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BREVET D'INVENTION Fer à souder électrique.
L'invention a pour objet un fer à souder éleotri- que, le même dispositif étant également applicable aux mmar- queurs à chaud et dispositifs analogues. Les fers à souder é- lectriques existants comportent essentiellement une pièce en cuivre ou analogue formant la panne et qui est munie d'un corps de chauffage électrique, l'ensemble étant très ramassé, de manière que ce corps de chauffage transmette sa chaleur au fer proprement dit. Les inconvénients de tels fers électriques consistent principalement en ce qu'il faut chauffer une grande
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masse métallique par transmission indirecte de la chaleur provenant d'un corps de chauffage électrique.
Ce corps de chauffage est constitué normalement par un fil résistant dont la longueur et la section oorres- pondent à la tension électrique, et qui est amené à une tem- pérature élevée. Il en résulte évidemment le danger que ce fil résistant fonde, ce qui rend le fer à souder inutilisa- ble.
La caractéristique de la présente invention consis- te à produire, au moyen d'un courant secondaire de très basse tension, environ 1 à 4 volts, un courant d'intensité élevé qui ne détermine de la chaleur qu'au point où celle-ci doit être utilisée, c'est-à-dire à la pointe du fer.
La chaleur produite prend en outre naissance direc- tement à la pointe, de sorte qu'il n 'y a aucune perte par transmission au métal de la chaleur provenant d'un corps de chauffage distinct. Il en résulte également que la chaleur né- cessaire à la soudure est obtenue à la pointe dans un temps extrêmement oourt, tandis qu'avec les fers à souder actuels, la mise en chaleur nécessite, par suite de la grande masse à chauffer, un temps beaucoup plus considérable.
Lorsque le fer présente de grandes dimensions, l' invention prévoit une réalisation constructive destinée à ré- duire le poids de la partie à manipuler, obtenue par un trans- formateur séparé auquel la panne du fer est reliée par des câ- bles appropriée. Dans ce cas, la fraction du circuit secondai- re produisant la chaleur est ramenée à l'intérieur de la masse de la panne du fer et reliée métalliquement à celle-ci en un point situé aussi près que possible que la pointe extrême de la panne. Cette construction permet par ailleurs de donner à.
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la pointe de la panne toute forme voulue convenant au but auquel elle est destinée, étant donné qu'il n'y a plus d'élé- ment chauffant séparé demandant à être protégé par un isole- ment spécial.
Pour obtenir une production de chaleur la plus in- tense possible à la pointe du fer, cette pointe est rendue la plus étroite possible, et est constituée d'une matière ayant une résistance électrique spécifique beaucoup plus gran- de que le reste du circuit secondaire.
Les dessins annexés montrent à titre d'exemple des modes de réalisation du fer à souder ou à marquer conforme à l'invention: la fig. 1 en% une vue partie en coupe, partie en élévation de l'ensemble du fer; la fig. 2 est une vue d'une variante à transforma- teur indépendant; la fig. 3 montre différents modes de réalisation de pannes ou de marques à brûler; la fig. 4 montre un autre modèle de panne très al- longée; la fig. 5 une coupe d'un fer de grande dimension et la fig. 6 une coupe d'une variante du dispositif de la fig. 5.
La fige 1 montre un premier mode de réalisation d'un fer à souder conforme à l'invention, dont la pointe ou panne 1 est reliée par une liaison à broche et à douille 2 au circuit secondaire 3 d'un transformateur 4-5. La panne du fer la. est montée sur une bande conductrice lb dont la section va en di- minuant vers la panne comme il est indiqué en 1c, ceci afin d'intensifier le chauffage en ce point et accroître le ohauf- @
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fage communiqué à la panne la présentant touts forme voulue et qui sert également à assurer une certaine capacité calori- f ique.
Il va de soi que la panne proprement dite peut être remplacée par toute pointe de forme généralement quelconque et en particulier par un fer à marquer comme l'indique la fig. 3 dans lequel la pointe la est remplacée par un poin- çon à chaud l'a portant les initiales ou signes destinés à être marqués à chaud. La fig. 4 montre une autre variante dans laquelle un isolant 1d est interposé entre les deux branches de la bande conductrice.
Le transformateur est constitué par un noyau 5, un enroulement primaire 4 et un enroulement secondaire 3, et est porté par une ferrure 6 solidaire d'une poignée 7 et entouré d'un boitier protecteur 10 à l'extérieur duquel ap- paraissent les broches s'engageant dans les douilles 2 des pannes interchangeables. L'alimentation du circuit primaire 4 du transformateur s'effectue par un cordon 9 et peut être couple au moyen d'un interrupteur 8 disposé dans la poignée 7.
La fig. 2 montre une variante destinée à faciliter la manoeuvre du fer en le séparant de son transformateur au- quel il se trouve alors relié par des conducteurs 9 dont la section devra évidemment être calculée en fonction du courant de très basse tension et de très forte intensité qui les tra- verse. Dans ce mode de réalisation, la panne d'équerre figu- rée est montée sur un support en matière isolante l'd qui augmente la rigidité des barattes conductrices lb.
Les fig. 5 et 6 montrent des formes d'exécution de fers à souder destinés à fonctionner sous des intensités plus élevées et à effectuer des travaux plus importants. Suivant @
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cette variante, le fer est constitué par un support tubulaire 11 dont l'extrémité porte la panne 12 montée sur une base iso- lante 13, l'autre extrémité du support 11 portant une poignée isolante 14 par laquelle s'effectue l'arrivée du courant au moyen des deux douilles 15 et 15' dans lesquelles s'engagent deux broches 16-16' allant au circuit secondaire du transforma- teur non figuré.
Le courant arrivant par la broche 16' et la douille 15' est conduit par un câble ou une tige centrale 17 jusqu'à un fil résistant de section appropriée 18 logé dans l'épaisseur de la panne 12 et dont l'autre extrémité est re- liée métalliquement à la pointe de la panne. Le fil 18 est entouré d'un manchon isolant 19 qui empêche son court-ciroui- tage par la masse métallique de l'appareil; le courant revient à l'autre pôle du transformateur par la masse métallique de la panne elle-même par le support métallique 11, et enfin par le tuyau 15 et la broche 16, Le cas échéant le manchon isolant 19 peut être supprimé, étant donné que les tensions en jeu. sont très faibles et que l'oxydation du fil résistant lui-même peut suffir pour assurer un isolement suffisant.
La fig. 6 montre une variante du fer du type général de la fig. 5, mais dans lequel la panne 12, plus importante que dans le cas précédent, est alimentée en courant par deux tiges chauffantes 20 disposées dans des canaux longitudinaux de la panne et reliées respectivement aux douilles 15 et 15' dans lesquelles s'engagent les broches d'alimentation 16 et 16'.
Les extrémités des fils résistants 20 sont soudées en 21 à la masse de la pointe du fer, le plus près possible de celle-ci, de manière à femmer le circuit. Les tiges chauffantes 20 sont isolées des parois du canal qui les contient au moyen de per- les isolantes, par exemple telles que 21. L'ensemble de la @
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panne ainsi constitué est relié à la poignée 14 par un tube métallique outre 11, l'isolément étant assuré par la pla- quette 22.
REVENDICATIONS
1 Fessa souder, à brûler et analogues, fonctionnant à l'électricité, et caractérisés en ce que la chaleur nécessaire pour effectuer la soudure est produite dans le circuit secon- daire d'un transformateur électrique, lequel circuit est agencé de manière à lui donner une forme correspondant à l'usage envi- sagé.
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PATENT OF INVENTION Electric soldering iron.
The object of the invention is an electric soldering iron, the same device also being applicable to hot stampers and similar devices. Existing electric soldering irons essentially comprise a piece of copper or the like forming the tip and which is provided with an electric heating body, the whole being very compact, so that this heating body transmits its heat to the iron. well said. The disadvantages of such electric irons consist mainly in that it is necessary to heat a large
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metallic mass by indirect transmission of heat from an electric heating body.
This heating body is normally formed by a resistant wire, the length and section of which correspond to the electric voltage, and which is brought to a high temperature. This obviously results in the danger of this resistant wire melting, making the soldering iron unusable.
The characteristic feature of the present invention is to produce, by means of a secondary current of very low voltage, approximately 1 to 4 volts, a current of high intensity which determines heat only at the point where it is reached. must be used, that is, at the tip of the iron.
The heat produced further originates directly at the tip, so that there is no loss by transmission of heat from a separate heating body to the metal. It also results from it that the heat necessary for the soldering is obtained at the tip in an extremely short time, whereas with current soldering irons, the heating requires, owing to the large mass to be heated, a much more time.
When the iron has large dimensions, the invention provides a constructive embodiment intended to reduce the weight of the part to be handled, obtained by a separate transformer to which the iron tip is connected by suitable cables. In this case, the fraction of the secondary circuit producing the heat is brought back inside the mass of the iron tip and metallically connected to it at a point located as close as possible to the extreme tip of the tip. . This construction also makes it possible to give to.
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the tip of the tip any desired shape suitable for the purpose for which it is intended, since there is no longer a separate heating element requiring protection by special insulation.
To obtain the most intense heat production possible at the tip of the iron, this tip is made as narrow as possible, and is made of a material having a specific electrical resistance much greater than the rest of the secondary circuit. .
The accompanying drawings show, by way of example, embodiments of the soldering or marking iron according to the invention: FIG. 1 in% a view partly in section, partly in elevation of the whole iron; fig. 2 is a view of a variant with an independent transformer; fig. 3 shows different embodiments of breakdowns or burn marks; fig. 4 shows another model of a very long purlin; fig. 5 a section of a large iron and FIG. 6 a section of a variant of the device of FIG. 5.
Figure 1 shows a first embodiment of a soldering iron according to the invention, the tip or tip 1 of which is connected by a pin and socket connection 2 to the secondary circuit 3 of a transformer 4-5. The breakdown of the iron. is mounted on a conductive strip lb, the section of which decreases towards the tip as indicated in 1c, in order to intensify the heating at this point and increase the heating.
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Figure communicated to the tip having any desired shape and which also serves to ensure a certain heat capacity.
It goes without saying that the tip proper can be replaced by any tip of generally any shape and in particular by a marking iron as shown in FIG. 3 in which the point la is replaced by a hot stamp a bearing the initials or signs intended to be hot stamped. Fig. 4 shows another variant in which an insulator 1d is interposed between the two branches of the conductive strip.
The transformer is made up of a core 5, a primary winding 4 and a secondary winding 3, and is carried by a fitting 6 integral with a handle 7 and surrounded by a protective case 10 outside which the pins appear. engaging in the sockets 2 of the interchangeable tips. The primary circuit 4 of the transformer is powered by a cord 9 and can be coupled by means of a switch 8 placed in the handle 7.
Fig. 2 shows a variant intended to facilitate the operation of the iron by separating it from its transformer to which it is then connected by conductors 9, the section of which must obviously be calculated as a function of the very low voltage and very high intensity current which crosses them. In this embodiment, the figure of square purlin is mounted on a support made of insulating material l'd which increases the rigidity of the conductive churns lb.
Figs. 5 and 6 show embodiments of soldering irons intended to operate at higher intensities and to carry out more important work. Next @
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This variant, the iron is constituted by a tubular support 11, the end of which carries the purlin 12 mounted on an insulating base 13, the other end of the support 11 carrying an insulating handle 14 through which the arrival of the iron takes place. current by means of the two sockets 15 and 15 'in which are engaged two pins 16-16' going to the secondary circuit of the transformer not shown.
The current arriving by the pin 16 'and the socket 15' is conducted by a cable or a central rod 17 to a resistant wire of appropriate section 18 housed in the thickness of the purlin 12 and whose other end is re - metallically bonded to the tip of the tip. The wire 18 is surrounded by an insulating sleeve 19 which prevents its short-circuiting by the metal mass of the device; the current returns to the other pole of the transformer by the metal mass of the tip itself by the metal support 11, and finally by the pipe 15 and the pin 16, If necessary the insulating sleeve 19 can be omitted, given that the voltages involved are very low and that the oxidation of the resistive wire itself may be sufficient to ensure sufficient insulation.
Fig. 6 shows a variant of the iron of the general type of FIG. 5, but in which the purlin 12, larger than in the previous case, is supplied with current by two heating rods 20 arranged in longitudinal channels of the purlin and respectively connected to the sockets 15 and 15 'in which the pins engage. power supply 16 and 16 '.
The ends of the resistive wires 20 are welded at 21 to the ground of the tip of the iron, as close as possible to the latter, so as to close the circuit. The heating rods 20 are insulated from the walls of the channel which contains them by means of insulating beads, for example such as 21. The entire @
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The purlin thus formed is connected to the handle 14 by a metal tube besides 11, the insulation being provided by the plate 22.
CLAIMS
1 Fessa solder, burnt and the like, powered by electricity, and characterized in that the heat necessary to perform soldering is produced in the secondary circuit of an electric transformer, which circuit is so arranged as to give it a shape corresponding to the intended use.