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Bloo calorifuge poreux, procédé et machine pour fabrication.
La présente invention a pour objet un bloc de cons- truction, ainsi que le procédé et la machine utilisables pour sa fabrication.
Elle a plus spécialement pour but de fournir aux constructeurs un bloc poreux, et de mettre à leur dispo- sition un procédé et une machine par lesquels ce. bloc. poreux, affectant la forme d'un élément de construction, peut être fabriqué.
Ce bloc de construction a une faible densité et une faible conductivité thermique, et la proportion volumétri- que des vides ménagés dans sa masse par rapport à la matière solide qui le constitue est très grande, tout en
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lui conservant encore une résistance à l'écrasement et une capacité de support de charge raisonnables. En outre, ce bloc possède, considéré dans son ensemble, une capacité générale à résister à de hautes températures de four ; il comporte une partie intégrante super-réfractaire présentant une surface dense, sensiblement non poreuse, vitrifiée, glacée, extrêmement résistante à l'écaillement et à l'abra- sion.
L'invention s'étend également, comme indiqué plus haut à la machine de fabrication, étudiée pour travailler un mélange humide poreux en vue d'en éliminer le liquide et en même temps de mouler la masse dans pression appréciable, de façon que la porosité de ce mélange humide soit conser- vée dans la mesure maxima, cette machine étant agencée en @ vue de l'élimination du liquide et du moulage de la masse brute pour l'amener sous une forme finale, prête pour la cuisson.
Le bloc de construction ainsi que son procédé de fabri- cation et la machine servant à la mise en oeuvre de ce pro- cédé, présentant ces caractéristiques, vont maintenant être décrits en regard des dessins annexés :
Fig. 1 est une vue en coupe centrale verticale de la machine construite conformément à l'invention.
Fig. 2 est une vue en coupe suivant la ligne 2-2 (fig. 1).
Fig. 3 est une vue en coupe verticale partielle mon- trant le dispositif de verrouillage de la table.
Fig. 4 est une vue suivant la ligne 4-4 (fig. 3).
Fig. 5 est une vue en coupe-élévation latérale verti- cale du moule de drainage et de son mécanisme de commande.
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Big. 6 est la vue en plan correspondante.
Fig. 7 est une vue en coupe-élévation 'suivant la ligne 7-7 (fig. 6) analogue à la fig. 5, mais avec le moule dans la position de recul ou fermeture.
Fig. 8 est une vue en élévation latérale du mécanisme faisant saillie par rapport au moule dans la direction de - la ligne 8-8 (fig. 7).
Fig. 9 est une vue schématique montrant un détail de construction du four destiné à cuire les blocs de construc- tion en question.
Fig. 10 est une vue analogue montrant une variante.
Fig. 11 est une vue en coupe longitudinale d'un bloc de construction fabriqué conformément à l'invention.
Fig. 12 est une vue en coupe horizontale de ce bloc de construction. la fabrication courante des briques ou agglomérés à faible conductivité thermique et à fortes caractéristiques réfractaires a permis de constater que. des vides très petits largement distribués sont préférablesà de grands vides.
Conformément à la présente invention, la formation de ces vides est assurée de deux manières : premièrement, en aérant un mélange liquide de particules réfractaires et organiques, deuxièmement en éliminant les particules orga- niques par lesquelles des vides sont formés en plus de ceux formés par aération.
Un mélange de matières efficace, dans le cas de kao- lin, est constitué par 40% de kaolin, 20 de groge ou briques cuites pilées de la même sorte que celle produite par ce procédé, et 40 % de farine de bois (proportions en poids). On broyé et on mélange le kaolin et la groge avec
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de l'eau pour en faire un mélange capable de passer à tra- vers un tamis de 38 mailles. Puis on mélange ces matières terreuses pulvérisées avec de la farine de bois, le tout devant être suffisamment fin pour passer à travers un tamis de 35 mailles et pour que la majeure partie du mélange passe par un tamis de 48 mailles. 100 kgs. d'eau environ addition- nés à 50 kgs. de mélange sec conviennent pour donner nais- sance à une pâte fluide ou barbotine ayant la consistance voulue pour être coulée dans les moules à briques ou blocs.
On fait mousser cette barbotine aqueuse en la battant et en la remuant vigoureusement ou en soufflant de l'air à tra- vers le récipient qui la contient, ou à la fois par souf- flage et battage jusqu'à ce que la totalité soit uniformé- ment remplie de bulles d'air et détendue par ces dernières.
L'air est indiqué ici à tire d'exemple des autres gaz qui peuvent être utilisés; c'est évidemment le gaz le plus écono- mique qui puisse être employé.
Dans ce mélange, la farine de bois forme des noyaux emprisonnant des bulles d'air. Jusqu'en un point détermina- ble approximativement, plus la matière organique formant les noyaux des bulles est fine et plus les bulles se trou- vant dans la mousse sont petites ; après ce point, une nouvelle réduction des particules de noyaux ne semble pas avoir d'effet. L'utilisation de matière organique faite ici, implique, comme dans la fabrication de briques cellulaires antérieure, la combustion finale de la brique, mais, dans le présent procédé, elle a aussi pour rôle de former des noyaux et de retenir préliminairement des bulles de mousse.
Aussi faut-il éviter d'utiliser de la matière organique qui absorbe de l'eau et qui gonfle dans l'eau (par exemple
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l'amidon et la farine de froment) mais:utiliser au contraire de la matière organique insoluble dans l'eau et finement divisée, telle que de la farine de bois.
Lorsque la barbotine a bien moussé, elle doit être versée immédiatement dans des moules filtrants, de sorte que le retrait de l'eau en excès de la boue entourant les bulles et l'épaississement, qui en est la conséquence, de la ma- tière barb.otineuse constituant les parois ou cloisons se trouvant entre les bulles s'effectuent avant que les bulles de la mousse aient le temps de s'affaisser et leur air de s'échapper dans une mesure importante. Les particules de farine de bois ontpour fonction, à la phase initiale, de ralentir la crevaison des bulles et de façon plus générale l'affaissement de la mousse ; elles ne sont efficaces que pour les ralentir.
Le retrait de l'eau en excès par filtrage (qui doit être accéléré par l'état différentiel de pression, de préférence par une combinaison de vide partiel exercé sur le côté du lit filtrant et de pression de tête de moule sur le dessus) fait rapidement épaissir le mélange genre barbo- tine de boue jusqu'à une consistance telle que l'emprison- nement des bulles de mousse soit rendu permanent, le corps complet de la brique étant alors une mousse prise contenant un très grand pourcentage volumétrique de vides de mousse, de très petit volume, de grosseur à peu près uniforme et uniformément distribués.
Le filtrage peut être utilisé pour rendre les corps des briques suffisamment rigides pour la manipulation, ou les 'briques peuvent être débarrassées du liquide par action centrifuge en même temps que le moulage, comme décrit plus loin, Après que les corps de briques ont été filtrés ou
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moùlés, ils sont placés dans un hangar ou un séchoir et sèches à environ 95 C pendant 12 à 18 heures, les joints étant huilés pour empêcher l'adhérence.
Les corps de briques en mousse prise peuvent aussi être faits en un mélange de terre de diatomées (ou terres d'infu- soires) et de farine de bois, On prend par exemple un mélange de 40 % de farine de bois et de 60 % de terre d'infusoires avec de 1,7 à 1,85 kg. d'eau pour chaque kg. de mélange sec, puis on fait mousser cette barbotine en la battant, en la soufflant ou par ces deux moyens. Avec de la terre d'infu- soires, en prolongeant l'opération de moussage on produit une mousse progressivement plus légère et plus fine. Les limites de proportion d'eau convenable pour une formation efficace de mousse sont plie étroites que dans le cas d'un mélange de kaolin.
Bien qu'elle soit suffisamment fluide pour être coulée facilement dans des moules, la suspension aqueuse de terre d'infusoires dans la barbotine mousseuse s'épaissit immédiatement en prenant plus de consistance et se rigidifie sans retrait d'eau comme par filtration, et les corps de briques ne peuvent pas être manipulés pour le séchage. Il est aussi possible de mouler le mélange mousseux par le procédé de moulage à coulée ordinaire. Il y a lieu de penser que la phase de rigidifioation au cours de la préparation des corps de briques pour le séchage et la cuisson subséquente est due à des changements fondamentale- ment analogues de la caractéristique physique dans les deux cas qui précèdent.
Le changement est celui produit dans la consistance de la matière qui constitue la boue liquide contenant les bulles de la masse mousseuse ; ce changement est caractérisé par l'accroissement de la rigidité plastique
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de cette matière, qui dépend de la mobilité, en réaction à l'état différentiel de pression, des particules solides qu'elle contient. Dans le cas d'une barbotine de kaolin, l'élimination d'une partie de l'eau par filtrage réduit le volume total de la matière se trouvant autour et entre les bulles dans la mousse, avec contraction de volons de toute la masse.
Cette contraction totale a lieu surtout dans la partie de boue liquide de la masse, dans laquelle le rapport quantitatif de particules solides dispersées vis-à-vis de l'eau augmente en valeur quand le constituant eau est réduit, les bulles incluses oonservant sensiblement leur volume collectif, mais avec une faible perte par craquage ou échap- pement de bulles individuelles. En conséquence, dans la par- tie de boue liquide, les solides (kaolin et farine de bois), se tassént plus étroitement lorsque l'eau, qui est l'agent dans lequel la mobilité plastique de ces solides se mani- feste, est réduite.
Dans la barbotine de terre d'infusoires, la 'matière plastique se raffermit ; en d'autres termes, la mobilité réciproque des solides en réaction à l'état différentiel de pression est accrue par un changement interne qui tend à faire gonfler plut8t qu'à contracter les particules solides de la boue liquide qui entoure les bulles. La terre d'infu- soires provient originellement d'organismes marins'; un petit résidu de la matière organique dont leurs corps étaient en partie composés reste dans cette terre.
Peut-être est-ce ce résidu organique (qui fonctionne par combustion lorsque de la terre d'infusoires ou de la terre de diatomées est calcinée) qui détermine, par sa façon de se comporter comme colloïde organique absorbant l'eau, l'effet de rigidifica-
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tion ou d'épaississement dans la barbotine de matière de briques, qui réagit à son tour à un degré inférieur de mobi- lité plastique des parties solides.
D'ailleurs, que ceci soit ou non l'explication exacte, la rigidification de la matière mousseuse dans les deux exemples décrits ci-dessus est due à la diminution de valeur du rapport entre l'eau et les particules dispersées dans l'eau de la boue entourant les bulles, Dans le cas de barbotine de kaolin,cette dimi- nution de la valeur du rapport est causée par la séparation d'une partie de l'eau, la grosseur des particules solides individuelles restant inchangée ;
dans le cas de barbotine de terre d'infusoires, elle est causée par gonflement des par- ticules dispersées qui, en incorporant dans leurs propres corps une partie de l'eau environnante, réduisent la quan- tité d'eau qui peut servir d'agent de mobilité pour les particules mêmes,
En conséquence, en ce qui concerne la formation d'une barbotine rendue mousseuse par un gaz, les bulles de cette mousse ayant pris naissance autour de noyaux provenant d'une matière telle que la farine de bois, en faisant prendre la mousse par épaississement de la consistance de la matière entourant les bulles et en établissant ainsi un corps de brique de fine dispersion cellulaire, le procédé est pa- reillement applicable à un mélange de matières à brique terreuse, dont le kaolin et la terre d'infusoires sont des exemples.
Ces matières solides principales, ou cer- taines d'entre elles, peuvent être appropriées par mélange d'ingrédient tels que brique pilée qui, dans le cas de briques en terre d'infusoires, peuvent être faites avec des fragments de briques déjà cuite de même sorte. Dans
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tous les cas, les proportions de poudre ou granules organi- ques formant les noyaux des bulles par rapport à la matière terreuse sont susceptibles de varier dans une mesure considérable.
Cependant, en séchant et cuisant, les corps de kaolin nécessitent un traitement différent des corps conformés qui sont composés principalement dans leur matière de brique de terre d'infusoires. Ces derniers peuvent être sûrement séchés plus rapidement que des corps conformés en kaolin et à des températures supérieures, mais oependant au-dessous de celle à laquelle la combustion des matières organiques renfermées a lieu. De la brique de terres d'infusoires peut être cuite plus rapidement que de la brique de kaolin et sans prévoir une température réductrice qui, comme on l'a expliqué dans ce qui précède, est très désirable et prati- quement indispensable pendant certaines phases de la cuisson des briques de kaolin.
D'autre part, après cuisson, la brique en terre d'infusoires doit être plus lentement re- froidie que cela est nécessaire avec la brique de kaolin
Dans le cas de corps de briques de kaolin faites avec de la mousse rigidifiée comme décrit ci-dessus, après que les corps sont séchés, ils sont cuits de la manière suivante :
Les corps de briques doivent être posés de champ dans le four, de manière à réduire au minimum l'effet de trac- tion sur la surface de support pendant la contraction qui est inévitable.
A ou ayant l'application de la température à laquelle, en présence d'oxygène, la combustion des ma- tières organiques incluses de la farine de bois commence- rait, on produit une atmosphère réductrice dans le four et on l'y maintient jusqu'à ce que le kaolin ait cessé
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de se contracter, la contraction étant due à la perye d'eau de combinaison, qui commence à ou aux environs de 590 C, Comme il est indispensable de régler la vitesse de l'élévation de la température et en conséquence la vitesse de contraction, il faut éviter la combustion des matières organiques incluses, qui élèverait rapidement la tempéra- ture et mettrait sa vitesse hors contrôle, jusqu'à ce que la contraction cesse.
Etant donné qu'il ne se produit pas de contraction appréciable au-dessous d'environ 590 C, la température du four peut être élevée à une vitesse vraiment rapide jusqu'en ce point, pourvu qu'une atmosphère réductrice soit mainte- nue, soit en une heure ou un peu moins. Ensuite et jusqu'à ce qu'une température d'environ 92500 soit atteinte, la vitesse de l'élévation de température est ralentie et est maintenue à environ 38 C à l'heure. A ou environ à 11500C, l'atmosphère réductrice est remplacée par une atmosphère oxydante et les particules carbonisées d'inclusion organi- que sont supprimées par combustion. A ce moment, les bri- ques se sont contractées jusqu'à leur limite et l'accélé- ration de l'élévation de température par brûlage du carbone n'a pas d'effet nuisible.
La température finale de cuisson sera au voisinage de 1535 C , après quoi les briques sont refroidies et, lorsqu'elles sont froides, elles sont parées par meulage de face de la manière habituelle.
La brique de grandeur courante (22 x 11 x 5,5 cm) faite de la façon décrite ci-dessus a un poids moyen de 650 gr. Sa conductivité thermique va de 1,4 (unités ther- miques anglaises par unité de surface de 6,5 cm2, par unité d'épàisseur de 2cm5 et par 1.2 C à l'heure) à 205 0, à
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3,1 à 1093 C, Sa contraction de réchauffage, lorsqu'elle est maintenue à 14000C pendant cinq heures est de 0,4 %, ce qui rentre bien dans les limites tolérables.
Si on to- lère 1 % de contraction, ces briques peuvent être utilisées de façon satisfaisante à des températures aussi élevées que 1540 C. Leur résistance à l'écrasement est relative- ment faible, soit environ 5 kg. au cm2; cette résistance peut être accrue en utilisant de l'argile ayant une tempé- rature de vitrification inférieure, avec un sacrifice com- pensateur de faible densité, d'isolement thermique et de qualité réfractaire. Une résistance à l'écrasement de 5 kg. au cm2 est cependant suffisante pour des applications pra- tiques et assure une notable marge de sécurité.
Des briques isolantes de grandeur courant fabriquées avec une masse mousseuse de terre d'infusoires et de farine de bois, comme décrit ci-dessus, peuvent cependant être produites au poids de 450 grammes pièce, ou même à un poids légèrement inférieur, mais, du point de vue de la conduo- tivité, il ne semble pas qu'il y ait un avantage important à faire mousser la barbotine plus qu'il est nécessaire pour faire des briques courantes pesant 560 gr. pièce.
Ces bri- ques peuvent être moulées avec de la mousse rigidifiée (qui ne nécessite pas et qui est en fait mal appropriée à l'élimination d'eau par filtrage) dans une machine à briques de boue moitié. Elles sont probablement les plus appropriées à servir de revêtement postérieur isolant pour la maçonne- rie fortement réfractaire placée dans des fours et appli- cations analogues que comme garnissages intérieurs.
Les proportions de matière provenant de.'briques terreuses et de matière organique finement divisée données
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ci-dessus ne sont destinées qu'à servir de bonnes formules de travail. Ces-proportions peuvent subir des variations considérables suivant les applications envisagées par le briquetier. L'inclusion d'une petite quantité de groge ou brique pilée est également facultative ; elle facilite le filtrage dans le cas de la barbotine de kaolin et accroît la résistance et la stabilité à la fois dans les briques de kaolin et de terre d'infusoire, mais ces avan- tages sont proportionnellement annihilés par une diminution d'autres valeurs, telles que légèreté et efficacité d'isole- ment dans le produit fini.
C'est au fabricant à déterminer, selon son propre jugement, les variations à apporter quant aux ingrédients et à leur proportion.
Après que le mélange liquide est aéré, la formation du bloc brut ou l'opération dite de moulage doit être effec- tuée avec l'effet destructeur minimum sur les vides pro- duits par l'aération ; pareillement, il faut retirer le liquide du mélange tout en conservant l'état aéré maximum et, afin de produire des résultats satisfaisants, au point de vue de la fabrication, il faut effectuer ces deux opé- rations rapidement. Aussi bien le présent procédé permet-il d'effectuer l'élimination du liquide et le moulage en coïncidence.
Comme le montrent les dessins, la machine servant à l'élimination du liquide et au moulage comporte un socle A, en béton ou matériau analogue, sur lequel est monté un plateau 1 percé pour être posé sur des boulons 2 noyés dans le ciment et maintenu par des écrous 3.
Le.plateau de base 1 est percé en son centre pour recevoir une broche verticale 4, fixée par rapport au
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plateau 1 par une cheville 5. Cette broche verticale¯4 com- porte des surfaces de portée supérieure 6 et inférieure 7 ainsi qu'une extrémité supérieure décolletée 8- formant avec sa partie principale, un épaulement qui reçoit un palier de butée à billes ou autre 9 ; l'extrémitéde la partie décolletée 8 est filetée en 10.
Sur la broche verticale 4 est monté un manchon entrai- né désigné dans son ensemble par 11 et dans l'évidement du- quel sont logés des coussinets 12 et 13 tournant respective- ment sur les surfaces de portée 6 et 7 de la broche centra- le 4. La bride supérieure d'entraînement 14 du manchon 11 prend appui sur le palier de butée 9, ce manchon 11 étant maintenu sur la broche verticale 4 par un éorou 15 et une rondelle 16 posés sur l'extrémité filetée 8 de cette broche.
Le manchon entraîné 11 comporte une bride 17 qui reçoit et supporte une table 18 de forme circulaire, qui est en outre supportée par des bras radiaux 19 portés par ce man- chon Cette bride 17, la table 18 et les bras 19 peuvent être assemblés par soudure ou par tous autres moyens appropriés.
Au-dessus de la table 18, des montants 20 portent des traverses 21 qui supportent une plate-forme 22, sur la- quelle est monté le pied 23 d'une boite à engrenage de com- mande 24, comportant des paliers verticaux 25 et 26 rece- vant l'arbre 27, dont l'extrémité supérieure est clavetée en 28 à un pignon conique 29 disposé dans cette boite engrenage 24 et est maintenu sur cet arbre par un écrou de blocage 30 ; lamême boîte à engrenage comporte deux pa- liens horizontaux 31 et 32, dans lesquels tourne un arbre horizontal 33, portant un pignon conique 34 fixé à cet
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arbre et empêché de se déplacer par un collier 35, un autre collier 36 empêchant aussi le déplacement de l'arbre 33.
A l'extérieur de la boîte à engrenage 24, un pignon droit 37 est fixé sur l'arbre 33 et engrène avec un pignon 38, soli- daire de l'arbre du moteur de commande 39, également monté .au-dessus de la plate-forme 22.
Un plateau d'embrayage 40, monté sur l'extrémité infé- rieure de l'arbre 27, est en prise d'entraînement avec un plateau d'embrayage coopérant 41 monté sur l'arbre vertical 42, dont l'extrémité inférieure est clavetée en 43 à une noix d'accouplement 44, qui est en prise d'entraînement, par exemple à l'aide de griffes 45, avec la bride 14 montée sur le manchon entraîné 11. Le moteur 39 fait ainsi tourner la table 18.
Afin de protéger la surface de portée Y, le plateau 1 est muni d'un anneau 46 et le manchon entraîné 11 porte une bride 47 qui recouvre cet anneau et forme un labyrinthe empêchant l'entrée de la poussière. à intervalles réguliers la table 18 porte tout autour de sa périphérie des moules d'égouttage B, affectant chacun la forme d'une boîte (Fig. 7) présentant un fond 48, un devant 49 et des extrémités 50, un faux fond 51 étant fixé en 52 à l'intérieur de cette boîte sur l'extrémité d'un support tubulaire 53. Ce dernier reçoit, à sa partie infé- rieure la pièce fourchue 54, dans laquelle tourne le galet
55 monté sur l'axe 56, qui porte des pièces de guidage 57 coulissant dans des guides 58 disposés sur les côtés opposés et qui sont fixés à la table 18 au moyen d'une embase 59 et de boulons 60.
Un manchon 61 supporte l'extrémité supé- rieure de la pièce tubulaire 53 au cours de son mouvement
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alternatif. La face perforée 63 est articulée en 62 sur le faux fond 52. Une pièce perforée-64 est placée en face du côté perforé 63, parallèlement à ce dernier, et est fixée en 65 à l'élément animé d'un mouvement alternatif dans l'en- veloppe 67 montée dans le support 68 et qui est munie d'une vis de butée de fin de course 69 se déplaçant dans un canal 70 de la pièce 66. L'extrémité de l'enveloppe 67 est munie d'un guide fileté 71, présentant un épaulement 72, contre lequel porte un ressort 73. Ce dernier entoure une broche 74, guidée dans un embout 75 supporté dans la pièce tubulai- re 76 entourant le ressort et qui renferme ainsi le ressort entre l'épaulement 72 et l'extrémité intérieure de l'embout 75.
Celui-ci est fixé à la tige 74, de sorte que lorsque le coté perforé 64 est déplacé vers le coté perforé 63 le ressort 73 est comprimé. Une plaque formant couvercle 77 est articulée en 78 et porter avant, un levier de verrouil- lage 79, comportant un loguet 80 s'engageant dans une ou- verture 81 ménagée dans le côté 49, ce levier de verrouil- lage étant articulé au couvercle en 82 et coopérant avec un ressort 83 qui maintient le loquet 80 en place jusqu'à ce qu'il soit dégagé à la main. Lorsque ce loquet 80 est dégagé de l'évidement ou ouverture 81, on peut relever la plaque-couvercle 77 dans la position représentée dans la fig. 5. Un orifice de sortie de liquide 84 est percé dans le fond de la pièce de support 68 pour laisser couler le liquide.
On voit par ce qui précède que, si le support 53 est élevé, la partie 63 s'écarte grâce à son'articulation 62.
.afin de faire monter l'intérieur du moule, il faut verrouiller la table 18 en position.
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Un anneau collecteur 85 renferme le bord supérieur de la table et s'élève approximativement à la hauteur des moules B ; il porte des verrous 86 poussés par des ressorts 87 et actionnés par des leviers 88 ; ces verrous s'engagent dans une encoche 89 prévue dans le bord de la table 18 en vue de faire coïncider les moules avec le mécanisme de commande décrit plus loin.
Le mécanisme de verrou est plus clairement représenté dans les fige. 3 et 4 ; il comporte une console 90, munie d'un verrou 91 poussé en position de fonctionne- ment par le ressort 87 renfermé dans une enveloppe 92 ; l'extrémité de ce verrou présente une fourche 93 articulée au levier 94 en 95 et à un support 96 en 97, de sorte qu'on peut actionner le levier pour tirer le verrou 86 en arrière, une pièce de blocage 98 étant articulée en 99 au support 100 en vue de bloquer le verrou dans la position de non- verrouillage.
Le mécanisme de commande des'moules comporte un pla- teau 101, fixé à l'aide de boulons 102 au socle A et qui fixe à son tour en place des pieds 103 portant des cylindres à air comprimé 104, dans chacun desquels est disposé un piston 105 relié à une tige 106 traversant la garniture étanche 107 disposée dans l'extrémité supérieure 108 du cylindre à air comprimé et comprimée par un chapeau de presse-étoupe 109, fixé à l'aide de boulons 110. L'extré mité supérieure du piston comporte une pièce d'attaque 111, qui porte une pièce de forme arquée destinée à venir en prise avec les galets 55, lorsque les moules sont dans la position de coincidence pour l'engagement des verrous 86 dans 1',encoche 89 de la table 18.
Dans cette position, de l'air comprimé est admis sous le piston 105 par
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l'orifice 112 pour faire monter ce piston contre les moules (comme représenté dans la fig. 5) le loquet 80 étant tout d'abord dégagé. Les moules peuvent être rappelés en arrière en laissant échapper l'air comprimé de sous le piston et en faisant arriver de l'air comprimé pour assurer son mouve- ment inverse par le tuyau 113, une soupape convenable (non représentée) étant prévue à cet effet.
Le couvercle 77 du moule est articulé (comme le montre la fig. 6) et est projeté dans la position d'ouverture par le ressort 114. Desguides 115 sont prévus pour attaquer les pièces d'extrémités 63' du moule afin de les ramener à leur position normale lorsque les pièces du moule sont ramenées en arrière.
Au cours du fonctionnement de la machine décrite dans ce qui précède, un mélange humide, tel, par exemple, qu'un mélangé aéré destiné à faire des briques isolantes, est placé dans les moules lorsque ceux-ci sont dans leur posion tirés en arrière, mais avec le couvercle 77 ouvert. Les couvercles des moules sont abaissés et verrouillés après le remplissage de ces moules. Lorsque tous les moules ont été remplis et les couvercles verrouillés, on fait démarrer le moteur 39, qui fait tourner la table 18, grâce à quoi la force centrifuge chasse le liquide du mélange contenu dans chaque moule uniformément dans toute la section de chaque brique.
La conformation des briques est facilitée à la fois par l'action centrifuge exercée sur la matière même et par le fait que l'action centrifuge appuie les plaques perforées 64 contre le mélange contenu dans chaque moule, ces plaques se déplaçant ainsi malgré ltaction de retenue exercée
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par les ressorts 71, dont la tension peut être réglée pour assurer à ces plaques l'action convenable.
Dès que la table 18 est arrêtée, les moules B sont amenés dans la position de coïncidence voulue par les verrous 86 pour extraire les briques moulées, puis les loquets 80 sont dégagés. Les pistons 105 actionnés par de l'air comprimé sont alors utilisés pour projeter les moules dans la position d'ouverture représentée dans la fig. 5, après quoi les cotes s'écartent de la brique conformée et celle- ci peut être retirée.
Les briques composées peuvent être formées par exemple en préparant les corps de brique pour la cuisson par confor- mation d'un mélange de la même manière que celle décrite dans ce qui précède, mais elles sont supportées et cuites sui- vant le procédé ci-après afin de former la face super- réfractaire désirée.
Suivant les figures 9 à 12 incluse, A représente un support qui doit être placé dans le four et sur lequel on rassemble des pièces réfractaires de forme triangulaire B, entre lesquelles on place des supports C sur lesquels on pose sur leur bout les corps de briques D, un corps de brique D étant placé entre deux pièces triangulaires de ma- nière que son extrémité supérieure E s'étende au-dessus de ces derniers.
Les corps de brique sont placés sur bout de façon à réduire au minimum l'effet de traction exercée sur la surface de support pendant la contraction qui est inévitable et également de façon à produire l'effet super- réfractaire désiré sur une extrémité de la brique, comme il va être décrit, Lors de ou avant l'application de la tempé- rature à laquelle, en présence d'oxygène, la combustion
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des inclusions organiques de farine de.bois commencerait, une atmosphère réductrice est produite dans le four et y est maintenue jusqu'à ce que le kaolin ait cessé de se contrac- ter, la contraction étant due à la perte d'eau de combinai- son, qui commence à ou aux environs de 590 C, Comme il est nécessaire de régler la vitesse de l'élévation de tempéra- ture et en conséquence la vitesse de la contraction,
la combustion des inclusions organiques, qui élèverait la tem- pérature rapidement et qui empêcherait tout contrôle de cette vitesse d'élévation de température, doit être évitée jusqu'à ce que la contraction cesse.
Etant donné qu'il ne se produit pas de contraction appréciable au-dessous d'environ 590 C, la température du four peut être élevée à une vitesse vraiment rapide jusqu'à ce point, pourvu qu'une atmosphère réductrice soit maintenue, soit pendant une heure ou un peu moins. Ensuite, et jusqu'à ce qu'une température d'environ 925 C soit atteinte, la vi- tesse de l'élévation de température est ralentie, en la maintenant à environ 38 C d'élévation par heure. 1 ou aux environs de 1150 C, l'atmosphère réductrice est remplacée par une atmosphère oxydante et les particules carbonisées d'inclusion organique sont supprimées par combustion.
A ce moment, les corps de briques ont été contractés jusqu'à leur limite et l'accélération de l'élévation de température par brûlage du carbone n'a point d'effet nuisible. la tem- pérature finale de cuisson des corps de brique est voisine de 1650 à 1690 0, mais, grâce aux écrans de protection formés par les éléments B, la seule partie des corps de briques atteignant ces températures est leur extrémité su- périeure E, le reste des corps de brique étant protégé,
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de sorte que leur partie inférieure ne peut jamais atteindre une température suffisante pour causer la vitrification ou fusion.
Il en résulte que l'extrémité supérieure E de la brique est fondue et vitrifiée pour former une surface super-réfractaire, lisse, glacée, tandis que la partie infé- rieure de la brique a une porosité uniforme assurant une faible conductivité thermique.
A titre de variante de l'utilisation des pièces trian- gulaires'B, la même disposition peut être utilisée avec des briques F placées entre des corps de briques bruts adja- cents D, avec ce résultat que la protection assurée est sen- siblement la même que celle obtenue avec les pièces trian- gulaires et que les briques produites présentent une extré- mité super-réfractaire, tandis que le reste de leur corps est uniformément poreux.
REVENDICATIONS
1.- Un bloc thermo-isolant ou calorifuge très poreux en matière réfractaire, tel qu'un bloc de construction ou une brique, conformé initialement avec un mélange de parti- cules réfractaires et organiques, caractérisé en ce que ce bloc comporte des groupes de très petits vides renfermés, dont un groupe est créé par aération d'une barbotine et un autre groupe par l'élimination des particules organiques, les vides de ces deux groupes étant comparables quant à leur grosseur, leur nombre et leur dispersion.