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"Procédé de fabrication des pièces de fonderie par coulée centrifuge.
Il a déjà proposé de donner aux tubes et aux autres pièces de fonderie obtenus dans des moules fixes, une couche superfioielle spéciale, destinée conférer aux pièces une résistance à la corrosion supérieure à celle des pièces coulées normales, cette couche étant obtenue par l'application sur la paroi du moule de substances de revêtement résistant à la corrosion. Il a été proposé d'utiliser à cet effet,
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comme substances de revêtement, des alliages métalliques résistant aux acides. Mais aucune indication précise n'a été faite sur la nature de ces substances, ni sur leur mode d'application.
Il a été recommandé, d'autre part, de revêtir intérieurement, avant le début de la coulée, les coquilles rotatives utilisées dans les procédés de coulée centrifuge en coquilles refroidies de ferro-silicium ou de ferro-aluminium. Ce revêtement a pour but de réduire l'effet de trempe de la paroi de la coquille et de favoriser d'autre part, grâce à sa teneur en silicium ou en aluminium, la formation de graphite dans la couche externe du tube, de manière à permettre l'obtention de tubes en fonte comportant une couche extérieure douoe.
Selon la présente invention, on peut obtenir, par coulée centrifuge en coquilles, des tubes comportant une couche extérieure résistant parfaitement à la corrosion, en introduisant dans la coquille, avant la coulée, une masse de revêtement constituée par un alliage de phosphore, qui brûle ou qui fond dans la couche extérieure du tube au cours de la coulée. Il est particulièrement avantageux d'utiliser à cet effet des alliages du phosphore avec la substance de base de la pièce coulée, par exemple, dans la coulée centrifuge de tubes en fonte, des substances de revêtement contenant du ferro-phosphore ou, dans la fabrication de tubes de cuivre, des substances contenant un alliage de phosphore et de cuivre.
Il est avantageux d'utiliser les alliages de phosphore à l'état très ooncentré, c'est-à-dire avec une teneur élevée en phosphore, car il est impor-
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tant d'obtenir avec une quantité déterminée de masse de revêtement une action ou un effet aussi intense que possible.
Il est avantageux de produire la répartition ou distribution de la masse de revêtement sur la paroi intérieure de la coquille au moyen de la force centri- fuge. Afin de répartir le métal d'une façon régulière sur toute la longueur du moule tournant, il est bon d'utiliser le métal de revêtement à l'état pulvérisé et de l'introduire à l'intérieur de la coquille à l'aide d'un dispositif d'alimentation ou de chargement susceptible de se déplacer dans le sens de l'axe. Il est également possible d'introduire la poussière métallique à l'in- térieur de la coquille par soufflage. Dans certains cas, il a été avantageux d'utiliser, en combinaison avec la substance de revêtement, un liant facilitant l'adhésion de la poussière métallique oontre la paroi de la coquille.
En général, on calculera la quantité de massé de revête- ment de telle façon qu'elle suffise pour la coulée d'une pièce et qu'il faille renouveler cette quantité après chaque coulée.
Sous l'action du phosphore, il se forme sur le tube une couche superficielle dont la teneur en phosphore est accrue et qui confère à cette couche une grande passivité et une grande résistance à l'égard des acides existant dans le sol et aux corps analogues.
Le ferro-phosphore présente à cet égard, par rapport aux autres substances de revêtement, l'avantage de pouvoir être pulvérisé facilement et d'avoir un point de fusion bas, contrairement aux autres alliages ferreux constitués essentiellement par des métaux lourds, tels 1
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que le ferro-silicium, le ferro-chrome, etc.... car l'un de ces constituants est représenté par le phosphore dont le point de fusion est très bas. D'autres substances, en combinaison avec le ferro-phosphore, appliquées sur la surface de la coquille à l'état pulvérulent, fondent par conséquent facilement en pénétrant dans la surface du métal de base coulé dans le moule parce que, dans ce cas, les alliages de phosphore à point de fusion bas servent de fondant pour les substances fusibles à point de fusion plus élevé.
On a utilisé avec le même succès un alliage de phosphore et de cuivre et on peut également utiliser cet alliage avec avantage dans la fabrication, par coulée centrifuge, de pièces constitues par les alliages de métaux non ferreux.
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"Method of manufacturing foundry parts by centrifugal casting.
He has already proposed to give tubes and other foundry parts obtained in stationary molds a special surface layer, intended to give the parts a corrosion resistance superior to that of normal castings, this layer being obtained by application corrosion-resistant coating substances on the mold wall. It has been proposed to use for this purpose,
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as coating substances, acid-resistant metal alloys. But no precise indication has been given on the nature of these substances, nor on their mode of application.
It has been recommended, on the other hand, to coat internally, before the start of casting, the rotary shells used in the centrifugal casting processes in cooled ferro-silicon or ferro-aluminum shells. The purpose of this coating is to reduce the quenching effect of the shell wall and on the other hand to promote, thanks to its silicon or aluminum content, the formation of graphite in the outer layer of the tube, so as to make it possible to obtain cast iron tubes having a soft outer layer.
According to the present invention, it is possible to obtain, by centrifugal casting in shells, tubes comprising an outer layer perfectly resistant to corrosion, by introducing into the shell, before casting, a coating mass consisting of a phosphorus alloy, which burns. or which melts into the outer layer of the tube during casting. It is particularly advantageous to use for this purpose alloys of phosphorus with the basic substance of the casting, for example, in the centrifugal casting of cast iron tubes, coating substances containing ferro-phosphorus or, in the production copper tubes, substances containing an alloy of phosphorus and copper.
It is advantageous to use the phosphorus alloys in a highly concentrated state, that is to say with a high phosphorus content, since it is important.
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both to obtain with a determined amount of coating mass an action or an effect as intense as possible.
It is advantageous to produce the distribution or distribution of the coating mass on the inner wall of the shell by means of the centrifugal force. In order to distribute the metal evenly over the entire length of the rotating mold, it is good to use the coating metal in the pulverized state and to introduce it inside the shell using 'a feed or loading device capable of moving in the direction of the axis. It is also possible to introduce the metal dust inside the shell by blowing. In some cases, it has been advantageous to use, in combination with the coating substance, a binder which facilitates the adhesion of metal dust against the shell wall.
In general, the quantity of coating mass will be calculated in such a way that it is sufficient for the casting of a part and that this quantity must be renewed after each casting.
Under the action of phosphorus, a surface layer is formed on the tube, the phosphorus content of which is increased and which gives this layer great passivity and resistance to acids existing in the soil and to similar bodies. .
Ferro-phosphorus has in this respect, compared to other coating substances, the advantage of being able to be pulverized easily and of having a low melting point, unlike other ferrous alloys consisting essentially of heavy metals, such as 1
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than ferro-silicon, ferro-chromium, etc .... because one of these constituents is represented by phosphorus, the melting point of which is very low. Other substances, in combination with ferro-phosphorus, applied to the surface of the shell in the powder state, therefore easily melt on penetrating into the surface of the base metal being cast in the mold because, in this case, low melting point phosphorus alloys serve as a flux for higher melting point fusible substances.
An alloy of phosphorus and copper has been used with the same success and this alloy can also be used with advantage in the manufacture, by centrifugal casting, of parts constituted by the alloys of non-ferrous metals.