AT527974A1

AT527974A1 - Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier

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Publication number: AT527974A1
Application number: ATA50061/2024A
Authority: AT
Original assignee: Mondi Ag
Priority date: 2024-01-30
Filing date: 2024-01-30
Publication date: 2025-08-15
Also published as: WO2025160600A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier umfassend die Schritte: Bilden einer Faserstoffbahn durch Auftragen einer Faserstoffsuspension auf eine Siebpartie (2); Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenrichtung; Pressen der teilentwässerten Faserstoffbahn in einer Pressenpartie (5); weiteres Trocknen der Faserstoffbahn in einer Trockenpartie (6); Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn; wobei die Siebpartie (2) ein endlos umlaufendes Entwässerungssieb (8) umfasst, wobei die Siebpartie (2) einen ersten Entwässerungsabschnitt (11) aufweist, wobei die Schütteleinrichtung (4) das Entwässerungssieb (8) im Bereich der Brustwalze (10) in Querrichtung in Oszillation versetzt, wobei in Laufrichtung (23) der Faserstoffbahn auf den ersten Entwässerungsabschnitt (11) folgend ein zweiter Entwässerungsabschnitt (13) angeordnet ist, in dem eine die Faserstoffbahn von oben entwässernde zweite Entwässerungseinrichtung (15) vorgesehen ist, und wobei die Stoffdichte der auf die Siebpartie (2) aufgebrachten Fasersuspension höchstens 0,46%, beträgt. Die Erfindung betrifft ferner eine Siebpartie, die Verwendung der Siebpartie, ein Kraftpapier sowie eine Anlage.

Description

Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier

Die vorliegende Erfindung betrifft in einem Aspekt ein Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier. In weiteren Aspekten betrifft die Erfindung insbesondere ein Kraftpapier als solches, eine Siebpartie für eine Kraftpapier-Herstellungsanlage sowie die Verwendung

der Siebpartie.

Im Stand der Technik sind unterschiedliche Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier bekannt. Kraftpapier ist ein spezieller Papiertyp, der sich unter anderem dadurch auszeichnet, dass er eine besonders hohe Festigkeit aufweist und aufgrund dieser Eigenschaft für unterschiedliche Verpackungsanwendungen eingesetzt wird, etwa zur Herstellung von Papiersäcken. Neben der Festigkeit sind abhängig von der konkreten Anwendung des Kraftpapiers noch andere Parameter maßgeblich, beispielsweise die

Dehnbarkeit oder die Luftdurchlässigkeit.

Die Eigenschaften von Papieren hängen maßgeblich von den Bedingungen bei deren Herstellung ab. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung kann daher darin gesehen werden, ein Verfahren zu schaffen, das ein Kraftpapier mit einem im Vergleich zum

Stand der Technik verbesserten Eigenschaftsprofil bereitstellen kann. Die bei der Herstellung von Kraftpapieren typischerweise eingesetzten Langfasern

tendieren beim Auftrag auf die Siebpartie der Herstellungsanlage dazu, sich bevorzugt

in Laufrichtung des Entwässerungssiebes, also in Maschinenlaufrichtung, auszurichten.

Dadurch wird die Dehnbarkeit der gebildeten Papierbahn quer zur Maschinenlaufrichtung, also in Querrichtung, begünstigt, wodurch für gewisse

Anwendungen keine ausreichenden Querfestigkeiten erreicht werden können.

Überdies wurde festgestellt, dass die Dehnbarkeit ein und derselben Papierbahn schwankt. Insbesondere wurde beobachtet, dass in Herstellungsanlagen für Kraftpapier gemäß Stand der Technik ein inhomogener Verlauf der Dehnbarkeit in Querrichtung der Papierbahn erhalten wird, wobei die Dehnbarkeit an den Randbereichen der Papierbahn üblicherweise höher ist als in deren Mitte. Diese Unterschiede in der

Dehnbarkeit im Vergleich von Mitte zu Rand sind ebenfalls nachteilig.

Insbesondere kann eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung somit darin gesehen

werden, diese und weitere Nachteile des Standes der Technik zu überwinden.

Die Erfindung betrifft also bevorzugt ein Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier, insbesondere Sack-Kraftpapier, bei dem in einem ersten Schritt eine in Maschinenlaufrichtung verlaufende Faserstoffbahn gebildet wird. Dies erfolgt insbesondere durch Auftrag einer Faserstoffsuspension mittels eines Stoffauflaufs auf

eine Siebpartie.

Insbesondere wird das Faserstoffmaterial nach dem Auftrag der Suspension auf die Siebpartie mit einer hochfrequenten Schütteleinrichtung an der Brustwalze geschüttelt bzw. gerüttelt. Dies trägt dazu bei, dass die Faserausrichtung in Maschinenlaufrichtung

reduziert und in Querrichtung erhöht wird.

In der Siebpartie wird durch einen Filtrationsvorgang ein Faserstoffband bzw. - blatt

gebildet, insbesondere unter Verwendung von Entwässerungseinrichtungen.

Anschließend an die Siebpartie ist insbesondere eine Pressenpartie angeordnet, in der eine mechanische Entwässerung mit gleichzeitiger Verdichtung der Faserstoffbahn erfolgen kann. Dies kann typischerweise mit mehreren Pressnips erfolgen, von denen

die erste meist als Saugpresse mit Doppelfilzführung und die weiteren als

Walzenpressen oder Schuhpressen ausgeführt sind, die entweder Doppel- oder

Einfachfilzführungen aufweisen.

Die mechanisch ausgepresste Faserstoffbahn kann einem oder mehreren Trocknungsprozessen unterworfen werden, um den gewünschten Trockengehalt einzustellen. Vor, zwischen oder nach einem oder mehreren Trocknungsprozessen können weitere Herstellungs- und/oder Bearbeitungsschritte vorgesehen sein, beispielsweise ein Stauchen der Faserstoffbahn oder ein Kalandrieren der

Faserstoffbahn.

Ein Stauchen der Faserstoffbahn kann insbesondere zwischen zwei Trocknungsschritten, also nach einem Vortrocknungsschritt in einer Vortrockenpartie und vor einem Nachtrocknungsschritt in einer Nachtrockenpartie, erfolgen. Dadurch kann die Dehnbarkeit des Papiers in Maschinenrichtung erhöht werden. Dieser Schritt kann beispielsweise in einer sogenannten Staucheinrichtung, wie beispielsweise einer

Clupak-Einrichtung, erfolgen.

Ein Kalandrieren oder Prägen der Faserstoffbahn kann beispielsweise nach dem letzten Trocknungsschritt erfolgen, wobei das Kalandrieren bzw. das Prägen mit Thermowalzen oder mit Prägewalzen erfolgen kann. Thermowalzen werden eingesetzt, um eine möglichst glatte Papieroberfläche bereitzustellen und Prägewalzen werden eingesetzt,

um der Papieroberfläche ein anderes Erscheinungsbild zu verleihen.

Nach dem letzten Bearbeitungsschritt kann die fertig hergestellte Papierbahn an der Aufrollung aufwickelt und anschließend auf die gewünschte Fertigrollenbreite

weiterverarbeitet werden.

Die Siebpartie umfasst insbesondere ein endlos umlaufendes Entwässerungssieb, das über Walzen angetrieben wird. In jenem Bereich, in dem der Auftrag der Faserstoffsuspension erfolgt, kann sich eine Brustwalze befinden, wobei der Auftrag der

Suspension typischerweise auf die Außenseite des Entwässerungssiebes erfolgt.

Um das Faserstoffband zu verfestigen, umfasst die Siebpartie zumindest eine

Entwässerungseinrichtung.

Insbesondere ist ein erster Entwässerungsabschnitt vorgesehen, in dem die Faserstoffbahn nach unten, also in Richtung ihrer auf dem Entwässerungssieb aufliegenden Seite, entwässert wird. Diese Entwässerung kann mit VakuumSaugeinrichtungen erfolgen, die das in der Faserstoffbahn enthaltene Wasser teilweise entfernen. Der erste Entwässerungsabschnitt kann auch mehrere unterschiedliche

Entwässerungseinrichtungen umfassen.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass neben dem ersten Entwässerungsabschnitt ein zweiter Entwässerungsabschnitt vorgesehen ist, in dem eine Entwässerung der Faserstoffbahn nach oben erfolgt, also in Richtung jener Seite der Faserstoffbahn, die eingangs nicht mit dem Entwässerungssieb in Kontakt steht. Eine Anlage kann auch mehrere Entwässerungssiebe umfassen. Sofern dies der Fall ist, ist an dieser Stelle insbesondere jenes Entwässerungssieb gemeint, auf das der Auftrag der Faserstoffsuspension erfolgt ist, also das Haupt-Entwässerungssieb. Durch die zusätzliche Entwässerung von der Oberseite kann gegebenenfalls auch die Formation

des Kraftpapiers verbessert werden.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Haupt-Entwässerungssieb mittels einer hochfrequenten Schütteleinrichtung im Bereich der Brustwalze in Oszillation versetzt

wird.

Bevorzugt ist ferner vorgesehen, dass die Stoffdichte der Faserstoffsuspension beim Auftrag auf das Entwässerungssieb, also im Bereich der Schütteleinrichtung, höchstens 0,46%, bevorzugt höchstens 0,3%, weiter bevorzugt zwischen 0,15% und 0,3%,

beträgt.

Überraschend wurde im Rahmen der vorliegenden Erfindung festgestellt, dass insbesondere durch Kombination der Entwässerung nach oben, auch als Topformer oder Hybridformer bezeichnet, der Verwendung der Schütteleinrichtung sowie der

spezifischen Einstellung der Stoffdichte besonders vorteilhafte

Dehnbarkeitseigenschaften des erhaltenen Kraftpapiers, insbesondere in dessen

Querrichtung, erreicht werden können.

Diese Effekte werden insbesondere dann erzielt, wenn die Produktionsgeschwindigkeit des Kraftpapiers größer als 400 m/min ist und wenn die Breite der Faserstoffbahn bzw. der erzeugten Papierbahn größer als 3,5 m, insbesondere größer als 5,5 m,

typischerweise größer als 6,0 m, ist.

Gegebenenfalls weist das Entwässerungssieb eine Breite von wenigstens 4,0 m,

insbesondere von wenigstens 7,0 m, typischerweise von wenigstens 8,0 m, auf.

Gegebenenfalls beträgt die Produktionsgeschwindigkeit wenigstens 600 m/min,

insbesondere wenigstens 1100 m/min.

Insbesondere handelt es sich bei dem eingesetzten Faserstoff um Zellstoff, der aus Weichholz- bzw. Nadelholz-Langfasern gebildet ist. Die Kappa-Zahl des Zellstoffs kann zumindest 30 betragen. Bei dem hergestellten Kraftpapier kann es sich insbesondere

um ungebleichtes, braunes Kraftpapier handeln.

Gegebenenfalls erfolgt das Schütteln mit einer Amplitude von wenigstens 15 mm, beispielsweise zwischen 20 mm und 70 mm, und/oder mit einer Frequenz von zwischen 5 Hz und 10 Hz.

Im Bereich der zweiten, die Faserstoffbahn von oben entwässernden, Entwässerungseinrichtung können an der Unterseite des Entwässerungssiebes Formationsleisten vorgesehen sein, die in Richtung der zweiten Entwässerungseinrichtung von unten einen Druck in auf das Faserstoffband aufbauen. Es können drei, vier oder mehr Formationsleisten vorgesehen sein, die insbesondere in Laufrichtung des Entwässerungssiebes nacheinander angeordnet sind und gegebenenfalls zueinander parallel verlaufen. Durch Verwendung der Formationsleisten

kann auch die Formation des Papiers Einfluss genommen werden.

Die zweite Entwässerungseinrichtung ist gegebenenfalls mehrzonig, beispielsweise drei- oder vierzonig ausgebildet, wobei die Saugzonen in diesem Fall in Laufrichtung des Entwässerungssiebes nacheinander angeordnet sind. Die einzelnen Zonen der zweiten Entwässerungseinrichtung können durch Unterdruck- bzw. Vakuum-

Saugkästen gebildet werden.

Im zweiten Entwässerungsabschnitt kann zwischen der zweiten Entwässerungseinrichtung und der Faserstoffbahn ein weiteres Entwässerungssieb, auch als Topformer-Entwässerungssieb bezeichnet, geführt werden. Das TopformerEntwässerungssieb kann endlos umlaufend geführt sein und an seiner Außenseite mit der Oberseite der Faserstoffbahn in Kontakt stehen. Typischerweise läuft das Topformer-Entwässerungssieb mit derselben Geschwindigkeit wie das HauptEntwässerungssieb, es gibt also keine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen Topformer-

Entwässerungssieb und dem Haupt- Entwässerungssieb.

Typischerweise erfolgt die Entwässerung im ersten Entwässerungsabschnitt ausschließlich nach unten und im zweiten Entwässerungsabschnitt ausschließlich nach

oben bzw. nach dem zweiten Entwässerungsabschnitt wieder nach unten.

Hinsichtlich der Geschwindigkeit des Haupt-Entwässerungssiebes ist anzumerken, dass dieses im Vergleich zur Geschwindigkeit des aus dem Stoffauflauf austretenden Suspensionsstrahls mit einer anderen oder mit derselben Geschwindigkeit laufen kann. Gegebenenfalls kann die Geschwindigkeitsdifferenz bis zu 5% betragen, wobei das

Entwässerungssieb schneller oder langsamer laufen kann als der Suspensionsstrahl.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann ein Kraftpapier, insbesondere ein SackKraftpapier, bereitgestellt werden, das überraschenderweise ein im Vergleich zum Stand der Technik vorteilhaftes Eigenschaftsprofil aufweist. Die Erfindung betrifft daher auch ein Kraftpapier als solches, das insbesondere nach einem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlich ist. Das erfindungsgemäße Kraftpapier kann gegebenenfalls auch

nach anderen Herstellungsverfahren erhalten werden.

Bevorzugt ist die die Dehnbarkeit des Kraftpapiers, insbesondere gemäß ISO 19243:2005, in Querrichtung größer als 5%, bevorzugt größer als 7,5%. Gegebenenfalls sind

diese Werte auch in Maschinenlaufrichtung erfüllt.

Bevorzugt ist die Breite einer Papierbahn des Kraftpapiers größer als 3,5 m und insbesondere größer als 5,5 m, beispielsweise größer als 6,0 m. Die Breite bezeichnet in Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung insbesondere die Abmessung einer

Papierbahn in Querrichtung des Papiers.

Bevorzugt beträgt die Differenz der Dehnbarkeit des Papiers in Querrichtung zwischen dem Randbereich und dem Mittenbereich der Papierbahn maximal 4,0%, weiter bevorzugt maximal 3,0% und noch weiter bevorzugt maximal 1,5%. Absolut gesehen kann die Dehnbarkeit der Papierbahn in der Mitte zwischen 5% und 8% und an den Rändern zwischen 7,5% und 12% betragen, je nach Herstellungsprozess. Die genannte Differenz wird in Zusammenhang mit dem hier beschriebenen Papier insbesondere durch Subtraktion der beiden Dehnbarkeitswerte errechnet, es handelt sich also um die Absolutdifferenz dieser Werte. In einem fiktiven Beispiel einer Papierbahn mit einer Dehnbarkeit in der Mitte von 7% und an den Rändern von 8,4% beträgt besagte

Differenz also 1,4%.

Dabei bezeichnet der Randbereich insbesondere einen Bereich von 50 cm Breite ausgehend von jeweils einer Außenkante der Papierbahn. Der Mittenbereich bezeichnet insbesondere einen Bereich mit einer Breite von 50 cm, der sich jeweils 25 cm beidseits

der in Breitenrichtung bestimmten geometrischen Mitte einer Papierbahn erstreckt.

Alternativ oder zusätzlich kann auch vorgesehen sein, dass sich die durchschnittliche Dehnbarkeit des Papiers im Mitteldrittel der Papierbahn weniger als 0,8% von der Dehnbarkeit in einem Außendrittel, insbesondere in beiden Außendritteln, der Papierbahn unterscheidet. Zur Bestimmung der Position der beiden Außendrittel und des Mitteldrittels wird die Papierbahn in Breitenrichtung fiktiv in drei Abschnitte gleicher

Breite unterteilt. Dann wird die durchschnittliche Dehnbarkeit in jedem Drittel bestimmt.

Die Messung der Dehnbarkeit erfolgt insbesondere zwischen 0,75 h und 1,5 h, typischerweise 1,0 h, nach der Produktion des Kraftpapiers, also nach Abschluss des

letzten Herstellungsschritts.

Gegebenenfalls beträgt die Ambertec-Formation des Papiers höchstens 0,7 v(g/m?2).

Gegebenenfalls beträgt der Gurley-Luftwiderstand des Papiers, insbesondere gemäß ISO 5636-5:2013, höchstens 15 s, bevorzugt höchstens 10 s.

Gegebenenfalls beträgt der Zug-Energieabsorptionsindex des Papiers in Maschinenrichtung, insbesondere gemäß ISO 1924-3:2005, wenigstens 2,5 J/g, bevorzugt wenigstens 3,0 J/g. Gegebenenfalls gelten diese Werte auch für die

Maschinenrichtung des Papiers.

Gegebenenfalls ist der im Papier enthaltene Faserstoff ungebleichter Zellstoff. Gegebenenfalls ist der im Papier enthaltene Faserstoff aus Weichholz-Langfasern mit einer mittleren Faserlänge von wenigstens 2 mm gebildet. Die Faseranalyse kann insbesondere nach ISO 16065-2:2014 durchgefürt werden, beispielsweise optisch mit Fiber Tester L&W.

Gegebenenfalls hat der im Papier enthaltene Faserstoff eine Kappa-Zahl von

wenigstens 30, insbesondere von wenigstens 40.

Die Erfindung betrifft insbesondere auch eine Siebpartie für eine Anlage zur Herstellung von Kraftpapier. Die Siebpartie kann beliebige Merkmale aufweisen, die in Zusammenhang mit dem Verfahren mit einem anderen Aspekt der vorliegenden

Erfindung beschrieben wurden.

Bevorzugt umfasst die Siebpartie ein endlos umlaufend geführtes Entwässerungssieb sowie einen ersten und einen zweiten Entwässerungsabschnitt. Ferner ist bevorzugt eine Schütteleinrichtung vorgesehen, die dazu eingerichtet ist, das Entwässerungssieb

im Bereich der Brustwalze der Siebpartie zum Oszillieren zu bringen. Im zweiten

Entwässerungsabschnitt ist bevorzugt eine Entwässerungseinrichtung vorgesehen, die

dazu eingerichtet ist, die vorbeilaufende Faserstoffbahn von oben zu entwässern.

Gegebenenfalls betrifft die Erfindung auch die Verwendung einer derartigen Siebpartie

bei der Herstellung von Kraftpapier.

Gegebenenfalls betrifft die Erfindung auch eine Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, also eine Kraftpapier-Herstellungsanlage, die eine Siebpartie gemäß der Erfindung umfasst. Eine derartige Kraftpapier-Herstellungsanlage kann wenigstens die folgenden Anlagenteile umfassen: Stoffauflauf, Siebpartie, Pressenpartie, Trockenpartie, Aufrollung. Gegebenenfalls kann die Trockenpartie mehrere voneinander getrennte Trockenpartien umfassen. Zusätzlich kann eine Staucheinrichtung (beispielsweise eine Clupak-Einheit) und/oder eine Kalandriereinrichtung oder Prägeeinrichtung vorgesehen

sein.

Es ist zu beachten, dass in allen Aspekten der Erfindung beliebige Merkmale vorgesehen sein können, die in Zusammenhang mit anderen Aspekten beschrieben wurden. Beispielsweise kann die Siebpartie Merkmale aufweisen, die in Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben wurden und

umgekehrt.

Gegebenenfalls betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier umfassend folgende Schritte:

- Bilden einer entlang der Maschinenrichtung verlaufenden Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension auf eine Siebpartie durch einen Stoffauflauf,

- Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenrichtung, also in Querrichtung, durch eine Schütteleinrichtung,

- Pressen der zuvor in der Siebpartie teilentwässerten Faserstoffbahn in einer Pressenpartie,

- weiteres Trocknen der Faserstoffbahn in einer Trockenpartie,

- Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn in einer Aufrollstation,

wobei die Siebpartie ein endlos umlaufendes Entwässerungssieb umfasst und das Auftragen der Faserstoffsuspension auf die Außenseite des Entwässerungssiebes im Bereich einer Brustwalze der Siebpartie erfolgt, wobei die Siebpartie einen ersten Entwässerungsabschnitt aufweist, in dem an der Innenseite des Entwässerungssiebes eine die Faserstoffbahn von unten entwässernde erste Entwässerungseinrichtung

angeordnet ist.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Schütteleinrichtung das Entwässerungssieb im Bereich der Brustwalze in Querrichtung in Oszillation versetzt, dass in Laufrichtung der Faserstoffbahn auf den ersten Entwässerungsabschnitt folgend ein zweiter Entwässerungsabschnitt angeordnet ist, in dem eine die Faserstoffbahn von oben entwässernde zweite Entwässerungseinrichtung vorgesehen ist, und dass die Stoffdichte der auf die Siebpartie aufgebrachten Fasersuspension höchstens 0,4%,

bevorzugt höchstens 0,3%, weiter bevorzugt zwischen 0,15% und 0,3%, beträgt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Entwässerungssieb im Bereich der

Brustwalze mit einer Amplitude von wenigstens 15 mm oszilliert.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Entwässerungssieb im Bereich der

Brustwalze mit einer Frequenz von zwischen 5 Hz und 10 Hz oszilliert.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass im zweiten Entwässerungsabschnitt an der Innenseite des Entwässerungssiebes zumindest vier in Querrichtung verlaufende Formationsleisten vorgesehen sind, die in Richtung der zweiten Entwässerungseinrichtung einen Druck von zwischen 2 und 25 kPa auf das

Entwässerungssieb ausüben.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die zweite Entwässerungseinrichtung zumindest eine, insbesondere zumindest drei, in Laufrichtung der Faserstoffbahn nacheinander angeordnete Saugzonen umfasst, die insbesondere mit einem Vakuum von zwischen 5

und 25 kPa betrieben wird bzw. werden.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass im zweiten Entwässerungsabschnitt zwischen zweiter Entwässerungseinrichtung und Faserstoffbahn ein endlos umlaufendes

Topformer-Entwässerungssieb geführt wird.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Produktionsgeschwindigkeit größer als 400 m/min ist, und dass die Breite der Faserstoffbahn größer als 3,5m und insbesondere

größer als 5,5m ist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Dehnbarkeit der Papierbahn, insbesondere gemäß ISO 1924-3:2005, in Querrichtung größer als 6,5%, bevorzugt größer als 7,5%, ist, und dass die Differenz der Dehnbarkeit der Papierbahn in Querrichtung zwischen

dem Randbereich und dem Mittenbereich der Papierbahn maximal 1,5% beträgt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Faserstoff ungebleichter Zellstoff ist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Faserstoff aus Weichholz-Langfasern mit

einer mittleren Faserlänge von wenigstens 2 mm gemäß ISO 16065-2:2014 gebildet ist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Faserstoff eine Kappa-Zahl von wenigstens

30, insbesondere von wenigstens 45, bevorzugt von wenigstens 50, aufweist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Geschwindigkeit des Entwässerungssiebes der Siebpartie zwischen 97% und 99% der Strahlgeschwindigkeit des Stoffauflaufs beträgt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Ambertec-Formation der Papierbahn höchstens 0,7 v(g/m2) beträgt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Gurley-Luftwiderstand der Papierbahn,

insbesondere gemäß ISO 5636-5:2013, höchstens 15 s, bevorzugt höchstens 10 s, beträgt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Zug-Energieabsorptionsindex der Papierbahn in Querrichtung, insbesondere gemäß ISO 1924-3:2005, wenigstens 2,5 J/g, bevorzugt wenigstens 3,0 J/g, beträgt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Trockenpartie eine Vortrockenpartie und eine Nachtrockenpartie umfasst, und dass die Faserstoffbahn zwischen der Vortrockenpartie und der Nachtrockenpartie durch eine Staucheinrichtung, insbesondere durch eine

Clupak-Vorrichtung, gestaucht wird.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Faserstoffbahn nach der Trockenpartie in

einer Kalandriereinrichtung oder in einer Prägeeinrichtung kalandriert bzw. geprägt wird.

Gegebenenfalls betrifft die Erfindung auch ein Kraftpapier, das aus einem

erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wird oder daraus erhältlich ist.

Gegebenenfalls betrifft die Erfindung auch eine Siebpartie für eine Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, umfassend ein endlos umlaufendes Entwässerungssieb, auf dessen Außenseite im Bereich einer Brustwalze eine Faserstoffsuspension auftragbar ist, wobei die Siebpartie einen ersten Entwässerungsabschnitt aufweist, in dem an der Innenseite des Entwässerungssiebes eine erste Entwässerungseinrichtung

zur Entwässerung der Faserstoffbahn von unten angeordnet ist.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass eine Schütteleinrichtung vorgesehen ist, die dazu eingerichtet ist, die Brustwalze quer zur Laufrichtung des Entwässerungssiebes in Oszillation zu versetzen, und dass in Laufrichtung des Entwässerungssiebes auf den ersten Entwässerungsabschnitt folgend ein zweiter Entwässerungsabschnitt angeordnet ist, In dem an der Außenseite des Entwässerungssiebes eine zweite Entwässerungseinrichtung zur Entwässerung der Faserstoffbahn von oben vorgesehen

ist. Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass im zweiten Entwässerungsabschnitt an der

Innenseite des Entwässerungssiebes zumindest vier in Querrichtung verlaufende

Formationsleisten vorgesehen sind, die dazu eingerichtet sind, in Richtung der zweiten

Entwässerungseinrichtung einen Druck zwischen 2 und 25 kPa auf das

Entwässerungssieb auszuüben.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die zweite Entwässerungseinrichtung zumindest eine, insbesondere zumindest drei, in Laufrichtung des Entwässerungssiebes nacheinander angeordnete Saugzonen umfasst, die insbesondere mit einem Vakuum von 5 —- 25 kPa betreibbar sind.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass im zweiten Entwässerungsabschnitt zwischen zweiter Entwässerungseinrichtung und Entwässerungssieb ein endlos umlaufendes

Topformer-Entwässerungssieb angeordnet ist.

Gegebenenfalls betrifft die Erfindung auch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Siebpartie in einem Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier, insbesondere in einem

erfindungsgemäßen Verfahren.

Gegebenenfalls betrifft die Erfindung auch eine Anlage zur Herstellung von Kraftpapier umfassend die folgenden Anlagenteile:

- eine Siebpartie zum Bilden einer Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung durch einen Stoffauflauf,

- eine Schütteleinrichtung zum Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung, also in Querrichtung,

- eine Pressenpartie zum Pressen der in der Siebpartie teilentwässerten Faserstoffbahn,

- eine Trockenpartie zum Trocknen der Faserstoffbahn,

- eine Aufrollstation zum Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Siebpartie eine erfindungsgemäße Siebpartie, also

eine Siebpartie mit einem oder mehreren der hierin beschriebenen Merkmale, ist.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen, den Figuren

sowie aus der Beschreibung des Ausführungsbeispiels.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand eines exemplarischen

Ausführungsbeispiels im Detail erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1a-c eine schematische Gesamtansicht einer Kraftpapier-Herstellungsanlage gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung; und

Fig. 2 eine schematische Detailansicht einer erfindungsgemäßen Siebpartie gemäß

einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Sofern nicht anders bezeichnet, sind in den Figuren die folgenden Merkmale gezeigt: Maschinenlaufrichtung 1, Siebpartie 2, Stoffauflauf 3, Schütteleinrichtung 4, Pressenpartie 5, Trockenpartie 6, Aufrollstation 7, Entwässerungssieb 8, Außenseite 9, Brustwalze 10, erster Entwässerungsabschnitt 11, Innenseite 12, zweiter Entwässerungsabschnitt 13, erste Entwässerungseinrichtung 14, zweite Entwässerungseinrichtung 15, Formationsleiste 16, Saugzone 17, TopformerEntwässerungssieb 18, Vortrockenpartie 19, Nachtrockenpartie 20, Staucheinrichtung 21, Kalandriereinrichtung 22, Laufrichtung der Faserstoffbahn 23, Saugkasten 24, Papierrolle 25.

Fig. 1a-c zeigen eine schematische Gesamtansicht einer KraftpapierHerstellungsanlage gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Anlage umfasst in Maschinenrichtung 1 einen Stoffauflauf 3, eine Siebpartie 2, eine Pressenpartie 5, eine Vortrockenpartie 19, eine Staucheinrichtung 21, eine Nachtrockenpartie 20, eine Kalandriereinrichtung 22 sowie eine Aufwickelstation 7. Die

Kalandriereinrichtung 22 kann alternativ als Prägeeinrichtung ausgebildet sein.

Der Stoffauflauf 3 dient in bekannter Weise dazu, eine Faserstoffsuspension auf das endlos umlaufend geführte Entwässerungssieb 8 der Siebpartie 2 aufzubringen, wodurch eine Faserstoffbahn gebildet wird. Im Verlauf der Anlage wird die Faserstoffbahn immer weiter entwässert bzw. getrocknet und sie durchläuft nacheinander die genannten Anlagenteile. Schlussendlich werden Papierrollen 25 gebildet, die abtransportiert und/oder weiteren Verarbeitungsschritten zugeführt werden

können.

Die Produktionsgeschwindigkeit der Anlage aus diesem Ausführungsbeispiel beträgt

etwa 1100 m/min. Die erzeugte Papierbahn weist eine Papierbreite von etwa 6,4 m auf.

Die Funktion der einzelnen Anlagenteile ist einer Fachperson im Gebiet der Papiererzeugung hinreichend bekannt und wird an dieser Stelle nicht im Detail erläutert. Die erfindungsgemäßen Merkmale der Anlage beziehen insbesondere auf die

Siebpartie 2.

In Fig. 2 ist eine vergrößerte Ansicht einer erfindungsgemäßen Siebpartie gemäß einem zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel im Detail dargestellt. Die Siebpartie gemäß diesem Ausführungsbeispiel kann in der in Fig. 1 dargestellten Anlage

verwendet werden, um ein Kraftpapier herzustellen.

Der Auftrag der Faserstoffsuspension aus dem Stoffauflauf 3 erfolgt auf die Außenseite 9 des Entwässerungssiebes 8 der Siebpartie 2, wodurch eine Faserstoffbahn gebildet wird. Die Maschinenrichtung 1 der Anlage bzw. des hergestellten Papiers stimmt mit der

Laufrichtung 23 der Faserstoffbahn überein.

Das Entwässerungssieb 8 wird endlos umlaufend über eine Anordnung mehrerer Walzen geführt, wobei der Auftrag der Faserstoffsuspension im Bereich der Brustwalze 10 der Siebpartie 2 erfolgt. Das Entwässerungssieb 8 weist eine Breite von etwa 7,2 m

auf.

In diesem Ausführungsbeispiel ist der Faserstoff Zellstoff aus Nadelholz mit einer durchschnittlichen Faserlänge von etwa 2,2 mm. Es handelt sich also um sogenannte Langfasern. Der Zellstoff ist ungebleicht und hat eine Kappa-Zahl von etwa 65. Die Stoffdichte der Faserstoffsuspension beim Auftrag auf das Entwässerungssieb 8 beträgt etwa 0,22%.

Die Geschwindigkeit der aus dem Stoffauflauf 3 austretenden Faserstoffsuspension ist

etwa 2% höher als die Laufgeschwindigkeit des Entwässerungssiebes 8. Das

Entwässerungssieb 8 weist eine Geschwindigkeit von etwa 1100 m/min auf.

Die hochfrequente Schütteleinrichtung 4 ist dazu eingerichtet, die Brustwalze 10 und dadurch auch das Entwässerungssieb 8 im Bereich der Brustwalze 10 in Oszillation zu versetzen. Dadurch wird eine Längsausrichtung der Fasern in Maschinenrichtung 1 reduziert, was dazu beiträgt die Eigenschaften des erzeugten Papiers im Querrichtung, also quer zur Maschinenrichtung 1, zu verbessern. In diesem Ausführungsbeispiel erfolgt die Oszillation mit einer Frequenz von etwa 7 Hz und einer Amplitude von etwa

35 mm.

In Laufrichtung 23 gesehen tritt das Faserstoffband nach dem Auftrag der Suspension auf das Entwässerungssieb 8 in einen ersten Entwässerungsbereich 11 ein. Hier wird das Faserstoffband nach unten, also von der Innenseite 12 des Entwässerungssiebes 8 aus, entwässert. Im ersten Entwässerungsabschnitt 11 ist eine erste Entwässerungseinrichtung 14 angeordnet, die zuerst eine hauptsächlich schwerkraftgetriebene Entwässerung der Faserstoffbahn, gefolgt von einer nach unten gerichteten saugenden Behandlung ermöglicht. Die saugende Behandlung erfolgt

mittels Saugkästen 24.

Im ersten Entwässerungsabschnitt 11 erfolgt die Entwässerung der Faserstoffbahn

ausschließlich nach unten.

Auf den ersten Entwässerungsabschnitt 11 folgt ein zweiter Entwässerungsabschnitt 13, In dem eine Entwässerung der Faserstoffbahn nach oben, also in Richtung der Oberseite der Faserstoffbahn, erfolgt. Hierzu ist im Bereich der Außenseite 9 des Entwässerungssiebes 8 eine zweite Entwässerungseinrichtung 15 vorgesehen, die als Saug-Entwässerungseinrichtung mit vier aufeinander folgenden Saugzonen 17 ausgebildet ist. Zwischen der zweiten Entwässerungseinrichtung 15 und dem Faserstoffband wird ein endlos umlaufend geführtes Topformer-Entwässerungssieb 18 geführt, welches sich mit der gleichen Geschwindigkeit bewegt wie das Haupt-

Entwässerungssieb 8. Ferner sind vier in Laufrichtung 23 des Entwässerungssiebes 8 nacheinander

angeordnete Formationsleisten 16 vorgesehen, die einen Druck auf die Innenseite 12

des Entwässerungssiebes 8 ausüben und die Faserstoffbahn dadurch in Richtung des

Topformer-Entwässerungssiebes 18 bzw. der zweiten Entwässerungseinrichtung 15 drücken. Der durch die Formationsleisten bewirkte Anpressdruck ist zwischen 5 und 25

kPa einstellbar.

Danach tritt die Faserstoffbahn aus der Siebpartie aus und wird in den anderen Anlagenteilen, wie in Fig. 1 gezeigt, weiterverarbeitet, um weiter entwässert bzw.

getrocknet zu werden und abschließend eine Papierbahn zu bilden.

Durch die Behandlung in der Siebpartie weist das erhaltene Kraftpapier eine Vielzahl an vorteilhaften Eigenschaften auf, die insbesondere die Dehnbarkeit in Querrichtung

sowie die Formation des Papiers betreffen.

Das gemäß dem beschriebenen Ausführungsbeispiel hergestellte Kraftpapier weist das

folgende beispielhafte Eigenschaftsprofil auf:

bestimmt Maschinenrichtung (MD) /

Eigenschaft gemäß Querrichtung (CD) Wert Grammatur ISO 536 — 80 g/m? nn MD 82 Nm/g Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3 CD 70 Nm/g Zug-Energieabsorptionsindex | ISO 1924-3 | MD und CD 3,5 J/g . MD 8,0% Dehnbarkeit ISO 1924-3 CD 8,3% Dehnbarkeit Mitte* ISO 1924-3 | CD 8,0% Dehnbarkeit Rand** ISO 1924-3 | CD 8,7% Gurley-Luftwiderstand ISO 5636-5 | -- 5s Cobbeo ISO 535 — 32 g/m? Ambertec-Formation — — 0,5 (g/m?)

*gemessen in einem Bereich mit +5 cm Entfernung von der geometrischen Mitte der Papierbahn in ihrer Querrichtung

*gemessen in einem Bereich von höchstens 10 cm Entfernung vom Rand der Papierbahn in ihrer Querrichtung

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier umfassend folgende Schritte: - Bilden einer entlang der Maschinenrichtung (1) verlaufenden Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension auf eine Siebpartie (2) durch einen Stoffauflauf (3), - Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenrichtung, also in Querrichtung, durch eine Schütteleinrichtung (4), - Pressen der zuvor in der Siebpartie (2) teilentwässerten Faserstoffbahn in einer Pressenpartie (5), - weiteres Trocknen der Faserstoffbahn in einer Trockenpartie (6), - Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn in einer Aufrollstation (7), wobei die Siebpartie (2) ein endlos umlaufendes Entwässerungssieb (8) umfasst und das Auftragen der Faserstoffsuspension auf die Außenseite (9) des Entwässerungssiebes (8) im Bereich einer Brustwalze (10) der Siebpartie (2) erfolgt, wobei die Siebpartie (2) einen ersten Entwässerungsabschnitt (11) aufweist, in dem an der Innenseite (12) des Entwässerungssiebes (8) eine die Faserstoffbahn von unten entwässernde erste Entwässerungseinrichtung (14) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, - dass die Schütteleinrichtung (4) das Entwässerungssieb (8) im Bereich der Brustwalze (10) in Querrichtung in Oszillation versetzt, - dass in Laufrichtung (23) der Faserstoffbahn auf den ersten Entwässerungsabschnitt (11) folgend ein zweiter Entwässerungsabschnitt (13) angeordnet ist, in dem eine die Faserstoffbahn von oben entwässernde zweite Entwässerungseinrichtung (15) vorgesehen ist, - und dass die Stoffdichte der auf die Siebpartie (2) aufgebrachten Fasersuspension höchstens 0,46%, bevorzugt höchstens 0,3%, weiter bevorzugt zwischen 0,15% und 0,3%, beträgt.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Entwässerungssieb (8) im Bereich der Brustwalze (10) mit einer Amplitude von wenigstens 15 mm oszilliert.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Entwässerungssieb (8) im Bereich der Brustwalze (10) mit einer Frequenz von zwischen 5 Hz und 10 Hz oszilliert.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Entwässerungsabschnitt (13) an der Innenseite (12) des Entwässerungssiebes (8) zumindest vier in Querrichtung verlaufende Formationsleisten (16) vorgesehen sind, die in Richtung der zweiten Entwässerungseinrichtung (15) einen Druck von zwischen 2 und 25 kPa auf das Entwässerungssieb (8) ausüben.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Entwässerungseinrichtung (15) zumindest eine, insbesondere zumindest drei, in Laufrichtung der Faserstoffbahn nacheinander angeordnete Saugzonen (17) umfasst, die insbesondere mit einem Vakuum von zwischen 5 und 25 kPa betrieben wird bzw. werden.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Entwässerungsabschnitt (13) zwischen zweiter Entwässerungseinrichtung (15) und Faserstoffbahn ein endlos umlaufendes Topformer-Entwässerungssieb (18) geführt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, - dass die Produktionsgeschwindigkeit größer als 400 m/min ist, - und dass die Breite der Faserstoffbahn größer als 3,5m und insbesondere größer

als 5,5m ist.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, - dass die Dehnbarkeit der Papierbahn, insbesondere gemäß ISO 1924-3:2005, in Querrichtung größer als 6,5%, bevorzugt größer als 7,5%, ist,

11.

12.

13.

20 — 62949/GP/MB Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

- und dass die Differenz der Dehnbarkeit der Papierbahn in Querrichtung zwischen dem Randbereich und dem Mittenbereich der Papierbahn maximal 1,5% beträgt.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,

- dass der Faserstoff ungebleichter Zellstoff ist,

- und/oder dass der Faserstoff aus Weichholz-Langfasern mit einer mittleren Faserlänge von wenigstens 2 mm gemäß ISO 16065-2:2014 gebildet ist,

- und/oder dass der Faserstoff eine Kappa-Zahl von wenigstens 30, insbesondere von wenigstens 45, bevorzugt von wenigstens 50, aufweist.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Geschwindigkeit des Entwässerungssiebes (8) der Siebpartie (2) zwischen 97% und 99% der Strahlgeschwindigkeit des Stoffauflaufs (3) beträgt,

- und/oder dass die Ambertec-Formation der Papierbahn höchstens 0,7 (g/m?) beträgt,

- und/oder dass der Gurley-Luftwiderstand der Papierbahn, insbesondere gemäß ISO 5636-5:2013, höchstens 15 s, bevorzugt höchstens 10 s, beträgt,

- und/oder dass der Zug-Energieabsorptionsindex der Papierbahn in Querrichtung, insbesondere gemäß ISO 1924-3:2005, wenigstens 2,5 J/g, bevorzugt wenigstens 3,0 J/g, beträgt.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Trockenpartie (6) eine Vortrockenpartie (19) und eine Nachtrockenpartie (20) umfasst, und

- dass die Faserstoffbahn zwischen der Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) durch eine Staucheinrichtung (21), insbesondere durch

eine Clupak-Vorrichtung, gestaucht wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn nach der Trockenpartie (6) in einer Kalandriereinrichtung (22) oder

in einer Prägeeinrichtung kalandriert bzw. geprägt wird.

Kraftpapier erhältlich aus einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12.

15.

16.

21 — 62949/GP/MB Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Siebpartie für eine Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, umfassend ein endlos umlaufendes Entwässerungssieb (8), auf dessen Außenseite (9) im Bereich einer Brustwalze (10) eine Faserstoffsuspension auftragbar ist, wobei die Siebpartie (2) einen ersten Entwässerungsabschnitt (11) aufweist, in dem an der Innenseite (12) des Entwässerungssiebes (8) eine erste Entwässerungseinrichtung (14) zur Entwässerung der Faserstoffbahn von unten angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet,

- dass eine Schütteleinrichtung (4) vorgesehen ist, die dazu eingerichtet ist, die Brustwalze (10) quer zur Laufrichtung (23) des Entwässerungssiebes (8) in Oszillation zu versetzen, und

- dass in Laufrichtung (23) des Entwässerungssiebes (8) auf den ersten Entwässerungsabschnitt (11) folgend ein zweiter Entwässerungsabschnitt (13) angeordnet ist, in dem an der Außenseite (9) des Entwässerungssiebes (8) eine zweite Entwässerungseinrichtung (15) zur Entwässerung der Faserstoffbahn von oben vorgesehen ist.

Siebpartie nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,

- dass im zweiten Entwässerungsabschnitt (13) an der Innenseite (12) des Entwässerungssiebes (8) zumindest vier in Querrichtung verlaufende Formationsleisten (16) vorgesehen sind, die dazu eingerichtet sind, in Richtung der zweiten Entwässerungseinrichtung (15) einen Druck zwischen 2 und 25 kPa auf das Entwässerungssieb (8) auszuüben,

- und/oder dass die zweite Entwässerungseinrichtung (15) zumindest eine, insbesondere zumindest drei, in Laufrichtung des Entwässerungssiebes nacheinander angeordnete Saugzonen (17) umfasst, die insbesondere mit einem Vakuum von 5 — 25 kPa betreibbar sind,

- und/oder dass im zweiten Entwässerungsabschnitt (13) zwischen zweiter Entwässerungseinrichtung (15) und Entwässerungssieb (8) ein endlos umlaufendes Topformer-Entwässerungssieb (18) angeordnet ist.

Verwendung einer Siebpartie nach Anspruch 14 oder 15 in einem Verfahren zur

Herstellung von Kraftpapier, insbesondere in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12.

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Anlage zur Herstellung von Kraftpapier umfassend die folgenden Anlagenteile:

- eine Siebpartie (2) zum Bilden einer Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung (1) durch einen Stoffauflauf (3),

- eine Schütteleinrichtung (4) zum Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung (1), also in Querrichtung,

- eine Pressenpartie (5) zum Pressen der in der Siebpartie (2) teilentwässerten Faserstoffbahn,

- eine Trockenpartie (6) zum Trocknen der Faserstoffbahn,

- eine Aufrollstation (7) zum Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn,

dadurch gekennzeichnet, dass die Siebpartie eine Siebpartie nach Anspruch 14 oder 15 ist.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier umfassend folgende Schritte: - Bilden einer entlang der Maschinenrichtung (1) verlaufenden Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension auf eine Siebpartie (2) durch einen Stoffauflauf (3), - Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenrichtung, also in Querrichtung, durch eine Schütteleinrichtung (4), - Pressen der zuvor in der Siebpartie (2) teilentwässerten Faserstoffbahn in einer Pressenpartie (5), - weiteres Trocknen der Faserstoffbahn in einer Trockenpartie (6), - Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn in einer Aufrollstation (7), wobei die Siebpartie (2) ein endlos umlaufendes Entwässerungssieb (8) umfasst und das Auftragen der Faserstoffsuspension auf die Außenseite (9) des Entwässerungssiebes (8) im Bereich einer Brustwalze (10) der Siebpartie (2) erfolgt, wobei die Siebpartie (2) einen ersten Entwässerungsabschnitt (11) aufweist, in dem an der Innenseite (12) des Entwässerungssiebes (8) eine die Faserstoffbahn von unten entwässernde erste Entwässerungseinrichtung (14) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, - dass die Schütteleinrichtung (4) das Entwässerungssieb (8) im Bereich der Brustwalze (10) in Querrichtung in Oszillation versetzt, - dass in Laufrichtung (23) der Faserstoffbahn auf den ersten Entwässerungsabschnitt (11) folgend ein zweiter Entwässerungsabschnitt (13) angeordnet ist, in dem eine die Faserstoffbahn von oben entwässernde zweite Entwässerungseinrichtung (15) vorgesehen ist, - dass die Stoffdichte der auf die Siebpartie (2) aufgebrachten Fasersuspension höchstens 0,46%, bevorzugt höchstens 0,3%, weiter bevorzugt zwischen 0,15% und 0,3%, beträgt, - und dass das Entwässerungssieb (8) im Bereich der Brustwalze (10) mit einer

Frequenz von zwischen 5 Hz und 10 Hz oszilliert.

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Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Entwässerungssieb (8) im Bereich der Brustwalze (10) mit einer Amplitude von wenigstens 15 mm oszilliert.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Entwässerungsabschnitt (13) an der Innenseite (12) des Entwässerungssiebes (8) zumindest vier in Querrichtung verlaufende Formationsleisten (16) vorgesehen sind, die in Richtung der zweiten Entwässerungseinrichtung (15) einen Druck von zwischen 2 und 25 kPa auf das Entwässerungssieb (8) ausüben.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Entwässerungseinrichtung (15) zumindest eine, insbesondere zumindest drei, in Laufrichtung der Faserstoffbahn nacheinander angeordnete Saugzonen (17) umfasst, die insbesondere mit einem Vakuum von zwischen 5 und 25 kPa betrieben wird bzw. werden.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Entwässerungsabschnitt (13) zwischen zweiter Entwässerungseinrichtung (15) und Faserstoffbahn ein endlos umlaufendes Topformer-Entwässerungssieb (18) geführt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, - dass die Produktionsgeschwindigkeit größer als 400 m/min ist, - und dass die Breite der Faserstoffbahn größer als 3,5m und insbesondere größer

als 5,5m ist.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Dehnbarkeit der Papierbahn, insbesondere gemäß ISO 1924-3:2005, in Querrichtung größer als 6,5%, bevorzugt größer als 7,5%, ist,

- und dass die Differenz der Dehnbarkeit der Papierbahn in Querrichtung zwischen dem Randbereich und dem Mittenbereich der Papierbahn maximal 1,5% beträgt.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,

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11.

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- dass der Faserstoff ungebleichter Zellstoff ist,

- und/oder dass der Faserstoff aus Weichholz-Langfasern mit einer mittleren Faserlänge von wenigstens 2 mm gemäß ISO 16065-2:2014 gebildet ist,

- und/oder dass der Faserstoff eine Kappa-Zahl von wenigstens 30, insbesondere von wenigstens 45, bevorzugt von wenigstens 50, aufweist.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Geschwindigkeit des Entwässerungssiebes (8) der Siebpartie (2) zwischen 97% und 99% der Strahlgeschwindigkeit des Stoffauflaufs (3) beträgt,

- und/oder dass die Ambertec-Formation der Papierbahn höchstens 0,7 (g/m?) beträgt,

- und/oder dass der Gurley-Luftwiderstand der Papierbahn, insbesondere gemäß ISO 5636-5:2013, höchstens 15 s, bevorzugt höchstens 10 s, beträgt,

- und/oder dass der Zug-Energieabsorptionsindex der Papierbahn in Querrichtung, insbesondere gemäß ISO 1924-3:2005, wenigstens 2,5 J/g, bevorzugt wenigstens 3,0 J/g, beträgt.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Trockenpartie (6) eine Vortrockenpartie (19) und eine Nachtrockenpartie (20) umfasst, und

- dass die Faserstoffbahn zwischen der Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) durch eine Staucheinrichtung (21), insbesondere durch

eine Clupak-Vorrichtung, gestaucht wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn nach der Trockenpartie (6) in einer Kalandriereinrichtung (22) oder

in einer Prägeeinrichtung kalandriert bzw. geprägt wird.

Kraftpapier erhältlich aus einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11.

Siebpartie für eine Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, umfassend ein endlos umlaufendes Entwässerungssieb (8), auf dessen Außenseite (9) im Bereich einer Brustwalze (10) eine Faserstoffsuspension auftragbar ist, wobei die Siebpartie (2) einen ersten Entwässerungsabschnitt (11) aufweist, in dem an der Innenseite (12)

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21 — 62949/GP/MB Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

des Entwässerungssiebes (8) eine erste Entwässerungseinrichtung (14) zur Entwässerung der Faserstoffbahn von unten angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet,

- dass eine Schütteleinrichtung (4) vorgesehen ist, die dazu eingerichtet ist, die Brustwalze (10) quer zur Laufrichtung (23) des Entwässerungssiebes (8) mit einer Frequenz von zwischen 5 Hz und 10 Hz in Oszillation zu versetzen, und

- dass in Laufrichtung (23) des Entwässerungssiebes (8) auf den ersten Entwässerungsabschnitt (11) folgend ein zweiter Entwässerungsabschnitt (13) angeordnet ist, in dem an der Außenseite (9) des Entwässerungssiebes (8) eine zweite Entwässerungseinrichtung (15) zur Entwässerung der Faserstoffbahn von oben vorgesehen ist.

Siebpartie nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,

- dass im zweiten Entwässerungsabschnitt (13) an der Innenseite (12) des Entwässerungssiebes (8) zumindest vier in Querrichtung verlaufende Formationsleisten (16) vorgesehen sind, die dazu eingerichtet sind, in Richtung der zweiten Entwässerungseinrichtung (15) einen Druck zwischen 2 und 25 kPa auf das Entwässerungssieb (8) auszuüben,

- und/oder dass die zweite Entwässerungseinrichtung (15) zumindest eine, insbesondere zumindest drei, in Laufrichtung des Entwässerungssiebes nacheinander angeordnete Saugzonen (17) umfasst, die insbesondere mit einem Vakuum von 5 — 25 kPa betreibbar sind,

- und/oder dass im zweiten Entwässerungsabschnitt (13) zwischen zweiter Entwässerungseinrichtung (15) und Entwässerungssieb (8) ein endlos umlaufendes Topformer-Entwässerungssieb (18) angeordnet ist.

Verwendung einer Siebpartie nach Anspruch 13 oder 14 in einem Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier, insbesondere in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11.

Anlage zur Herstellung von Kraftpapier umfassend die folgenden Anlagenteile: - eine Siebpartie (2) zum Bilden einer Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung (1) durch

einen Stoffauflauf (3),

33/34 ZULETZT VORGELEGTE ANSPRÜCHE

- eine Schütteleinrichtung (4) zum Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung (1), also in Querrichtung,

- eine Pressenpartie (5) zum Pressen der in der Siebpartie (2) teilentwässerten Faserstoffbahn,

- eine Trockenpartie (6) zum Trocknen der Faserstoffbahn,

- eine Aufrollstation (7) zum Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn,

dadurch gekennzeichnet, dass die Siebpartie eine Siebpartie nach Anspruch 13 oder 14 ist.

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