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Procédé pour l'obtention de matières coulées sous forme de morceaux réguliers.
On sait que l'obtention sous forme divisée de ma- tières à fusion et solidification franches, cest-à-dire pres- que immédiates dès qu'on passe au delà ou en deçà d'un point de fusion bien déterminé,.présente de grandes difficultés en pratique.
On a cherché à obtenir une fragmentation de ces produits au cours de leur fabrication. Parmi les tentatives réalisées dans ce sens se trouve le procédé consistant à dé- biter la matière fondue en paillettes, par exemple à l'aide d'un tambour rotatif qui plonge dans la matière en fusion et en retire une pellicule que l'on détache sous forme d'écailles, par raclage. Mais sous cette forme la matière présente l'in- convénient d'occuper un très grand volume, d'où une sérieuse
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augmentation des frais d'emmagasinement et d'emballage.
Il a aussi été proposé de puiser la matière fondue au moyen d'un tambour garni de fils ou d'une toile métallique, de la faire passer sous un cylindre mouleur qui la découpe, et d'utiliser les fils ou la toile métallique pour enlever du tambour les morceaux découpés et les transporter dans un col- lecteur. Mais lorsque la matière est à fusion franche, elle n'adhère au tambour qu'en couche mince, et le cylindre mouleur ne découpe que des morceaux de l'épaisseur des écailles. De plus, si la matière est corrosive, comme la soude caustique, les fils ou la toile métallique sont rapidement détruits, d'au- tant plus qu'ils sont soumis à des variations brusques de tem- pérature.
Suivant un autre procédé on distribue la matière en fusion par gouttes ou petites quantités, par exemple au moyen d'ajutages, sur un transporteur plan ou alvéolé, afin d'obte- nir par refroidissement des pastilles, des bâtonnets ou des corps moulés de formes diverses. Ce procédé toutefois exige un appareillage encombrant et ne peut convenir aux débits im- portants de la grande industrie chimique.
Dans le but d'obtenir directement, par refroidisse- ment de la masse fondue, un produit divisé en morceaux régu- liers tels que des cubes, et en quantités permettant une pro- duction aussi importante qu'on le désire, la matière est en- trainée suivant l'invention dans des rainures périphériques d'un tambour ou autre organe d'entraînement, et elle est soli- difiée puis divisée dans ces rainures en morceaux réguliers.
Etant retenue par capillarité dans les rainures la matière se solidifie en lanières qui,-pour des dimensions appropriées de la section des rainures, peuvent être aussi épaisses que larges. La division de la matière est effectuée par un cou-
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teau ou autre organe découpeur pénétrant dans les rainures tandis qu'un couteau nettoyeur râcle la matière qui adhère à la surface du tambour entre les rainures, et la fait retomber dans le bain.
Sur le dessin annexé qui représente schématiquement à titre d'exemple quelques modes d'exécution de l'invention.
Fig. 1 est une élévation de côté et Fig. 2 une vue de face d'une installation avec tambour rainuré.
Fig. 3 représente une variante de l'appareil dé- coupeur.
Sur le dessin a désigne un tambour tournant, partiel- lement immergé dans un bain b de matière en fusion. Le tambour est porté par des tourillons creux c et parcouru par un cou- rant d'eau de refroidissement. Extérieurement la paroi cylin- drique du tambour est munie de rainures circulaires d perpen- diculaires à son axe de rotation. Les rainures d ont de préfé- rence une section carrée, mais peuvent avoir toute autre sec- tion appropriée.
Le tambour a tournant dans le sens de la flèche, se recouvre d'une minc'e pellicule de matière et entraîne dans les rainures des lanières de matière fondue qui se solidifient rapidement au contact des parois refroidies du tambour. Un couteau e appuyant sur la périphérie du tambour enlève la pellicule qui recouvre les parties comprises entre les rainu- res. Derrière ce couteau se trouve un dispositif diviseur agis- sant sur les lanières, et qui consiste dans l'exemple de la Fig. 1 en une série de couteaux f auxquels un mouvement alter- natif régulièrement cadencé est imprimé radialement par rap- port au tambour, à l'aide d'une bielle g ou de tout autre mé- canisme approprié. La matière est ainsi débitée en petits cu- bes ou parallélipipèdes qui tombent sur un plan incliné h et
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sont ensuite recueillis et emballés.
Sur la Fig. 3 on a indiqué une variante où les cou- teaux f sont portés par une roue i tournant parallèlement au tambour de manière que les couteaux f pénètrent régulièrement dans les rainures de celui-ci.
On pourrait évidemment employer d'autres dispositifs équivalents, par exemple un peigne fixe dont les dents racle- raient le fond des rainures et feraient sauter le contenu de celles-ci en fragments détachés.
Le procédé décrit convient particulièrement pour la division de produits coulés tels que la soude caustique anhy- dre, l'alun, le chlorure de calcium. Pour la soude caustique on peut avantageusement faire usage de tambours de fonte munis de rainures d'une section de 4 mm x 4 mm. Ces dimensions, de même que les détails de l'appareil ne sont indiqués qu'à titre d'exemple. Des modifications peuvent aussi être apportées sui- vant les besoins dans l'exécution du procédé ou dans la dis- position des appareils, sans sortir du cadre de l'invention.
REVENDICATIONS ---------------------------
1. Procédé pour l'obtention de matières coulées sous forme de morceaux réguliers, particulièrement applicable aux matières à fusion franche, avec entraînement de la matière d'un bain en fusion au moyen d'un organe animé d'un mouvement continu, caractérisé en ce que la matière entraînée et solidi- fiée en forme de lanières dans des rainures de l'organe d'en- traînement, est divisée dans les rainures en morceaux régu- liers.