AT511132B1 - Anlage zum fortlaufenden Herstellen von Verbundschalungs-Plattenelementen - Google Patents

Abstract

Anlage für das fortlaufende Herstellen von Plattenelementen für die Herstellung von Verbundschalungs-Elementen, von denen jedes Plattenelement eine Schalungsplatte in jeweils vorbestimmter Geometrie bei vorbestimmter Länge aufweist und die Schalungsplatte mit Befestigungsvorrichtungen und Bewehrungselementen bestückt ist. Die Anlage ermöglicht es mit Hilfe einer Paletten-Umlaufanlage, dass eine Mehrzahl von Standard- platten (11) Längskante an Längskante aneinandergereiht und bei Anwendung von Pressdruck zusammengefügt und miteinander verleimt werden, so dass aus den miteinander verleimten Standardplatten ein vorbewegtes Plattenband (12) erzeugt wird. Von dem Plattenband werden nacheinander einzelne Längsabschnitte abgetrennt, so dass Einzelplatten (13) entstehen, wobei jede Einzelplatte eine Länge hat, die individuell an die jeweils vorbestimmte Länge der herzustellenden Schalungsplatte angepasst ist. Die Einzelplatten werden auf der Umlauf- Palettenanlage nacheinander zur Ausbildung der jeweils individuell vorbestimmten Geometrie der jeweiligen Schalungsplatte zugeschnitten und dann nacheinander mit den Befestigungsvorrichtungen und danach mit den Bewehrungselementen bestückt und in einer Kippstation aufgerichtet.

Description

Beschreibung

ANLAGE ZUM FORTLAUFENDEN HERSTELLEN VON VERBUNDSCHALUNGSPLATTEN¬ELEMENTEN

TECHNISCHES GEBIET

[0001] Die Erfindung betrifft eine Anlage zum fortlaufenden Herstellen von Plattenelementen fürdie Herstellung von Verbundschalungselementen in Form von Deckenelementen oder Wan¬delementen, die auf dem Gebiet des Hochbaus zur Errichtung von Gebäuden verwendet wer¬den. Jedes Plattenelement weist eine Schalungsplatte auf, die mit Befestigungsvorrichtungenund Bewehrungselementen bestückt ist. Jede Schalungsplatte hat eine für sie vorbestimmteLänge und eine für sie vorbestimmte Geometrie.

[0002] Bei dem Verbund-Schalungselement kann es sich um ein Deckenelement oder um einWandelement handeln. Das Deckenelement kann, wie beispielsweise aus EP 811 731 A1 oderEP 1 907 642 B1 bekannt und aus Fig. 2 ersichtlich ist, ein Plattenelement mit einer Schalungs¬platte 2 sein, die mit vorzugsweise aufgeschraubten Befestigungsvorrichtungen 6 z.B. in Formvon Bügeln zur Befestigung von Bewehrungselementen 5 und mit den Bewehrungselementenbestückt ist. Das Wandelement kann, wie beispielsweise aus EP 611 852 A1 oderEP 1 907 642 B1 bekannt oder aus Fig. 1 oder Fig. 2 ersichtlich ist, aus zwei Plattenelementenjeweils mit einer Schalungsplatte 1, 2 aufgebaut sein, die jeweils mit einer Mehrzahl von vor¬zugsweise angeschraubten Befestigungsvorrichtungen 3, 4 in Form von Wandverbindungsele¬menten und mit Bewehrungselementen 5 bestückt sind. Die beiden Plattenelemente 1, 2 sindmit ihren Befestigungsvorrichtungen 3, 4 und Bewehrungselementen 5 einander zugekehrt undwerden an ihren Schalungsplatten 1, 2 von den Befestigungsvorrichtungen 3, 4 auf Abstandvoneinander gehalten werden,

TECHNISCHER HINTERGRUND UND HERKÖMMLICHE TECHNIK

[0003] Mit Hilfe von derartigen Verbundschalungselementen lassen sich Wand- und Decken¬konstruktionen in einer Mantelbeton-Massivbauweise errichten, bei welcher die Schalungsplat¬ten in vorgefertigter Formgebung, bevorzugt aus zementgebundenen Flachpressplatten, alssogenannte verlorene Schalung im Bauwerk verbleiben. Eine solche Bauweise in Verbundscha¬lungstechnik wird nicht nur jeder gestalterischen und technischen Anforderung mit hoher Flexi¬bilität gerecht, sondern erfüllt dabei auch hohe ökologische und ökonomische Ansprüche.

[0004] Das Verbundschalungs-Wandelement besteht aus zwei Plattenelementen mit beispiels¬weise 24 mm dicken Schalungsplatten in Form von zementgebundenen Flachpressplatten, dieim Produktionswerk industriell zu hohlen, zweischaligen Wandelementen zusammengefügtwerden. Zur Formstabilisierung und Aufnahme des Schalungsdruckes dienen vorzugsweise voninnen verschraubte Befestigungsvorrichtungen in Form von Stahlprofilen als sog. „Wandverbin¬der". Die Wandelemente werden auf der Baustelle maßgenau montiert und mit Fließbeton oderselbstverdichtendem Beton (SCC) ausgegossen. Die Oberflächen bildenden zementgebunde¬nen Flachpressplatten sollen ihrerseits mit einwandfreier Oberfläche ausgestattet sein. AlsVerbindungselemente werden bevorzugt Stahlabstandhalter verwendet, welche mittels verzink¬ter Senkkopfschrauben mit den Schalungsplatten verschraubt sind. Sie verbinden die Platten¬elemente ohne Durchdringung der äußeren Oberfläche der Schalungsplatten von innen. Sämtli¬che Wandelemente werden im Werk fix und fertig vorgefertigt hergestellt und ihre Schalungs¬platten sind mit allen notwendigen Aussparungen und mit den nötigen Transportankern sowiemit der entsprechend der statischen Berechnungen notwendigen Bewehrung (Matten, Körbeetc.) versehen.

[0005] Herkömmlich erfordern die üblichen Produktabmessungen für die meisten herzustellen-den Wandelemente, dass diese der Länge nach aus Teilelementen zusammengesetzt werdenmüssen. Die maximale Länge der Teilelemente richtet sich nach der maximalen Länge desAusgangsmaterials - der zementgebundenen Flachpressplatten. Der Produktionsablauf für derartige Verbundschalungs-Wandelemente nach dem Stand der Technik erfolgt beispielsweisewie nachfolgend beschrieben: [0006] Zuschnitt der zementgebundenen Flachpressplatten auf die vorbestimmte Größe vonTeil-Schalungsplatten auf einer Plattensäge, soweit die vorbestimmte Größe der zu produzie¬renden Teil-Schalungsplatte von den Abmessungen des Ausgangsmaterials abweicht. Manuel¬les Anschrauben von Verbindungsleisten, welche zur Befestigung der Wandverbindungsele¬mente dienen, auf die Teil-Schalungsplatten der ersten Schalungsplatte an vordefinierten Posi¬tionen.

[0007] Manuelles Anschrauben von Wandverbindungselementen auf die Teil-Schalungsplattender zweiten Schalungsplatte an vordefinierten Positionen. Die Wandverbindungselementedienen zur gegenseitigen Verbindung der beiden Schalungsplatten der Teilelemente in einemspäteren Bearbeitungsschritt.

[0008] Manueller Anbau von Verbindungsleisten zur Verbindung von mehreren Teil-Platten¬elementen zu einem Gesamt-Plattenelement.

[0009] Manuelles Bohren von Öffnungen für Elektroinstallationsarbeiten.

[0010] Manueller Einbau der erforderlichen Mattenbewehrung für das Gesamt-Plattenelementinklusive der für die statisch wirksame Verbindung der Bewehrung der Teil-Plattenelementeerforderlichen Überlappungsbewehrung.

[0011] Manueller Einbau der Elektroinstallation wie Elektrodosen und Leerverrohrung.

[0012] Manueller Einbau von Abhebeankern für das Heben der zusammengefügten Gesamt-Plattenelemente mittels Kran für die weiteren Bearbeitungsschritte im Werk und auf der Baustel¬le.

[0013] Zusammenfügen der ersten und der zweiten Teil-Schalungsplatte der Teil-Plattenelemente auf einer manuell bedienten Fügestation (Verpressen).

[0014] Manueller Zusammenbau der Teil-Plattenelemente zum fertigen Verbundschalungs-Wandelement.

[0015] Manuelle Komplettierung des Wandelementes durch Einbauen von Laibungsbrettern beiFenster- und Türaussparungen.

[0016] Aus DE 197 18 111 A1 ist es zur Herstellung von Verbundschalungselementen bekannt,eine Mehrzahl von Standardplatten, die Längskante an Längskante aneinandergereiht werden,zu einem Plattenband zu verleimen und von dem Plattenband dann Einzelplatten in der erfor¬derlichen Länge abzutrennen. Die Einzelplatten werden nach dem Aushärten des Klebers auseiner Plattenstation mit Hilfe eines Vakuumgreifers in eine Bearbeitungsstation befördert unddort auf einem Tisch in die Geometrie der jeweiligen Schalungsplatte zugeschnitten. Dannwerden die Einzelplatten auf einen Kipptisch geschoben, mit dem sie in ein und derselbenKipprichtung vertikal aufgerichtet werden. Die aufgerichteten Platten werden hochkant in einZwischen-Speicherregal mit für jede Platte vorgesehenem Schacht geschoben. Aus dem Spei¬cherregal, das gesteuert verfahrbar ist, werden je zwei Einzelplatten in eine Beschlagstationüberführt und dort an ihren einander zugewendeten Innenseiten mit den Halteteilen von Befes¬tigungsvorrichtungen in Form von Distanzhaltern bestückt. Danach wird das Plattenpaar in eineBewehrungs- und Pressstation, und dann in eine Ausbaustation befördert, in der die Endbear¬beitung erfolgt.

[0017] Für die Herstellung von gegossenen, plattenförmigen Bauelementen ist gemäßDE 21 29 825 eine Paletten-Umlaufanlage vorgesehen, deren Paletten als Gießformen gestaltetsind, die von einer Gießstation zum Eingießen des Betons bis in eine Entnahme/Kippstation zurEntnahme des ausgehärteten Produkts befördert werden. Aus WO 199312918 A1 ist einePuffer-Stapeleinrichtung bekannt, in welcher die Betonplatten zeitweilig bis zur Weiterverarbei¬tung gestapelt werden. Aus DE 10 2005 044 462 A1 ist weiter das Verkleben zweier Plattenbekannt, die an ihren Fügeflächen eine Nut-Feder-Verbindung aufweisen.

ZUSAMMENFASSENDE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

[0018] Zur Rationalisierung der Produktionskapazitäten aufgrund steigender Nachfrage bestehtsomit Bedarf, eine möglichst weitgehend automatisierte Produktionsstraße zur Herstellung vonVerbundschalungselementen zu schaffen. Bei einer solchen Produktionsanlage handelt es sichum eine Verkettung mehrerer Maschinen/Anlagen zur Produktion individueller Teile (Verbund-schalungs-Plattenelemente insbesondere in Form von paarweise zusammengehörigen Platten¬elementen zur Herstellung von Wandelementen, aber auch in Form von Plattenelementen alsVerbundschalungs-Deckenelemente, jeweils in vorbestimmter Größe und Geometrie). ZurKoordination und logistischen Steuerung der Anlage soll ein zentrales Leitsystem zum Einsatzkommen. Die Vorteile moderner, industrieller Fertigung in einer Halle liegen in einer höherenEffizienz der Arbeitsstunde aufgrund optimierter Arbeitsabläufe und in der Möglichkeit, dieWerksanlagen hoch auszulasten.

[0019] Durch die Erfindung wird eine Anlage geschaffen, durch die eine fortlaufende, wenigs¬tens weitgehend automatisierbare Herstellung von Plattenelementen eingangs erwähnter Art invorbestimmten Größen und in vorbestimmten Geometrien erreicht werden kann, wobei dieGrößen und auch die Geometrien der für die Plattenelemente vorgesehenen Schalungsplattenindividuell an die für jedes Plattenelement individuell vorbestimmte Abmessung und Geometrieangepasst werden können. Gemäß der Erfindung werden eine Mehrzahl von Standardplatten,bevorzugt zementgebundenen Flachpressplatten, Längskante an Längskante aneinanderge¬reiht und der Reihe nach aufeinander folgend bei Anwendung von Pressdruck zusammengefügtund miteinander verleimt. Die Reihe wird in ihrer Längsrichtung und somit in Querrichtung derStandardplatten weggefördert. Durch das Zusammenfügen und Verleimen entsteht ein kontinu¬ierlich zusammenhängendes Plattenband, das in der Förderrichtung vorbewegt, bevorzugtschrittweise vorbewegt wird. Von dem vorbewegten Plattenband werden nacheinander einzelneLängsabschnitte in der jeweils vorbestimmten Länge der aktuell herzustellenden Schalungsplat¬te abgetrennt.

[0020] Das Abtrennen der Längsabschnitte erfolgt entlang einer Trennlinie, die quer, bevorzugtsenkrecht, zu der Bewegungsrichtung des Plattenbandes und daher quer zu den beiden Seiten¬rändern des Plattenbandes verläuft. Daher entstehen durch dieses Abtrennen nacheinanderEinzelplatten, von denen jede Einzelplatte zwei einander entsprechend quer zu der Bewe¬gungsrichtung gegenüberliegende Seitenränder aufweist, die somit aus Längsabschnitten derbeiden Seitenränder des Plattenbandes gebildet werden. Jede der Einzelplatten hat eine Län¬ge, die an die jeweilige vorbestimmte Länge der herzustellenden Schalungsplatte angepasst istund vorzugsweise mit dieser vorbestimmten Länge übereinstimmt.

[0021] Die Einzelplatten werden in ihrer Längsrichtung weitergefördert. Die Längen der aufei¬nanderfolgend abgetrennten Einzelplatten können miteinander übereinstimmen. Alternativekönnen die Längen der aufeinanderfolgend abgetrennten Einzelplatten unterschiedlich sein,wenn die vorbestimmten Längen der aufeinander folgend aktuell herzustellenden Schalungs¬platten unterschiedlich sind. Zur Herstellung von Plattenelementen, die als Verbundschalungs-Wandelemente verbaut werden sollen und daher zwei auf Abstand gehaltene Schalungsplattenaufweisen, werden die beiden Schalungsplatten bevorzugt aus einem Paar von aufeinanderfolgend abgetrennten Einzelplatten hergestellt. Diese haben daher gleiche oder unterschiedli¬che Längen, die in Bewegungsrichtung des Plattenbandes gemessen werden.

[0022] Gemäß der Erfindung kann die jeweilige Länge jeder Einzelplatte frei gewählt werden,weil diese Länge durch das Abtrennen der Einzelplatte von einem Plattenband, das durch vor¬hergehendes Aneinanderreihen und Verleimen der Standardplatten laufend und sozusagen"endlos" hergestellt wird, von der jeweiligen Länge der Standardplatten unabhängig ist. Von denjeweiligen Längen der Standardplatten wird vielmehr die jeweilige Breite des Plattenbandesbestimmt. Durch die Erfindung lassen sich daher insbesondere auch lange Verbundschalungs-Elemente hersteilen, ohne dass diese aus Teilelementen nachträglich zusammengesetzt wer¬den müssen.

[0023] Nach dem Abtrennen der Einzelplatten werden diese zur Ausbildung der vorbestimmten

Geometrie der jeweiligen Schalungsplatte, insbesondere zur Ausbildung der vorbestimmtenBreite, die für die Herstellung eines Verbundschalungs-Wandelements der jeweiligen Höhe derSchalungsplatten des Wandelements entspricht, und zur Ausbildung aller vorzusehenden Aus¬schnitte bearbeitet. Die jeweils vorbestimmten Breiten der beiden Schalungsplatten eines Wan¬delementes können gleich oder unterschiedlich sein. Beispielsweise kann diejenige Schalungs¬platte, die auf der Baustelle an einer Gebäude-Innenseite des Wandelements zu liegen kom¬men soll, mit einer geringeren Breite und daher Höhe am aufgerichteten Wandelement für denAnschluss eines Deckenelements versehen werden.

[0024] Die derart bearbeitete Schalungsplatte kann dann individuell mit Befestigungsvorrich¬tungen, die bevorzugt zur Befestigung von Wandverbindungselementen oder Abstandshalternund/oder von Bewehrungselementen dienen, und danach ebenfalls individuell mit den jeweilserforderlichen Bewehrungselementen bestückt werden.

[0025] Die Standardplatten können in einer Entnahmestation einzeln aus einem Vorrat ent¬nommen werden und in ihrer Längsrichtung nacheinander durch eine Kantenbearbeitungsstati¬on und durch eine Leimauftragsstation gefördert werden. Daran anschließend können die Stan¬dardplatten auf eine Hauptförderstrecke überführt werden, deren Förderrichtung quer, bevor¬zugt senkrecht, zur Längsrichtung der Standardplatten ist und auf dem die Standardplattenaufeinander folgend aneinandergereiht werden. Die weiteren Bearbeitungen können in einzel¬nen Arbeitsstationen durchgeführt werden, die entlang der Hauptförderstrecke aufeinanderfolgen. So kann in einer Pressstation das Zusammenfügen und Verleimen der Standardplattenvorzugsweise in vorbestimmten Pressschritten durchgeführt werden. Hierzu wird das Platten¬band vorzugsweise diskontinuierlich oder intermittierend vorbewegt, so dass die Pressschrittejeweils im Stillstand, d.h. in einer Bewegungspause zwischen zwei Bewegungsschritten durch¬geführt werden.

[0026] An die Pressstation kann sich eine Trennstation anschließen, in der das individuelleAbtrennen des jeweils vorlaufenden Längsabschnitts des Plattenbandes zur Ausbildung derjeweiligen Einzelplatte erfolgt, die in ihrer Länge individuell an die aus der Einzelplatte jeweilsherzustellenden Schalungsplatte angepasst ist. Das Abtrennen geschieht bevorzugt ebenfallsim Stillstand des Plattenbandes, wozu vorzugsweise eine Bewegungspause des Plattenbandeswährend eines der Pressschritte ausgenutzt wird.

[0027] Auf die Trennstation kann eine Bearbeitungsstation folgen, in der das Bearbeiten derEinzelplatten durch das individuelle Zuschneiden derselben durchgeführt wird und auf die ihrer¬seits eine Befestigungsstation folgt, in welcher die Befestigungsvorrichtungen an vorbestimmtenStellen der Schalungsplatte befestigt, vorzugsweise angeschraubt werden. An die Befesti¬gungsstation können dann eine oder mehrere Bewehrungsstationen anschließen, in welcherindividuell an den jeweiligen Bedarf angepasste Bewehrungselemente wie Bewehrungsmattenund Bewehrungskörbe angebracht werden können. Weitere Arbeitsstationen, die als manuelleArbeitsstationen vorgesehen sein können, können sich anschließen. Am Ende der Hauptförder¬strecke kann eine Kippstation vorgesehen werden, in welcher die fertigen Plattenelemente fürden Abtransport in ein Zwischenlager aufgerichtet werden, wenn diese Plattenelemente zumAufbauen eines Wandelements vorgesehen sind. Solche Plattenelemente hingegen, die alsDeckenelemente vorgesehen sind und bearbeitet worden sind, können liegend - ohne dass siegekippt werden - abtransportiert werden.

[0028] Das Fördern der Platten durch die einzelnen Arbeitsstationen erfolgt wenigstens bis indie Befestigungsstation bevorzugt in Längsrichtung der Einzelplatten und bevorzugt diskontinu¬ierlich, so dass die einzelnen Arbeitsschritte im Stillstand der jeweiligen Platte durchgeführtwerden. Die Taktzeiten in einzelnen aufeinander folgenden Arbeitsstationen entsprechend derjeweiligen Bearbeitungsdauer lassen sich aneinander anpassen, so dass die jeweilige Bearbei¬tung dort wie das Zusammenfügen und Verleimen der aneinandergereihten Standardplatten inder Pressstation und das jeweilige Abtrennen der Einzelplatte in der Trennstation gleichzeitigdurchgeführt werden können. Die jeweiligen Taktzeiten in auf die Trennstation folgenden Ar¬beitsstationen lassen sich jedoch voneinander entkoppeln, um die Gesamt-Durchlaufzeit zu optimieren.

[0029] Insbesondere kann gemäß der Erfindung die jeweilige Taktzeit in der Bearbeitungsstati¬on von den Taktzeiten in der Trennstation und der Pressstation dadurch entkoppelt werden,dass die abgetrennten Einzelplatten zwischen der Trennstation und der Bearbeitungsstation ineinem Pufferstapel nacheinander von oben nach unten übereinander gestapelt und aus demPufferstapel von unten her nacheinander entnommen und in die Bearbeitungsstation überführtwerden. Hierbei kann die Bearbeitungsstation auf einem niedrigeren Niveau als die Trennstati¬on liegen. Die Einzelplatten werden in dem Pufferstapel - in Anpassung an die jeweilige Bear¬beitungsdauer in der Bearbeitungsstation - diskontinuierlich nach unten gefördert. Die Bearbei¬tungszeiten der Einzelplatten in der Bearbeitungsstation sind ihrerseits von dem Umfang derjeweiligen Zuschneidearbeiten abhängig, die je nach der projektierten Endgeometrie der Scha¬lungsplatten, beispielsweise für ihre Anordnung an einer Wandaußenseite oder Wandinnensei¬te, unterschiedlich sein können. Durch das Zwischenstapeln der Einzelplatten vor der Bearbei¬tungsstation kann jedoch eine längere Bearbeitungszeit in der Bearbeitungsstation an der einenEinzelplatte durch eine kürzere Bearbeitungszeit einer nachfolgenden Einzelplatte weitgehendkompensiert werden.

[0030] In ähnlicher Weise kann zwischen der Bearbeitungsstation und der Befestigungsstationein Pufferstapel vorgesehen werden, in welchem die zugeschnittenen Schalungsplatten vonunten nach oben untereinander gestapelt und ebenfalls zeitlich diskontinuierlich wieder nachoben bevorzugt auf ein höheres Arbeitsniveau der Befestigungsstation gefördert werden.Dadurch lassen sich unterschiedliche Bearbeitungszeiten in der Bearbeitungsstation zusätzlichkompensieren.

[0031] Eine weitere Entkopplung von Arbeitszeiten lässt sich insbesondere für die Beweh¬rungsstationen durch ein Verzweigen der Hauptförderstrecke erreichen, so dass an den Förder¬zweigen eine gleichzeitige Bearbeitung mehrerer Platten durchgeführt werden kann und auchmanuelle Arbeitsstationen entlang der Förderstrecke in die Fertigung einbezogen werden kön¬nen.

[0032] Zur Herstellung eines Wandelements werden bevorzugt zwei aufeinander folgend in dieBearbeitungsstation überführte Einzelplatten abwechselnd als eine innere Schalungsplatte odereine äußere Schalungsplatte zugeschnitten. Diese beiden Schalungsplatten sollen im fertigenVerbundschalungs-Wandelement mit ihren bei der Bearbeitung oberen Seiten einander zuge¬kehrt sein. Ihr Zuschneiden erfolgt bevorzugt in Abhängigkeit davon, dass der eine Seitenrandder einen Einzelplatte als Fußabschnitt der aus dieser einen Einzelplatte entstehenden Scha¬lungsplatte definiert wird und der diesem einen Seitenrand abgewendete andere Seitenrand deranderen Einzelplatte als Fußabschnitt der aus dieser anderen Einzelplatte entstehenden ande¬ren Schalungsplatte definiert wird.

[0033] Dadurch können diese beiden Schalungsplatten in der Kippstation, die am Ende derFörderstrecke vorgesehen ist, um ihren jeweiligen Fußabschnitt in entgegengesetzten Kipprich¬tungen so aufgerichtet werden, dass die Oberseite der einen Schalungsplatte in eine Richtungweist, die der Richtung entgegengesetzt ist, in welche die Oberseite der anderen Schalungs¬platte weist. Wenn außerdem die eine Schalungsplatte vor oder in der Kippstation seitlich ineine Richtung versetzt wird, die ihrem Fußabschnitt abgewendet ist, und die andere Schalungs¬platte neben der ersten Schalungsplatte so angeordnet wird, dass die Fußabschnitte der beidenSchalungsplatten einander zugekehrt sind, können die beiden Schalungsplatten für ihr Aufrich¬ten wie ein Buch in diejenige Anordnung zusammengeklappt werden, die sie im fertigen Wan¬delement einnehmen.

[0034] Bevorzugt werden die Einzelplatten im Anschluss an das Abtrennen auf Transportpalet¬ten aufgespannt und auf denselben bis in die Kippstation gefördert. Für die Transportpalettenkann ein Rücklauf-Förderzweig vorgesehen werden, auf dem die Paletten in eine Position hinterder Trennstation zurückgefördert und dann wieder auf die Hauptförderstrecke zugeführt wer¬den.

[0035] Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Beschreibung einer bevorzugten Ausfüh¬rungsform und anhand der Zeichnungen weiter erläutert. KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN: [0036] In den Zeichnungen zeigt: [0037] Fig. 1 eine schematische Perspektivansicht eines Verbundschalungs-Wandele- ments, [0038] Fig. 2 eine schematische Perspektivansicht eines Verbundschalungs-Deckenele- ments im T-Stoß mit einem Verbundschalungs-Wandelement, [0039] Fig. 3 ein schematisches Layout einer Anlage zur Durchführung eines Verfahrens gemäß der Erfindung, und [0040] Fig. 4 eine schematische Teil-Seitenansicht der Anlage aus Fig. 3 im Bereich der

Bearbeitungsstation.

[0041] Beschreibung einer weitgehend automatisierten Produktion von Plattenelementen zurHerstellung von Verbundschalungs-Elementen

POSITIONSNUMMERN DER KOMPONENTEN 1 äußere Wand-Schalungsplatte 2 innere Wand-Schalungsplatte 3 Wandverbindungselement 4 Wandverbindungselement 5 Mattenbewehrung 6 Mattenhaken 7 Kernbeton auf Baustelle nach Montage der Wandelemente eingefüllt 11 Standardplatte 12 Plattenband 13 Einzelplatte 13A Fu ßabschnitt der Schalungsplatte 13B Fu ßabschnitt der Schalungsplatte 20 automatische Entnahmestation für Standardplatten 21 Entstapelplätze für Standardplatten 22 Zubringer-Fördersystem für Standardplatten 23 Messeinrichtung 24 Kantenbearbeitung 25 Reinigungseinrichtung 26 Leimauftragsstation 27 Hauptförderband 28 Pressstation 29 Bearbeitungsstation 30 Trennstation mit fahrbarer Säge 31 Palettenumlauf 32 T ransportpalette 33 Puffer-Stapeleinrichtung 34 Puffer-Stapeleinrichtung 35 Befestigungsstation 36 Zubringer-Transporteinheiten 37 Umlauf- und Bewehrungsstationen 38 Arbeits- und Bewehrungsstationen 39 Mattenschweißanlage 40 Arbeits- und Kippstationen 41 Rücklauf-Förderzweig für Transportpaletten 42 vertikalen Arbeitsstationen 43 Fügestation [0042] Im Gegensatz zum herkömmlichen Produktionsablauf wird das Ausgangsmaterial, diezementgebundenen Flachpressplatten (im weiteren Standardplatten 11 genannt), zu einemvorbewegten Plattenband 12 verarbeitet, von dem nacheinander die Einzelplatten 13 abge¬trennt werden. Die Einzelplatten 13 weisen eine ausreichende Größe auf, um daraus die Ver-bundschalungs-Deckenelemente, bestehend aus einem Plattenelement, oder die Verbundscha-lungs-Wandelemente bestehend aus ihren beiden Plattenelementen mit deren Wandschalen 1und 2 in einem Stück herzustellen. Die Herstellung von Teilelementen und der nachträglicheZusammenbau der Wandelemente aus einzelnen Teilelementen entfällt somit.

HERSTELLUNG EINES PLATTENBANDES AUS DEN STANDARDPLATTEN

[0043] Die Standardplatten 11 werden auf Paletten angeliefert. Die Standardplatten werdenmittels eines Hallenkrans aus ihrer Lagerstätte in eine automatische Entnahmestation 20 einge¬bracht. Diese Entnahmestation besteht im Beispiel aus 2x2 Entstapelplätzen 21, welche mitZäunen bzw. Lichtschranken so zueinander abgesichert sind, dass ein sicheres Be- und Entla¬den auf dem einen Entstapelplatz bei ungestörter Entnahme aus dem zweiten Entstapelplatzmöglich ist.

[0044] Aus den Entstapelplätzen 21 wird jeweils eine Standardplatte 11 vom Stapel entnom¬men und auf ein Zubringer-Fördersystem 22 aufgelegt. Jeder Entstapelplatz ist für den gleichenoder einen anderen Längentyp der Standardplatten 11 vorgesehen. Die Höhe jedes Plattensta¬pels wird automatisch an das Leitsystem gemeldet, d.h. die Lageristen erhalten rechtzeitig einoptisches und akustisches Signal, wenn eine neue Palette mit Standardplatten zugeführt wer¬den muss. Auf das Fördersystem aufgelegt, werden die Standardplatten 11 in ihrer Längsrich¬tung durch eine Messeinrichtung 23 geführt, welche die Platte bezüglich gleichbleibender Dickeüberprüft. Sollte eine Standardplatte 11 diesen Wert, z.B. durch Schüsseln an den Enden,Produktionsfehler und dergleichen überschreiten, so wird sie ohne weitere Bearbeitung mittelseiner Entlade-Einrichtung vom Fördersystem in einen Container abgeschoben. Zugleich meldetdie Messeinrichtung 23 dem Leitsystem den Ausschuss.

PROFILIERUNG DER STANDARDPLATTEN

[0045] Nach der Messeinrichtung 23 werden die Standardplatten 11 in ihrer Längsrichtungautomatisch durch eine Kantenbearbeitungs-Station 24 geführt, in welcher während des Durch¬laufs an den beiden Längskanten der Standardplatte 11 dann Nut bzw. Feder eingefräst wer¬den. Dazu ist die Maschine mit einer Einzugsvorrichtung ausgestattet, von welcher die Stan¬dardplatten automatisch zentriert und mit ihrer Längsrichtung zur Förderrichtung hin ausgerich¬tet werden. Grundsätzlich können drei Typen von Kanten vorgesehen sein: [0046] Nut bzw. Feder ohne Fase an der Außenseite der Standardplatte 11 [0047] Nut bzw. Feder mit Fase an der Außenseite der Standardplatte 11 („Schwedennut") -Standardfase: 3 mm [0048] Nut bzw. Feder mit Fase an der Außenseite der Standardplatte 11 („Schwedennut") -Fase: 6 mm (V-Nut sichtbar) [0049] Nach der Kantenbearbeitungs-Station zur Profilierung der Kante ist eine Reinigungsein¬richtung 25 angeordnet, die die bearbeiteten Flächen für den Leimauftrag säubert.

[0050] Alternativ ist eine Verbindung der Standardplatten 11 zu einem Plattenband 12 auchohne Ausarbeitung einer Nut bzw. Feder möglich.

LEIMAUFTRAG

[0051] Die Leimauftragsstation 26 ist einseitig am Zubringer-Fördersystem 22 angebracht. Hierwerden die Nuten während ihres Durchlaufs automatisch mit Leim beauftragt. Die Auftragsmen¬ge ist mit der Fördergeschwindigkeit abgestimmt.

[0052] Die gefrästen und mit Leim für das Verpressen versehenen Standardplatten 11 errei¬chen unmittelbar nach der Leimauftragsstation 26 das breitere Hauptförderband 27, auf wel¬ches die Standardplatten mit ihrer Längsrichtung senkrecht zur Förderrichtung des Hauptför¬derbandes zugeführt werden und welches in Produktionsrichtung senkrecht zur Längsrichtungder Standardplatte 11 zur Pressstation 28 führt. Hier erfolgt der Abzug der Platten in die Haupt¬förderrichtung beschleunigt, um die kontinuierliche Förderung am Zubringer-Fördersystem 22nicht zu unterbrechen.

PRESSEN

[0053] Die Standardplatten 11 werden in die Pressanlage der Pressstation 28 nacheinandereingezogen und zu einer „Endlos"- Platte, einem Plattenband 12, Stück für Stück und Längs¬kante an Längskante aneinandergereiht, ausgerichtet und verpresst und dadurch verleimt.Dieser Arbeitsgang erfolgt im Taktbetrieb (diskontinuierlich). Die Genauigkeit der Plattenaus¬richtung der Standardplatten 11 zueinander beim Ausrichten und Verpressen wird kontrolliertund ggf. erfolgt eine Fehlermeldung (optisches und akustisches Signal, sowie eine Meldung andas Leitsystem).

[0054] Das so stets neu erzeugte Plattenband 12, in dem die Leimfugen senkrecht zur Längs¬richtung des Plattenbandes ausgerichtet sind, weist bereits unmittelbar nach dem Verpressender Standardplatten ausreichend Stabilität auf, so dass es weiterbearbeitet und vorbewegtwerden kann.

[0055] Aus diesem so gewonnenen Plattenband 12 können die Elementgeometrien der Scha¬lungsplatten 1,2 in der Bearbeitungsstation 29 abschließend ausgearbeitet werden.

ABTRENNEN VON EINZELPLATTEN VON DEM PLATTENBAND

[0056] Das Plattenband 12 wird unmittelbar nach dem Verpressen der Standardplatten 11 indie aus der Produktionsreihenfolge für jede Schalungsplatte 1,2 individuell vorbestimmte Längegekürzt, so dass aus den abgetrennten Längsabschnitten des Plattenbandes 12 die Einzelplat¬ten 13 in der jeweils vorbestimmten Länge der Schalungsplatten 1, 2 entstehen. Dazu ist imAnschluss an die Pressstation 28 eine Trennstation 30 mit einer in Förderrichtung des Platten¬bandes 12 verfahrbaren Säge oder einer anderen mobilen Abtrenneinrichtung vorgesehen. DerSchnitt erfolgt, wenn das Plattenband 12 stillsteht, d.h. während der Presszeit beim Zusammen¬fügen von Standardplatten 11 in der Pressstation 28. Die individuelle Vorgabe der Schnittpositi¬on wird durch das Leitsystem gesteuert. Gleichzeitig ist diese Abtrenneinrichtung 30 mit einemPlotter versehen, welcher die mit dem Schnitt erzeugten Einzelplatten 13 ebenfalls währendden Pressvorgängen gesteuert beschriftet.

[0057] Folgende Markierungen sind vorgesehen: [0058] Bezeichnung der in der Bearbeitungsstation 29 zu erzeugenden Elemente, d.h. Scha¬lungsplatte für Deckenelement oder Wandelement, Laibungsbrett-Typ, etc.

[0059] Klassifizierung von eventuellen Einbauteilen, z.B. Elektrodosen [0060] Markierung an dem jeweils vorgesehenen Fußabschnitt der Schalungsplatte für einWandelement. PALETTENUMLAUF 31 UND BEARBEITUNG DER EINZELPLATTEN ZUR HERSTELLUNGVON SCHALUNGSPLATTEN FÜR DECKENELEMENTE ODER WANDELEMENTE: [0061] Der Palettenumlauf 31 besteht aus Werkstückträgern 32, sog. Transportpaletten 32,welche einfache Zentriervorrichtungen enthalten und als Werkstück-Auflage einen einfachauswechselbaren Verschleißrost bzw. Verschleißdorne zur Bearbeitung in der Bearbeitungssta¬tion 29 (z.B. Wasserstrahlanlage oder ähnliche Zuschneideanlage) enthalten. TRANSPORTPALETTE 32 (WERKSTÜCKTRÄGER): [0062] Nach dem Ablängen des Plattenbandes 12 in einzelne Elemente, den Einzelplatten 13,erfolgen alle weiteren Prozess-Schritte nun auf den Transportpaletten 32. Diese bestehen ausWalz-Profilen als Randträger und sind mit einem einfach auswechselbaren Rost als Trägerober¬fläche ausgestattet. Auf den Randprofilen sind an den Ecken Zentriervorrichtungen vorgesehen,die ein einfaches Ausrichten und Fixieren der Transportpaletten 32 in den einzelnen Arbeitssta¬tionen ermöglichen.

[0063] Der Transport der Transportpaletten 32 erfolgt z.B. über Rollenböcke und Reibräder, diePositionserkennung über Endschalter. BELADEN DER TRANSPORTPALETTEN MIT EINZELPLATTEN: [0064] Nach dem Ablängen aus dem Plattenband 12 in die entsprechenden Einzelplatten 13zur Herstellung der Schalungsplatten 1, 2 für Deckenelemente oder Wandelemente, laut Vor¬gabe aus dem Leitsystem, werden die Einzelplatten 13 dann über heb- und senkbare Rollen,welche zwischen den Rosten der Transportpaletten 32 nach oben gefahren werden können,über die Transportpalette 32 eingefahren und durch Absenken der Rollen unter den Rost aufder Transportpalette 32 positioniert. Die Einzelplatten 13 werden auf dem Rost durch einfacheAusrichteinheiten an Anschlägen auf der Transportpalette 32 ausgerichtet. Sobald dann dieFreigabe aus der Steuerung, nämlich dem Leitsystem kommt, werden die Transportpaletten 32dann, bevorzugt in Längsrichtung der Einzelplatte, in eine erste Stapelposition gefahren. Hierwerden die Transportpaletten 32 mittels einer speziellen Puffer-Stapeleinrichtung 33 angehobenund von oben nach unten übereinander gestapelt und diskontinuierlich nach unten auf ein tieferliegendes Bearbeitungsniveau gefördert (vgl. Fig. 4). Dabei dienen die Zentriervorrichtungender Transportpaletten 32 der exakten Positionierung bzw. als Schutz gegen Umfallen. DieseStapeleinrichtung 33 dient als zeitlicher Puffer.

[0065] Im Folgenden wird die Weiterverarbeitung der Einzelplatten hauptsächlich für die Her¬stellung von Plattenelementen für Wandelemente beschrieben. Die Weiterverarbeitung derEinzelplatten für die Herstellung von Deckenelementen erfolgt entsprechend in Anpassung andiesen Verwendungszweck. BEARBEITUNGSSTATION 29 (WASSERSTRAHL-ZUSCHNEIDEN): [0066] Die nächste Transportpalette 32 aus der Stapeleinrichtung 33 mit der darauf liegendenEinzelplatte 13 wird aus der Stapeleinrichtung 33 unten entnommen und nach Bereitmeldungder Bearbeitungsstation 29 in diese Bearbeitungsstation in Längsrichtung der Einzelplatte ein¬gefahren, und an den dort auf der Tischkonstruktion vorhandenen Zentrierkonen ausgerichtet.In der Bearbeitungsstation 29 wird die Lage der Einzelplatte 11 und ihres jeweiligen, als Fußab¬schnitt 13A oder 13B der herzustellenden Schalungsplatte 1,2 im aufgerichteten Wandelement vorgesehenen Längsseitenrandes auf den Transportpaletten 32 geprüft, und die Bearbeitungdurch Zuschneiden kann schließlich angepasst an die Lage erfolgen.

[0067] Hier werden aus der verleimten Einzelplatte 13 die Wandgeometrien, inkl. aller Aus¬schnitte, erzeugt, welche bezüglich des Verschnitts optimiert sind. Es können mehrere kleineWandplatten auf eine Transportpalette 32 zusammengelegt werden. Es werden immer beideSchalungsplatten 1 und 2 eines Wandelements unmittelbar aufeinander folgend produziert.Neben Schalungsplatten werden Laibungsbretter oder sonstige Sondergeometrien wie Trep¬penwangen etc., entsprechend der Vorgabe aus dem Leitsystem, aus den Überlängen derAufspannung erzeugt.

[0068] Das Zuschneiden der Einzelplatten erfolgt unter anderem auch in Abhängigkeit davon,welcher der beiden Seitenränder der Einzelplatte 13 als jeweiliger Fußabschnitt der fertigenäußeren Schalungsplatte 1 oder inneren Schalungsplatte 2 im fertigen Wandelement vorgese¬hen ist. Die fertig bestückten Schalungsplatten in Form von Plattenelementen werden am Endeder Fertigung in einer Kippstation 40 um ihren jeweiligen Fußabschnitt gekippt und dadurchaufgerichtet. Außerdem sollen die Oberseiten der zugeschnittenen Einzelplatten nach derenBestückung einander im fertigen Wandelement zugewendet sein. Daher wird es bevorzugt,bereits in der Bearbeitungsstation 29 das Zuschneiden der aufeinander folgenden beiden Ein¬zelplatten 13, die für ein und dasselbe Wandelement vorgesehen sind, derart durchzuführen,dass der eine Seitenrand der einen Einzelplatte 13 als Fußabschnitt 13A der einen Schalungs¬platte vorgesehen ist und der andere Seitenrand der anderen Einzelplatte 13 als Fußabschnitt13B der anderen Schalungsplatte vorgesehen ist. Dadurch kann erreicht werden, dass dieOberseiten der beiden Platten durch bloßes Kippen in umgekehrten Kipprichtungen wie imfertigen Wandelement einander zugekehrt werden. Dies wird weiter unten bei der Beschreibungder Kippstationen 40 noch weiter erläutert.

[0069] Ist die Bearbeitung durch das Zuschneiden der Einzelplatte 13 in die jeweilige Geomet¬rie der jeweiligen Schalungsplatte 1, 2 abgeschlossen, erhält die Steuerung ein Signal und nunwerden zeitgleich die Transportpalette 32 mit der bereits bearbeiteten Einzelplatte in eine weite¬re Puffer-Stapeleinrichtung 34 ausgefahren und eine Transportpalette 32 mit der nächstenEinzelplatte aus der Stapeleinrichtung 33 in die Bearbeitungsstation eingefahren.

[0070] Hinter der Bearbeitungsstation 29 ist daher eine weitere Puffer-Stapeleinrichtung 34vorgesehen, mit dem Unterschied, dass hier von unten nach oben abgestapelt wird (vgl. Fig. 4). BEFESTIGUNGSSTATION 35 (IM BEISPIEL: SCHRAUBSTATION), AUFBRINGEN DERWANDVERBINDUNGSELEMENTE 3, 4): [0071] Aus der Stapeleinrichtung 34 werden die Transportpaletten 32 nun automatisch nachBereitmeldung der Schraubstation 35 in Längsrichtung der Einzelplatten in die Schraubstationeingefahren, wiederum zentriert und die Bearbeitung kann dort erfolgen.

[0072] Die Wandverbindungselemente 3, 4 werden separat gefertigt und auf Zubringer-Transporteinheiten 36 aufgegeben, von welchen die Wandverbindungselemente 3, 4 dann,sortiert nach Art und Typ, zur Schraubstation 35 geliefert werden. Somit sollen kontinuierlichimmer mindestens eine oder aber mehrere Wandverbindungselemente 3, 4 je Sorte im Eingriffder Schraubstation 35 zur Verfügung stehen.

[0073] Der Roboter in der Schraubstation 35 ist sowohl mit speziellen, für die Wandverbin-dungselemente 3, 4 geeigneten Greif- und Setzeinrichtung(en), als auch mit einer Multischrau¬beinrichtung zur Fixierung der Wandverbindungselemente 3, 4 auf den zugeschnittenen Einzel¬platten 13 versehen. Die Zuführung der Schrauben erfolgt automatisch.

[0074] Für die Herstellung von Plattenelementen, die als Deckenelemente vorgesehen sind,erfolgt die Bestückung mit Befestigungselementen, die beispielsweise - wie aus Fig. 2 ersicht¬lich - als Befestigungsbügel 6 (Fig. 2) für die Bewehrungselemente 5 ausgebildet sind, und dasAnschrauben derselben entsprechend.

[0075] Nachdem alle Wandverbindungselemente 3, 4 angeschraubt sind, erhält die Steuerung ein Signal und nun werden zeitgleich die Transportpalette 32 mit der bearbeiteten Platte aus derBefestigungsstation 35 ausgefahren und eine Transportpalette 32 aus der zweiten Stapelein¬richtung 34 eingefahren. MANUELLE STATIONEN: [0076] Im Anschluss an die Befestigungsstation 35 erfolgt eine Separierung der Transportpalet¬ten 32 in einen oder aber mehrere Förderzweige (im Beispiel zwei Förderzweige), indem bei¬spielsweise jede zweite Transportpalette seitlich in den zweiten Förderzweig versetzt wird. Aufden Umlauf- Arbeitsstationen 37 werden dann die Bewehrungsmatten 5 manuell mit Hilfe einesHandlingkrans eingelegt und sodann die bestückten Platten auf den Transportpaletten 32 weiterparallel in die nächsten Arbeitsstationen 38 gefördert. Anschließend erfolgt der Einbau vonBewehrungskörben, insofern statisch erforderlich.

[0077] Das Einlegen der Mattenbewehrung 5 kann auch automatisch erfolgen. Die Mattenbe¬wehrung 5 kann von einer vollautomatischen Mattenschweißanlage 39 individuell für jedeseinzelne zu produzierende Wandelement hergestellt werden.

[0078] In den beiden nächsten Arbeitsstationen 38 werden mit einem Leichtkran mit Saugtra¬versen die in der Bearbeitungsstation 29 erzeugten Ausschnitte abgenommen und in Contai¬nern oder Boxen abgelegt. Auch wird hier die Mattenbewehrung 5 entsprechend der Vorgabenergänzt und die Transportanker eingebaut. DURCHZUFÜHRENDE TÄTIGKEITEN AN DEN ARBEITSSTATIONEN 38: [0079] - Mattenhaken 6 anschrauben (wo erforderlich) [0080] - Zusatzbewehrung befestigen [0081] - Mattenbewehrung 5 befestigen [0082] - Abstandhalter für Mattenbewehrung 5 (4 Stk./Wand) - ansonsten wirken die

Wandverbindungselemente 3 als Auflage [0083] - Transportanker befestigen ARBEITS- UND KIPPSTATIONEN 40 UND RÜCKLAUFSPUR 41 FÜR LEERE TRANSPORT¬PALETTEN 32: [0084] Nach der manuellen Bearbeitung werden die Transportpaletten 32 in Längsrichtung derPlatten weitergefördert auf den Bereich über den Kippstationen 40. Dazu werden die Transport¬paletten 32 abgesenkt. Auf den Kippstationen 40 werden die Transportpaletten 32 um ca. 80°aufgerichtet und die Plattenelemente an den Krantraversen für den Weitertransport in die verti¬kalen Arbeitsstationen 42 angehängt und in senkrechter Position von der Transportpalette 32abgenommen.

[0085] Von den beiden Schalungsplatten, die in der Bearbeitungsstation 29 aufeinander folgendfür ein und dasselbe Wandelement zugeschnitten wurden, ist bei der Verzweigung der Haupt¬förderstrecke oder in den Arbeits- und Umlaufstationen 37, 38 die eine Schalungsplatte in eineRichtung seitlich versetzt worden, die dem Fußabschnitt 13A dieser einen Schalungsplatteabgewendet ist. Dadurch werden die beiden Schalungsplatten in die beiden Kippstationen 40derart zugeführt, dass sie dort nebeneinander mit einander zugewendeten Fußabschnitten 13A,13B angeordnet sind. Dadurch können diese beiden Schalungsplatten um ihren jeweiligenFußabschnitt 13A, 13B wie ein Buch in einander entgegengesetzten Kipprichtungen zusam¬mengeklappt und dann aufgerichtet in derjenigen Relativlage, die sie im fertigen Wandelementeinnehmen, in die vertikalen Bearbeitungsstationen 42 und danach in die Fügestation 43 über¬führt werden.

[0086] Nach dem Aufrichten und Abtransportieren der Schalungsplatten in den Kippstationen40 werden die nun leeren Transportpaletten 32 zurückgeschwenkt in die horizontale Lage undzurück vor die Stapeleinrichtung 33 gefördert. Zwischen der Trennstation 30 und der Bearbei¬ tungsstation 29 angekommen, werden die leeren Transportpaletten 32 vor oder in die erstenStapeleinrichtung 33 eingespeist und können so wieder mit Einzelplatten 13 bestückt werden.

[0087] Die von den Kippstationen 40 per Kran abgenommenen Plattenelemente werden ansogenannten vertikalen Arbeitsstationen 42 in manuellen Arbeitsschritten komplettiert und fürdas Zusammenfügen der die erste 1 und die zweite Schalungsplatte 2 aufweisenden Platten¬elemente (Verpressen) vorbereitet.

[0088] Das Zusammenfügen (Verpressen) dieser beiden Plattenelemente erfolgt auf einermanuell bedienten Fügestation 43.

[0089] Nach dem Verpressen der beiden Plattenelemente zu einem Verbundschalungs-Wandelement wird das Wandelement durch Einbauen von Laibungsbrettern aus den Verschnit¬ten, die zuvor in den beiden letzten Arbeitsstationen 38 abgelegt wurden, bei Fenster- undTüraussparungen komplettiert. Nach eventuell erforderlichen kosmetischen Nachbearbeitungs¬schritten werden die fertigen Verbundschalungs-Wandelemente in Transportgestelle eingela¬gert.

[0090] Wenn die Plattenelemente zur Herstellung von Deckenelementen bearbeitet und be¬stückt wurden, brauchen sie in den Kippstationen nicht aufgerichtet zu werden, sondern könnenliegend von der jeweiligen Transportpalette abgenommen und dann eingelagert werden. VORTEILE DES PRODUKTIONSVERFAHRENS: [0091] Im Gegensatz zum herkömmlichen Produktionsablauf werden die zementgebundenenFlachpressplatten zu einem vorbewegten Plattenband 12 verarbeitet. Das Plattenband hat eineausreichende Größe, um daraus die Schalungsplatten 2 für Verbundschalungs-Deckenelemente, jeweils bestehend aus einem Plattenelement mit einer für diese Verwendungbestückten und bewehrten Schalungsplatte 2 (Fig. 2), oder die Schalungsplatten 1, 2 für Ver¬bundschalungs-Wandelemente, bestehend aus deren beiden Plattenelementen mit den be¬stückten Schalungsplatten 1 und 2 (Fig. 1) in einem Stück herzustellen. Die Herstellung vonTeilelementen und der nachträgliche Zusammenbau der Decken- oder Wandelemente auseinzelnen Teilelementen entfällt somit.

[0092] Des weiteren ergeben sich durch die Endlosverarbeitung mithilfe des Plattenbandes 12,von dem die Einzelplatten 13 jeweils individuell mit den erforderlichen Längen abgetrennt wer¬den können, erhebliche Materialeinsparungen durch reduzierten Verschnitt des Ausgangsmate¬rials, der zementgebundenen Flachpressplatten. Weitere Materialeinsparungen ergeben sichdurch den Entfall notwendiger Überlappungsbewehrungen und sogenannter Verbindungsleis¬ten, die beim herkömmlichen Zusammenbau der Verbundschalungs-Elemente aus den vorge¬fertigten Teilelementen vorgesehen werden müssen. Durch die nahezu fugenlose Vorfertigungder Schalungsplatten ergibt sich eine verbesserte Oberflächenqualität des Endproduktes.

[0093] Maßtoleranzen des Produktes werden erheblich verbessert, da die Einflüsse der Tole¬ranzen der Teilelemente und Ungenauigkeiten beim Zusammenbau des Verbundschalungs-Elementes aus den Teilelementen wegfallen.

[0094] Der Fertigungsaufwand für die Verbundschalungs-Wandelemente reduziert sich deutlich,da viele Arbeitsschritte automatisiert ablaufen können und die Planung und Fertigung von Teil¬elementen entfällt sowie der damit verbundene Logistikaufwand, das Material- und Teilehand¬ling sowie die zusätzlichen Arbeitsschritte wie z.B. der Zusammenbau der Teilelemente einge¬spart werden.

[0095] Durch die kontrollierte und leitrechnergesteuerte Produktion der Verbundschalungs-Plattenelemente wird auch die Dokumentation der eingesetzten Vorprodukte und des Endpro¬duktes verbessert. Die Produktionsstatistiken können jederzeit abgerufen und überwacht wer¬den.

Claims (9)

1. Patentansprüche 1. Anlage zum fortlaufenden Herstellen von Verbundschalungs-Plattenelementen, von denenjedes Plattenelement eine mit Befestigungsvorrichtungen und mit Bewehrungselementenbestückte Schalungsplatte aufweist, die in jeweils vorbestimmter Geometrie durch Bearbei¬tung einer Einzelplatte erzeugt wird, welche ihrerseits in jeweils vorbestimmter Länge derSchalungsplatte von einem Plattenband abgetrennt wird, das seinerseits durch Zusammen¬fügen und Verleimen einer Mehrzahl von Standardplatten erzeugt wird, die aufeinander fol¬gend Längskante an Längskante aneinandergereiht und miteinander verpresst werden, wobei die Anlage eine Pressstation zum Zusammenfügen und Verleimen der Standard¬platten zur Ausbildung des Plattenbandes, eine Trennstation zum Abtrennen der jeweiligenEinzelplatte von dem Plattenband, sowie an einer Hauptförderstrecke aufeinander folgendeArbeitsstationen mit einer Bearbeitungsstation zum Zuschneiden der abgetrennten Einzel¬platte in die jeweils vorbestimmte Geometrie der Schalungsplatte, einschließlich einer Er¬zeugung von vorgesehenen Ausschnitten, einer Befestigungsstation zum Befestigen derBefestigungsvorrichtungen an vorbestimmte Positionen der Schalungsplatte, und wenigs¬tens einer Bewehrungsstation zum Bestücken der Schalungsplatte mit den jeweiligen Be¬wehrungselementen aufweist, und wobei ein Zubringer-Fördersystem zum Zufördern derStandardplatten, sowie eine Kippstation zum Aufrichten der Platten vorgesehen sind,dadurch gekennzeichnet, dass die Pressstation und die Trennstation an der Hauptförderstrecke angeordnet sindund an das Zubringer-Fördersystem ein zu der Pressstation führendes Hauptförderbandanschließt, auf welches die mit Leimauftrag versehenen Standardplatten mit ihrer Längs¬richtung senkrecht zur Förderrichtung des Hauptförderbandes zuführbar sind,dass eine Paletten-Umlaufanlage für Transportpaletten vorgesehen ist, auf welchen dieSchalungsplatten in ihrer Längsrichtung durch die Arbeitsstationen bis in die der Beweh¬rungsstation nachgeordnete Kippstation förderbar sind und in den Arbeitsstationen auf denPaletten liegend bearbeitbar und bestückbar sind, wobei die Paletten als Werkstückträgermit Anschlägen zum Ausrichten der jeweiligen Schalungsplatte und mit Zentriervorrichtun¬gen zum Ausrichten der Palette in den Arbeitsstationen ausgebildet sind und die Paletten-Umlaufanlage eine Paletten-Zuführstation aufweist, welche im Anschluss an die Trennsta¬tion angeordnet ist und in welcher die jeweilige Einzelplatte nach deren Abtrennen auf einezugeführten Palette aufschiebbar und auf dieser positionierbar ist, dass jeweils vor und nach der Bearbeitungsstation eine Puffer-Stapeleinrichtung vorge¬sehen ist, wobei die Platten jeweils mitsamt ihrer Palette in der Stapeleinrichtung vor derBearbeitungsstation von oben nach unten stapelbar und aus derselben von unten her in dieBearbeitungsstation entnehmbar sind und in der Stapeleinrichtung nach der Bearbeitungs¬station von unten nach oben stapelbar und aus derselben von oben her in die Befesti¬gungsstation entnehmbar sind, wobei die Kippstation zum Aufrichten von zwei bestückten Schalungsplatten durch Kippender jeweils zugeordneten Paletten in entgegengesetzten Kipprichtungen eingerichtet ist.
2. 2. Anlage nach Anspruch 1, wobei die Standardplatten auf dem Zubringer-Fördersystem inkontinuierlicher Förderung in ihrer Längsrichtung aufeinander folgend durch eine Leimauf¬tragsstation förderbar sind, in welcher während des Durchlaufs der Standardplatten aufwenigstens eine von deren Längskanten ein Leim auftragbar ist.
3. 3. Anlage nach Anspruch 2, wobei die Standardplatten auf dem Zubringer-Fördersystem inkontinuierlicher Förderung in ihrer Längsrichtung aufeinander folgend durch eine Kanten¬bearbeitungsstation förderbar sind, welche der Leimauftragsstation vorgeordnet ist und inwelcher an den Standardplatten während deren Durchlaufs eine Kantenbearbeitung durch¬führbar ist, bei welcher an der einen Längskante jeder Standardplatte eine Längsnut aus¬gefräst wird und an der anderen Längskante der Standardplatte eine Längsfeder ausge¬fräst wird.
4. 4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Trennstation dazu eingerichtet ist,dass das Abtrennen jeder Einzelplatte in der auf die Pressstation folgenden Trennstationwährend eines der in der Pressstation durchgeführten Pressschritte durchgeführt wird.
5. 5. Anlage nach Anspruch 4, wobei die Trennstation mit einem Plotter versehen ist, mit demjede Einzelplatte in der Trennstation während des Pressschrittes, in welchem das Abtren¬nen erfolgt, in Anpassung an eine weitere Bearbeitung der Einzelplatte gesteuert beschrift¬bar ist.
6. 6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Bearbeitungsstation gesteuert dazueingerichtet ist, dass von zwei aufeinander folgend in die Bearbeitungsstation überführtenEinzelplatten die eine Einzelplatte als eine innere Schalungsplatte und die andere Einzel¬platte als eine äußere Schalungsplatte in Abhängigkeit davon zugeschnitten werden, dassder eine Seitenrand der einen Einzelplatte als ein Fußabschnitt der inneren Schalungsplat¬te und der diesem einen Seitenrand abgewandte Seitenrand der anderen Schalungsplatteals ein Fußabschnitt der äußeren Schalungsplatte definiert ist.
7. 7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Befestigungsstation gesteuert dazueingerichtet ist, dass die Befestigungsvorrichtungen an vorbestimmten Stellen der Scha¬lungsplatten befestigt, vorzugsweise angeschraubt werden.
8. 8. Anlage nach Anspruch 6 oder 7, wobei die Paletten-Umlaufanlage dazu eingerichtet ist,dass die eine Schalungsplatte in einer der Befestigungsstation nachgeordneten Arbeitssta¬tion seitlich in eine Richtung versetzt wird, die dem Fußabschnitt dieser einen Schalungs¬platte abgewendet ist, und die andere Schalungsplatte spätestens in der Kippstation nebender einen Schalungsplatte angeordnet wird, so dass in der Kippstation der Fußabschnittder einen Schalungsplatte und der Fußabschnitt der anderen Schalungsplatte einander zu¬gekehrt sind, wobei die Kippstation dazu eingerichtet ist, dass die beiden Schalungsplattenin der Kippstation um ihren jeweiligen Fußabschnitt in den entgegengesetzten Kipprichtun¬gen zusammengeklappt werden.
9. 9. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei welchem die Umlauf-Palettenanlage dazueingerichtet ist, dass die jeweilige aufgerichtete Schalungsplatte in der Kippstation von derzugeordneten Transportpalette entfernt und diese zu der Zuführstation zurückgefördertwird. Hierzu 4 Blatt Zeichnungen