellung bequemerer Kleidung zu verwenden.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren behandelte Gewebe können je nach der gewünschten Verwendung jeden gewünschten Griff und/oder jede gewünschte Verstreckung erhalten. Dies kann man erzielen, indem man den Aufbau des Gewebes mit der zu dessen Behandlung aufgenommenen Menge an Verbindungen abstimmt. Obwohl Gewebe von leichtem Gewicht mit einem hohen Grad von Verstrekkung und weichem angenehmen Griff hergestellt werden können, gibt die erhöhte Elastizität der erfindungsgemäss behandelten Gewebe diesen einen kompakteren Griff, während nicht behandelte leichte Gewebe des gleichen Aufbaues sich schwach und nicht kompakt anfühlen.
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens stellt man aus dem polyfunktionellen Isocyanat und der polymeren Polyhydroxyverbindung ein Vorkondensat her, wendet das Vorkondensat auf die keratinfaserhaltigen Gegen-
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meren Polyhydroxyverbindung zu verstehen, das entsteht, wenn man die Reaktion abbricht, bevor ein in organischen Lösungsmitteln, insbesondere in Chlorkohlenwasserstoffen, unlösliches Gel entsteht.
Zur Herstellung des Vorkondensats verwendet man zumindest äquimolare Mengen des polyfunktionellen Isocyanats und der polymeren Polyhydroxyverbindung, jedoch wird vorzugsweise ein kleiner molarer Überschuss verwendet. Im allgemeinen ist ein molarer Überschuss von etwa 1, 0 bis 1, 1 - N =C=X-Gruppen des polyfunktionellen Isocyanats über die gesamten-OH-Gruppen anwesend.
Vorzugsweise ist bei der Herstellung des Vorkondensats eine kleine Menge Wasser anwesend.
Die zugefügte Menge Wasser ist kleiner als die zur Gelierung des Vorkondensats erforderliche. Im allgemeinen ist nicht mehr als etwa 0, 5% Wasser, bezogen auf das Gewicht der polymeren Polyhydroxyverbindung, zur Erzielung der gewünschten Wirkung erforderlich.
Vorzugsweise wird dem Vorkondensat nach der Kondensation eine zusätzliche Menge polyfunktionellen Isocyanats zugegeben. Dieses zusätzliche. Isoeyanat erhöht die Stabilität des Vorkondenstats, reagiert mit dem zulässigen Wasser in der Wolle und verstärkt dadurch die Reaktion des Vorkondensats mit den Keratinfasern. Es wurde jedoch gefunden, dass die Schrumpfung durch die Vorkondensate auch verhindert werden kann, wenn ein Überschuss aktiver Wasserstoffatome aus von aussen zugeführtem Wasser, Wasser in den keratinfaserhaltigen Gegenständen oder aus zugefügten Reaktionspartnemanwesend ist.
Zum Beispiel erzeugt bereits ein Molverhältnis von"N =C=X-Gruppen zu gesamten aktiven Wasserstoffatomen von etwa 0, 6 eine gewisse Hemmung des Schrumpfens bei den keratinfaserhaltigen Gegenständen bzw. ermöglicht es, solche Fasern zu fixieren. Zwar werden bereits bei Molverhältnissen von'*N=C=X'"zu gesamten aktiven Wasserstoffatomen unter etwa 1 Verbesserungen erzielt, jedoch ist dann wesentlich mehr Vorkondensat erforderlich, um ausreichend niedrige Schrumpfungswerte oder eine ausreichende Fixierbarkeit zu erzielen. Überschreitet dieses Verhältnis jedoch 1, dann sind ge-
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ringere Mengen, z. B. nur wenige Prozent (2 bis 5%, je nach dem Gewebe), an Vorkondensat erforder- lich, um eine niedrige, vom Verbraucher gewünschte Schrumpfung zu erreichen.
In einer andem Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens können das polyfunktionelle
Isocyanat und die polymere Polyhydroxyverbindung vorzugsweise zusammen mit einem der bekannten
Katalysatoren für die Reaktion aktiver Wasserstoffatome mit Isocyanaten aus ihrer Lösung in einem nicht reaktionsfähigen Lösungsmittel direkt auf die keratinfaserhaltigen Gebilde angewendet werden, d. h. ohne zuerst ein Vorkondensat herzustellen. Durch die Vermeidung der Herstellung eines Vorkon- densats werden die Kosten und die Überwachungsaufgaben bei der Herstellung desselben erspart.
Zwar beobachtet man bereits eine gewisse Verbesserung, wenn man das polyfunktionelle Isocyanat, die polymere Polyhydroxyverbindung, gegebenenfalls einen weiteren Reaktionspartner und den Kataly- sator in einem Molverhältnis von =C=X-Gruppen zu gesamten aktiven Wasserstoffatomen von zu- mindest etwa 0, 4, insbesondere höher als 0, 5, verwendet. Die besten Ergebnisse werden aber bei höheren
Molverhältnissen von z. B. über höher als 1 oder 1, 1 erzielt. Technisch wird, wie bei der erfindungs- gemässenverwendung des Vorkondensats, auch hier eine Schrumpfungshemmung mit weniger Reaktion- partnern erzielt, wenn man höhere Molverhältnisse von = C =X-Gruppen zu den gesamten aktiven
Wasserstoffatomen verwendet.
Vorzugsweise wird das polyfunktionelle Isocyanat und die polymere Polyhydroxyverbindung mit oder ohne weiteren Reaktionspartner mit den Keratinfasem des Gebildes in Gegenwart eines Katalysators zur Reaktion gebracht. Irgendeiner der bekannten Katalysatoren für die Reaktion aktiver Wasserstoffatome mit Isocyanaten kann verwendet werden.
Die Reaktion zwischen dem Isocyanat und der polymeren Hydroxyverbindung oder den Vorkondensaten derselben einerseits und den Keratinfasem anderseits wird bedeutend intensiviert, wenn sie in Gegenwart eines Reaktionspartners mit zumindest zwei Gruppen, die zumindest ein, nach dem Zerewitinoff- verfahren bestimmbares, aktives Wasserstoffatom enthalten, durchgeführt wird. (Zerewitinoff, Ber., 40, 2023 [1907] ; Ber., 41, 2236, [1908J : Kohler, J. Am. Chem. Soc., 49, 3181 [1927]. Diese Verbindungen enthalten zumindest zwei Gruppen oder Kombinationen solcher, z. B.-OH,"NH.", - NRH-, COOH-,-SH-Gruppen, oder Gruppen, die unter den Reaktionsbedingungen ähnlich reagieren.
In den meisten Fällen kann das System aus Isocyanat und der polymeren Polyhydroxyverbindung, als solche oder in Form eines Vorkondensats und gegebenenfalls ein weiterer Reaktionspartner mit zumindest zwei aktiven Wasserstoffatomen aus einer einzigen Lösung auf das Gewebe oder Gebilde angewendet werden. In manchen Fällen jedoch, wenn der weitere Reaktionspartner mit den restlichen - N =C=X-Gruppen sehr reaktionsfähig ist, z. B. wenn gewisse Amine als weiterer Reaktionspartner verwendet werden, wird dieser Reaktionspartner vorzugsweise getrennt auf das Gewebe oder Gebilde aufgebracht. Dies wird erzielt, indem man die Fasern mit dem Amin klotzt, vorzugsweise trocknet, und hierauf das System aus Isocyanat und polymerer Hydroxyverbindung auf die Fasern einwirken lässt oder umgekehrt.
Bei der Auswahl eines organischen Lösungsmittels zur Herstellung von Lösungen für die Anwendung obiger Verbindungen ist ein nicht-reaktionsfähiges Lösungsmittel zu wählen.
Als"nicht-reaktionsfähig"wird hier ein Lösungsmittel bezeichnet, in welchem eine Reaktion zwischen dem Isocyanat und den aktiven, Wasserstoffatome enthaltenden Reaktionspartnem sogar in Gegenwart eines Katalysators weitgehend gehemmt ist. Jedoch können kleine Mengen reaktionsfähiger Lösungsmittel anwesend sein, wenn deren Menge so klein ist, dass keine wesentliche Menge von Verbindungen ausgefällt wird, mit denen sie reagieren können, d. h., dass genügend mit Keratinfasern reaktionsfähige Substanzen übrig bleiben, um eine ausreichende Schrumpfungshemmung und/oder Fixierbarkeit des Gewebes oder Gebildes zu gewährleisten.
Geeignete organische Lösungsmittel sind z. B. Chlorkohlenwasserstoffe, z. B. Trichloräthylen, Methylenchlorid, Perchloräthylen, Äthylendichlorid, Chloroform u. ähnl. ; aromatische Lösungsmittel, z. B. Toluol, Xylol, Benzol, gemischte Aromaten, z. B. dieSolvessolösungsmittelu. ähnl. ; n-Butyl- acetat, n-Butyläther, n-Butylphosphat, p-Dioxan, Äthyloxalat, Methylisobutylketon, Pyridin, Chinolin. N, N-Dimethylformamid, N, N-Dimethylacetamid, 2, 2, 4-Trimethylpentan u. ähnl. Es können auch Lösungsmittelgemische verwendet werden.
Die Verwendung eines nicht-reaktionsfähigen organischen Lösungsmittels ermöglicht es, alle gewünschten Reaktionspartner in einer einzigen Lösung zu vereinigen, da die Reaktion zwischen diesen weitgehend gehemmt ist. Hiedurch wird die gleichmässige Anwendung aller Reaktionspartner, auch des Katalysators, auf die Gebilde, in regelbaren Mengen, wesentlich erleichtert. In Abwesenheit eines nicht-reaktionsfähigen Lösungsmittels würden die Reaktionspartner und Katalysatoren oft recht leicht
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worin X die oben angegebenen Bedeutungen hat und R ein Rest der obigen Verbindungen mit endständigen Isocyanatgruppen ist.
Der bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens verwendete Reaktionpartner erzeugt sehr wahrscheinlich eine gewisse Vernetzung des Reaktionsproduktes aus obigem System und den Keratinfasern- der Mechanismus der Vernetzung ist jedoch ungeklärt.
Die Gegenwart tolerierter Feuchtigkeit in den Keratinfasern verbraucht freie Isocyanatgruppen und erniedrigt dadurch das Verhältnisder-N=C=X-Gruppen zu den aktiven Wasserstoffatomen im Gesamtsystem, wodurch bei niedrigen Anfangswerten dieses Verhältnisses die filzartige Schrumpfung hoch oder die Fixierung niedrig bleibt. Diese Schwierigkeit kann leicht überwunden werden, indem man entweder die Gebilde trocknet und während der Behandlung trocken hält, oder indem man die tolerierte Feuchtigkeit dadurch kompensiert, dass man äquivalente Mengen Isocyanatgruppen für die Reaktion mit diesem Wasser zusetzt.
Der Mechanismus der Härtung ist nicht vollständig geklärt. Bei der praktischen Ausführ8ng des erfindungsgemässen Verfahrens wurde jedoch. festgestellt, dass eine sehr gute Schrumpfungshemmung und/oder eine sehr gute Fixierung'der Fasern sowie ein verbesserter Griff mit sehr kleinen Mengen blockierter oder nichtblockierter Isocyanate erzielt werden konnte.
Die Härtungsgeschwindigkeit auf den imprägnierten Fasern kann bei höherer Temperatur als Raumtemperatur erhöht werden. Temperaturen von über etwa 104 bis 1270C werden bevorzugt. Temperaturen von über etwa 149 C werden im allgemeinen zu hoch sein, jedoch kann man diese höheren Temperaturen anwenden, wenn die Keratinfasern diesen höheren Temperaturen nur so kurze Zeit ausgesetzt werden, dass kein unerwünschter Abbau eintritt.
In vielen Fällen erzielt man eine bessere Schrumpfungshemmung, wenn man zwischen dem Härten und Waschen eine Alterungsperiode einschaltet. Auch zur dauerhaften Fixierung von Keratinfasern wendet man vorzugsweise eine Alterung an, doch ist das Scheuern für den Kleidererzeuger im allgemeinen
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bei dieser erfindungsgemässen Ausführungsart weder ausführbar, noch erforderlich. Diese Alterung, die eine Verlängerung der Härtung sein dürfte, kann je nach dem gewünschten Ausmass der Schrumpfungshemmung und/oder der Fixierung während eines längeren oder kürzeren Zeitraumes erfolgen. Alterungszeiten von etwa 12 bis etwa 24 h oder mehr oder weniger sind recht zufriedenstellend.
Bei der erfindungsgemässen Schrumpfungshemmung zeigte es sich, dass die Eigenschaften der erfindungsgemäss behandelten Gewebe und Gebilde durch mechanische Behandlung der Gewebefasern nach der Alterung verbessert werden. Das wird am wirksamsten durch Waschen erzielt, wobei das Gewebe wiederholt in eine, kleine Mengen eines Netzmittels enthaltende wässerige Lösung eingetaucht und in bestimmten Zeitabständen zwischen Walzen gequetscht wird. Ähnliche Wirkungen erzielt man beim normalen Färben nach der Behandlung. Dieses Tauchen in wässerige Medien könnte zur Hydrolyse des Reaktionsproduktes der Keratinfasern mit dem Isocyanat und der polymeren Polyhydroxyverbindung oder einem Vorkondensat derselben führen. Das Waschen oder eine gleichwertige Behandlung oder andere mechanische Bearbeitung des Gewebes nach der Härtung wird insbesondere bevorzugt.
Man kann verschiedene Mengen der einzelnen Reaktionspartner zur Modifizierung der Eigenschaften keratinfaseihaltiger Gebilde anwenden. Bereits bei einer etwa zaligen Gesamtaufnahme aller zugefügten Komponenten wurde eine ausgezeichnete Hemmung der Relaxation und Schrumpfung unter Verfilzen und/oder ausgezeichnete Fixierbarkeit erzielt. Soll nur eine Hemmung der Relaxationsschrumpfung oder eine geringere Fixierbarkeit erreicht werden, dann kann man geringere Mengen anwenden. Im allgemeinen sind nicht mehr als etwa 6 Gew. - % der Komponenten erforderlich. Grosse Mengen, z. B. bis zu etwa 10% oder mehr, können gegebenenfalls für besondere Verwendungszwecke, bei denen kein weicher Griff erforderlich ist, angewendet werden.
Ein weitgehend neutraler pH-Wert des Gewebes oder der Behandlungslösung ergab verbesserte Ergebnisse. Stark basische Lösungen, z. B. mit einem pH-Wert von etwa 9, schädigenbei zu langer Einwirkung die Keratinfasern. Ein pH-Wert von unter etwa 3 verursacht ebenfalls Schwierigkeiten. Das infolge der Carbonisierung unter Verwendung starker Säuren oft stark saure Gewebe wird vorzugsweise vor der erfindungsgemässen Behandlung zur Erhöhung des PH-Wertes gewaschen oder neutralisiert.
Zur Verwendung im erfindungsgemässen Verfahren geeignete Isocyanate sind z. B. Aryldiisocyanate, z. B.
2, 4-Toluoldiisocyanat,
2, 6-Toluoldiisocyanat, 4, 4'-Diphenylmethandiisocyanat, p-Phenylendiisocyanat,
1, 5 -Naphthylendiisocyanat, m -Phenylendiisocyanat, Diphenyl- 4, 4' - diisocyanat,
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Diphenylsulfon - 4, 4' - diisocyanat, 1-Isopropylbenzol-3, 5 - diisocyanat, 1- Methylphenylen - 2, 4 - diisocyanat, Naphthylin-1, 4-diisocyanat,
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-diisothiocyanat und -diisocyanat,Xylylen-1, 4-diisocyanat,
Xylylen-1, 3-diisocyanat,
4, 4' -Diphenylen - methandiisocyanat.
4, 4' - Diphenylenpropandiisocyanat und Xylylen-1, 4-diisothiocyanat u. ähnl., alicyclische Diisocyanate, z. B. Dicyclohexamethan-4, 4'-diisocyanat u. ähnl., Alkylendiisocyanate, z. B. Tetramethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat u. ähnl., sowie Mischungen derselben und die entsprechenden Isothiocyanate. Unter diesen Verbindungen werden die Aryldiisocyanate wegen ihrer Löslichkeit und leichten Zugänglichkeit bevorzugt.
Weitere Isocyanate sind z. B. Polymethylendiisocyanate und -diisothiocyanate, z. B. Äthylendi. - isocyanat, Dimefhylendiisocyanat, Dodecanmethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Tetramethylendiisocyanat, Pentamethylendiisocyanat, und die entsprechenden Diisothiocyanate ; Alkylen- diisocyanate und -diisothiocyanate, z. B. Propylen -1. 2 -diisocyanat, 2, 3 -Dimethyltetramethylendiiso-
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- diisothiocyanat, Butylen -1, 2 - diisocyana t, Butylen -1, 3 - diisothiocyanatund-diisothiocyanate, z. B. 1, 4-Diisocyanatocyclohexan. Cyclopentylen-1,3-diisocyanat und Cyclo- hexylen -1, 2-diisothiocyanat ; aromatische Polyisocyanate und Polyisothiocyanate, z. B. aliphatischaromatische Diisocyanate und Diisothiocyanate, z.
B. Phenyläthylendiisocyanat [CHCH(NCO)CH NCO] ; Diisocyanate und Diisothiocyanate und Heteroatomen, z. B.SCNCHOCHNSC.undSCNHCHOCHCH NSC
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Die bevorzugten Diisocyanate, Diisothiocyanate und gemischten Isocyanat-Isothiocyanate haben die allgemeine Formel ZCN-R-NCZ, worin R ein zweiwertiger Kohlenwasserstoffrest, vorzugsweise ein Arylrest, und Z ein Chalcogen mit einem Atomgewicht von weniger als 33 ist. Wegen seiner leichten Zugänglichkeit wird Toluylen-2, 4-diisocyanat bevorzugt.
Diese Isocyanate oder aus diesen hergestellte Vorkondensate mit endständigen Isocyanatgruppen können nach üblichen Verfahren aus den entsprechenden blockierten Verbindungen hergestellt werden.
Blockierte Isocyanate und blockierte Vorkondensate mit endständigen Isocyanatgruppen enthalten infolge der Anlagerung von Verbindungen mit aktiven Wasserstoffatomen (die nach dem Zerewitinoff-Verfahren bestimmt wurden) an diese Gruppen wenig oder keine freien Isocyanatgruppen. Diese Anlagerungsprodukte sind bei Raumtemperatur verhältnismässig inert (lagerstabil), besitzen jedoch nur eine begrenzte Wärmestabilität, so dass nach dem Erwärmen über eine gewisse Temperatur, genannt die Entblockierungstemperatur, das Additionsprodukt aktiviert bzw. freigesetzt wird und so mit den Keratinfasern ein gleichartiges Reaktionsprodukt liefert, wie die nicht-blockierte Verbindung.
Bevorzugte adduktbildende Verbindungen ergeben Addukte, die durch Wärme allein aktiviert bzw. deren Blockierung aufgehoben werden kann. Typische Verbindungen mit aktiven Wasserstoffatomen, die wärmereversible Addukte bilden, sind z. B. :
1. Tertiäre Alkohole, z.B. tert.-Butylalkohol, tert.-Amylalkohol, Dimethyläthinylarbinol, Di- methylphenylcarbinol, Methyldiphenylcarbinol, Triphenylcarbinol, l-Nitro-tert.-butylcarbinol, l-Chlor-tert.-butylcarbinol und Triphenylsilinol u. ähnl. ;
2. sekundäre aromatische Amine, die nur eine Gruppe mit einem Wasserstoffatom enthalten, das
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B. die Diarylverbindungen, wie Diphenylamin,Phenyl-2-mercaptothiazol, 2-Mercapto-5-chlorbenzthiazol, Methylmercaptan, Äthylmercaptan, Pro- pylmercaptan, Butylmercaptan und Äthinyldimethylthiocarbinol u. ähnl. ;
4. Lactame, z.B,#-Caprolactam, #-Valerolactam, γ-Butyrolactam und ss-Propiolactam;
5. Imide, z. B. Carbimid, Succinimid, Phthalimid, Naphthalimid, Glutarimid u. ähnl. ;
6. Einwertige Phenole, in welchen nur die Hydroxylgruppe mit der Isocyanatgruppe reaktionsfähige Wasserstoffatome enthält, z. B. die Phenole.
Kresole, Xylenole, Trimethylphenole, Äthylphenole, Propylphenole, Chlorphenole, Nitrophenole, Thymol, Carvacrol, Mono-a-phenyläthylphenol, Di- - < x-phenyläthylphenol, Tri-a-phenyläthylphenol und tert.-Butylphenol u. ähnl. ;
7. Verbindungen mit enolisierbaren Wasserstoffatomen, z. B. Acetessigester, Diäthylmalonat, Äthyl-n-butylmalonat, Äthylbenzylmalonat, . Acetylaceton, Acetonylaceton, Benzimidazolundl-Phe- nyl-3-methyl-5-pyrazolon u. ähnl.
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Succinimid, Phthalimid, tert. -Butylalkohol. tert. - Amyl -reaktionsfähige Wasserstoffatome enthaltende Gruppen tragenden Reaktionspartnern vermengt werden, wobei die Bildung von Kondensationsprodukten bis zur Anwendung von Wärme verlangsamt ist.
Zur Herstellung der Monoaddukte im allgemeinen werden das Polyisocyanat und die adduktbilden- de Verbindung gewöhnlich in geeigneten inerten Lösungsmitteln, z. B. Toluol, Methyläthylketon oder o-Dichlorbenzol, gelöst. Die Lösungen werden durch Rühren vermengt und hierauf stehen gelassen. Die
Reaktion ist bei einer Temperatur unterhalb der Zersetzungstemperatur des gewünschten Produktes ein- zuleiten, vorzugsweise bei einer Temperatur von nicht mehr als etwa IOOOC. In den meisten Fällen er- folgt bereits bei Raumtemperatur eine zufriedenstellende Reaktion. Wenn das für die Isocyanatverbin- dung und das blockierende Mittel verwendete Lösungsmittel nicht auch das entstehende Addukt löst, scheidet sich dieses aus der Lösung ab und wird aus dieser durchFiltration oder Verdampfung des Lösungs- mittels gewonnen.
Je nach dem verwendeten Reaktionspartner beträgt die für die Bildung des Adduktes erforderliche Zeit einige Minuten bis mehrere Stunden.
Zur Herstellung eines Monoadduktes eines Polyisocyanats verwendet man gewöhnlich einen Über- schuss an Polyisocyanat, so dass das abgeschiedene Produkt weitgehend reines Monoaddukt ist. Das aus- gefallene Produkt enthält möglicherweise kleine Mengen nicht in Reaktion getretener Reaktionspartner, die gegebenenfalls nach bekannten Verfahren, z. B. durch Umkristallisieren oder Extraktion, entfernt werden können.
Nach dem Erwärmen über die Entblockierungstemperatur, z. B. während des Härtens, kann das
Isocyanat mit der polymeren Hydroxyverbindung und den Keratinfasern in Gegenwart des blockieren- den Mittels reagieren. Der Mechanismus dieser Reaktion ist nicht besser aufgeklärt als die Reaktion bei Verwendung nicht-blockierter Isocyanate, jedoch lassen die Ergebnisse der Reaktionen auf eine Ähnlichkeit der Reaktionsmechanismen schliessen.
Bei Verwendung eines blockierten Vorkondensats wird dieses ebenfalls beim Erwärmen über die Entblockierungstemperatur aktiviert und freigemacht, so dass es mit den Keratinfasern dasselbe Re- aktionsprodukt wie ein nicht-blockiertes Vorkondensat liefern kann.
Wird eine blockierte Verbindung verwendet, so kann man das Verhältnis der =C=X-Gruppen zu den aktiven Wasserstoffatomen aus der theoretisch nach der Dissoziation vorhandenen Anzahl solcher Gruppen berechnen.
Katalysatoren und/oder weitere Reaktionspartner können bei diesererfindungsgemässen Ausführungsform ebenso verwendet werden wie bei Verwendung nicht-blockierter Isocyanatverbindungen.
Da diese blockierten Isocyanatverbindungen mit andern Reaktionspartnern oder den Keratinfasern nur nach ihrer Wärmeaktivierung reagieren können, sind sie recht stabil, so dass die Verwendung eines nicht-reaktionsfähigen organischen Lösungsmittels nicht notwendig ist. Infolgedessen können die blockier- ten Isocyanatverbindungen auf Keratinfasem auch aus wässerigen Systemen, z. B. in Form einer wässerigen Emulsion oder Dispersion, angewendet werden, jedoch erreicht man ein besseres und gleichmässigeres Eindringen der blockierten Isocyanatverbindungen in die Keratinfasern bei Anwendung dieser Verbindungen in organischer Lösung.
Unter "polymere Polyhydroxyverbindung" ist ein lineares langkettiges Polymer mit endständigen Hydroxylgruppen einschliesslich verzweigtkettiger, polyfunktioneller polymerer Hydroxyverbindungen zu verstehen. Geeignete polymere Polyhydroxyverbindungen sind z. B. Polyätherpolyole, Polyalkylen- ätherglykole und Polyalkylenarylenarylenäther - thioätherglykole und Polyalkylenäthertriole, Polyalkylenätherglykole und-triole werden bevorzugt. Gegebenenfalls können Gemische dieser Polyole verwendet werden.
Die Polyalkylenglykole können durch die Formel HO (ROH symbolisiert werden, worin Rein Alkylenrest ist, der nicht stets derselbe sein muss und n eine ganze Zahl ist. Solche Glykole sind z. B.
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Polyalkylenätherglykolen verwendet werden.
Polyalkylenäthertriole können durch Reaktion eines oder mehrerer Alkylenoxyde mit einem oder mehreren niedrigmolekularen aliphatischen Triolen hergestellt werden. Die am meisten verwendeten
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B.butan, 3, 4-Epoxyhexan, l, 2-Epoxy-5-hexen, I, 2-Epoxy-3- butan u. ähnl. Äthylen-, Propylen-und Butylenoxyd werden bevorzugt. Zusätzlich zu Gemischen solcher Oxyde können kleinere Mengen Alkylenoxyde mit cyclischen Substituenten anwesend sein, z. B. Styroloxyd, Cyclohexenoxyd, 1, 2-Epoxy-
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sitzen Molekulargewichte von etwa 92 bis etwa 250.
Beispiele solcher sind Glycerin, 1,2, 6-Hexan- triol, 1, 1, 1-Trimethylolpropan, 1, 1, 1-Trimethyloläfhan, 2, 4-Dimethylol-2-methylol-pentandiol-1, 5 und der Trimethyläther von Sorbit.
Repräsentative Beispiele von Polyalkylenäthertriolen sind Polypropylenäthertriol (Molekularge- wicht 700) aus der Reaktion von 608 Teilen l, 2-Propylenoxyd mit 92 Teilen Glycerin, Polypropylen- äthertriol (Molekulargewicht 1535) aus der Reaktion von 1401 Teilen 1, 2-Propylenoxyd mit 134 Tei- len Trimethylpropan, Polypropylenäthertriol (Molekulargewicht 2500) aus der Reaktion von 2366 Tei- len l, 2-Propylenoxyd mit 134 Teilen 1, 2, 6-Hexantriol und Polypropylenäthertriol (Molekulargewicht 6000) aus der Reaktion von 5866 Teilen 1, 2-Propylenoxyd mit 134 Teilen 1, 2, 6-Hexantriol.
Weitere geeignete Polytriole sind z. B. Polyoxypropylentriole, Polyoxybutylentriole, die NIAX-Tri- ole LG 56, LG 42, LG 112 u. ähnl. der Firma Union Carbide ; die Triole G-4000 u. ähnl. der Firma
Jefferson Chemical ; Actol 32 - 160 der Firma Natril Aniline u. ähnl.
Die Polyalkylenarylenätherglykole sind den Polyalkylenätherglykolen ähnlich, jedoch sind bei diesen einige Arylenreste anwesend. Beispiele solcher Arylenreste sind Phenylen-, Naphthalin- und
Anthracenreste, die durch verschiedene Substituenten, z. B. Alkylgruppen, substituiert sein können.
Im allgemeinen soll in diesen Glykolen zumindest ein Alkylenätherrest mit einem Molekulargewicht von etwa 600 für jeden anwesenden Arylenrest vorhanden sein.
Die Polyalkylenätherthioätherglykole und die Polyalkylenarylenätherglykole sind den oben be- schriebenen Polyätherglykolen ähnlich, jedoch sind einige der Äthersauerstoffatome durch Schwefel- atome ersetzt. Diese Glykole können vorteilhafterweise durch Kondensation verschiedener Glykole, z. B. Thiodiglykol, in Gegenwart eines Katalysators, z. B. p-Toluolsulfonsäure, hergestellt werden.
Die Stabilisierung eines Gewebes hängt zu einem wesentlichen Teil von ihrer Dichte ab. Zum Beispiel werden bei niedrigen Dichten gewöhnlich intensivere Behandlungen zur Erzielung bester Ergebnisse verwendet.
Durch Variationen des erfindungsgemässen Verfahrens kann man eine stärkere oder geringere Hemmung der Relaxations- und Schrumpfung durch Verfilzen erzielen. Es kann z. B. bei manchen Geweben, wenn diese nicht waschfähig gemacht werden sollen, erwünscht sein, nur die Relaxationsschrumpfung zu vermindern. Bei waschfähigen Geweben sind hingegen sowohl die Relaxations- als auch die Schrumpfung unter Verfilzen auf ein erträgliches Mass zu vermindern.
Durch das erfindungsgemässe Verfahren können Keratinfasern und insbesondere einem grösseren Anteil von Keratinfasern enthaltenden Geweben dauerhafte Formen erteilt werden, indem man erfindungsgemäss behandelte Keratinfasern härtet, während man gleichzeitig die Fasem in der gewünschten Form hält. Die Keratinfasern und vorzugsweise solche enthaltende Gewebe werden am zweckmässigsten zumindest während der Anfangsstufe der Härtung durch Pressvorrichtung, die vorzugsweise zur Einleitung und Erleichterung der Härtung erwärmt sind, in der gewünschten Form gehalten. Zum Beispiel können als Pressvorrichtungen Handbügeleisen, Plissierpapiere, Muldenpressen, Dekatiervorrichtungen, Papierpressen, Kalanderwalzen, Hoffmann-Pressen u. ähnl. verwendet werden.
Es ist erfindungsgemäss auch möglich, eine Kräuselung der Keratinfasern, entweder bei den Geweben oder vor dem Weben, zu erzielen, z. B. bei Vorgarn, Faserbändern, Garnen u. ähnl.
Vor dem Weben können die Fasern dadurch fixiert werden, dass man härtet, während man die Fasern in einer gekräuselten oder in anderer Weise deformierten Form hält.
Die erfindungsgemässe Imprägnierung kann vor der Deformierung der Fasern oder gegebenenfalls nach derselben vorgenommen werden, jedoch wird es zwecks besserer Regelung im allgemeinen vorgezogen, die Fasern mit den erfindungsgemäss verwendeten Substanzen vor ihrer Deformierung zu imprägnieren.
Ein dauernd gekräuseltes Garn kann auch erhalten werden, indem man das Garn zu einem Gewirke strickt und das Gewebe durch Imprägnierung mit den erfindungsgemäss verwendeten Zubereitungen und darauffolgendes Härten fixiert. Nach dem Härten und Fixieren wird die Strickware in das Garn aufgetrennt. Das erhaltene Garn ist dauernd in der Form fixiert, in welcher es als Strickware fixiert wurde.
Das Fixieren einer Kräuselung bei Keratinfasern in Form eines Gewebes hat sein grösstes Anwendungsgebiet bei"Stretch"-Geweben. Bei der Herstellung von Stretchgeweben aus Reinwolle oder Geweben mit zumindest einem grösseren Anteil an Wollfasern wird ein Grundgewebe durch Tauchen in eine Lösung zum Schrumpfen gebracht, mit oder ohne Reduktionsmittel, um die Amplitude der Kräuselung in den Ketten- und Schutzgarnen oder beiden zu erhöhen. Nach der Streckung des Gewebes tritt eine weit-
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gehende Rückkehr zu dieser erhöhten Kräuselungsamplitude ein. Wird ein solches Gewebe erfindungs- gemäss behandelt und in geschrumpftem Zustand gehärtet, dann ist die Geschwindigkeit der Rückkehr aus einer gestreckten Form, d. h. die Geschwindigkeit der elastischen Erholung des Gewebes, stark er- höht.
Auch hier kann die erfindungsgemässe Imprägnierung des Gewebes vor oder nach der Schrumpfung vorgenommen werden, doch zieht man es bei dieser Ausführungsform im allgemeinen vor, das Gewebe mit einer der Zubereitungen nach dem Schrumpfen zu behandeln, um Wirkungen des Schrumpfbades auf die erfindungsgemäss verwendbaren Zubereitungen zu vermeiden. Das imprägnierte Gewebe wird hierauf getrocknet und gehärtet, um das Gewebe in geschrumpftem Zustand zu fixieren.
Eine Kräuselung des Gams eines Gewebes kann auch durch mechanische Massnahmen herbeigeführt werden, z. B. durch Verdichten, wobei ein Gewebe in einer bestimmten Richtung mechanisch zum
Schrumpfen gebracht wird, z. B. in der Richtung der Kette. Zu diesem Zweck kann man das Gewebe erfindungsgemäss imprägnieren, trocknen, verdichten und härten, um das Gewebe dauernd in seiner verdichteten Form zu fixieren. Diese Verfahrensweise ist besonders nützlich. um Gewebe mit "Stretch" in Richtung der Kette zu erhalten.
Gewebe mit erhöhtem "Stretch" in Schussrichtung können erhalten werden, wenn man das Gewebe erfindungsgemäss imprägniert und Zugkräfte auf dasselbe während des Trocknensund/oder Härtens durch
Erwärmen sowie gegebenenfalls des Alterns in der Richtung der Kette einwirken lässt. Durch diese Ver- fahrensweise wird die Kräuselungsamplitude der Schussgarne erhöht.
Erfindungsgemäss behandelte Gewebe können dauerhafte Formen in der Textilfabrik, z. B. durch
Pressen, zur Erteilung einer dauerhaften glänzenden Appretur, erhalten, oder aber dort für die spätere dauerhafte Fixierung durch den Kleiderhersteller vorbehandelt werden.
Zur Vorbehandlung verwendet man vorzugsweise ein blockiertes polyfunktionelles Isocyanat oder ein blockiertes Vorkondensat, da die blockierten Verbindungen beim Versand und der Lagerung stabiler sind als die entsprechenden nicht-blockierten Verbindungen. Die Lagerzeiten vorbehandelter Gewebe variieren beträchtlich und hiebei bieten die blockierten Verbindungen grössere Sicherheit bei gleicher
Wirkung.
Bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens werden die blockierten Verbindungen auf dem Gewebe für die Reaktion mit den Keratinfasem und andern im Gewebe vorkommenden Verbindungen mit aktiven Wasserstoffatomen durch Fixieren in der Wärme aktiviert, wobei die Härtung zumindest eingeleitet wird. Hierauf kann die Härtung während einer AIterungsperiode vollendet werden. Zur Erzielung bester Ergebnisse wird das Gewebe während der Alterung oder zumindest bis zur weitgehenden Vollendung der Härtung in der gewünschten Form gehalten.
Ein weiterer Vorzug dieser Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass die zu verwendenden Zubereitungen mit blockierten Verbindungen aus einem wässerigen System auf das Gewebe aufgebracht werden können. Emulsionen solcher Zubereitungen werden normalerweise aus Lösungen der blockierten Isocyanatverbindungen in organischen Lösungsmitteln durch Zusatz von Wasser und bekannter Emulgatoren hergestellt. Diese Verfahrensweise ist weniger kostspielig als die Anwendung organischer Lösungen allein, jedoch werden ein besseres Eindringen und ein besserer Griff erzielt, wenn die blockierten Verbindungen auf die Keratinfasern aus organischer Lösung aufgebracht werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird an Hand nachstehender Beispiele näher erläutert. In diesen Beispielen sind, wenn nicht anders angegeben ist. Teile auf Basis des Trockengewichtes angegeben, als Prozent Aufnahme auf der behandelten Wolle. In vielen der folgenden Beispiele, insbesondere bei einer Schrumpfung von über etwa 5%, können die Schrumpfungswerte weiter vermindert werden, wenn man die Aufnahme der Komponenten erhöht. In den Beispielen ist die Wirkung der Variation gewisser Bestandteile dadurch gezeigt, dass man die Aufnahme auf der Wolle erniedrigte, so dass unterschiedliche Wirkungen deutlicher wurden.
Beispiel l : Herstellung eines Vorkondensates.
In ein unmanteltes Reaktionsgefäss aus korrosionsbeständigem Stahl wurden 102 kg Polypropylenglykol (Molekulargewicht etwa 2000) gegeben. Das Reaktionsgefäss wurde hierauf verschlossen und der Druck in demselben auf etwa 10 mm Hg-Säule reduziert und das Reaktionsgefäss mit trockenem Stickstoff gespült. Die Druckeinstellung und das Ausspülen wurden dreimal wiederholt und hierauf 104 kg trockenes Toluol in den Reaktor gegossen. Während der Reaktion war das Reaktionsgefäss mit Stickstoff als Schutzgas gefüllt. Der Druck wurde wieder auf 10 mm Hg-Säule reduziert und das Reaktionsgefäss auf 1400C erwärmt, um das Toluol abzudestillieren, worauf man durch Zufuhr von kaltem Wasser in den Mantel auf Raumtemperatur abkühlte.
Es wurde Aussendruck eingestellt und 20, 5 kg Silikonharz L45
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EMI11.1
<Desc/Clms Page number 12>
Tabelle 1
EMI12.1
<tb>
<tb> Gewebe <SEP> Aufnahme <SEP> (alto) <SEP> Trockengewicht <SEP> : <SEP> Flächenschrumpfung <SEP> % <SEP> : <SEP>
<tb> Vorkondensat <SEP> Silicon <SEP> Quadrol <SEP> Relaxation <SEP> : <SEP> filzartige
<tb> Kontrolle <SEP> X---16, <SEP> 1 <SEP> 46, <SEP> 3 <SEP>
<tb> Kontrolle <SEP> X <SEP> 3, <SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 34 <SEP> 0, <SEP> 23 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Kontrolle <SEP> X <SEP> 3, <SEP> 49 <SEP> 0, <SEP> 38 <SEP> 0, <SEP> 26 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 0
<tb> Kontrolle <SEP> X <SEP> 3, <SEP> 49 <SEP> 0, <SEP> 94 <SEP> 0, <SEP> 26 <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Kontrolle <SEP> X <SEP> 3, <SEP> 84 <SEP> 0, <SEP> 41 <SEP> 0, <SEP> 28 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Kontrolle <SEP> Y <SEP> 3,15 <SEP> 0, <SEP> 34 <SEP> 0, <SEP> 23 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 2,
<SEP> 3 <SEP>
<tb> Kontrolle <SEP> Y <SEP> 3, <SEP> 49 <SEP> 0, <SEP> 38 <SEP> 0, <SEP> 26 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Kontrolle <SEP> Y <SEP> 3, <SEP> 49 <SEP> 0, <SEP> 94 <SEP> 0, <SEP> 26 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Kontrolle <SEP> Y <SEP> 3, <SEP> 84 <SEP> 0, <SEP> 41 <SEP> 0, <SEP> 28 <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> 1, <SEP> 6 <SEP>
<tb> Kontrolle <SEP> Z <SEP> 3, <SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 34 <SEP> 0, <SEP> 23 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Kontrolle <SEP> Z <SEP> 3, <SEP> 49 <SEP> 0, <SEP> 38 <SEP> 0, <SEP> 26 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Kontrolle <SEP> Z <SEP> 3, <SEP> 49 <SEP> 0, <SEP> 94 <SEP> 0, <SEP> 26 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Kontrolle <SEP> Z <SEP> 3, <SEP> 84 <SEP> 0, <SEP> 41 <SEP> 0, <SEP> 28 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP>
<tb>
Beispiel 2 :
Eine Lösung des Vorkondensats von Beispiel l in Trichloräthylen wurde auf ein Tuchmuster eines Reinwollgewebes aus Beispiel 1 geklotzt, bis zur Aufnahme von 3, 00/0 Vorkondensat. Das durchimprägnierte Gewebe wurde dann bei 600C getrocknet und 48 h bei Raumtemperatur ohne Wärmebehandlung gealtert. Das Tuch wurde dann, wie in Beispiel 1, auf Relaxations- und filzartige Schrumpfung geprüft, wobei man 0, 9 bzw. 2, 7% fand.
Beispiel 3 : Tuchmuster des Reinwollgewebes aus Beispiel 1 wurden mit Trichloräthylenlösungen, die die in Tabelle 2 angegebenen Mengen des Vorkondensats aus Beispiel 1 und von Quadrol enthielten, durchimprägniert. In der Tabelle ist ferner die prozentuale Aufnahme (Trockengewicht) der verschiedenen Verbindungen gezeigt. Diese Stoffmuster wurden dann getrocknet, gehärtet und nach Beispiel 1 geprüft.
Tabelle 2
EMI12.2
<tb>
<tb> Aufnahme <SEP> Flächenschrumpfung
<tb> Vorkondensat <SEP> Quadrol <SEP> Relaxations-filzartige
<tb> 16, <SEP> 1 <SEP> 46, <SEP> 3 <SEP> (Kontrolle)
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 25 <SEP> 4, <SEP> 7 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 5, <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 06 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 03 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP>
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 01 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
Die Aufnahme der Verbindungen kann erhöht werden.
wenn geringere Flächenschrumpfungen er-
<Desc/Clms Page number 13>
EMI13.1
EMI13.2
<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> Reaktions-Aufnahme <SEP> % <SEP> Flächenschrumpfung <SEP>
<tb> partner <SEP> Trockengewicht <SEP>
<tb> Vorkon-Reaktions-Relaxations-filzartig
<tb> densat <SEP> partner
<tb> Kontrolle---16, <SEP> 1 <SEP> 46, <SEP> 3 <SEP>
<tb> A <SEP> l, <SEP> 4-Butan- <SEP>
<tb> diol <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 09 <SEP> 9, <SEP> 5 <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP>
<tb> B <SEP> 1, <SEP> 4-Butandiol <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 09 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 14>
Tabelle 3 (Fortsetzung) :
EMI14.1
<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> Reaktions-Aufnahme <SEP> % <SEP> Flächenschrumpfung
<tb> partner <SEP> Trockengewicht
<tb> Vorkon-Reaktions-Relaxations-filzartig
<tb> densat <SEP> partner
<tb> A <SEP> Methyldiäthanolamin <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 7, <SEP> 8 <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP>
<tb> B <SEP> Methyldiäthanolamin <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 4,5 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP>
<tb> A <SEP> Trimethylolpropan <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 09 <SEP> 9, <SEP> 2 <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP>
<tb> B <SEP> Trimethylolpropan <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 09 <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP>
<tb> A <SEP> Triäthanolamin <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP>
<tb> B <SEP> Triäthanolamin <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 4,1 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP>
<tb> A <SEP> Azelainsäure <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0,
<SEP> 19 <SEP> 9, <SEP> 2 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> B <SEP> Azelainsäure <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 19 <SEP> 5, <SEP> 4 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP>
<tb> A <SEP> Pimelinsäure <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 16 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 7, <SEP> 8 <SEP>
<tb> B <SEP> Pimelinsäure <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 16 <SEP> 6,5 <SEP> 8, <SEP> 6 <SEP>
<tb> A <SEP> Zitronensäure <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP> 10, <SEP> 8 <SEP>
<tb> B <SEP> Zitronensäure <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0,10 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 21, <SEP> 7 <SEP>
<tb> A <SEP> MOCA <SEP> + <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 27 <SEP> 7, <SEP> 3 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP>
<tb> B <SEP> MOCA <SEP> + <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 27 <SEP> 4, <SEP> 7 <SEP> 3,5
<tb> A <SEP> 1, <SEP> 6-Hexa- <SEP>
<tb> methylendiamin <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0,12 <SEP> 6, <SEP> 2 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP>
<tb> B <SEP> 1,
<SEP> 6-Hexa- <SEP>
<tb> methylendiamin <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0,12 <SEP> 3, <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP>
<tb> A <SEP> 2, <SEP> 6-Diami- <SEP>
<tb> nopyridin <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 8, <SEP> 3 <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP>
<tb> B <SEP> 2, <SEP> 6-Diami- <SEP>
<tb> nopyridin <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> 4, <SEP> 7 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 15>
Tabelle 3 (Fortsetzung) :
EMI15.1
<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> Reaktions-Aufnahme <SEP> % <SEP> Flächenschrumpfung
<tb> partner <SEP> Trockengewicht
<tb> Vorkon-Reaktions-Relaxations-filzartig
<tb> densat <SEP> partner
<tb> A <SEP> 3, <SEP> 3'-Diaminodipropylamin <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 09 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP>
<tb> B <SEP> 3, <SEP> 3'-Diaminodipropylamin <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 09 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP>
<tb> A <SEP> Triäthylentetramin <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 07 <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP>
<tb> B <SEP> Triäthylentetramin <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 07 <SEP> 2, <SEP> 6 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
+MOCA ist der Handelsname für 4, 4'-Methylen-bis- (2-chloranilin)
Aus Propylenglykolen mit Molekulargewichten von etwa 1200, 3000 und 4000 wurden Vorkondensate hergestellt.
Das Kondensationsverfahren war in allen Fällen dasselbe, wie in Beispiel 1, jedoch wurden die Mengen der zugesetzten Bestandteile geändert, um Unterschiede der Hydroxylzahlen dieser Glykole zu kompensieren.
EMI15.2
<tb>
<tb>
Ansatz <SEP> mit <SEP> Polypropylenglykol <SEP> (PPG) <SEP> 1200 <SEP> : <SEP>
<tb> Gew.-Teile
<tb> PPG <SEP> 1200 <SEP> 386, <SEP> 00 <SEP>
<tb> L45 <SEP> Silicon <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP>
<tb> Wasser <SEP> 1,30
<tb> (I. <SEP> Zusatz) <SEP> Toluylen-2, <SEP> 4-diisocyanat <SEP> 81,30
<tb> (2. <SEP> Zusatz) <SEP> Toluylen-2, <SEP> 4-diisocyanat <SEP> 117,00
<tb> Ansatz <SEP> mit <SEP> Polypropylenglykol <SEP> 3 <SEP> 000 <SEP> : <SEP>
<tb> PPG <SEP> 3 <SEP> 000 <SEP> 492,50
<tb> L45 <SEP> Silicon <SEP> 0, <SEP> 07 <SEP>
<tb> Wasser <SEP> 1, <SEP> 31
<tb> (I. <SEP> Zusatz) <SEP> Toluylen-2,4-diisocyanat <SEP> 47,00
<tb> (2. <SEP> Zusatz) <SEP> Toluylen-2,4-diisocyanat <SEP> 89,50
<tb> Ansatz <SEP> mit <SEP> Polypropylenglykol <SEP> 4000 <SEP> A:
<SEP>
<tb> PPG <SEP> 4000 <SEP> 527, <SEP> 00
<tb> L45 <SEP> Silicon <SEP> 0,05
<tb> Wasser <SEP> 1, <SEP> 05
<tb> (1. <SEP> Zusatz) <SEP> Toluylen-2, <SEP> 4-diisocyanat <SEP> 37,60
<tb> (2. <SEP> Zusatz) <SEP> Toluylen-2,4-diisocyanat <SEP> 71,00
<tb>
<Desc/Clms Page number 16>
EMI16.1
<tb>
<tb> Ansatz <SEP> mit <SEP> Polypropylenglykol <SEP> 4000 <SEP> B <SEP> : <SEP>
<tb> PPG4000 <SEP> 527, <SEP> 00 <SEP>
<tb> L45 <SEP> Silicon <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP>
<tb> Wasser <SEP> 1, <SEP> 05 <SEP>
<tb> (l. <SEP> Zusatz) <SEP> Toluylen-2, <SEP> 4-diisocyanat <SEP> 37, <SEP> 60 <SEP>
<tb> (2.Zusatz)Toluylen-2,4-diisocyanat <SEP> 35,50
<tb>
Die Viskositäten obiger Vorkondensationsprodukte in Form 7figer Lösungen in Trichloräthylen waren etwa 5250, 400, 1200 und 1050 cP (Brockfield-Viscosimeter Spindel Nr. 2).
Beispiel 9 : Die mit dem Glykolen der verschiedenen Molekulargewichte hergestellten 70% eigen Lösungen der Vorkondensate wurden nach dem Verfahren von Beispiel 1 verdünnt und vermengt. Stoffmuster des Reinwollgewebes aus Beispiel 1 wurden mit diesen Lösungen bis zu der in Tabelle 4 angegebenen Aufnahme behandelt. Die Stoffmuster wurden dann 5 min bei 71 C getrocknet, 5 min bei 1210C gehärtet, 48 h gealtert und hierauf nach Beispiel 1 geprüft.
Tabelle 4
EMI16.2
<tb>
<tb> Glykol <SEP> zur <SEP> Her- <SEP> Annäherndes <SEP> Aufnahme <SEP> % <SEP> Flächenschrumpfung
<tb> stellung <SEP> des <SEP> Vor- <SEP> Molekular- <SEP> Quadrol <SEP> Vor- <SEP>
<tb> kondensats <SEP> gewicht <SEP> kondensat <SEP> Relaxa-filztions-artige
<tb> Kontrolle, <SEP> keine---16, <SEP> 1 <SEP> 46, <SEP> 3 <SEP>
<tb> Polypropylenglykol <SEP> (1200) <SEP> 1200 <SEP> 0,204 <SEP> 2,75 <SEP> 5,8 <SEP> 4,9
<tb> 1200 <SEP> 0,256 <SEP> 3,5 <SEP> 4,1 <SEP> 3,3
<tb> 1200 <SEP> 0, <SEP> 31 <SEP> 4, <SEP> 25 <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Polypropylenglykol <SEP> (3 <SEP> 000) <SEP> 3000 <SEP> 0,204 <SEP> 2,75 <SEP> 4,7 <SEP> 8,4
<tb> 3000 <SEP> 0, <SEP> 256 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> 5, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 3000 <SEP> 0, <SEP> 31 <SEP> 4, <SEP> 25 <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP> 4,
<SEP> 3 <SEP>
<tb> Polypropylenglykol <SEP> (4 <SEP> 000 <SEP> A) <SEP> 4000 <SEP> 0,204 <SEP> 2,75 <SEP> 5,1 <SEP> 6,2
<tb> 4000 <SEP> 0, <SEP> 256 <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 4000 <SEP> 0, <SEP> 31 <SEP> 4, <SEP> 25 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP>
<tb>
Beispiel 10 : Das mit 4000B bezeichnete Vorkondensat wurde in Gegenwarr oder Abwesenheit überschüssigen Toluylen -2, 4-diisocyanats und mit oder ohne Quadrol vermengt, wie in der Tabelle 5 angegeben. Stoffmuster des Reinwollgewebes aus Beispiel 1 wurden mit den Lösungen behandelt, bis zu den in Tabelle 5 angegebenen Aufnahmen. Die Stoffmuster wurden 5 min bei 71 C getrocknet, 5 min bei 1210C gehärtet, 48 h gealtert und hierauf die Schrumpfungswerte bestimmt.
Tabelle 5
EMI16.3
<tb>
<tb> Aufnahme <SEP> % <SEP> Trockengewicht <SEP> Flächenschrumpfung <SEP> % <SEP>
<tb> Vorkondensat <SEP> Zugefügter <SEP> Quadrol <SEP> Relaxations-filzartige
<tb> 4000 <SEP> B <SEP> Überschuss <SEP> an
<tb> Diisocyanat
<tb> 16, <SEP> 1 <SEP> 46, <SEP> 3Kontr. <SEP>
<tb>
3, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 20-9, <SEP> 9 <SEP> 42, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 2,0 <SEP> - <SEP> - <SEP> 7,8 <SEP> 45,2
<tb>
<Desc/Clms Page number 17>
Tabelle 5 (Fortsetzung) :
EMI17.1
<tb>
<tb> Aufnahme <SEP> % <SEP> Trockengewicht <SEP> Flächenschrumpfung <SEP> % <SEP>
<tb> Vorkondensat <SEP> Zugefügter <SEP> Quadrol <SEP> Relaxations <SEP> - <SEP> filzartige <SEP>
<tb> 4000 <SEP> B <SEP> Überschuss <SEP> an
<tb> Diisocyanat
<tb> 3, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 7, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 2, <SEP> 0-0, <SEP> 10 <SEP> 5, <SEP> 1 <SEP> 24,5
<tb>
Beispiel 11 : In diesem Beispiel wird die Wirkung einer Variation des Verhältnisses der - NCO-Gruppen zu den-OH-Gruppen in den Verbindungen gezeigt.
Dem Vorkondensat aus Beispiel 1 wurden die in der Tabelle 6 angegebenen verschiedenen Mengen Quadrol zugesetzt. Stoffmuster des Gewebes aus Beispiel 1 wurden mit verdünnten Lösungen bis zu der in Tabelle 6 gezeigten Aufnahme behandelt. 5 min bei 71 C getrocknet und 5 min bei 1210C gehärtet. Hierauf wurde 18 h gealtert und die Stoffmuster nach Beispiel 1 auf ihre Schrumpfungswerte geprüft.
In vorgetrocknetem Zustand behandelte Gewebe sind mit dem Buchstaben "A" bezeichnet und mit toleriertem Wasser behandelte Gewebe durch den Buchstaben"B".
Tabelle 6
EMI17.2
<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> Aufnahme <SEP> (0/0) <SEP> Flächenschrumpfung <SEP> (lo)
<tb> Vorkon-Quadrol <SEP> NCO/OH <SEP> Relaxations-filzartig <SEP>
<tb> densat <SEP> Verhältnis
<tb> Kontrolle---16, <SEP> 1 <SEP> 46, <SEP> 3 <SEP>
<tb> A <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 51 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 10, <SEP> 2 <SEP>
<tb> B <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 51 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 9, <SEP> 2 <SEP>
<tb> A <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 72 <SEP> 0, <SEP> 70 <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP> 11, <SEP> 0 <SEP>
<tb> B <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 72 <SEP> 0, <SEP> 70 <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP> 9, <SEP> 5 <SEP>
<tb> A <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 27 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 9, <SEP> 1 <SEP> 48, <SEP> 7 <SEP>
<tb> B <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 27 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 10, <SEP> 3 <SEP> 48, <SEP> 5 <SEP>
<tb> A <SEP> 3,
<SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 39 <SEP> 1, <SEP> 30 <SEP> 5, <SEP> 4 <SEP> 8, <SEP> 3 <SEP>
<tb> B <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 39 <SEP> 1, <SEP> 30 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP> 8, <SEP> 7 <SEP>
<tb> A <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 7 <SEP> 6, <SEP> 2 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP>
<tb> B <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 7 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 7, <SEP> 9 <SEP>
<tb> A <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 25 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP>
<tb> B <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 25 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 5, <SEP> 1 <SEP> 7.
<SEP> 1 <SEP>
<tb> B <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 2, <SEP> 3 <SEP> 3, <SEP> 9 <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP>
<tb> B <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 5, <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP>
<tb> B <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 06 <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP>
<tb> B <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 01 <SEP> 33, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
In den nachstehenden Beispielen wurden die verschiedenen Reaktionspartner mit einem gemeinsamen Lösungsmittel vermengt, ohne vorheriges Erwärmen oder sonstige Förderung einer Vorkondensation der Komponenten von ihrer Anwendung auf die Gewebe.
Bei der Herstellung dieser Lösungen wurde zunächst die polymere Polyhydroxyverbindung auf einen Gehalt von unter etwa 20% in Trichloräthylen verdünnt. Das polyfunktionelle Isocyanat wurde eben-
EMI17.3
hältnis der verschiedenen Reaktionspartner erhielt. Die so erhaltene Lösung wurde weiter mit Trichlor- äthylen verdünnt, je nach der erreichten Aufnahme in feuchtem Zustand und dem gewünschten Trocken-
<Desc/Clms Page number 18>
gehalt der Gewebe.
Beispiel 12 : Es wurden verschiedene Trichloräthylenlösungen von Toluylen-2, 4-diisocyanat der verschiedenen polymeren Polyole, von Quadrol und dem Katalysator hergestellt und in solchen Mengen auf Stoffmuster des Reinwollgewebes aus Beispiel 1 geklotzt, dass die in der Tabelle 7 angegebene Aufnahme (Trockengehalt) erzielt wurde. Die Hälfte der Stoffmuster wurde 5 min bei 1210C gehärtet (mit dem Buchstaben "C" bezeichnet) und der Rest 15 min bei 1210C gehärtet (mit dem Buch- staben"D"bezeichnet). Hierauf wurden nach Beispiel 1 die Schrumpfungswerte bestimmt.
Die Menge Diisocyanat wurde in diesem Beispiel niedrig gehalten, um die Unterschiede in der Wirkung der verschiedenen polymeren Polyole deutlicher zu zeigen. Die hier gezeigten hohen Schrumpfungswerte können leicht durch Erhöhung der Diisocyanatmenge auf etwa 2 bis 40/0 erniedrigt werden. Dies war jedoch sogar bei sehr geringen Diisocyanatmengen unnötig, wenn Triole verwendet wurden, wodurch sogar bei diesen niedrigen Mengen eine ausgezeichnete Schrumpfungshemmung erreicht wurde.
<Desc/Clms Page number 19>
Tabelle 7
EMI19.1
<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> : <SEP> Lösung <SEP> Aufnahme <SEP> (0/0) <SEP> Trockengehalt <SEP> Flächenschrumpfung <SEP> (il) <SEP> : <SEP>
<tb> polymeres
<tb> Polyol <SEP> x) <SEP> Diiso-Polyol <SEP> : <SEP> Kataly-Quadrol <SEP> : <SEP> Relaxation <SEP> : <SEP> filzartige <SEP> : <SEP>
<tb> annähernd <SEP> cyanat <SEP> : <SEP> sator
<tb> Molekular- <SEP> x) <SEP>
<tb> gewicht <SEP> :
<SEP>
<tb> a) <SEP> b) <SEP> c) <SEP> d) <SEP> e) <SEP> f) <SEP> g) <SEP> h)
<tb> Kontrolle----16, <SEP> 1 <SEP> 46, <SEP> 3 <SEP>
<tb> C <SEP> (PEG) <SEP> Poly-
<tb> ätherglykol-200 <SEP> 1, <SEP> 65 <SEP> 0, <SEP> 85 <SEP> 0, <SEP> 147-NMM <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP> 12, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 0, <SEP> 0445-TMBDA
<tb> 0, <SEP> 029 <SEP> SO
<tb> D <SEP> PEG-200 <SEP> 1, <SEP> 65 <SEP> 0, <SEP> 85 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 14, <SEP> 0 <SEP>
<tb> C <SEP> PEG-450 <SEP> 1, <SEP> 27 <SEP> 1, <SEP> 23 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 24, <SEP> 9 <SEP>
<tb> D <SEP> PEG-450 <SEP> 1, <SEP> 27 <SEP> 1, <SEP> 23 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 3, <SEP> 9 <SEP> 30, <SEP> 5 <SEP>
<tb> C <SEP> PEG-1000 <SEP> 0, <SEP> 94 <SEP> 1, <SEP> 56 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0,
<SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 3 <SEP> 13, <SEP> 0 <SEP>
<tb> D <SEP> PEG-1000 <SEP> 0, <SEP> 94 <SEP> 1, <SEP> 56 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 17, <SEP> 4 <SEP>
<tb> C <SEP> PEG-1150 <SEP> 0, <SEP> 98 <SEP> 1, <SEP> 52 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 15, <SEP> 6 <SEP>
<tb> D <SEP> PEG-1150 <SEP> 0, <SEP> 98 <SEP> 1, <SEP> 52 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 18, <SEP> 6 <SEP>
<tb> C <SEP> PEG-1450 <SEP> 0, <SEP> 82 <SEP> 1, <SEP> 68 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> 12, <SEP> 00 <SEP>
<tb> D <SEP> PEG-1450 <SEP> 0, <SEP> 82 <SEP> 1, <SEP> 68 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 21, <SEP> 4 <SEP>
<tb> C <SEP> PEG-20000 <SEP> 0,53 <SEP> 1,97 <SEP> 0,029 <SEP> SO <SEP> 0.
<SEP> 18 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 17, <SEP> 7 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 20>
Tabelle 7 (Fortsetzung) :
EMI20.1
<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> : <SEP> Lösung <SEP> Aufnahme <SEP> (glu) <SEP> Trockengehalt <SEP> Flächenschrumpfung <SEP> (lu) <SEP> : <SEP>
<tb> polymeres
<tb> Polyol <SEP> x) <SEP> Diiso- <SEP> Polyol: <SEP> Kataly- <SEP> Quadrol: <SEP> Relazation: <SEP> filzartige:
<tb> annähernd <SEP> cyanat <SEP> : <SEP> sator
<tb> Molekular-x)
<tb> gewicht <SEP> :
<SEP>
<tb> a) <SEP> b) <SEP> c) <SEP> d) <SEP> e) <SEP> f) <SEP> g) <SEP> h) <SEP>
<tb> D <SEP> PEG-20000 <SEP> 0,53 <SEP> 1,97 <SEP> 0,029 <SEP> SO <SEP> 0,18 <SEP> 4,8 <SEP> 21,7
<tb> C <SEP> PBG-500 <SEP> 1, <SEP> 22 <SEP> 1, <SEP> 28 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 4 <SEP>
<tb> D <SEP> PBG-500 <SEP> 1, <SEP> 22 <SEP> 1, <SEP> 28 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 5, <SEP> 7 <SEP> 9, <SEP> 1 <SEP>
<tb> C <SEP> PBG-1000 <SEP> 0,94 <SEP> 1,56 <SEP> 0,029 <SEP> SO <SEP> 0,18 <SEP> 5,3 <SEP> 3,3
<tb> D <SEP> PBG-1000 <SEP> 0, <SEP> 94 <SEP> 1, <SEP> 56 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP>
<tb> C <SEP> PBG-1500 <SEP> 0, <SEP> 81 <SEP> 1, <SEP> 69 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb> D <SEP> PBG-1500 <SEP> 0,
<SEP> 81 <SEP> 1, <SEP> 69 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP>
<tb> C <SEP> PBG-2000 <SEP> 0,75 <SEP> 1,75 <SEP> 0,029 <SEP> SO <SEP> 0,18 <SEP> 4,6 <SEP> 11,4
<tb> D <SEP> PBG-2000 <SEP> 0,75 <SEP> 1,75 <SEP> 0,029 <SEP> SO <SEP> 0,18 <SEP> 4,2 <SEP> 4,6
<tb> C <SEP> PPG-400 <SEP> 1,32 <SEP> 1,18 <SEP> 0,147-NMM <SEP> 0,18 <SEP> 3,8 <SEP> 29,9
<tb> 0, <SEP> 0445-TMBDA <SEP>
<tb> 0, <SEP> 029 <SEP> SO
<tb> D <SEP> PPG-400 <SEP> 1, <SEP> 32 <SEP> 1, <SEP> 18 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP> 18, <SEP> 0 <SEP>
<tb> C <SEP> PPG-1200 <SEP> 0,88 <SEP> 1,62 <SEP> 0,029 <SEP> SO <SEP> 0,18 <SEP> 5,1 <SEP> 3,4
<tb> D <SEP> PPG-1200 <SEP> 0, <SEP> 88 <SEP> 1, <SEP> 62 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP>
<tb> C <SEP> PPG-3000 <SEP> 0,67 <SEP> 1,
83 <SEP> 0,029 <SEP> SO <SEP> 0,18 <SEP> 4,0 <SEP> 4,1
<tb>
<Desc/Clms Page number 21>
Tabelle 7 (Fortsetzung) :
EMI21.1
<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> : <SEP> Lösung <SEP> Aufnahme <SEP> ('10) <SEP> Trockengehalt <SEP> Flächenschrumpfung <SEP> (li) <SEP> : <SEP>
<tb> polymeres
<tb> Polyol <SEP> x) <SEP> Diiso-Polyol <SEP> : <SEP> Kataly-Quadrol <SEP> : <SEP> Relaxation <SEP> : <SEP> filzartige <SEP> : <SEP>
<tb> annähernd <SEP> cyanat <SEP> : <SEP> sator <SEP> : <SEP>
<tb> Molekular-x)
<tb> gewicht <SEP> :
<SEP>
<tb> a) <SEP> b) <SEP> c) <SEP> d) <SEP> e) <SEP> f) <SEP> g) <SEP> h)
<tb> D <SEP> PPG-3000 <SEP> 0. <SEP> 67 <SEP> 1, <SEP> 83 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP>
<tb> C <SEP> PPG-4000 <SEP> 0, <SEP> 63 <SEP> 1, <SEP> 87 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 8, <SEP> 2 <SEP> 36, <SEP> 5 <SEP>
<tb> D <SEP> PPG-4000 <SEP> 0, <SEP> 63 <SEP> 1, <SEP> 87 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 35, <SEP> 8 <SEP>
<tb> C <SEP> PPG-2000 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 1, <SEP> 75 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 6, <SEP> 2 <SEP> 9, <SEP> 3 <SEP>
<tb> D <SEP> PPG-2000 <SEP> 0, <SEP> 75 <SEP> 1, <SEP> 75 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> 8, <SEP> 8 <SEP>
<tb> C <SEP> Niax <SEP> LG
<tb> 56 <SEP> -3 <SEP> 000 <SEP> 0, <SEP> 74 <SEP> 1,
<SEP> 76 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> 24, <SEP> 8 <SEP>
<tb> D <SEP> Niax <SEP> LG
<tb> 56-3000 <SEP> 0, <SEP> 74 <SEP> 1, <SEP> 76 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP>
<tb> C <SEP> Niax <SEP> triol
<tb> LHT <SEP> 42-4400 <SEP> 0, <SEP> 84 <SEP> 1, <SEP> 66 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP>
<tb> D <SEP> Niax <SEP> triol
<tb> LHT <SEP> 42-4400 <SEP> 0, <SEP> 84 <SEP> 1, <SEP> 66 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 22>
Tabelle 7 (Fortsetzung) :
EMI22.1
<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> Lösung <SEP> Aufnahme <SEP> (0/0) <SEP> Trockengehalt <SEP> Flächenschrumpfung <SEP> (0/0) <SEP> :
<tb> polymeres
<tb> Polyol <SEP> x) <SEP> Diiso-Polyol <SEP> : <SEP> Kataly-Quadrol <SEP> : <SEP> Relaxation <SEP> : <SEP> filzartige <SEP> : <SEP>
<tb> annähernd <SEP> cyanat <SEP> : <SEP> sator <SEP> : <SEP>
<tb> Molekular- <SEP> x)
<tb> gewicht <SEP> :
<SEP>
<tb> a) <SEP> b) <SEP> c) <SEP> d) <SEP> e) <SEP> f) <SEP> g) <SEP> h)
<tb> C <SEP> Triol <SEP> G-4000 <SEP> 0,69 <SEP> 1,81 <SEP> 0,029 <SEP> SO <SEP> 0,18 <SEP> 4,6 <SEP> 4,1
<tb> D <SEP> Triol <SEP> G-4000 <SEP> 0,69 <SEP> 1,81 <SEP> 0,029 <SEP> SO <SEP> 0,18 <SEP> 3,6 <SEP> 4,3
<tb> C <SEP> Actol <SEP> 32-1000 <SEP> 1,34 <SEP> 1,16 <SEP> 0,029 <SEP> SO <SEP> 0,18 <SEP> 3,6 <SEP> 3,4
<tb> D <SEP> Actol32-1000 <SEP> 1, <SEP> 34 <SEP> 1,16 <SEP> 0, <SEP> 029 <SEP> SO <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP>
<tb>
EMI22.2
<tb>
<tb> x)
<SEP> NMM <SEP> = <SEP> N-Methylmorpholin <SEP> PBG <SEP> = <SEP> Polybutylenglykol
<tb> TMBDA <SEP> = <SEP> Trimethylbutandiamin <SEP> PPG <SEP> = <SEP> Polypropylenglykol
<tb> SO <SEP> = <SEP> Stanno-octoat <SEP> Niax <SEP> = <SEP> Handelsname <SEP> für <SEP> polymere <SEP> Triole
<tb> PEG <SEP> = <SEP> Polyäthylenglykol <SEP> Actol <SEP> = <SEP> Handelsname <SEP> für <SEP> polymere <SEP> Triole
<tb>
<Desc/Clms Page number 23>
Beispiel 13 : Verschiedene Trichloräthylen - Lösungen von Toluylen-2, 4-Diisocyanat, verschiedenen Mengen von Quadrol, verschiedenen polymeren Polyolen und Katalysator wurden auf Stoffmuster des Gewebes aus Beispiel 1 geklotzt. Die Aufnahme der verschiedenen Verbindungen ist in Tabelle 8 aufgeführt.
Die mit dem Buchstaben "C" bezeichneten Muster wurden 5 min bei 121 C gehärtet, 24 h gealtert und hierauf auf ihre Schrumpfung geprüft. Die mit dem Buchstaben "D" bezeichneten Stoffmuster wurden vor der Prüfung auf ihre Schrumpfung 15 min gehärtet und 18 h gealtert. Die mit "D" bezeichneten Stoffmuster wurden auch vor der Prüfung gewaschen.
<Desc/Clms Page number 24>
Tabelle 8
EMI24.1
<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> : <SEP> Polymeres <SEP> Polyol <SEP> : <SEP> Aufnahme <SEP> (0/0) <SEP> Trockengewicht <SEP> Flächenschrumpfung <SEP> (%):
<tb> Diiso- <SEP> Polyol <SEP> : <SEP> Kataly- <SEP> Quadrol: <SEP> Relaxation: <SEP> filzartig:
<tb> cyanat <SEP> : <SEP> sator <SEP> :
<SEP>
<tb> Kontrolle----16, <SEP> 1 <SEP> 46, <SEP> 3
<tb> C <SEP> PBG-1000 <SEP> 1,14 <SEP> 1,89 <SEP> 0, <SEP> 147 <SEP> NMM <SEP> 0,22 <SEP> 0,6 <SEP> 2,9
<tb> 0,0145 <SEP> TMBDA
<tb> 0, <SEP> 03 <SEP> SO <SEP>
<tb> D <SEP> PBG-1000 <SEP> 1,14 <SEP> 1,89 <SEP> 0,03 <SEP> SO <SEP> 0,22 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 5,0
<tb> C <SEP> PPG-3000 <SEP> 0, <SEP> 81 <SEP> 2,21 <SEP> 0,03 <SEP> SO <SEP> 0,22 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 1 <SEP>
<tb> D <SEP> PPG-3000 <SEP> 0,81 <SEP> 2,21 <SEP> 0,03 <SEP> SO <SEP> 0,22 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 11,5
<tb> C <SEP> Actol <SEP> 32-160 <SEP> 1,62 <SEP> 1,40 <SEP> 0,03 <SEP> SO <SEP> 0,22 <SEP> 1,4 <SEP> 5,2
<tb> D <SEP> Actol <SEP> 32-160 <SEP> 1,62 <SEP> 1,40 <SEP> 0,03 <SEP> SO <SEP> 0,22 <SEP> 1,2 <SEP> 17,3
<tb> C <SEP> Actol <SEP> 32-160 <SEP> 1,32 <SEP> 1,71 <SEP> 0,03 <SEP> SO <SEP> 0,22 <SEP> 1,0 <SEP> 4,7
<tb> D <SEP> Actol32-160 <SEP> 1,
32 <SEP> 1,71 <SEP> 0,03 <SEP> SO <SEP> 0,22 <SEP> 0,4 <SEP> 14,8
<tb>
<Desc/Clms Page number 25>
EMI25.1
bereitungen zugesetzt und hierauf die Lösungen auf Stoffmuster des Reinwollgewebes aus Beispiel 1 ge- klotzt. Die Aufnahme des Diisocyanats auf dem Gewebe betrug l, 06%, die von Quadrol 0, 22% und die des Glykols l, 97%. Jedes Gewebe wurde 5 min bei 710C getrocknet und dann bei 1210C während der in Tabelle 9 angegebenen Zeiten gehärtet und 24 h gealtert. Hierauf wurden die Schrumpfungswerte bestimmt. Wieder werden die Buchstaben"C"und"D"verwendet, um 5 min bz-w. 15 min Härtungzeit bei 1210C anzuzeigen. Die Stoffmuster, die mit "D" bezeichnet sind, wurden vor der Prüfung gewaschen.
Tabelle 9
EMI25.2
<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> Katalysator <SEP> Härtungs- <SEP> Flächenschrumpfung <SEP> (%)
<tb> zeit <SEP> (min)
<tb> Relaxations-filzartige
<tb> Kontrolle-16, <SEP> 1 <SEP> 46, <SEP> 3 <SEP>
<tb> C <SEP> keiner <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> 19. <SEP> 2 <SEP>
<tb> D <SEP> keiner <SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 33, <SEP> 8 <SEP>
<tb> C <SEP> Stannooctoat
<tb> 0, <SEP> 96 <SEP> Teile,
<tb> Trimethylbutandiamin
<tb> 0, <SEP> 48 <SEP> Teile <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 4, <SEP> 3 <SEP>
<tb> D <SEP> Stannooctoat
<tb> 0, <SEP> 96 <SEP> Teile,
<tb> Trimethylbutandiamin
<tb> 0, <SEP> 48 <SEP> Teile <SEP> 15 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 15, <SEP> 3 <SEP>
<tb> C <SEP> Stannooctoat
<tb> 0, <SEP> 96 <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb> D <SEP> Stannooctoat
<tb> 0, <SEP> 96 <SEP> 15 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 22,
<SEP> 7 <SEP>
<tb> C <SEP> N-Methylmorpholin
<tb> 4, <SEP> 83 <SEP> Teile,
<tb> Stannooctoat
<tb> 0, <SEP> 96 <SEP> Teile, <SEP>
<tb> Trimethylbutandiamin
<tb> 0, <SEP> 48 <SEP> Teile <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP>
<tb> D <SEP> N-Methylmorpholin
<tb> 4, <SEP> 83 <SEP> Teile,
<tb> Stannooctoat
<tb> 0, <SEP> 96 <SEP> Teile,
<tb> Trimethylbutandiamin
<tb> 0, <SEP> 48 <SEP> Teile <SEP> 15 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 16, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 26>
Tabelle 9 (Fortsetzung) :
EMI26.1
<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> Katalysator <SEP> Härtungs-Flächenschrumpfung
<tb> zeit <SEP> (min)
<tb> Relaxations-filzartige
<tb> C <SEP> N-Methylmorpholin <SEP> 4, <SEP> 83 <SEP> Teile
<tb> Trimethylbutandiamin
<tb> 0, <SEP> 48 <SEP> Teile <SEP> 5 <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> 16, <SEP> 5 <SEP>
<tb> D <SEP> N-Methylmorpholin <SEP> 4, <SEP> 83 <SEP> Teile
<tb> Trimethylbutandiamin
<tb> 0, <SEP> 48 <SEP> Teile <SEP> 15 <SEP> 1,9 <SEP> 31, <SEP> 0 <SEP>
<tb> C <SEP> N-Methylmorpholin <SEP> 4, <SEP> 83 <SEP> Teile <SEP>
<tb> Stannooctoat
<tb> 0, <SEP> 96 <SEP> Teile <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP>
<tb> D <SEP> N-Methylmorpholin <SEP> 4, <SEP> 83 <SEP> Teile <SEP>
<tb> Stannooctoat
<tb> 0, <SEP> 96 <SEP> Teile <SEP> 15 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 12, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
Die Werte für die filzartige Schrumpfung der Muster, die toleriertes Wasser enthielten,
konnten durch Zugabe zusätzlichen Diisocyanats gesenkt werden. Diese Ergebnisse sind schlechter als bei den wasserfreien Mustern, da das Verhältnis der NCO-Gruppen zu den gesamten OH-Gruppen (einschliesslich der-OH-Gruppen aus dem Wasser in dem Gewebe) niedriger war, als bei den wasserfreien
Mustern.
Beispiel 15 : Trichloräthylenlösungen mit einem Gehalt von 100 Teilen Toluylen-2, 4-Diiso- cyanat und 186 Teilen Polypropylenglykol (Molekulargewicht etwa 1200) wurden verschiedene Re- aktionspartner zugegeben. Diese Lösungen enthielten auch die Katalysatorzubereitungen nach Beispiel 12. Die Lösungen wurden mit Trichloräthylen auf einen Fettstoffgehalt von etwa 3% verdünnt und auf Muster des Reinwollgewebes aus Beispiel 1 bis zu einer Aufnahme von 1, 060/0 Diisocyanat, 1, 97%
Polypropylenglykol, der gleichen Katalysatormengen wie in Beispiel 12 und der in Tabelle 10 ge- zeigten Mengen des weiteren Reaktionspartnersgeklotzt. Die imprägnierten Gewebe wurden hierauf
5 min bei 710C getrocknet, bei 1210C während der in Tabelle 10 aufgeführten Zeiten gehärtet und
24 h gealtert. Hierauf wurden sie auf ihre Schrumpfungswerte geprüft.
Dieses Trocknen bei niedriger
Temperatur von 710C und Härten bei höherer Temperatur diente zur Vereinfachung der Rückge- winnung des Lösungsmittels.
Wurde 1, 6-Hexandiamin verwendet, dann wurde dieser Reaktionspartner auf das Gewebe geklotzt, hierauf getrocknet und die Zubereitung aus Toluylen-2, 4-Diisocyanat, Polypropylenglykol und Kata- lysator auf das Gewebe geklotzt. Dieses zweistufige Verfahren wurde angewendet, da bei dem Ver- mengen aller Komponenten die Zubereitung eine kurze Topfzeit hätte. Die Buchstaben"C"und"D" werden wie in den vorhergehenden Beispielen verwendet.
<Desc/Clms Page number 27>
Tabelle 10
EMI27.1
<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> Weiterer <SEP> Aufnahme <SEP> Härtungs-Flächenschrumpfung
<tb> Reaktions-des <SEP> wei-zeit <SEP>
<tb> partner <SEP> teren <SEP> Reak- <SEP> (min)
<tb> tionspartners <SEP> %
<tb> Relaxations- <SEP> filzartig
<tb> Kontrolle--16. <SEP> 1 <SEP> 46, <SEP> 3 <SEP>
<tb> C <SEP> 1, <SEP> 6-Hexan- <SEP>
<tb> diamin <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 5 <SEP> 2,1 <SEP> 4, <SEP> 7 <SEP>
<tb> D <SEP> 1, <SEP> 6-Hexan- <SEP>
<tb> diamin <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 15 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP>
<tb> C <SEP> Azelainsäure <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 5 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 41, <SEP> 8 <SEP>
<tb> D <SEP> Azelainsäure <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 15 <SEP> 1, <SEP> 2 <SEP> 43, <SEP> 1 <SEP>
<tb> C <SEP> Methyldi-
<tb> äthanolamin <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 5 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP> 39, <SEP> 2 <SEP>
<tb> D <SEP> Methyldi-
<tb> äthanolamin <SEP> 0,
<SEP> 18 <SEP> 15 <SEP> 3,1 <SEP> 44,1
<tb> C <SEP> Triäthanolamin <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 8, <SEP> 3 <SEP>
<tb> D <SEP> Triäthanolamin <SEP> 0. <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 7, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
Beispiel 16 : Es wurden verschiedene Trichloräthylenlösungen, die 100 Teile Toluylen-2, 4-Di- isocyanat und 130 Teile des Triols Actol 32 bis 160 enthielten, in Anwesenheit oder Abwesenheit eines weiteren Reaktionspartners, wie in Tabelle 11 angegeben und mit dem gleichen Gehalt an Katalysator wie in Beispiel 12, auf Stoffmuster des Reinwollgewebes aus Beispiel 1 geklotzt. Bei Verwendung von 1, 6-Hexandiamin wurde die Diisocyantat-Actollösung getrennt geklotzt und nach dem Trocknen das 1, 6-Hexandiamin auf das Gewebe geklotzt und getrocknet.
Bei den andern Prüfungen dieses Beispiels wurde der Reaktionspartner der Lösung direkt zugegeben. Die mit dem Buchstaben"C"bezeichneten Versuche wurden 5 min bei 710C getrocknet, 5 min bei 1210C gehärtet und 24 h gealtert, bevor sie auf ihre Schrumpfungswerte geprüft wurden. Die mit dem Buchstaben "D" bezeichneten Proben wurden in der gleichen Weise getrocknet und 15 min bei 1210C gehärtet, 24 h gealtert und hierauf gewaschen, bevor sie auf ihre Schrumpfungswerte geprüft wurden. Es wurden auf dem Gewebe bei seiner Imprägnierung 1, 32% Diisocyanat, 1,71% Actol und die in Tabelle 11 aufgeführten verschiedenen Mengen des Reaktionspartners aufgenommen.
Tabelle 11
EMI27.2
<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> Weiterer <SEP> Aufnahme <SEP> an <SEP> Flächenschrumpfung
<tb> Reaktions- <SEP> weiteren <SEP> Repartner <SEP> aktionspartnern
<tb> Relaxations- <SEP> filzartige
<tb> Kontrolle <SEP> 16,1 <SEP> 46,3
<tb> C <SEP> Quadrol <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 6, <SEP> 2 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 28>
Tabelle 11 (Fortsetzung) :
EMI28.1
<tb>
<tb> Bezeichnung <SEP> Weiterer <SEP> Aufnahme <SEP> an <SEP> Flächenschrumpfung
<tb> Reaktions-weiteren <SEP> Re- <SEP>
<tb> partner <SEP> aktionspartnern
<tb> Relaxations-filzartige
<tb> D <SEP> Quadrol <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 13, <SEP> 9 <SEP>
<tb> C <SEP> I, <SEP> 6-Hexandi- <SEP>
<tb> amin <SEP> 0,18 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP>
<tb> D <SEP> 1, <SEP> 6-Hexandi- <SEP>
<tb> amin <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP>
<tb> C <SEP> Azelainsäure <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 3 <SEP>
<tb> D <SEP> Azelainsäure <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP> 7, <SEP> 1 <SEP>
<tb> C <SEP> Methyldiäthanolamin <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 9
<tb> D <SEP> Methyldiäthanolamin <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
EMI28.2
:
Eine'Trichloräthylenlösunglen N-Methylmorpholin, 0,96 Teilen Stannooctoat und 0, 48 Teilen Trimethylbutandiamin wurden auf verschiedene Stoffmuster des Reinwollgewebes aus Beispiel 1 geklotzt, bis zu einer Aufnahme von l, 22% Diisocyanat, 2, 50% Polyäthylenglykol, 0, 27% Quadrol, 0, 147% N-Methylmorpholin, 0, 03% Stannooctoat und 0, 0145% Trimethylbutandiamin auf dem Gewebe. Diese Gewebe wurden hierauf getrocknet und unter den in Tabelle 12 angegebenen Bedingungen gehärtet, worauf sie in gleicher Weise wie in den vorhergehenden Beispielen 24 h bei Raumtemperatur gealtert wurden. Hierauf wurden sie auf ihre Schrumpfungswerte geprüft.
Tabelle 12
EMI28.3
<tb>
<tb> Härtungsbedingungen <SEP> Flächenschrumpfung <SEP> %
<tb> Relaxations- <SEP> filzartige
<tb> Kontrolle <SEP> 16,1 <SEP> 46, <SEP> 3 <SEP>
<tb> keine <SEP> Wärmebehandlung <SEP> - <SEP> 24 <SEP> h
<tb> Alterung <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 25, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 2 <SEP> min <SEP> bei <SEP> 1210C <SEP> - <SEP> 24 <SEP> h
<tb> Alterung <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP> 11, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 5 <SEP> min <SEP> bei <SEP> 121 C-24 <SEP> h
<tb> Alterung <SEP> 2, <SEP> 1 <SEP> 11, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 5 <SEP> min <SEP> bei <SEP> 104 C-24 <SEP> h
<tb> Alterung <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 14, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 5 <SEP> min <SEP> bei <SEP> 880C <SEP> - <SEP> 24 <SEP> h
<tb> Alterung <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP> 16, <SEP> 9 <SEP>
<tb>
Die Aufnahme wurde in diesem Beispiel niedrig gehalten, um die Wirkung unterschiedlicher Härtungsbedingungen deutlich zu zeigen.
<Desc/Clms Page number 29>
Beispiel 18: Es wurde eine Trichloräthylenlösung mit einem Gehalt von 100 Teilen Toluylen- - 2, 4-Diisocyanat, 130 Teilen des Triols Actol 32 bis 160, 16, 5 Teilen Quadrol, 4, 83 Teilen N-Methylmorpholin, 0, 48 Teilen Trimethylbutandiamin, und 0, 96 Teilen Kobaltnaphthenat hergestellt. Diese Lösung wurde mit Trichloräthylen weiter verdünnt und dann auf ein Muster des Reinwollgewebes aus Beispiel 1 bis zu einer Aufnahme von 1, 320/0 Diisocyanat, 1, 71% Actol, 0, 22% Quadrol und der gleichen Katalysatormengen, wie in Beispiel 12, geklotzt. Das Gewebe wurde dann in 2 Muster geteilt deren eines 5 min bei 1210C und deren anderes 15 min bei 1210C gehärtet wurde. Hierauf wurden beide 24h gealtert und auf ihre Schrumpfungswerte geprüft.
Das 5 min lang gehärtete Muster hatte eine Relaxationsschrumpfung von 2, 5% und das 15 min gehärtete eine solche von 2, 7%.
Beispiel 19 : Es wurde eine Trichloräthylenlösung mit einem Gehalt von 100 Teilen Hexame- thylendiisocyanat, 135 Teilen des Triols Actol 32 bis 160, 17. 4 Teilen Quadrol, 4, 83 Teilen N-Methylmorpholin, 0, 48 Teilen Trimethylbutandiamin und 0, 96 Teilen Stannooctoat hergestellt. Diese Lösung wurde weiter mit Trichloräthylen verdünnt und auf ein Stoffmuster des Reinwollgewebes aus
EMI29.1
man beide Gewebe 48 h altem liess und die Schrumpfungswerte bestimmte. Das 5 min gehärtete Gewebe hatte eine Relaxationsschrumpfung von 1, 70/0 und eine filzartige Schrumpfung von 2, 5% während das 15 min gehärtete Gewebe eine Relaxationsschrumpfung von 1, 70/0 und eine filzartige Schrumpfung von 10, 9% hatte.
Ein unbehandelter Kontrollversuch hatte eine Relaxationsschrumpfung von 16, 1% und eine verfilzende Schrumpfung von 46, 3%.
Beispiel 20 : Ein Reinwollgewebe ähnlich dem in Beispiel 1 verwendeten aber mit zwei Kett- fäden und zwei Schussfäden mehr je 2, 54 cm wurde mit einer Trichloräthylenlösung des Vorkondensats aus Beispiel 1 und von Quadrol bis zu einer Aufnahme von 2, 87% Vorkondensat und 0, 23% Quadrol imprägniert. Das imprägnierte Gewebe wurde 5min bei 71 C getrocknet und hierauf 10 min bei 2120C gehärtet. Zu Vergleichszwecken wurde ein Stoffmuster desselben Gewebes nicht erfindungsgemäss behandelt, sondern einer typischen Chlorbehandlung zur Schrumpfungshemmung unterworfen. Die Oberflächenschrumpfung und die verschiedenen Eigenschaften dieser Gewebe wurden gemessen und sind in Tabelle 13 aufgeführt.
<Desc/Clms Page number 30>
Tabelle 13
EMI30.1
<tb>
<tb> Gewebe <SEP> : <SEP> Aufnahme <SEP> % <SEP> Flächenschrump- <SEP> Reissfestig- <SEP> Dehnung <SEP> %: <SEP> Einreissfe- <SEP> Biegescheue- <SEP> ebene
<tb> Trockengewicht <SEP> : <SEP> fung <SEP> (%): <SEP> keit: <SEP> stigkeit: <SEP> rung: <SEP> Scheuerung:
<tb> Vorkon- <SEP> Quadrol: <SEP> Relax.: <SEP> filz- <SEP> Kette: <SEP> Schuss: <SEP> Kette: <SEP> Schuss: <SEP> Kette: <SEP> Schuss: <SEP> (Cyclen) <SEP> (Cyclen)
<tb> densat <SEP> : <SEP> artig <SEP> : <SEP> kg <SEP> (In- <SEP> (In- <SEP> g <SEP> (In- <SEP> Kette: <SEP> Schuss:
<tb> stron) <SEP> stron) <SEP> : <SEP> stron) <SEP> :
<SEP>
<tb> Unbehandelte
<tb> Kontrolle <SEP> 16, <SEP> 0 <SEP> 36,7 <SEP> 15,2 <SEP> 21,3 <SEP> 34,0 <SEP> 29,3 <SEP> 1274 <SEP> 1007 <SEP> 234 <SEP> 111 <SEP> 596
<tb> Gechlorte <SEP> Kontrolle <SEP> 9, <SEP> 3 <SEP> 2,5 <SEP> 12,2 <SEP> 15,5 <SEP> 26,0 <SEP> 27,3 <SEP> 1243 <SEP> 866 <SEP> 128 <SEP> 63 <SEP> 408
<tb> Behandeltes
<tb> Gewebe <SEP> 2,87 <SEP> 0,23 <SEP> 4,2 <SEP> 1,4 <SEP> 18,3 <SEP> 26,0 <SEP> 35,6 <SEP> 30, <SEP> 6 <SEP> 1302 <SEP> 1001 <SEP> 510 <SEP> 272 <SEP> 826
<tb>
<Desc/Clms Page number 31>
Beispiel 21 : Das Reinwollgewebe aus Beispiel 20 wurde mit einer Vorkondensatlösung nach Beispiel 1 bis zu einer Aufnahme von 3, 0% Vorkondensat, 0, 22% Quadrol und 0, 3% Silicon-Finish imprägniert.
Das Gewebe wurde dann 5 min bei 710C getrocknet, übereinandergefaltet und in einer Hoffman-Presse 30 sec unter Dampf gepresst, weitere 30 sec ohne Dampf belassen und weitere 10 sec unter Vakuum gehalten. Das gefaltete Gewebe wurde hierauf 10 min bei 1210C gehärtet, während es noch in gefaltetem Zustand gehalten wurde.
Nach 18stündigem Altern wurde das gefaltete Gewebe in Wasser mit einem Gehalt von 0, 1% Surfonic N-95, einem nichtionischen Netzmittel, 30 min bei 770C getaucht, in auseimndergefaltetem Zustand getrocknet und die Faltung subjektiv beurteilt. In einem Begutachtungssystem für die Faltung. wonach die beste Faltung die Note 5, 0 und ein flaches Gewebe 1, 0 erhielt, erhielt das nach obigem Verfahren gefaltete Gewebe die Note 5, O.
Ein Stoffmuster des gleichen Gewebes wurde bis zu derselben Aufnahme imprägniert, wie früher getrocknet, 10 min bei 1210C gehärtet und wie oben gefaltet und geprüft. Das so behandelte Gewebe erhielt die Note l, 0.
Bei einem andern Versuch wurde ein Stoffmuster desselben Gewebes in einer Hoffman-Presse in gleicher Weise wie früher gefaltet, und hierauf wie oben imprägniert und gehärtet. Das auf diese Weise behandelte Gewebe erhielt die Note 5, 0.
Beispiel 22 : Aus einem behandelten Gewebe nach Beispiel 20 wurde ein einzelnes Garn entfernt, in das unter dem Handelsnamen Araldite bekannte Epoxyharz eingebettet und dieses hierauf ge-
EMI31.1
SOOfacherachtet. Bei dieser Vergrösserung hergestellte photographische Aufnahmen wurden auf den 5, 3fachen Durch- messer vergrössert, jedoch wieder kein Überzug auf den einzelnen Fasern beobachtet. Auch Photo- mikrophotographien mit einer 50000fachen Vergrösserung des Durchmessers zeigten keinen sichtbaren Überzug.
Beispiel 23 : Beispiele des Reinwollgewebes aus Beispiel 1 wurden mit einer wässerigen Emul- sion eines blockierten Vorkondensates mit endständigen Isocyanatgruppen, die von der Thiokol Com- pany unter dem Handelsnahmen"JL-2 Emulsion"vertrieben wird, geklotzt. Die Aufnahme des Vor- kondensats auf dem Gewebe war 5%.
Das imprägnierte Gewebe wurde 20 min bei 1210C getrocknet und hierauf 3 min bei 154 C gehär- tet, um eine Diisoziation des Vorkondensats herbeizuführen.
Das so behandelte Gewebe hatte eine Relaxationsschrumpfung von 1, 00/0 und eine filzartige Schrumpfung von 1, lao. Letztere wurde nach dreimaligem 30 min langem Waschen in einer automatischen
Waschvorrichtung festgestellt.
Wurde dieses Verfahren wiederholt, jedoch mit 3% tiger Aufnahme des blockierten Vorkondensats, dann betrugen die Relaxations- und filzartigen Schrumpfungen 1, 8 bzw. 4, 6%.
Die entsprechenden Werte bei einem unbehandelten Kontrollversuch waren 10, 6 bzw. 14, 1%.
Beispiel 24 : Das Verfahren von Beispiel 23 wurde wiederholt, jedoch wurde an Stelle der Emulsion aus Beispiel 23 die"Emulsion D-95407-JL"der Firma Thiokol verwendet. Die Werte für die Relaxations- und filzartige Schrumpfung bei 5% niger Aufnahme betrugen 0, 5 bzw. 10/0 und bei 3% piger Aufnahme 0, 2 bzw. 1, 8%.
Beispiel 25 : Die Vorkondensate aus den Beispielen 23 und 24 wurden aus den Emulsionen abgetrennt und in Äthylacetat gelöst. Gewebemuster wurden mit diesen Lösungen wie in Beispiel 23 behandelt. Bei etwas niedrigeren Aufnahmen wurden auf diese Weise etwas verbesserte Ergebnisse erzielt. Der Griff dieser Gewebe war besser, als der der Gewebe, die mit wässerigen Systemen behandelt worden waren.
Beispiel 26 : Ein Gemisch von Diisocyanat-Isomeren mit einem Gehalt von 800/0 Toluylen- - 2, 4-Diisocyanat und 20% Toluylen-2, 6-Diisocyanat wurden durch die Zugabe stöchiometrischer Mengen verschiedener Verbindungen mit aktiven Wasserstoffatomen, die in verschiedenen Lösungsmitteln gelöst waren, die wieder verschiedene Katalysatoren enthielten, blockiert, wie dies in Tabelle 14 angegeben ist.
Nach Beendigung der exothermen Reaktion wurden die erhaltenen Lösungen 3 h auf 800C erwärmt.
Die warmen Lösungen wurden mit dem auf die gleiche Temperatur erwärmten Lösungsmittel auf einen Feststoffgehalt von 10% verdünnt und hierauf 10% igue Trichloräthylenlösungen von Polypropylenglykol (Molekulargewicht etwa 2 000), mit einem Gehalt von Quadrol, Trimethylbutandiamin und Zinnoctoat
<Desc/Clms Page number 32>
hinzugefügt.
Die so erhaltenen Zubereitungen wurden mit einem Gemisch von Trichloräthylen und dem während des Blockierens verwendeten Lösungsmittel im Verhältnis 1 : 1 verdünnt, so dass bei einer 135% igen Feuchtaumahme beim Klotzen des Gewebes aus Beispiel 1 folgende Trockengewichte der verschiedenen Verbindungen angewendet wurden ; 2, 46% Polypropylenglykol, 0, 28% Quadrol, 0,0445% Trimethylbutandiamin, 0, 029% Zinnoctoat und blockiertes Isocyanat in solcher Menge, dass 1, 30% aktive Isocyanatverbindung anwesend war.
Das imprägnierte Gewebe wurde hierauf getrocknet und bei der in Tabelle 14 angegebenen Temperatur gehärtet.
In jedem Fall wurde die Relaxations- und verfilzende Schrumpfung der Gewebemuster bedeutend gehemmt.
Tabelle 14
EMI32.1
<tb>
<tb> Blockierendes <SEP> Mittel <SEP> Lösungsmittel <SEP> Katalysator <SEP> Härtungs- <SEP>
<tb> temperatur
<tb> (OC)
<tb> Äthanol <SEP> Äthanol <SEP> keinen <SEP> 160
<tb> 2-Methyl-2-propanol <SEP> Toluol <SEP> Triäthylamin <SEP> 150
<tb> m-Kresol <SEP> Benzol <SEP> Triäthylamin <SEP> 95
<tb> o-Nitrophenol <SEP> Toluol <SEP> Triäthylendiamin <SEP> 85
<tb> 0 <SEP> - <SEP> Chlorphenol <SEP> Chloroform <SEP> Triäthylendiamin <SEP> 65
<tb> Guaiacol <SEP> Chloroform <SEP> Triäthylamin <SEP> 100
<tb> Resorcin <SEP> Dioxan <SEP> Triäthylamin <SEP> 90
<tb> Phloroglucin <SEP> Dioxan <SEP> Triäthylamin <SEP> 120
<tb> 1-Dodecanthiol <SEP> Toluol <SEP> Triäthylamin <SEP> 120
<tb> Thiophenol <SEP> (Benzene-Chloroform <SEP> Triäthylenthiol)
<SEP> diamin <SEP> 100
<tb> Acetessigsäureäthyl-Toluol <SEP> Natrium- <SEP>
<tb> ester <SEP> methylat <SEP> 100
<tb> Malonsäurediäthyl-Toluol <SEP> Natrium- <SEP>
<tb> ester <SEP> methylat <SEP> 95
<tb> c- <SEP> Caprolactam <SEP> Toluol <SEP> Triäthylendiamin <SEP> 150
<tb> Carbamidsäure- <SEP> Tetrachlor- <SEP> Triäthyl-
<tb> äthylester <SEP> kohlenstoff <SEP> amin <SEP> 135
<tb> Borsäure <SEP> Tetrahydro- <SEP>
<tb> furan <SEP> keiner <SEP> 85
<tb>
Weitgehend ähnliche Ergebnisse wurden erzielt, wenn diese Verbindungen mit aktiven Wasserstoffatomen zur Blockierung des Vorkondensats aus Beispiel 1 verwendet und dieses blockierte Vorkondensat auf das Gewebe aufgebracht und unter den gleichen Bedingungen gehärtet wurde.
<Desc/Clms Page number 33>
Beispiel 27: Die Zubereitungen aus Beispiel 26 führen zu weitgehend ähnlichen Ergebnissen bei ihrer Anwendung in wässeriger Emulsion, jedoch haben die so behandelten Gewebe einen etwas härteren Griff.
Die trockene Faltung wurde bei den folgenden Beispielen an vorbehandelten Geweben geprüft. Die Muster hatten folgende Dimensionen : 11, 43 cm in Richtung des Schusses und 15, 24 cm in Richtung der Kette. Diese Muster wurden in der Mitte gefaltet, wobei die Faltung parallel zu den Schussfäden erfolgte. Die Muster wurden dann in eine Hoffman-Presse gegeben, der Deckel geschlossen und blockiert und die Muster verschieden lange, wie in dem Beispiel angegeben, gepresst, im allgemeinen mit 30 sec Backen und 10 sec Vakuumbehandlung.
EMI33.1
Trocknen wurden die in den Mustern noch vorhandenen Falten von zumindest 3 Beobachtern subjektiv begutachtet, wobei Noten von 1 (keine wesentliche Falte) bis 5 (sehr scharfe Falte) gefunden wurde.
Beispiel 28 : Eine Trichloräthylenlösung mit einem Gehalt von 8, 9 g des Vorkondensats aus Beispiel 1, 0, 9 g Quadrol und 0, 62 g Silikonharz 1172 wurde auf ein Muster eines Wollgewebes "Style Nr. 477"der Firma Deering Milliken bis zu 145% Feuchtaufnahme geklotzt. Nach 5 min Trockenzeit bei 71 C wurde das Gewebe gefaltet und auf einer Hoffman-Presse unter Anwendung von Presstouren von 30 sec Dämpfen, 30 sec Backen und 10 sec Vakuumanwendung, gepresst. Das gefaltete Gewebe wurde hierauf aus der Presse entfernt und 5 min bei 1210C kondensiert, während es in gefaltetem Zustand gehalten wurde. Hierauf liess man es über Nacht altem und prüfte das Gewebe wie oben angegeben.
Die Falte dieses Gewebes erhielt die Note 5, 0, d. h. die höchstmögliche.
Beispiel 29 : Ein Gewebemuster nach Beispiel 28 wurde, wie in Beispiel 28 beschrieben, auf einer Hoffman-Presse gefaltet. Das Gewebe wurde während es noch gefaltet war, bis zu einer zingen Feuchtaufnahme mit der Lösung aus Beispiel 28 geklotzt, 5 min bei 710C getrocknet urd 5 min bei 1210C kondensiert. Alle diese Massnahmen wurden durchgeführt, während man das Gewebe in gefaltetem Zustand hielt.
Man liess hierauf über Nacht altern und testete wie oben. Die Note für die Falte war 5, 0, d. h. die höchstmögliche.
Beispiel 30 : Verschiedene Stoffmuster eines reinwollenen Flanellgewebes wurden mit Trichlor- äthylenlösungen, die das Vorkondensat aus Beispiel 1, Quadrol und das Silikonharz aus Beispiel 28 enthielten, geklotzt, wobei man die in Tabelle 15 angegebenen Aufnahmen erhielt. Das Gewebe wurde hierauf durch5minlanges Trocknen bei71 C getrocknetund hierauf gefaltetund meiner Hoffman-Presse gepresst. Die Zeiten für das Dämpfen und Backen sind in der Tabelle 15 gezeigt. Das Gewebe wurde hierauf während der in der Tabelle 15 angegebenen Zeiten altern gelassen und auf Faltung geprüft, ohne oder mit zusätzlicher Erwärmung auf 121 C, wie in der Tabelle 15 angegeben.
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Tabelle 15
EMI34.1
<tb>
<tb> Aufnahme <SEP> (0/0) <SEP> : <SEP> Press <SEP> touren <SEP> zusätzliche <SEP> Alterungszeit <SEP> Note <SEP> für <SEP> die
<tb> (Sekunden) <SEP> Kondensation <SEP> Vor <SEP> der <SEP> Prü- <SEP> Falte:
<tb> Vorkondensat: <SEP> Quadrol; <SEP> Silikon: <SEP> in <SEP> fung
<tb> Dämp- <SEP> Bak- <SEP> Minuten <SEP> : <SEP> (Stunden):
<tb> fen <SEP> : <SEP> ken <SEP> :
<SEP>
<tb> 30 <SEP> 30-1/3 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 30 <SEP> 30 <SEP> - <SEP> 18 <SEP> 1,0
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> 0,15 <SEP> 0,20 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> - <SEP> 1/4 <SEP> 2,6
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> 30-18 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 3, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 0, <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 30-1/4 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 3, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 0, <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> - <SEP> 18 <SEP> 3,8
<tb> 4, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> - <SEP> 1/4 <SEP> 3,5
<tb> 4, <SEP> 0 <SEP> 0,29 <SEP> 0,35 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> - <SEP> 18 <SEP> 3,9
<tb> 4, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 30 <SEP> 90 <SEP> - <SEP> 18 <SEP> 3,9
<tb> 4, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 30 <SEP> 180-1/4 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 4, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 0,
<SEP> 35 <SEP> 30 <SEP> 90 <SEP> 15 <SEP> 1/4 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 4, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 30 <SEP> 180 <SEP> 15 <SEP> 1/4 <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 4, <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 30 <SEP> 180 <SEP> 15 <SEP> 1/4 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
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EMI35.1
(Trockenaufnahme) erhielt. Diese Gewebe wurden 5 min bei 710C getrocknet und 10 min auf 1210C erwärmt. Die Gewebe wurden hierauf nach Beispiel 28 gefaltet, nach einem Zeitabstand, wie in der Tabelle angegeben.
Die Tatsache, dass in dem Gewebe während der Alterung dauerhafte Falten fixiert werden konnten, deutet darauf hin, dass die kondensierende Erwärmung die Reaktion zwischen verschiedenen Reaktionsteilnehmern und den Keratinfasern in wesentlichem Masse einleitet, dass jedoch die Kondensation tatsächlich nach dem Erwärmen noch längere Zeit andauert, d. h. die Kondensation dauert lange.
Die mit "A" in der Tabelle 16 bezeichneten Gewebe waren reinwollene Kammgamgewebe während die mit"B"in der Tabelle 16 bezeichneten Gewebe aus Gemischen von 85% Wolle und 15% Nylon mit 5, 5 Laufmaschen bestanden.
Tabelle 16
EMI35.2
<tb>
<tb> Gewebe <SEP> Vorkondensat <SEP> Aufnahme <SEP> % <SEP> Silikon <SEP> Zeitabstand <SEP> vor <SEP> Note <SEP> für
<tb> Quadrol <SEP> der <SEP> Faltung <SEP> (h) <SEP> die <SEP> Falte
<tb> A <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 1, <SEP> 3
<tb> C----1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> A <SEP> 3, <SEP> 25 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> vor <SEP> 10 <SEP> min <SEP> langem
<tb> Erwärmen <SEP> auf
<tb> 1210C <SEP> gefaltet <SEP> 3, <SEP> 9 <SEP>
<tb> B <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> vor <SEP> 10 <SEP> min <SEP> langem
<tb> Erwärmen <SEP> auf
<tb> 1210C <SEP> gefaltet <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP>
<tb> A <SEP> 3, <SEP> 25 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 1/4 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP>
<tb> B <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 1/4 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP>
<tb> A <SEP> 3, <SEP> 25 <SEP> 0,
<SEP> 24 <SEP> 0. <SEP> 35 <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP>
<tb> B <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP>
<tb> A <SEP> 3, <SEP> 25 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 3 <SEP> 3, <SEP> 1 <SEP>
<tb> B <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 3 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP>
<tb> A <SEP> 3, <SEP> 25 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 6 <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP>
<tb> B <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 6 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP>
<tb> A <SEP> 3, <SEP> 25 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 18 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> B <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 29 <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 18 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
Beispiel 32 :
Weitgehend dauerhafte Falten wurden erhalten, wenn Reinwollgewebe nach Beispielen 1 bis 28 behandelt, jedoch nach Beispiel 28 gefaltet und kondensiert wurden. Die besten Ergebnisse in bezug auf dauerhafte Faltung wurden bei den Gewebemustern erzielt, bei welchen sowohl die Relaxations-als auch die filzartige Schrumpfung niedrig waren. Bei dem Verfahren nach Beispiel 26 waren die in dem Gewebe erzeugten Falten weitgehend dauerhaft, nach Faltung in der Hoffman-Presse, wenn als blockierendes Mittel m-Kresol, o-Nitrophenol, o-Chlorphenol, Thiophenol, Acetessigsäure- äthylester, Guaiacol, Resorcin, Borsäure oder Malonsäurediäthylester verwendet wurden.
Jedoch wurden bessere Ergebnisse erzielt, wenn das Gewebe 5 min auf 1210C erwärmt wurde, da diese Temperatur die Entblockierungstemperatur für diese Verbindungen übersteigt und eine Freisetzung aktiver Isocyanatgruppen sichert. Für die bei höheren Temperaturen aktivierten blockierten Verbindungen, d. h. Verbindungen, bei welchen das blockierende Mittel Äthanol, 2-Methyl-2-propanol, Phlorglucin, 1-Dodecanthiol, Thiphenol, Acetessigsäureäthylester, e-Caprolactam oder Carbamidsäureäthylester
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war, wurde auf die in Tabelle 14 bei den einzelnen Verbindungen aufgeführten Entblockierungstem- peraturen erwärmt.
Beispiel 33 : Ein Reinwollgewebe wurde mit der Lösung aus Beispiel 28 bis zu der gleichen Aufnahme behandelt. Nach Trocknen bei 71 C wurde das Gewebe gepresst, indem man es durch einen Dreiwalzenkalander, mit einer fasergefüllten Walze zwischen zweiStahlwalzen in vertikaler Anordnung, hindurchführte. Die fasergefüllte Walze war eine 55/45 mit Maishülsenfasern gefüllte Walze. Es wurden Temperaturen von etwa 1770C und Drucke von etwa 80 t, entsprechend 5800 kg/dm an der Berührungsstelle, angewendet. Das Gewebe wurde dann fertigedekatiert, indem man bei 422 atü Dampf durch das Gewebe drückte und 10 min nach dem Durchbrechen unter diesem Dampfdruck hielt. Das so behandelte Gewebe besass hohen Glanz, der sich bei Dampfdekatieren und Befeuchten als dauerhaft erwies.
Die reaktionsfähigen Verbindungen können, wie oben erwähnt, alle aus einer einzigen Lösung auf das Gewebe angewendet werden, z. B. durch Klotzen, Versprühen od. ähnl., u. zw. in einem kontinuierlichen Verfahren mit hohem Ausstoss. Zum Beispiel sind Produktgeschwindigkeiten von 54 m/min oder mehr mit einer üblichen Klotzanlage vollkommen möglich, da das Gewebe mit der Lösung nur bis zu seiner Imprägnierung in Kontakt sein muss und diese bei Wollgeweben in organischen Lösungen sehr rasch erfolgt.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann zur Hemmung der Relaxationsschrumpfung bei jedem Wollgewebe angewendet werden, auch bei gestreckten und in gestreckter Form zur Erzielung grösserer Masse getrockneten Geweben. Normalerweise gehen die auf diese Weise erhaltenen grösseren Masse bei späterem Feuchtwerden wieder verloren, z. B. bei der Behandlung zur Schrumpfungshemmung nach bekannten Verfahren oder während des Dekatierens, das bei Geweben nach der Behandlung zur Hemmung der Relaxationsschrumpfung nach üblichen Verfahren erforderlich ist. Die durch Strecken und Trocknen in gestreckter Form erhaltenen höheren Masse bleiben jedoch nach der erfindungsgemässen Behandlung der Gewebe erhalten, da während der Behandlung im wesentlichen keine Relaxationsschrumpfung eintritt, zum Unterschied von den früheren Verfahren mit Tauchen in Wasser.
Das erfindungsgemäss behandelte Gewebe bleibt ferner bei seiner späteren Verwendung gegen Relaxationsschrumpfung widerstandsfähig, so dass er gefärbt, gewaschen oder in anderer Weise behandelt werden kann, ohne wesentlichen Massverlust und zum Unterschied von gestreckten Geweben aus bekannten Verfahren bei gleichartiger Nachbehandlung. Ferner können erfindungsgemäss behandelte Gewebe dem Verbraucher in einer für das Zuschneiden geeigneten Form geliefert werden, ohne dass sie zur Stabilisierung der Masse dekatiert werden müssten.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Modifizieren der Eigenschaften keratinfaserhaltiger Gegenstände, insbesondere zur Verminderung der Schrumpfung von keratinfaserhaltigen Textilgeweben, dadurch gekennzeichnet, dass man diese Fasern mit einem polyfunktionellen Isocyanat oder einer Verbindung, die zumindest zwei-N =C=X-Gruppen enthält, worin X ein Sauerstoff-oder ein Schwefelatom ist, und einer polymeren Polyhydroxyverbindung umsetzt.