BE1012149A3

BE1012149A3 - Composition d'enduit et procede de preparation.

Info

Publication number: BE1012149A3
Application number: BE9400509A
Authority: BE
Inventors: Alvin R Stetson; William D Brentnall; Zaher Z Mutasim; Lulu L Hsu
Original assignee: Solar Turbines Inc
Priority date: 1993-05-20
Filing date: 1994-05-18
Publication date: 2000-06-06
Also published as: GB9407640D0; US5279649A; GB2278122B; AU679036B2; AU5944894A; SG47808A1; GB2278122A

Abstract

Composition d'enduit comprenant un mélange composé essentiellement d'une solution liante neutralisée de phosphate et de poudre d'aluminium. La solution liante contient avantageusement une quantité relativement petite mais essentielle de pentoxyde de vanadium et, de préférence, du magnésium. Procédé pour préparer le composant de la solution liante de l'enduit comprenant la mise en équilibre d'une solution aqueuse de phosphate avec une quantité petite mais contrôlée et nécessaire d'aluminium en solution avant d'ajouter la poudre d'aluminium pour obtenir la préparation. L'invention résout le problème des solutions liantes exigeant des chromates ou des molybdates nuisibles pour l'environnement.

Description


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   DESCRIPTION Composition d'enduit et procédé de préparation Domaine technique 
La présente invention concerne de manière générale une composition d'enduit résistant à l'oxydation et un procédé pour préparer cet enduit, et plus particulièrement une solution liante ne contenant pas de chrome et de molybdène de la composition d'enduit contenant une quantité relativement petite mais essentielle de pentoxyde de vanadium et un procédé pour préparer ladite composition. 



  Etat de la technique
Les compositions d'enduits de phosphate et d'aluminium métallique pour protéger des surfaces métalliques contre l'oxydation et la corrosion, en particulier aux températures élevées, sont bien connues. 



  Par exemple le brevet américain 3 248 251 délivré le 26 avril 1966 à Charlotte Allen décrit une composition d'enduit contenant du chrome et/ou du molybdène pour empêcher une réaction entre un composant phosphate acide en solution aqueuse et une substance métallique solide en particules, de préférence de la poudre d'aluminium. 



   Jusqu'à présent, les compositions d'enduits contenant des poudres de phosphate-aluminium, prévues pour protéger les surfaces métalliques contre l'oxydation et la corrosion étaient basées sur une réaction acidebase pour neutraliser la solution liante et contenaient du chrome ou du molybdène hexavalents pour empêcher 

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 l'oxydation de l'aluminium métallique. Le chrome et le molybdène hexavalents sont considérés comme des produits chimiques toxiques et sont pour cela défavorables pour l'environnement. En particulier le chrome hexavalent est classé parmi les substances cancérigènes. Le molybdène est classé comme un métal lourd toxique. 



   La présente invention a pour but de surmonter les problèmes ci-dessus. Il est désirable d'avoir un enduit pour surfaces métalliques résistant à la corrosion et n'exigeant ni chromates ni molybdates pour stabiliser la réaction entre la solution liante et un composant en particules, par exemple la poudre d'aluminium. De plus, il est désirable qu'il ne contienne pas de chrome ni de molybdène. 



   Description de l'invention
Selon un aspect de la présente invention, une composition d'enduit comporte un mélange d'une solution liante et de poudre d'aluminium dans un rapport d'environ
100 ml de solution pour 50 à 150 g de poudre d'aluminium. 



   La solution liante est composée essentiellement d'environ
47% à environ 80% en poids de   H2O,   environ 15% à environ
35% de   H3P04,   moins d'environ 20% d'au moins un composé de magnésium, environ 0, 1% à 3,0% de   V20"   et d'aluminium en solution à raison d'une quantité suffisante pour l'équilibre de ladite solution liante par rapport à l'aluminium. 



   Selon un autre aspect de l'invention, un procédé pour préparer un produit d'enduction liquide comporte l'opération consistant à mélanger ensemble environ 500 à environ 900 parties en poids d'eau et environ 150 parties en poids de   H ; PO,   et à former une solution diluée d'acide phosphorique. L'aluminium est ajouté, sous sa forme élémentaire ou sous forme d'un composé, en quantité suffisante pour équilibrer 

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 substantiellement la solution diluée d'acide phosphorique par rapport à l'aluminium. On peut également ajouter du magnésium, sous forme de carbonate ou d'oxyde, en quantité inférieure à environ 120 parties en poids au mélange. Le pentoxyde de vanadium est ajouté à raison d'environ 1 à environ 30 parties en poids.

   Le mélange est remué ou agité durant un temps suffisamment long pour permettre l'achèvement de la réaction des substances ajoutées avec l'acide phosphorique et préparer une solution liante substantiellement en équilibre par rapport à l'aluminium. La solution liante équilibrée est alors mélangée avec la poudre d'aluminium pour préparer un mélange contenant environ 50 g à environ 150 g de poudre d'aluminium par 100 ml de solution liante neutralisée. 



  Meilleur mode d'exécution de l'invention
Dans l'exécution préférée de la présente invention, une composition d'enduit pour surfaces métalliques ferreuses se compose essentiellement d'une solution liante neutralisée par une réaction d'oxydoréduction et de fines particules d'aluminium. 



   Le composant solution liante de l'enduit faisant l'objet de l'invention doit contenir une quantité suffisante d'aluminium en solution si bien qu'il est substantiellement en équilibre en ce qui concerne l'aluminium, c'est à dire que la quantité d'aluminium présente dans la solution se trouve substantiellement au point de saturation et que, pour cette raison, la solution liante est autant dire inerte à l'égard de toutes additions subséquentes d'aluminium. On peut utiliser de l'aluminium en poudre (Al), de l'alumine (Al, 03) ou de l'hydroxyde d'aluminium   (A1 [OH] )   pour obtenir l'équilibre de la solution liante. Si l'on choisit l'alumine ou l'hydroxyde d'aluminium, il est 

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 désirable de chauffer le mélange pour augmenter la vitesse de réaction.

   Le magnésium, bien que non essentiel, peut être utilisé de manière désirable pour neutraliser au moins partiellement, c'est-à-dire réduire l'acidité du mélange d'acide phosphorique aqueux avant ou après l'équilibrage du mélange avec l'aluminium. On a également découvert que l'addition d'une quantité relativement petite, mais essentielle de pentoxyde de vanadium   (V', O,)   à la solution liante favorise de manière significative les propriétés de résistance à la corrosion et à l'oxydation de l'enduit après exposition à un environnement de température élevée, comme dans la section compresseur d'une turbine à gaz durant le fonctionnement du moteur. 



   De préférence la solution liante contient du carbonate de magnésium   (MgCO,)   ou de l'oxyde de magnésium (MgO) et présente une composition contenant essentiellement, en poids, environ 47% à environ 80% de H2O, environ 15% à environ 35% de   H, PO,   moins d'environ 20% de MgC03 ou de MgO, 0,1% à environ 3,0% de V, et environ 0,1% à environ 3,5% d'aluminium en solution. Si l'on n'utilise pas de magnésium sous forme de carbonate ou d'oxyde comme adjuvant pour neutraliser la solution liante, il faut de l'aluminium à raison des quantités correspondant aux limites supérieures des gammes citées ci-dessus pour neutraliser suffisamment la solution d'acide phosphorique et également pour obtenir l'équilibre de la solution par rapport à l'aluminium.

   La 
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 formule"HPO"se rapporte ici à l'acide phosphorique absolu fort ou pur à 100% ; par "acide phosphorique" on entend l'acide phosphorique concentré à 75% (industriel) couramment disponible dans le commerce ; et le terme "solution d'acide phosphorique" est utilisé pour désigner une solution aqueuse diluée d'acide phosphorique. 



   Lorsqu'on utilise du   MOCO,   comme part d'agent 

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 de neutralisation, la solution liante est, de manière désirable, essentiellement composée, en poids, d'environ 47% à environ 67% de H, O, environ 27% à environ 35% de 
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 H3P04, pas plus d'environ 20% de MgC01, environ 0, 1% à environ 3, 0% de V20s et environ 0, 1% à environ 3, 5% d'aluminium en solution. De préférence la solution liante neutralisée à l'aide de carbonate de magnésium est essentiellement composée, en poids, d'environ 62% de H2O, environ 27% de   HPO,,   environ 1,7% de V2O5, environ 2% de Al (OH) 3 et environ 0, 2% de poudre d'aluminium. 



   Lorsqu'on utilise du MgO comme part d'agent de neutralisation, la composition est essentiellement composée, de manière désirable, de 52% à environ 80% de H2O, environ 15% à environ 35% de   HPO,   pas plus d'environ 10% de MgO, environ 0,1 à environ 3,0% de V2O5, et environ 0,1 à environ 3, 5% d'aluminium en solution. De préférence, la solution liante partiellement neutralisée avec du MgO se compose essentiellement, en poids, d'environ 65% de   HO,   environ 25% de   H, PO,,   environ 4% de MgO, environ 1,7% de   V20s,   environ 3,4% de Al (OH) 3 et environ 0,3% de poudre d'aluminium. 



   Selon la présente invention, on prépare le composant solution liante en diluant l'H3PO4 avec de l'eau avec un rapport en poids d'environ 500 à 900 parties d'eau pour 147 parties de   H, PO,.   Dans l'exécution préférée de la présente invention, on obtient les rapports cidessus en mélangeant 196 parties d'acide phosphorique de qualité industrielle à 75% avec 650 parties d'eau. 



   Après avoir mélangé, on chauffe la solution diluée d'acide phosphorique jusqu'au point d'ébullition, puis on ajoute l'aluminium à raison d'une quantité suffisante pour équilibrer substantiellement la solution par rapport à l'aluminium. Il ne faut pour cela qu'une quantité relativement petite, par exemple environ 10 à 

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 environ 70 parties en poids, d'aluminium élémentaire sous forme d'aluminium en poudre ou de bandelettes d'aluminium. Si l'on choisit un composé d'aluminium comme l'alumine ou l'hydroxyde d'aluminium pour fournir l'aluminium en solution dans le mélange, il faut ajouter ces composés en quantités de manière à obtenir environ 0,1% à environ 3,5% d'aluminium en solution. 



   Dans l'exécution préférée, on ajoute lentement environ 10 à 40 parties en poids, de préférence
20 parties en poids d'hydroxyde d'aluminium à la solution d'acide phosphorique en ébullition, on les fait bouillir ensemble durant un temps typiquement de 3 à 10 minutes, suffisant pour dissoudre   l'Al   (OH),, puis on les éloigne de la source de chaleur. 



   Après avoir ajouté l'aluminium, il est désirable d'ajouter du carbonate de magnésium, de l'oxyde de magnésium, ou un mélange de ces substances, en plus d'une quantité essentielle de pentoxyde de vanadium, au mélange équilibré pour l'aluminium. Si l'on choisit le carbonate de magnésium, on ajoute moins de 120 parties en poids, de préférence environ 50 parties dans le mélange. 



   Si l'on choisit l'oxyde de magnésium (magnésie), on ajoute moins de 50 parties en poids et de préférence environ 24 parties. Dans la présente invention, on ajoute le pentoxyde de vanadium en quantité d'environ 1 à environ 30 parties en poids, et de préférence 10 parties en poids dans le mélange. 



   Les composés de magnésium facultatifs et les additions nécessaires de pentoxyde de vanadium sont de préférence mélangés dans l'ordre suivant dans la solution d'aluminium équilibrée. On ajoute une partie du magnésium (par exemple environ 40%), en agitant, dans la solution équilibrée chaude mais non bouillante. On agite ce mélange jusqu'à dissolution complète du composé de magnésium ajouté, par exemple environ 10 minutes. Puis on 

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 chauffe à nouveau la solution jusqu'à l'ébullition et on ajoute le pentoxyde de vanadium lentement, en agitant. On continue à chauffer et à agiter, typiquement au moins 10 minutes, jusqu'à ce que la solution ne contienne plus de substances solides non dissoutes. Puis on écarte à nouveau la solution de la source de chaleur et on ajoute lentement le MgO restant en agitant continuellement. 



  Lorsque les substances solides sont complètement dissoutes, ou que la solution présente seulement des traces de substances solides, il faut réchauffer la solution jusqu'à ébullition durant 1 minute puis l'écarter de la source de chaleur. 



   Il est désirable d'ajouter une petite quantité, par exemple 2 parties en poids d'aluminium à la solution chaude pour garantir l'équilibrage complet du mélange par rapport à l'aluminium. Une fine poudre d'aluminium, comme Alcoa Type 201, convient pour cela et doit être agitée dans la solution durant environ 1 minute. 



   Ensuite la solution doit être refroidie à une température d'environ 60 à   800F   (15 C-17 C) et il faut mesurer le pH et la masse volumique. De préférence le pH doit être de 2,8 à 3,4 et la masse volumique doit être de 1,28 à 1,32 g/ml. Le contrôle du pH permettra d'augmenter au maximum la vie d'entreposage de la composition qui sera préparée et réduira au minimum la réaction de l'enduit avec les substrats en acier au carbone. Si le pH est inférieur à 2,8, il faut ajouter plus de magnésium (oxyde ou carbonate) pour réduire l'acidité du mélange et l'amener dans la gamme désirée. Cela exigera généralement un ajout de moins de 3 g de MgO. La solution doit être agitée durant au moins 5 minutes après la dernière addition. 



   Idéalement la solution est fabriquée initialement avec la masse volumique désirée. Toutefois, 

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 en raison   de'l'ébullition nécessaire'pour   l'introduction de l'hydroxyde d'aluminium et du pentoxyde de vanadium, il se produit une perte significative d'eau dans la préparation de la solution. Le type et la dimension du récipient de mélange et la source de chaleur influenceront également la quantité d'eau restant dans la solution. C'est pourquoi il peut être nécessaire de régler la masse volumique de la solution liante si elle se trouve en dehors de la gamme désirée de 1,28 à 1,32 g/ml. De préférence, on prépare une solution modifiant la masse volumique en l'augmentant ou en la diminuant en ajoutant une plus ou moins grande quantité d'eau au stade initial de préparation.

   Ensuite on ajoute la solution modifiante pour régler la masse volumique de la solution liante dans la gamme désirée. Ou bien on peut faire bouillir une solution de faible masse volumique pour éliminer l'eau et obtenir la masse volumique désirée. 



   Toutefois, une solution de forte masse volumique doit être diluée en ajoutant une solution modifiante de faible masse volumique, car l'addition directe d'eau à la solution liante provoquera une précipitation. 



   Après s'être assuré que le pH et la masse volumique de la solution se trouvent dans les limites désirées, on laisse reposer la solution durant 24 heures et on filtre avant l'utilisation. 



   L'enduit faisant l'objet de la présente invention est préparé en mélangeant la solution liante équilibrée décrite ci-dessus avec une poudre d'aluminium finement atomisée, avec une dimension désirable des particules qui n'est pas inférieure à environ 45 Mm et de préférence une dimension moyenne des particules d'environ
3 Mm à 8   Mm.   La poudre d'aluminium est ajoutée à la solution liante de manière à obtenir un rapport d'environ 50 g à environ 150 g de poudre d'aluminium par 100 ml de solution liante. De préférence la composition contient 

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 environ 100 g de poudre d'aluminium atomisée, par exemple la poudre d'aluminium Reynolds 400, par 100 ml de la solution liante décrite ci-dessus.

   La poudre d'aluminium doit être tamisée par un ou plusieurs tamis pour assurer l'absence d'agglomérats avant le mélange dans la solution liante. Si l'enduit doit être utilisé dans des applications exigeant une surface très lisse, comme l'axe des ailettes du compresseur d'une turbine à gaz, la poudre d'aluminium tamisée doit être criblée avec un tamis de 400 mesh. 



   La préparation obtenue comme décrit ci-dessus est typiquement appliquée par immersion ou par aspersion 
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 sur une surface métallique exposée à l'oxydation ou à la corrosion, l'aspersion étant le procédé préféré. De préférence on réalise un enduit protecteur pour surface métallique en appliquant la composition en deux couches, chacune d'une épaisseur d'environ 0, 001 pouce (0,025 mm), 
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 séchées à une température de 1400F à 1800F (600C à 82 C) durant 30 à 60 minutes et cuites à une température d'environ 6500F (3430C) durant 30 à 60 minutes entre chaque couche. Les enduits à l'état cuit ne sont pas conducteurs d'électricité et ne peuvent donc pas fournir une protection galvanique contre la corrosion du matériau du substrat sous-jacent.

   Toutefois, les enduits peuvent être rendus conducteurs d'électricité par martelage à l'aide de billes (bead peening) ou par chauffage comme spécifié dans la spécification MIL-C-8175B. Les enduits peuvent donc être rendus conducteurs d'électricité par des procédés mécaniques ou thermiques et donner tant une protection galvanique qu'une protection de barrière du substrat métallique sous-jacent en alliage ferreux. 



   Après que le second enduit est appliqué, cuit et traité pour être conducteur d'électricité, il est désirable de bouche-porer ou étanchéifier la surface de l'enduit. On a découvert que la solution liante décrite 

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 ci-dessus est utile en soi lorsqu'elle est appliquée comme couche bouche-pores ou couche d'étanchéification pour rendre étanche la surface des enduits séchés et durcis. L'enduit de solution liante bouche toute porosité indésirable dans l'enduit appliqué antérieurement et produit une oxydation et une protection anticorrosion supplémentaires du substrat. De plus, la solution liante produit une surface lisse qui améliore les caractéristiques d'écoulement des composants aérodynamiques sur lesquels elle est appliquée. Le degré de consommation d'aluminium dans l'enduit en service est également diminué.

   Les enduits bouche-pores sont séchés et cuits en même temps et à la même température que les enduits décrits ci-dessus. 



   La solution liante décrite ci-dessus peut également être utilisée pour préparer un mélange avec d'autres substances en particules, comme les oxydes métalliques insolubles, les nitrures ou les carbures, les lubrifiants solides ou les particules abrasives. Comme exemples de substances de ce genre, qui doivent de manière désirable être substantiellement inertes ou non réactives avec la solution liante, on peut citer l'oxyde de fer, l'oxyde d'aluminium, le nitrure de bore, le nitrure de silicone et le graphite. 



   Possibilité d'application industrielle
Les enduits ne contenant pas de chrome ou de molybdène de la présente invention sont particulièrement utiles pour protéger contre la corrosion et l'oxydation les surfaces d'alliages de métaux ferreux travaillant à des températures de service élevées comme les ailettes de compresseurs, les stators et les carters de moteurs de turbines à gaz. 



   On a préparé plusieurs éprouvettes pour comparer l'exécution de l'enduit selon l'invention avec 

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 les enduits couramment disponibles dans le commerce et acceptés, qui contiennent tous de manière indésirable du chrome ou du molybdène. On a examiné l'aspect de surface et la rugosité des éprouvettes et on les a soumises à des essais portant sur la conductivité, les propriétés mécaniques y compris la résistance à l'écaillage et la solidité de la liaison, la stabilité thermique, la résistance à la corrosion et la résistance à la corrosion aux hautes températures. On a découvert que les enduits faisant l'objet de la présente invention sont au moins égaux, et dans de nombreux cas supérieurs aux enduits contenant des chromates ou des molybdates.

   En particulier les enduits contenant du pentoxyde de vanadium dans la solution liante étaient stables aux températures élevées et présentaient une résistance significativement plus grande à l'oxydation et à la corrosion après l'exposition à des températures élevées que les enduits ne contenant pas d'addition de pentoxyde de vanadium et les enduits de   l'état   antérieur de la technique contenant du chrome ou du molybdène. On a également observé que les éprouvettes enduites avec la composition faisant l'objet de l'invention étaient très lisses, présentaient une rugosité de surface meilleure ou au moins égale à celle des meilleurs enduits contenant du chrome ou du molybdène. 



   Alors que l'invention a été décrite avec référence à certaines exécutions préférées, les spécialistes comprendront que certaines substitutions courantes peuvent être effectuées sans modifier les propriétés essentielles de la composition d'enduit revendiquée. Par exemple, alors qu'on spécifie l'eau dans les exemples ci-dessus illustrant la réalisation préférée, d'autres solvants usuels comme l'alcool, l'acétone ou d'autres liquides similaires peuvent remplacer une partie de l'eau dans les mélanges 

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 revendiqués sans s'écarter de l'esprit de l'invention. 



   D'autres aspects, objets et avantages de l'invention se dégageront de l'étude de la description et des revendications annexées.

Claims

Revendications 1. Composition d'enduit comportant un mélange d'une solution liante et de poudre d'aluminium dans un rapport d'environ 100 ml de solution liante par environ 50 à environ 150 g de poudre d'aluminium, ladite solution liante étant essentiellement composée, en poids, EMI13.1 d'environ 47% à environ 80% de H2O, environ 15% à environ 35% de HPO.,, moins d'environ 20% d'au moins un composé de magnésium choisi dans le groupe comportant MgC03 et MgO, environ 0,1% à 3,0% de V20" et de l'aluminium en quantité suffisante pour équilibrer substantiellement ladite solution liante par rapport à l'aluminium.
2. Composition d'enduit selon la revendication 1, dans laquelle ladite solution liante est EMI13.2 essentiellement composée, en poids, d'environ 65% de H2O, environ 25% de HPO.,, environ 4% de MgO, environ 1, 7% de V20s et environ 0,1% à environ 3,5% d'aluminium en solution.
3. Composition d'enduit selon la revendication 1, dans laquelle le composant poudre d'aluminium du mélange est présent à raison d'une quantité de 100 g par 100 ml de solution liante.
4. Composition d'enduit selon la revendication 1, dans laquelle ledit composant poudre d'aluminium du mélange est une poudre d'aluminium atomisée avec une dimension moyenne des particules inférieure à environ 45 m.
5. Solution liante à mélanger avec une substance en particules pour préparer un mélange pouvant être utilisé comme enduit, ladite solution liante étant composée essentiellement, en poids, d'environ 47% à environ 80% de HO, environ 15% à environ 35% de H3P04, moins d'environ 20% d'au moins un composé de magnésium <Desc/Clms Page number 14> EMI14.1 choisi dans le groupe comportant MgCO, et MgO, environ 0, 1% à environ 3, 0% de V20" et de l'aluminium en quantité suffisante pour équilibrer substantiellement ladite solution liante par rapport à l'aluminium.
6. Solution liante selon la revendication 5, dans laquelle ladite solution liante est composée substantiellement, en poids, d'environ 65% de H2O, environ 25% de H3PO4, environ 4% de MgO, environ 1,7% de Vet environ 0,1% à environ 3,5% d'aluminium en solution.
7. Composition d'enduit bouche-pore ou d'étanchéification essentiellement composée, en poids, d'une solution d'environ 47% à environ 80% de H20, environ 15% à environ 35% de H, PO,, moins d'environ 20% d'au moins un composé de magnésium choisi dans le groupe comportant MgC03 et MgO, environ 0,1% à environ 3,0% de VOj,, et d'aluminium en quantité suffisante pour équilibrer substantiellement ladite solution par rapport à l'aluminium.
8. Composition d'enduit bouche-pores selon la revendication 7, composée essentiellement, en poids, EMI14.2 d'environ 65% de H2O, environ 25% de H, PO, environ 4% de MgO, environ 1, 7% de V20" et environ 0, 1% à environ 3, 5% d'aluminium en solution.
9. Procédé pour fabriquer une composition d'enduit, comprenant les étapes consistant à : mélanger ensemble environ 500 à environ 900 parties en poids d'eau et 147 parties en poids de H3P04 et préparer une solution diluée d'acide phosphorique ; ajouter une substance contenant de l'aluminium, choisie dans le groupe comportant une poudre d'aluminium métallique, un oxyde d'aluminium et un hydroxyde d'aluminium en quantité suffisante pour équilibrer substantiellement ladite solution diluée <Desc/Clms Page number 15> d'acide phosphorique par rapport à l'aluminium ; ajouter environ 1 à environ 30 parties en poids de pentoxyde de vanadium pour préparer un mélange ;

agiter ledit mélange durant un temps suffisant pour permettre une réaction substantiellement complète desdits composés ajoutés avec l'acide phosphorique et obtenir une solution liante neutralisée substantiellement équilibrée par rapport à l'aluminium ; mélanger ladite solution neutralisée avec de la poudre d'aluminium atomisée en quantité suffisante pour obtenir une composition contenant environ 50 g à environ 150 g de poudre d'aluminium par 100 ml de solution liante neutralisée.
10. Procédé pour préparer un enduit selon la revendication 9, dans lequel la quantité dudit composé de magnésium est choisie de manière à produire une solution liante neutralisée avec un pH d'environ 2,8 à 3,4.
11. Procédé pour préparer un enduit selon la revendication 9, dans lequel la quantité d'eau est choisie de manière à obtenir une solution liante neutralisée avec une masse volumique d'environ 1,28 à 1,32 g/ml.
12. Procédé pour préparer un enduit selon la revendication 9, dans lequel ledit composé d'aluminium ajouté audit mélange est ajouté à raison d'environ 10 à environ 40 parties en poids d'hydroxyde d'aluminium.
13. Procédé pour préparer un enduit selon la revendication 9, dans lequel ladite poudre d'aluminium atomisée mélangée avec ladite solution liante neutralisée présente une dimension moyenne des particules inférieure EMI15.1 à environ 45 m.
14. Procédé pour préparer un enduit selon la revendication 9, dans lequel l'étape consistant à ajouter au moins un composé de magnésium audit mélange consiste à ajouter moins d'environ 50 parties en poids d'oxyde de <Desc/Clms Page number 16> magnésium.
15. Procédé pour préparer un enduit selon la revendication 9, dans lequel on mélange ladite poudre d'aluminium avec ladite solution liante neutralisée en quantité suffisante pour obtenir unmélange contenant environ 100 g de poudre d'aluminium par 100 ml de ladite solution liante neutralisée.
16. Procédé pour préparer un enduit selon la revendication 9, dans lequel on ajoute jusqu'à 120 parties en poids d'au moins un composé de magnésium choisi dans le groupe comportant le carbonate de magnésium et l'oxyde de magnésium.