AT7626U1 - Kältemittelverdichter - Google Patents

Abstract

Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen, der einen Zylinder mit einem Zylindergehäuse (4) und einen in der Kolbenbohrung des Zylinders geführten Kolben zur Verdichtung eines Arbeitsmediums aufweist, wobei der Zylinder in einer axialen Richtung mit einer Ventilplatte (16) abgeschlossen ist, an der ein Zylinderkopf (1) anliegt oder von ihm umgriffen wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Ventilplatte (16) in einer stufenförmigen Bohrung (17) im Zylindergehäuse (4) zumindest teilweise versenkt ist. Die Ventilplatte (16) weist des weiteren einen radialen Fortsatz (18) auf, der in eine entsprechende radiale Einkerbung (19) im Zylindergehäuse (4) eingreift.

Description

AT 007 626 U1

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.

Verdichter dieser Art weisen in bekannter Weise einen Zylinder mit einem Zylindergehäuse und einen in der Kolbenbohrung des Zylinders geführten Kolben zur Verdichtung eines Arbeitsmediums 5 auf, wobei der Zylinder in einer axialen Richtung mit einer Ventilplatte abgeschlossen ist, an der ein Zylinderkopf anliegt oder von ihm umgriffen wird. Zur Befestigung des Zylinderkopfes bzw. der Ventilplatte am Zylindergehäuse werden üblicherweise Schraubenverbindungen verwendet.

Bei der Verwendung von Schraubenverbindungen zeigt sich allerdings der Nachteil, dass aufgrund der Kräfte, die über die Schrauben in das Zylindergehäuse eingeleitet werden, die zylindri-io sehe Form der Zylinderbohrung negativ beeinflusst wird. Des weiteren bedingen Schraubverbindungen stets erhöhten Montageaufwand, da zunächst die Bohrungen für die Schrauben gezielt gesetzt werden müssen, um eine optimale Zentrierung der Ventilplatte relativ zum Zylindergehäuse sicherzustellen, was auch mithilfe von Zentrierstiften bewerkstelligt wird. Außerdem wäre es vorteilhaft, den durch Schraubverbindungen bedingten, punktuellen Anpressdruck durch einen über 15 die Ventilplatte gleichmäßiger verteilten Anpressdruck zu ersetzen. Des weiteren wäre es vorteilhaft, die Krafteinleitung der Befestigungsmittel für die Ventilplatte am Zylindergehäuse so zu bewerkstelligen, dass sie besonders in jenen Bereichen der Ventilplatte vorgenommen wird, in denen auch die größten Belastungen durch die Kolbenkraft auftreten. Dadurch könnte eine Schonung der Ventilplatte bewirkt werden. 20 Es ist daher Ziel der Erfindung, die Ventilplatte am Zylindergehäuse so zu fixieren, dass eine negative Beeinträchtigung der zylindrischen Form der Zylinderbohrung vermieden wird. Es ist weiters Ziel der Erfindung, den Montage- und Materialaufwand zu verringern, indem auf die Verwendung von Schrauben verzichtet wird. Dabei soll eine leichte Zentrierbarkeit der Ventilplatte relativ zum Zylindergehäuse sicher gestellt sein. Ein gleichmäßiger Anpressdruck sowie eine 25 Verringerung der Dichtflächen und damit bei gleichbleibender Flächenpressung eine geringere Anpresskraft zur Abdichtung der Dichtflächen werden damit notwendig, wodurch die Verformungen geringer sind. Des weiteren soll die Krafteinleitung der Befestigungsmittel für die Ventilplatte am Zylindergehäuse so bewerkstelligt werden, dass sie besonders in jenen Bereichen der Ventilplatte vorgenommen wird, in denen auch die größten Belastungen durch die Kolbenkraft auftreten, um so 30 die Ventilplatte minimal zu belasten.

Diese Ziele werden durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1 erreicht.

Anspruch 1 sieht hierbei vor, dass die scheibenförmige Ventilplatte in einer stufenförmigen Bohrung im Zylindergehäuse zumindest teilweise versenkt ist. Hierdurch wird eine leichte Zentrierbarkeit der Ventilplatte am Zylindergehäuse sichergestellt und eine Befestigung ohne Schrauben 35 ermöglicht. Gemäß Anspruch 2 weist die Ventilplatte einen radialen Fortsatz auf, der in eine entsprechende radiale Einkerbung im Zylindergehäuse eingreift. Alternativ dazu ist es gemäß Anspruch 3 auch möglich, dass die Ventilplatte eine radiale Einkerbung aufweist, in die ein radial abstehender Fortsatz des Zylindergehäuses eingreift. Gemäß einer weiteren Ausführungsform können sowohl die Ventilplatte als auch das Zylindergehäuse jeweils eine radiale Einkerbung 40 aufweisen, in die bei radialer Ausrichtung der Einkerbung der Ventilplatte mit der Einkerbung des Zylindergehäuses ein Verriegelungskörper einsetzbar ist, wie in Anspruch 4 beschrieben wird. Gemäß Anspruch 5 weist zusätzlich der Zylinderkopf eine radiale Einkerbung auf, in die bei überlagernder Ausrichtung der Einkerbung der Ventilplatte mit der Einkerbung des Zylinderkopfes der Verriegelungskörper einsetzbar ist. 45 Hierdurch wird jeweils eine Verdrehung der Ventilplatte innerhalb der zylindrischen Bohrung unterbunden. Des weiteren kann nach Anspruch 6 zusätzlich zur Ventilplatte der Zylinderkopf in der vorzugsweise einen Absatz aufweisenden Bohrung im Zylindergehäuse zumindest teilweise versenkt sein.

In weiterer Folge kann aufgrund der erfindungsgemäßen Maßnahmen auf Schraubverbindun-50 gen verzichtet werden. Stattdessen kann die Ventilplatte auf andere Weise am Zylindergehäuse befestigt werden, die einen gleichmäßigeren Anpressdruck bei geringerem Kraftaufwand erlaubt. Insbesondere kann gemäß Anspruch 7 vorgesehen sein, dass ein Befestigungselement vorgesehen ist, das den Zylinderkopf am Zylindergehäuse durch einen im Bereich der Achse der Kolbenbohrung ausgeübten Anpressdruck befestigt. Gemäß Anspruch 8 handelt es sich hierbei um eine 55 Klemme, die den Zylinderkopf an die Ventilplatte und somit die Ventilplatte an das Zylindergehäuse 2 AT 007 626 U1 anpresst. Gemäß Anspruch 9 weist die Klemme einen Basisteil und Seitenteile auf, wobei der Basisteil in axialer Richtung vor dem Zylinderkopf angeordnet ist und mithilfe des Basisteiles ein Anpressdruck auf den Zylinderkopf und somit auf die Ventilplatte in axialer Richtung ausgeübt wird, und die Seitenteile relativ zum Zylindergehäuse fest verankert sind. Der Basisteil der Klemme wird 5 dabei in zweckmäßiger Weise so breit gewählt werden, dass er den Zylinderkopf und somit die Ventilplatte mit gleichmäßigem Anpressdruck am Zylindergehäuse fixiert. Anspruch 10 sieht als besondere Ausgestaltung vor, dass die Seitenteile als seitlich abstehende, federnde Schenkel mit im wesentlichen L-förmig gebogenen Endbereichen ausgebildet sind, wobei der Basisteil am Zylinderkopf anliegt und die Verankerung der Seitenteile relativ zum Zylindergehäuse über eine 10 Verrastung der Endbereiche der federnden Schenkel erfolgt. Gemäß Anspruch 11 ist dabei die Klemme im wesentlichen U-förmig ausgeführt, wobei aber auch denkbar wäre, mehrere Schenkel vorzusehen. Gemäß Anspruch 12 ist der Basisteil in Richtung der Schenkel gewölbt ausgeführt, wodurch die Druckbelastbarkeit des Basisteils erhöht wird.

Die Verrastung kann auf unterschiedliche Weise verwirklicht werden. Gemäß Anspruch 13 er-15 folgt die Verrastung mithilfe von fest mit einem Trageteil des Verdichters verbundenen Lagerblöcken, wobei die Lagerblöcke jeweils über zumindest eine Kante verfügen, die von den Endbereichen der Schenkel zumindest teilweise umgriffen werden.

Gemäß Anspruch 14 ist zur Bildung einer Verrastung vorgesehen, dass die Klemme das gesamte Zylindergehäuse umgreift, wobei das Zylindergehäuse über Kanten verfügt, die von den 20 Endbereichen der Schenkel zumindest teilweise umgriffen werden. Somit kann auf die Verwendung von Lagerblöcken verzichtet werden. Gemäß Anspruch 15 wird die Verrastung mithilfe von Nuten im Zylindergehäuse gebildet, in die jeweils ein Endbereich der Schenkel eingreift.

Der Basisteil der Klemme muss nicht unbedingt direkt am Zylinderkopf anliegen. So ist etwa gemäß Anspruch 16 vorgesehen, dass der Basisteil eine Anpressschraube führt, die einen An-25 pressdruck auf den Zylinderkopf und somit auf die Ventilplatte in axialer Richtung ausübt. Gemäß Anspruch 17 ist hingegen vorgesehen, dass der Basisteil direkt am Zylinderkopf anliegt und die Seitenteile an fest mit einem Trageteil des Verdichters verbundenen Lagerblöcken verankert sind, wobei zumindest einer der Seitenteile als Schraubverbindung zwischen Basisteil und Lagerblock ausgeführt ist. In beiden Varianten kann durch verändertes Anziehen der Schraube ein variabler 30 Anpressdruck des Zylinderkopfes und somit der Ventilplatte am Zylindergehäuse erreicht werden.

Anspruch 18 sieht eine alternative Ausführungsform des erfindungsgemäßen Befestigungselements vor, bei der das Befestigungselement als Spannbügel ausgebildet ist. Gemäß Anspruch 19 ist das Befestigungselement als Seil oder Draht ausgeführt, das am Zylinderkopf anliegt und relativ zum Zylindergehäuse fixiert ist. Gemäß Anspruch 20 entspricht der durch das Befestigungs-35 element im Bereich der Achse der Kolbenbohrung ausgeübte Anpressdruck einer axialen Anpresskraft von 1000 N bis 10000 N, vorzugsweise 3000 N.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer ersten Ausführungsform der relativen Anordnung 40 von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und eines Befestigungselement, das als Klemme ausgeführt ist,

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung der Anordnung gemäß Fig. 1 aus einem anderen Blickwinkel,

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und eines Befestigungselement, das als Klemme ausge-45 führt ist,

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung der Anordnung gemäß Fig. 3 aus einem anderen Blickwinkel,

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und eines Befestigungselements, das als Klemme ausge-50 führt ist,

Fig. 6 eine perspektivische Darstellung der Anordnung gemäß Fig. 5 aus einem anderen Blickwinkel,

Fig. 7 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und eines Befestigungselements, das als Klemme ausge-55 führt ist, bei der der Basisteil der Klemme nicht direkt am Zylinderkopf anliegt, 3 AT 007 626 U1

Fig. 8 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und eines Befestigungselements, das als Klemme ausgeführt ist, bei der der Basisteil der Klemme nicht direkt am Zylinderkopf anliegt,

Fig. 9 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anord-5 nung von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und eines Befestigungselements, das als Klemme ausgeführt ist, bei der der Basisteil der Klemme direkt am Zylinderkopf anliegt, und durch eine Schraubverbindung zwischen Basisteil und einem Lagerblock ein variabler Anpressdruck des Zylinderkopfes am Zylindergehäuse erreicht werden kann,

Fig. 10 eine perspektivische Darstellung einer Ausführungsform der relativen Anordnung von 10 Zylinderkopf, Ventilplatte und Zylindergehäuse, die eine Möglichkeit der Fixierung der Ventilplatte im Zylindergehäuse zeigt,

Fig. 11 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf, Ventilplatte und Zylindergehäuse,

Fig. 12 einen Schnitt durch die Anordnung gemäß Fig. 10, 15 Fig. 13 einen Schnitt durch die Anordnung gemäß Fig. 11,

Fig. 14 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und eines Befestigungselements, das als Spannbügel ausgeführt ist, der mithilfe eines Haltestiftes fixiert wird,

Fig. 15 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anord-20 nung von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und einem Befestigungselement, deren Seitenteile am Zylindergehäuse angeformt sind und eine Öffnung im Bereich der Achse der Kolbenbohrung definieren, in die ein starrer Basisteil und eine oder mehrere Federn eingesetzt werden,

Fig. 16 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und einem Befestigungselement, das als Spannbügel 25 ausgeführt ist, dessen T-förmige Endbereiche in von den beiden Lagerblöcken gebildeten Lagern einrastet,

Fig. 17 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und einem Befestigungselement, das als Klemme ausgeführt ist, die mithilfe zweier Haltestifte fixiert wird, 30 Fig. 18 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und einem Befestigungselement, das als Klemme ausgeführt ist, die mithilfe zweier Schrauben an den Lagerblöcken befestigt ist,

Fig. 19 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und einem Befestigungselement, das als Spannbügel 35 ausgeführt ist, wobei ein Ende des Spannbügels an einem Lagerblock festgeschraubt wird,

Fig. 20 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und einem als Seil oder Draht ausgeführtes Befestigungselement,

Fig. 21 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anord-40 nung von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und einem Befestigungselement, das als Spannbügel ausgeführt ist, der mithilfe einer weiteren Ausführungsform eines Haltestiftes fixiert wird,

Fig. 22 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf, Zylindergehäuse und einem Befestigungselement, das als Spannbügel ausgeführt ist, der mithilfe eines Spannelements fixiert wird, und 45 Fig. 23 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf, Ventilplatte und Zylindergehäuse, bei der ein Verriegelungskörper vorgesehen ist.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Darstellung einer ersten Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf 1, Zylindergehäuse 4 und einem Befestigungselement, das in Fig. 1 als 50 Klemme 2 ausgeführt ist. Hierbei sind die einzelnen Komponenten lediglich schematisch dargestellt, so wird der Zylinderkopf 1 in der Regel als Baugruppe ausgeführt sein. Auch eine solche Baugruppe ist im folgenden von der Bezeichnung „Zylinderkopf Γ umfasst. Für ein Verständnis der gegenständlichen Erfindung ist aber lediglich entscheidend, dass der Zylinderkopf 1 eine Stirnfläche 10 als Kontaktfläche zum Zylindergehäuse 4 bzw. zur Ventilplatte 16 und eine Anpressfläche 55 11 als Kontaktfläche zum Basisteil 5 der Klemme 2 aufweist. Innerhalb des Zylindergehäuses 4 ist 4 AT 007 626 U1 ein Kolben (in den Fig. 1 bis 22 nicht gezeigt) zur Verdichtung eines Arbeitsmediums geführt.

Der Zylinderkopf 1 kann dabei an der Ventilplatte 16 anliegen oder sie gänzlich umgreifen. Im ersten Fall ist unmittelbar ersichtlich, dass ein von der Klemme 2 auf den Zylinderkopf 1 ausgeübter Anpressdruck sich unmittelbar auf die Ventilplatte 16 überträgt und sie an das Zylindergehäuse 5 4 anpresst. Im zweiten Fall werden innerhalb des Zylinderkopfes 1 Stege 21 vorgesehen sein, die an der Ventilplatte 16 anliegen und eine Übertragung des von der Klemme 2 ausgeübten Anpressdruckes sicherstellen. Solche Stege 21 können aber auch vorgesehen sein, wenn der Zylinderkopf 1 an der Ventilplatte 16 anliegt, wie etwa aus Fig. 13 ersichtlich ist. Hierbei wird angemerkt, dass die Ventilplatte 16 in den Fig. 1 bis 9 und 14 bis 22 nicht unmittelbar ersichtlich, aber selbstver-10 ständlich vorgesehen ist. Sie wird gemäß der Darstellungen in den Fig. 1 bis 9 und 14 bis 22 vom Zylinderkopf 1 vollkommen umgriffen, sodass sie in diesen Darstellungen nicht sichtbar ist. Die Fig. 10 und 11 zeigen hingegen jeweils ein Explosionsbild, in der die Ventilplatte 16 zu sehen ist. Die Form und die Zentrierung der Ventilplatte 16 im Zylindergehäuse 4 werden aber später beschrieben, zunächst soll die Fixierung der Ventilplatte 16 relativ zum Zylindergehäuse mithilfe der 15 Klemme 2 näher beschrieben werden.

Die Klemme 2 weist in einer Ausführungsform einen Basisteil 5 sowie seitlich abstehende, federnde Schenkel 6 auf, wobei gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Basisteil 5 in Richtung der Schenkel 6 gewölbt ausgeführt ist. Dadurch wird die Biegesteifigkeit und somit die Druckbelastbarkeit des Basisteils 5 erhöht. Im montierten Zustand ist der Basisteil 5 in Bezug auf den 20 Zylinderkopf 1 so ausgerichtet, dass die Wölbung des Basisteils 5 mit ihrer konvexen Seite am Zyllnderkopf 1 anliegt. Der Basisteil 5 der Klemme 2 wird dabei in zweckmäßiger Weise so breit gewählt werden, dass er den Zylinderkopf 1 und somit die Ventilplatte 16 mit gleichmäßigem Anpressdruck am Zylindergehäuse 4 fixiert.

Gemäß der in den Fig. 1 bis 6 gezeigten Ausführungsformen weist die Klemme 2 zwei Schen-25 kel 6 auf und ist somit im wesentlichen U-förmig ausgebildet. Es wäre aber auch denkbar, dass die Klemme 2 über mehrere Schenkel 6 verfügt. Bevorzugt sind die Schenkel 6 so ausgeführt, dass sie sich für eine Verrastung eignen. Das kann etwa erreicht werden, indem die Endbereiche 7 der Schenkel 6 im wesentlichen L-förmig ausgebildet sind, wie noch näher ausgeführt werden wird.

Gemäß der Ausführungsform von Fig. 1 sind des weiteren Lagerblöcke 3 vorgesehen, wobei 30 die Lagerblöcke 3 jeweils über zumindest eine Kante 12 verfügen, die von den Endbereichen 7 der Schenkel 6 zumindest teilweise umgriffen werden, sodass die Klemme 2 an den Lagerblöcken 3 einhakt und somit eine Verrastung gebildet wird, die eine sichere Verankerung der Seitenteile 6 sicherstellt. Die Art der Verrastung ist dabei besonders deutlich in Fig. 2 ersichtlich. Die Lagerblöcke 3 können etwa am Zylindergehäuse 4 angeformt sein, sie können aber auch als separate 35 Bauteile ausgeführt sein, wie dies in Fig. 1 angedeutet ist. Dabei sind die Lagerblöcke 3 nicht am Zylindergehäuse 4 befestigt, sondern an einem Trageteil 9, das Teil des Verdichters ist und jedenfalls so ausgeführt ist, dass eine zuverlässige Verrastung der Klemme 2 und somit eine sichere Fixierung des Zylinderkopfes 1 und somit der Ventilplatte 16 relativ zum Zylindergehäuse 4 gewährleistet ist. Durch die Verwendung von Lagerblöcken 3 wird auch die Krafteinleitung zur Fixie-40 rung des Zylinderkopfes 1 relativ zum Zylindergehäuse 4 von der Kolbenbohrung entkoppelt.

Eine weitere Ausführungsform der Verrastung ist in den Fig. 3 und 4 dargestellt. Hierbei ist zur Bildung einer Verrastung vorgesehen, dass die Klemme 2 das gesamte Zylindergehäuse 4 umgreift, wobei das Zylindergehäuse 4 über Kanten 13 verfügt, die von den Endbereichen 7 der Schenkel 6 zumindest teilweise umgriffen werden. Somit kann auf die Verwendung von Lagerblö-45 cken 3 verzichtet werden. Die Art der Verrastung im Rahmen dieser Ausführungsform ist besonders deutlich in Fig. 4 ersichtlich. Auch auf diese Art ist eine sichere Verankerung der Seitenteile 6 sichergestellt.

In den Fig. 5 und 6 ist eine weitere Ausführungsform der Verrastung dargestellt. Die Verrastung wird hier mithilfe von Nuten 8 im Zylindergehäuse 4 gebildet, in die jeweils ein Endbereich 7 der 50 Schenkel 6 eingreift. Hierzu ist die Ausführungsform gemäß Fig. 15 vergleichbar, wo die Seitenteile 6 am Zylindergehäuse 4 angeformt sind und im Bereich der Achse der Kolbenbohrung eine Öffnung bilden. In diese Öffnung kann etwa mithilfe eines Nut- und Federsystems der Basisteil 5 eingesetzt werden, wobei der Basisteil 5 als starres Element ausgeführt ist.

Die Fig. 7 zeigt eine Ausführungsform einer Klemme 2, bei der der Basisteil 5 nicht direkt am 55 Zylinderkopf 1 anliegt, sondern eine An Pressschraube 14 zur axialen Krafteinleitung vorgesehen 5 AT 007 626 U1 ist. Die Anpressschraube 14 wird vom Basisteil 5 geführt, wobei der Basisteil 5 im Führungsbereich mit einem entsprechenden Gegengewinde ausgestattet ist. Ein Anziehen der Anpressschraube 14 erzeugt somit aufgrund der sicheren Verankerung der Seitenteile 6 der Klemme 2 einen zunehmenden Anpressdruck des Zylinderkopfes 1 und somit der Ventilplatte 16 am Zylindergehäuse 4. 5 Dadurch kann der Anpressdruck variiert werden. Wie aus der Fig. 7 auch zu sehen ist, ist bei einer solchen Ausführungsform die Klemme 2 nicht U-förmig ausgebildet, sondern kann vielmehr V-förmig gestaltet werden. Fig. 16 zeigt eine ähnliche Ausführungsform, bei der allerdings der Basisteil 5 der Klemme 2 direkt am Zylinderkopf 1 anliegt. Eine zu Fig. 7 vergleichbare Ausführungsform ist auch in Fig. 8 gezeigt, wobei sich die lediglich die Art der Verankerung der Seitenteile 10 6 an den Lagerblöcken 3 unterscheidet. Gemäß Fig. 8 weisen die Lagerblöcke 3 jeweils Schlitze auf, die den jeweiligen Lagerblock 3 queren und zur Aufnahme eines Seitenteiles 6 dienen. Durch L-förmig gebogene Endbereiche 7 der Seitenteile 6 kann wiederum die Verankerung der Seitenteile 6 verbessert werden.

Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Befestigungselements ist in der Fig. 18 15 gezeigt. Hier sind die Seitenteile 6 des Sperrbügels 24 durch Schrauben 28 direkt an den Lagerblöcken 3 befestigt.

Die Fig. 9 zeigt eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf 1, Zylindergehäuse 4 und einer Klemme 2, bei der der Basisteil 5 der Klemme 2 direkt am Zylinderkopf 1 anliegt. Ein Seitenteil 6 ist dabei aber als Schraubverbindung 20 15 zwischen Basisteil 5 und einem Lagerblock 3 ausgeführt, wodurch ein variabler Anpressdruck des Zylinderkopfes 1 und somit der Ventilplatte 16 am Zylindergehäuse 4 erreicht werden kann.

Anstatt der Schraubenverbindungen 15 können aber auch Hakenähnliche Verbindungen vorgesehen sein, wie dies etwa in der Fig. 17 dargestellt ist. Hier ist die Verbindung durch Haltestifte 26 mit endseitigen Köpfen 27 gegeben, die an ihrer einen Seite in einen den Lagerblock 3 queren-25 den Schlitz einhaken und an ihrer anderen Seite in einen entsprechenden Schlitz im Seitenteil 6 der Klemme 2.

Eine weitere Ausführungsform eines Befestigungselements ist in den Fig. 14, 19, 21 und 22 gezeigt. Das Befestigungselement ist hier als Spannbügel 24 ausgeführt, der auf einer Seite in einem am Lagerblock 3 angeordneten Lager 29 einrastet und auf der anderen Seite durch eine 30 Zugverbindung kraftbeaufschlagt wird. In Fig. 19 ist etwa deutlich erkennbar, wie der Endbereich eines Seitenteiles 6 T-förmig ausgebildet ist und in ein Lager 29 einrastet. Der andere Seitenteil 6 ist dabei am zweiten Lagerblock 3 mittels einer Schraube 28 angeschraubt. In Fig. 14 ist wiederum der zweite Seitenteil 6 durch einen Haltestift 26, wie anhand der Fig. 17 beschrieben, am Lagerblock 3 befestigt. Wie in Fig. 21 dargestellt ist, kann die Befestigung des zweiten Seitenteiles 6 35 auch über einen etwas abgewandelten Haltestift 26 erfolgen, bei dem ein Endbereich einen Querbolzen 30 aufweist, der in einem entsprechend konkav ausgeführten Endbereich 31 eines Seitenteiles 6 der Klemme 2 gelagert ist. Fig. 22 zeigt schließlich eine Ausführungsform eines Spannbügels 24, bei dem ein Spannelement 32 von einem entsprechend konkav ausgeführten Endbereich 31 eines Seitenteiles 6 aufgenommen wird. Das Spannelemente 32 ist wiederum an einem Lager-40 block 3 befestigt.

In Fig. 20 ist schließlich eine Ausführungsform eines mittels Zugkraft arbeitenden Befestigungselements 25 gezeigt, das als Seil oder Draht 25, ausgeführt ist. Das Seil 25 bzw. der Draht 25 wird zwischen den Lagerblöcken 3 eingespannt, wobei zur besseren Führung des Seils bzw. des Drahts 25 der Zylinderkopf 1 mit einer ihn diametral querenden Nut 33 ausgestattet sein kann, 45 in der das Seil bzw. der Draht 25 eingelegt wird. Ein Seil 25 kann etwa als Stahlseil 25 ausgeführt sein.

Die oben erwähnte Ventilplatte 16 (in den Fig. 1 bis 9 und 14 bis 22 nicht dargestellt), ist in der Regel Bestandteil der hier als Zylinderkopf 1 bezeichneten Baugruppe und ist üblicherweise am Zylindergehäuse 4 mittels Schraubverbindungen befestigt. Die Stirnfläche 10 des Zylinderkopfes 1 50 umgreift diese Ventilplatte 16 oder liegt an der Ventilplatte 16 an. Die Ventilplatte 16 weist des weiteren Ansaug- und Auslassöffnungen 20 auf.

Da bei der oben beschriebenen Befestigung des Zylinderkopfes 1 am Zylindergehäuse 4 auf Schraubverbindungen verzichtet wird, ist es vorteilhaft, auch die Ventilplatte 16 ohne Verwendung von Schraubverbindungen am Zylindergehäuse 4 zu befestigen. Das kann erfindungsgemäß 55 erreicht werden, indem die scheibenförmige Ventilplatte 16 in eine einen Absatz aufweisende, 6 AT 007 626 U1 stufenförmige Bohrung 17 im Zylindergehäuse 4 zumindest teilweise versenkt wird. Die Ventilplatte 16 weist dabei einen radialen Fortsatz 18 auf, der in eine entsprechende radiale Einkerbung 19 im Zylindergehäuse 4 eingreift und die Ventilplatte 16 einerseits zentriert, aber auch eine Verdrehung der Ventilplatte 16 in der stufenförmigen Bohrung 17 unterbindet (Fig. 10). Alternativ dazu kann 5 auch die Ventilplatte 16 eine radiale Einkerbung aufweisen, in die ein radial abstehender Fortsatz des Zylindergehäuses 4 eingreift.

Eine Verdrehung der Ventilplatte 16 in der stufenförmigen Bohrung 17 während des Betriebes des Verdichters kann aber auch ohne einen solchen Fortsatz 18 bzw. ohne Einkerbung unterbunden werden. Wie etwa in der Fig. 11 angedeutet ist, kann der Zylinderkopf 1 auch eine Ausneh-10 mung 22 etwa zur Aufnahme eines Saugschalldämpfers (in Fig. 11 nicht dargestellt) aufweisen. Der hier angeordnete Saugschalldämpfer kann nun so geformt sein, dass er teilweise in eine Bohrung 20 der Ventilplatte 16 eingreift, sodass wiederum eine Verdrehung der Ventilplatte 16 verhindert wird. In Fig. 11 sind des weiteren Dichtungsringe 23 dargestellt.

Die Fig. 12 zeigt eine Schnittzeichnung der Anordnung von Zylindergehäuse 4, Ventilplatte 16 15 und dem Zylinderkopf 1 gemäß der Ausführungsform von Fig. 10. Hier ist insbesondere ersichtlich, dass die Stirnfläche 10 des Zylinderkopfes 1 an der Ventilpiatte 16 anliegt und ebenfalls in der stufenförmigen Bohrung 17 teilweise versenkt ist. Die Fig. 13 zeigt eine Schnittzeichnung der Anordnung von Zylindergehäuse 4, Ventilplatte 16 und dem Zylinderkopf 1 gemäß der Ausführungsform von Fig. 11, wobei insbesondere ersichtlich ist, dass der Zylinderkopf 1 Stege 21 auf-20 . weisen kann, die für zusätzlichen Anpressdruck des Zylinderkopfes 1 an die Ventilplatte 16 sorgen.

In der Fig. 23 ist eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der relativen Anordnung von Zylinderkopf 1, Ventilplatte 16 und Zylindergehäuse 4 dargestellt, bei der ein Verriegelungskörper 34 vorgesehen ist. Hierbei weisen die Ventilplatte 16 als auch das Zylindergehäuse 4 jeweils eine radiale Einkerbung 35, 36 auf, in die bei radialer Ausrichtung der Einkerbung 25 35 der Ventilplatte 16 mit der Einkerbung 36 des Zylindergehäuses 4 ein Verriegelungskörper 34 einsetzbar ist. Der Verriegelungskörper ist in der Fig. 23 als längliches, stabförmiges Element 34 dargestellt, es sind aber auch andere Ausführungsformen denkbar, sofern sie eine Verdrehung der Ventilplatte 16 bzw. des Zylinderkopfes 1 im Zylindergehäuse 4 unterbinden. Des weiteren kann auch der Zylinderkopf 1 eine radiale Einkerbung 37 aufweisen, in die bei überlagernder Ausrich-30 tung der Einkerbung 35 der Ventilplatte 16 mit der Einkerbung 37 des Zylinderkopfes 1 der Verriegelungskörper 34 einsetzbar ist.

Die Krafteinleitung bzw. der Anpressdruck des Befestigungselements 2, 24, 25 für den Zylinderkopf 1 am Zylindergehäuse 4 wird in diesen Ausführungsbeispielen jeweils so bewerkstelligt, dass sie besonders in jenen Bereichen des Zylinderkopfes 1 vorgenommen wird, in denen auch die 35 größten Belastungen durch die Kolbenkraft auftreten, also im Bereich der Achse der Kolbenbohrung. Wie dieser Anpressdruck des Befestigungselements 2, 24, 25 durch seine unterschiedlichen Komponenten erzeugt wird, wird in den Fig. 14 bis 22 durch die eingezeichneten Kraftvektoren illustriert. Der durch das Befestigungselement 2, 24, 25 im Bereich der Achse der Kolbenbohrung ausgeübte Anpressdruck entspricht dabei in bevorzugter Weise einer axialen Anpresskraft von 40 1000 N bis 10000 N, vorzugsweise 3000 N.

Wie aus den Fig. 1 bis 23 ersichtlich ist, wird bei der hier beschriebenen Ausführungsform eines Verdichters erreicht, dass der Zylinderkopf 1 sowie die Ventilplatte 16 am Zylindergehäuse 4 ohne Beeinträchtigung der zylindrischen Form des Zylinders fixiert werden kann. Des weiteren wird Montage- und Materialaufwand verringert, da auf die Verwendung von Schrauben oder Zentrierstif-45 te verzichtet werden kann. Dabei wird eine leichte Zentrierbarkeit der Ventilplatte 16 und des Zylinderkopfes 1 relativ zum Zylindergehäuse 4 sicher gestellt. Der Anpressdruck des Zylinderkopfes 1 sowie der Ventilplatte 16 am Zylindergehäuse 4 erweist sich über die Fläche der Ventilplatte 16 gleichmäßiger. Außerdem wird die Krafteinleitung der Befestigungsmittel für die Ventilplatte 16 am Zylindergehäuse 4 so bewerkstelligt, dass sie besonders in jenen Bereichen der Ventilplatte 16 so vorgenommen wird, in denen auch die größten Belastungen durch die Kolbenkraft auftreten. Dadurch wird die Ventilplatte 16 bestmöglich geschont und sie kann auch dünner ausgeführt werden. Durch die zumindest teilweise Versenkung der Ventilplatte 16 im Zylindergehäuse 4 ergibt sich außerdem ein kleinerer Schadraum, was einen höheren Wirkungsgrad sowie eine bessere spezifische Kälteleistung des Verdichters mit sich bringt. 55 Die Befestigung der Ventilplatte 16 sowie des Zylinderkopfes 1 am Zylindergehäuse 4 ist 7

Claims (1)

1. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 AT 007 626 U1 außerdem leicht lösbar und stellt aber dennoch einen sicheren Verschluss des Zylinders sicher. ANSPRÜCHE: 1. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen, der einen Zylinder mit einem Zylindergehäuse (4) und einen in der Kolbenbohrung des Zylinders geführten Kolben zur Verdichtung eines Arbeitsmediums aufweist, wobei der Zylinder in einer axialen Richtung mit einer scheibenförmigen Ventilplatte (16) abgeschlossen ist, an der ein Zylinderkopf (1) anliegt oder von ihm umgriffen wird, und die Ventilplatte (16) in einer vorzugsweise einen Absatz aufweisenden Bohrung (17) im Zylindergehäuse (4) zumindest teilweise versenkt ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verriegelungsvorrichtung (18, 19, 34, 35, 36) vorgesehen ist, die eine Verdrehung der Ventilplatte (16) um die Achse der stufenförmigen Bohrung (17) unterbindet. 2. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verriegelungsvorrichtung (18,19, 34, 35, 36) einen radialen Fortsatz (18) der Ventilplatte (16) umfasst, der in eine entsprechende radiale Einkerbung (19) im Zylindergehäuse (4) eingreift. 3. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verriegelungsvorrichtung (18, 19, 34, 35, 36) eine radiale Einkerbung der Ventilplatte (16) umfasst, in die ein radial abstehender Fortsatz des Zylindergehäuses (4) eingreift. 4. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verriegelungsvorrichtung (18, 19, 34, 35, 36) einen Verriegelungskörper (34) umfasst, der jeweils in eine radiale Einkerbung (35, 36) der Ventilplatte (16) sowie des Zylindergehäuses (4) bei radialer Ausrichtung der Einkerbung (35) der Ventilplatte (16) mit der Einkerbung (36) des Zylindergehäuses (4) eingreift. 5. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich der Zylinderkopf (1) eine radiale Einkerbung (37) aufweist, in die bei überlagernder Ausrichtung der Einkerbung (35) der Ventilplatte (16) mit der Einkerbung (37) des Zylinderkopfes (1) der Verriegelungskörper (34) ersetzbar ist. 6. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zur Ventilplatte (16) der Zylinderkopf (1) in der vorzugsweise einen Absatz aufweisenden Bohrung (17) im Zylindergehäuse (4) zumindest teilweise versenkt ist. 7. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Befestigungselement (2, 24,25) vorgesehen ist, das den Zylinderkopf (1) am Zylindergehäuse (4) durch einen im Bereich der Achse der Kolbenbohrung ausgeübten Anpressdruck befestigt. 8. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Klemme (2) vorgesehen ist, die den Zylinderkopf (1) an die Ventilplatte (16) und somit die Ventilplatte (16) an das Zylindergehäuse (4) anpresst. 9. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemme (2) einen Basisteil (5) und Seitenteile (6) aufweist, wobei der Basisteil (5) in axialer Richtung vor dem Zylinderkopf (1) angeordnet ist und mithilfe des Basisteiles (5) ein Anpressdruck auf den Zylinderkopf (1) in axialer Richtung ausgeübt wird, und die Seitenteile (6) relativ zum Zylindergehäuse (4) fest verankert sind. 10. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenteile (6) als seitlich abstehende, federnde Schenkel (6) mit im wesentlichen L-förmig gebogenen Endbereichen (7) ausgebildet sind, wobei der Basisteil (5) am Zylinderkopf (1) anliegt und die Verankerung der Seitenteile (6) relativ zum Zylindergehäuse (4) über eine Verrastung der Endbereiche (7) der federnden Schenkel (6) erfolgt. 11. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach einem der Ansprüche 8 8 55 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 AT 007 626 U1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemme (2) im wesentlichen U-förmig ausgeführt ist. 12. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisteil (5) in Richtung der Schenkel (6) gewölbt ausgeführt ist. 13. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verrastung mithilfe von fest mit einem Trageteil (9) des Verdichters verbundenen Lagerblöcken (3) erfolgt, wobei die Lagerblöcke (3) jeweils über zumindest eine Kante (12) verfügen, die von den Endbereichen (7) der Schenkel (6) zumindest teilweise umgriffen werden. 14. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung einer Verrastung die Klemme (2) das gesamte Zylindergehäuse (4) umgreift, wobei das Zylindergehäuse (4) über Kanten (13) verfügt, die von den Endbereichen (7) der Schenkel (6) zumindest teilweise umgriffen werden. 15. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verrastung mithilfe von Nuten (8) im Zylindergehäuse (4) gebildet wird, in die jeweils ein Endbereich (7) der Schenkel (6) eingreift. 16. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisteil (5) eine Anpressschraube (14) führt, die einen Anpressdruck auf den Zylinderkopf (1) in axialer Richtung ausübt. 17. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Basisteil (5) direkt am Zylinderkopf (1) anliegt und die Seitenteile (6) an fest mit einem Trageteil (9) des Verdichters verbundenen Lagerblöcken (3) verankert sind, wobei zumindest einer der Seitenteile (6) als Schraubverbindung zwischen Basisteil (5) und Lagerblock (3) ausgeführt ist. 18. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungselement (2, 24, 25) ein Sperrbügel (24) ist. 19. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Befestigungselement (2, 24, 25) um ein Seil oder einen Draht (25) handelt. 20. Verdichter für hermetisch gekapselte Kleinkältemaschinen nach einem der Ansprüche 7 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der durch das Befestigungselement (2, 24, 25) im Bereich der Achse der Kolbenbohrung ausgeübte Anpressdruck einer axialen Anpresskraft von 1000 N bis 10000 N, vorzugsweise 3000 N, entspricht. HIEZU 9 BLATT ZEICHNUNGEN 9 55