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Tissu et procédé pour sa fabrication.
L'invention concerne des tissus à poil perfection- nés et s'applique plus particulièrement à la fabrication de tissus à poil comportant un poil en cellulose régénérée traitée par la formaldéhyde, les dits tissus possédant une résistance à l'écrasement notablement améliorée.
Il existe diverses formes de tissus à poil compor- tant un poil en rayonne, c'est-à-dire un poil formé de fils de rayonne en cellulose régénérée fabriquée par le procédé de la viscose. Une des formes des tissus à poil est celle qui est connue généralement sous le nom de velours transpa- rent (velours mousseline) dans lequel la chaîne de fond ou le fond et la trame sont en fils de soie naturelle et la chaîne de poil ou le poil est en fils de cellulose régénérée.
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Le velours mousseline et les autres tissus à poil se font en entrelaçant la chaîne de poil avec deux tissus de fond, dont chacun comporte une chaîne de fond et une trame de fond, les deux tissus de fond étant réunis par la chaine de poil.
Le tissu composite à double tissage comprenant les deux tissus de fond et la chaîne de poil est partagé en coupant les fils de la chaine de poil entre les tissus de fond, par suite, en partageant le tissu à tissage composite en deux tissus qui comportent chacun une chaîne de fond et une trame et un poil.
L'un des grands inconvénients du velours mousseline tel qu'on le fabriquait autrefois consistait dans le fait que le poil s'écrasait facilement c'est-à-dire que sous l'effet d'une faible pression d'écrasement le poil restait écrasé en permanence contre le tissu de fond, donnant ainsi au tissu et aux robes ou autres effets d'habillement confectionnés avec le dit tissu un aspect déplaisant. L'inaptitude de ces tissus à résister à l'écrasement apparaissait en particulier lorsque le tissu était soumis à l'écrasement étant exposé à une assez forte humidité relative, c'est-à-dire à une humi- dité relative dépassant 60 %. Les robes et autres vêtements confectionnés en velours mousseline sont soumis pendant leur usage normal à l'influence d'une forte humidité relative.
L'un des buts de l'invention concerne la fabrica- tion de tissus à poil dont la résistance à l'écrasement est améliorée et qui présentent l'agréable souplesse que l'on désire trouver dans ces tissus. Un autre but de l'in- vention consiste dans la fabrication de tissus à poil com- portant un poil en cellulose régénérée, qui possède une forte résistance à l'écrasement. Un autre but de l'invention consiste à fabriquer un velours mousseline dont la résistance à l'écrasement ou au matage est améliorée, en particulier en
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présence d'une forte humidité relative, le dit velours étant d'un faible poids et agréable à la main ou au toucher.
D'autres buts de l'invention apparaîtront ci-après.
Les buts de l'invention sont atteints en général en traitant un tissu à poil comportant un poil en cellulose régénérée par la formaldéhyde.
Dans la mise en application de l'invention on opère à la manière habituelle le tissage et la teinture du tissu à poil tel que du velours mousseline comportant un corps en crêpe de soie et un poil en rayonne viscose. On imprègne le velours avec une solution de formaldéhyde et un catalyseur acide ou salin acide et on le sèche à une température de 93 à 121 C. Au cours de l'opération de séchage on "carde" le poil du velours, c'est-à-dire qu'on le brosse d'abord dans un sens, puis dans l'autre, jusqu'à ce qu'à la fin du séchage, les fils du poil se tiennent droits perpendiculairement au tissu de fond.
Le séchage peut ne durer que 5 à 10 minutes et être suivi ou non d'une opération de cuisson à la même tem- pérature ou à une température supérieure pour achever la réac- tion. On constate que le velours ainsi obtenu résiste à l'é- crasement, en particulier lorsqu'il est exposé à une forte humidité relative.
EXEMPLE 1.
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On a teint et fini à la manière habituelle un échan- tillon de velours mousseline formé d'un fond en soie et d'un poil en rayonne viscose. On l'a tendu sur un cadre tendeur et on a badigeonné au pinceau avec soin l'envers du velours avec un poids égal d'une solution aqueuse contenant 0,5 % de chlo- rure d'ammonium et 24 % de formaldéhyde. La solution pénétrait .. immédiatement dans toutes les parties du poil en rayonne visco-
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se par capillarité, sans que les poils soient dérangés. Puis on a séché dans une étuve à 93 C le velours encore tendu sur son cadre.
On aurait pu obtenir le même résultat en imprégnant le velours avec la solution de formaldéhyde après l'avoir teint, en éliminant par aspiration toute la solution jusqu'à concurrence d'un poids à peu près égal et en le séchant fi- nalement sur des plaques chauffées et brassant en même temps le poil en arrière et en avant. Les plaques devraient être chauffées à une température telle que le séchage s'effectue vers 93 C.
Le tissu ainsi traité était agréable au toucher.
Son poids n'avait augmenté que d'un faible pourcentage et il était devenu très résistant à l'écrasement, on pouvait s'en rendre compte en le tordant à la main et en le compa- rant avec un échantillon de velours mousseline non traité.
Celui-ci se marquait fâcheusement lorsqu'on le tordait. Un essai encore meilleur consistait à placer un morceau de l'échantillon à côté d'un échantillon de velours mousseline non traité dans un dessicateur au-dessus d'acide sulfurique à 5 % (humidité relative d'environ 98 %). Au bout de 4 à 5 heures d'exposition à cette humidité relative, on a placé sur ces velours 500 grammes de poids recouvrant une surface circulaire de 38 m/m de diamètre (pression à peu près égale à celle qu'exerce une personne de poids moyen assise sur une chaise). Une heure après on a enlevé les poids, laissé les tissus reprendre leur forme en étant exposés à une hu- midité relative de 50 %. Dans ces conditions, il était à peu près impossible de découvrir l'endroit où l'échantillon trai- té avait été chargé de poids. Le velours non traité était fortement écrasé.
Des essais de détermination de la résistan- ce à la rupture effectués ainsi qu'il est décrit à la page 448-
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de l'ouvrage de Haven intitulé "tissus mécaniques" ont montré que le tissu traité par la formaldéhyde n'avait rien perdu en fait de résistance.
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On a imprégné un échantillon de velours mousseline non fini avec une solution contenant 12 % de formaldéhyde et 0,5 % de chlorure d'ammonium. Puis on a extrait le liquide et séché le velours sur des plaques chauffées en brossant en même temps le poil comme on le fait dans la pratique indus- trielle pour la finition du velours mousseline. Les dernières plaques étaient chauffées au-dessus de 100 C.
Pour faire disparaître l'odeur de formaldéhyde im- prégnant le tissu, on l'a fait passer pendant une minute dans un bain aqueux contenant 1 % de NH3 maintenu à une tempéra- ture d'environ 93 C et on l'a séché tandis que l'on brossait le poil.
Le velours ainsi obtenu ne conservait pas la moindre trace d'odeur de formaldéhyde. On l'a comparé à un échantil- lon de velours qui avait été rendu résistant à l'écrasement par une résine d'urée-formaldéhyde. Il était beaucoup plus souple et plus agréable au toucher, étant donné qu'on n'avait pas employé de résine pour le traiter. Après avoir supporté un écrasement pendant 18 heures, en étant exposé à une humi- dité relative de 50 %, sous l'effet d'un poids de 500 grammes appliqué sur une rondelle de 38 m/m, il reprit son état pri- mitif beaucoup mieux qu'un velours non traité et exactement aussi bien que le velours traité par l'urée-formaldéhyde.
Lorsque l'écrasement durait 2 heures, le tissu étant exposé à une humidité relative de 98 %, il reprenait son état pri- mitif beaucoup mieux que le velours traité par l'urée-for- maldéhyde ou le velours non traité.
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EXEMPLE 3.
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On a traité un échantillon de velours mousseline fini avec une solution de 37 % de formaldéhyde et 0,25 % de chlorure d'ammonium de la même manière que celle qui a été décrite dans l'exemple 1. Pour faire disparattre la forte odeur de formaldéhyde restant dans le tissu, on l'a chauffé pendant 30 minutes dans un fort courant d'air à 190 C. Il ne conservait plus qu'une trace d'odeur de formaldéhyde. On a chauffé un échantillon semblable pendant 5 à 10 minutes à 190 C dans une atmosphère d'ammoniaque gazeuse. L'odeur de formaldéhyde avait complètement disparu. Les deux velours ainsi obtenus étaient extrêmement résistants à l'écrasement.
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On a traité un échantillon de velours mousseline avec une solution de 8 % de formaldéhyde, de 0,5 % de chlo- rure d'ammonium et 3 % de formamide de la manière décrite dans l'exemple 1. Puis on a chauffé le velours pendant 10 mi- nutes à 190 C. Cette opération a fait disparaître toute trace d'odeur de formaldéhyde. Un échantillon semblable ne conte- nant pas de formamide avait encore un peu d'odeur de formal- déhyde. Exposés à une humidité relative de 98 %, ces échan- tillons étaient nettement supérieurs au point de vue de la résistance à l'écrasement à l'échantillon traité par la ré- sine d'urée-formaldéhyde mais exposés à un degré d'humidité relative moindre ils étaient inférieurs à l'échantillon trai- té par l'urée-formaldéhyde. L'emploi de la formamide a amé- lioré la souplesse du poil.
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On a traité un échantillon de velours mousseline par 20 % de CH20 et 0,5 % de chlorure d'ammonium ainsi qu'il
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a été décrit dans l'exemple 2. On l'a lavé en le plongeant pendant une minute dans une solution aqueuse contenant 1 % d'ammoniaque et 1/2 % de phosphate trisodique hydraté à une température comprise entre 65 et 93 C, on a extrait le liquide sans rinçage et on a séché le velours, tandis que l'on bros- sait le poil. Ce velours se caractérisait par une résistance à l'écrasement remarquable étant exposé à une humidité re- lative forte ou faible, et par une odeur exceptionnellement "fraîche", meilleure que celle des échantillons lavés par le procédé décrit dans l'exemple 1.
EXEMPLE 6.
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On a imprégné un velours mousseline avec une solu- tion aqueuse contenant 8,5 % de formaldéhyde, 3,8 % d'alun de potasse et 1,4 % d'acide lactique, on l'a attaché à l'ex- térieur d'un panier centrifuge, on l'a centrifugé pour éli- miner l'excès de liquide et redresser le poil, puis on l'a séché à 80 C. On a constaté qu'il était beaucoup plus résis- tant à l'écrasement que l'échantillon témoin non traité, en particulier exposé à un degré d'humidité élevé.
EXEMPLE 7.
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On a badigeonné avec un poids égal d'une solution formée de 7 parties d'hexaméthylène tétramine, 18,3 parties d'acide chlorhydrique à 38 % et 74,7 parties d'eau, l'envers d'une pièce de velours mousseline et on a séché à 93 C. On a obtenu un velours très résistant à l'écrasement, mais con- tenant une quantité considérable de chlorure d'ammonium que l'on pourrait éliminer par un lavage tel qu'il est décrit dans l'exemple 5.
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EXEMPLE 8.
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On a fait passer un échantillon de velours mousse- line fini formé d'un poil en cellulose régénérée et d'un fond en soie sur un cylindre plongeant dans une solution aqueuse contenant 40 % de formaldéhyde et 0,6 % de chlorure d'ammo- nium. Par ce moyen le tissu se chargeait d'une quantité de solution à peu près égale à 30 % de son poids. Puis on a séché le velours dans une étuve à 93 C environ. On a cons- taté qu'il était très résistant à l'écrasement.
EXEMPLE 9.
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Un poids égal d'une solution de 37 % de formaldéhy- de et 0,5 % de bromure d'ammonium a été appliqué sur l'envers d'un échantillon de velours mousseline fini comportant un poil en cellulose régénérée et un fond en soie. L'échantillon a été séché à 93 C. On a constaté qu'il résistait bien à l'écrasement.
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On a traité un échantillon de velours mousseline par une solution aqueuse contenant 37 % de formaldéhyde et 0,5 % de sulfite d'ammonium à la manière décrite dans l'exemple 9, le produit obtenu résistait bien à l'écrasement.
EXEMPLE 11.
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Le procédé et les conditions auxquels on donne la préférence sont exposés ci-après:
On imprègne un velours mousseline par une solution aqueuse contenant 10 à 15 % de formaldéhyde et 0,2 à 0,3 % de chlorure d'ammonium et on le sèche à des températures croissant peu à peu jusqu'à 93 à 116 C, puis on le maintient à cette température pendant une période de 4 à 10 minutes.
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Puis on lave le tissu avec de l'eau contenant environ 1 % d'ammoniaque et environ 0,5 % de phosphate trisodique, l'excès de solution étant enlevé sans rinçage et on sèche le tissu tandis que l'on brosse le poil.
Le tissu sec contenait une faible quantité de phos- phate trisodique. Si on le désire, on peut laver le tissu avec une solution aqueuse contenant environ 1 % d'ammoniaque et contenant aussi, si on le désire, environ 0,5 % de phosphate trisodique, le tissu étant alors rincé avec une solution aqueuse contenant environ 0,5 % de phosphate trisodique.
Etant donné que la formaldébyde est facile à se pro- curer et étant donné son bas prix, c'est à ce réactif que l'on donne la préférence. On peut employer la paraformaldéhy- de et d'autres substances mettant de la formaldéhyde en li- berté, telles que l'hexaméthylène tétramine.
En plus des catalyseurs spécifiquement cités dans les exemples et servant à effectuer la combinaison de la cel- lulose régénérée avec la formaldéhyde, à savoir le chlorure d'ammonium, l'alun de potasse, l'acide chlorhydrique, le bro- mure d'ammonium et le sulfite d'ammonium, on peut employer de nombreux autres catalyseurs présentant une réaction acide en solution aqueuse, par exemple l'acide aminosulfonique, le thiocyanate d'aluminium, le chlorure d'aluminium, le chlo- rure ferrique etc.. Le catalyseur que l'on choisira dans chaque cas particulier, sera celui qui est assez puissant pour provoquer le degré de réaction chimique que l'on désire entre la cellulose régénérée et la formaldéhyde sans affai- blir le poil au point qu'il se casse lorsqu'on l'écrase.
Cette question est évidemment du ressort du savoir faire du chimiste expérimental. Etant donné son bas prix et son effi- cacité, c'est au chlorure d'ammonium que l'on donne la pré-
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férence en tant que catalyseur pour la mise en application de l'invention.
Une échelle de mesure très simple du degré atteint par la réaction entre la cellulose régénérée et la formaldéhy- de consiste dans l'augmentation de poids à laquelle elle a donné lieu. Pour déterminer cette augmentation de poids, on a fait sécher des écheveaux formés de même fil que celui qui servait à tisser le poil du velours mousseline précité, on les a pesés et traités par la formaldéhyde dans les mêmes conditions que les velours. Puis on les a fait bouillir d'a- bord dans de l'eau contenant 0,025 % de phosphate trisodique, puis dans trois bains successifs d'eau bouillante pure pendant une durée de 15 minutes. Après les avoir séchés, on a noté le pourcentage d'augmentation de poids par rapport au poids primitif.
Lorsqu'on augmente la teneur en formaldéhyde on ob- tient une résistance à l'écrasement assez grande en traitant le velours par une solution aqueuse contenant environ 8 % de formaldéhyde et 0,5 % de chlorure d'ammonium et le séchant à 93 C. Les écheveaux traités de la même manière avaient subi une augmentation de poids de 1,5 à 2,2 %. Les velours traités de cette manière résistent nettement à l'écrasement lorsqu'ils sont exposés à une humidité relative de 98 %, mais lorsque l'humidité relative est de 50 %, ils ne sont que peu, sinon pas du tout, meilleurs que le tissu témoin de velours mousse- line non traité (le tissu témoin étant relativement bon exposé à une humidité relative faible).
En traitant par une solution aqueuse contenant 12 % de formaldéhyde et 0,5 % de chlorure d'ammonium et séchant à 930C on obtient une excellente résistance à l'écrasement en présence d'une humidité relative de 98 % et une certaine amé- lioration de la résistance à l'écrasement, le tissu étant ex- @
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sé à une humidité relative de 50 %. L'augmentation de poids des écheveaux traités de la même manière a été d'environ 4,4 %.
En traitant par de l'eau contenant 37 % de formaldé- hyde et 0,5 % de chlorure d'ammonium de la manière décrite ci-dessus, on obtient des échantillons ayant une résistance à l'écrasement très remarquable en présence d'une humidité relative de fort et de faible degré. Le poil de ces échantil- lons est légèrement cassant et en tordant fortement le velours une petite partie du poil se casse et se détache ; les manipulations ordinaires n font pas casser ni détacher le poil. Le poids des écheveaux traités de la même manière a augmenté de 9,5 à 13,5 %. Il est préférable que la teneur en chlorure d'ammonium en tant que catalyseur soit maintenue un peu inférieure à 0,5 % c'est-à-dire soit de 0,2 à, 0,3 % de façon à éviter de rendre le poil cassant.
L'emploi d'une solution aqueuse contenant 37 % de formaldéhyde et 0,5 % de bromure d'ammonium a fait augmenter le poids de 15,7 %: celui de l'iodure d'ammonium de 14,7 % et celui du sulfite d'ammonium de 6,6 à 9,7 %. Dans tous les cas précités, le séchage a été effectué à 93 C. Par l'emploi de 0,5 % de chlorure ferrique et 37 % de formaldéhyde avec sécha- ge à 130 C le poids a augmenté de 17,8 %.
Avec différents catalyseurs en particulier, il ne semble pas qu'il existe une relation linéaire entre la ré- sistance à l'écrasement et l'augmentation de poids résultant du traitement par la formaldébyde.
Un procédé très simple permettant de déterminer les conditions qui conviennent à une opération industrielle con- siste à employer d'abord un catalyseur acide ou salin acide en concentration relativement forte, soit par exemple variant entre 0,5 et 1,5 %, une teneur en formaldéhyde relativement forte par exemple de 20 à 37 %, en faisant sécher et chauffant le tissu à une température suffisamment élevée pour que l'on
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obtienne un tissu dont le poil soit nettement cassant lorsqu'on le tord fortement. Puis on fait diminuer la teneur du cataly- seur ou de la formaldéhyde ou des deux au cours d'essais suc- cessifs jusqu'à ce que le tissu ne possède plus de fragilité nuisible. Dans ces conditions on obtient un tissu qui, ainsi qu'on le constatera, résiste à l'écrasement.
Tous les produits utilisables préparés ainsi se sont trouvés compris entre des limites pour lesquelles le traitement par la formaldébyde avait fait augmenter le poids du poil entre 1,5 et 18 %,@et l'augmentation de poids des meilleurs d'entre eux était com- prise entre 4 et 18 %.
Lorsqu'on emploie comme catalyseur l'acide lactique, on l'utilise de préférence en présence d'un sel acide, par exemple l'alun de potasse.
Les catalyseurs à employer de préférence, sont les sels des acides chlorhydrique, bromhydrique et iohydrique avec des bases faibles, c'est-à-dire le chlorure d'ammonium, le bromure d'ammonium et l'iodure d'ammonium. On connaît d'autres acides et sels qui agissent. Les substances alcali- nes n'agissent pas comme catalyseurs de la réaction. Le sé- chage ne doit pas être effectué à une température très infé- rieure à 80 C, à moins qu'il ne soit suivi d'une période de chauffage à une température plus élevée. On peut utiliser des températures de séchage jusqu'à 160 C. On donne la préféren- ce à l'intervalle de 93 à 121 C.
Les conditions qui doivent être choisies dans la pratique commerciale sont celles qui permettant d'obtenir le degré de résistance à l'écrasement que l'on désire sans que le poil devienne aérieusement cassant. En général les produits deviennent plus résistants à l'écrasement et plus cassants, plus la teneur en catalyseur et en formaldéhyde est forte, plus la température de séchage ou de chauffage est élevée et @
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plus la quantité de solution retenue dans le tissu lorsqu'on le fait passer au séchoir est grande. Lorsque le séchage s'ef- fectue sur une plaque chauffée au lieu de se faire dans une étuve, on peut diminuer la teneur du catalyseur et obtenir cependant le même résultat, parce que la formaldéhyde et le catalyseur s'accumulent à la base du poil pendant que le sé- chage s'effectue.
Lorsqu'on emploie une solution aqueuse de chlorure d'ammonium à titre de catalyseur, il est en général nécessaire d'employer au moins 0,15 % de catalyseur, au moins 8 % de formaldéhyde, d'appliquer au velours un poids de so- lution à peu près égal et de sécher à 93 C pour obtenir un velours possédant une résistance à l'écrasement raisonnable.
Pour la plupart des applications, il est avantageux de donner à la teneur du chlorure d'ammonium une valeur plus grande de 0,2 à 0,3 % et à celle de la formaldéhyde une valeur plus grande de 10 à 40 %. Un degré modéré de fragilité du poil n'est pas particulièrement nuisible, car les velours mousse- line ne sont pas soumis à une forte usure.
On peut utiliser avec la solution de formaldéhyde un agent assouplissant usuel quelconque. La souplesse est une qualité fortement appréciée dans le velours mousseline.
Parmi les agents assouplissants, on peut citer le dodécyl sulfate de sodium., l'octadécyl sulfate de sodium, les huiles sulfonàtées, les monoesters de glycol, les triéthanolamine esters acides monostéariques et en particulier la formamide.
Dans le cas où le velours doit-être lavé après avoir subi le traitement par la formaldéhyde, on peut ajouter ces agents assouplissants au bain de lavage. Les huiles peuvent être appliquées au velours avant ou pendant le traitement par la formaldéhyde de façon à empêcher la soie d'être cuite au cours du chauffage.
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Le lavage dans l'eau pure dure trop longtemps pour éliminer le paraformaldéhyde qui s'est déposée dans le ve- lours pendant l'opération de séchage. On a constaté qu'en employant de l'ammoniaque étendue, on diminuait notablement la durée du contact nécessaire pour éliminer complètement la formaldéhyde, en rendant ainsi l'opération du lavage com- mercialement praticable. On peut employer des teneurs en am- moniaque supérieure à 1 % mais on gaspille ainsi de l'ammo- niaque. On a constaté que l'addition de 0,5 % de phosphate trisodique au bain de lavage communiquait au tissu une odeur plus fraîche.
Il n'est pas douteux que l'on pourrait employer au lieu du phosphate trisodique d'autres agents de lavage, tels que des solutions aqueuses de silicate de sodium, de carbonate de sodium ou d'autres sels, en particulier des sels de métaux alcalins donnant une réaction alcaline lorsqu'ils se dissolvent dans l'eau. Il est avantageux qu'il reste une faible quantité de matière alcaline sur le velours lavé et séché pour stabiliser le produit de la réaction de la cellu- lose avec la formaldéhyde et l'empêcher de se décomposer en présence de l'humidité et de la chaleur.
Le chauffage destiné à faire disparaître le résidu de paraformaldébyde qui communique une odeur désagréable au tissu peut être effectué à une température inférieure et su- périeure à 1490C. Aux températures plus basses, il faut chauf- fer plus longtemps. Aux températures plus élevées il faut moins longtemps, mais on risque de communiquer aux velours une odeur de roussi. Si l'on chauffe dans le gaz ammoniac, la température nécessaire est plus basse, où la durée est moindre et on obtient une élimination plus complète de la paraformaldéhyde.
On a constaté que la formamide est un assouplis- sant particulièrement avantageux pour le poil des velours
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traités par la formaldéhyde. De plus, il semble qu'elle "balaye" les traces de paraformaldéhyde restant dans le velours et réduit ainsi le temps nécessaire au chauffage.
Pour éviter que le velours soit affaibli, il est désirable que le fond du tissu dans son essence ne réagisse pas en présence de la formaldéhyde. On le fait donc de pré- férence en soie. On pourrait aussi employer pour faire le fond de l'acétate de cellulose ou des fibres de laine ou même de rayonne.
Alors que par l'invention, on améliore la résis- tance à l'écrasement de toutes les catégories de tissu à poil formés d'un poil en rayonne, c'est dans l'amélioration de la résistance à l'écrasement des velours mousseline pour la confection des vêtements qu'elle prend sa plus grande valeur.
On a donc constaté que par la mise en pratique de l'invention, il était possible d'obtenir des tissus à poil comportant un poil en cellulose régénérée que l'on peut tein- dre et traiter ensuite par la formaldébyde et obtenir ainsi des tissus remarquables, ne possédant pratiquement aucune raideur, résistant à l'écrasement ayant une résistance con- venable à la rupture et particulièrement agréables au toucher.
Comme la teinture précède le traitement par la formaldéhyde, on peut en choisissant convenablement les teintures, réaliser des teintures parfaitement uniformes.
Lorsqu'on plonge du velours ordinaire dans l'eau, il en sort avec les poils en désordre, ayant l'aspect "d'un rat noyé!'.. Même en le passant à la vapeur, on ne peut lui faire reprendre son état primitif. Les velours traités par l'urée-formaldébyde sont également très sensibles à l'action de l'eau, quoiqu'ils constituent une amélioration par rapport
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au velours non traité. Une proportion considérable de la résine se dissout ordinairement même dans l'eau froide. Les velours résistant à l'écrasement convenablement préparés par le présent procédé présentent la propriété remarquable de pouvoir être plongés dans l'eau, et en séchant de se retrou- ver à peu près en parfait état.
De plus, ils sont remarqua- blement sensibles au traitement par la vapeur, lorsqu'ils ont été légèrement écrasés à l'usage. A ce propos, ils se distin- guent des velours dont le poil est en acétate de cellulose du fait que ceux-ci qui sont relativement résistants à l'écrase- ment ne peuvent être remis dans leur état primitif par le trai- tement par la vapeur.
Les velours résistants à l'écrasement préparés par le traitement par des résines d'urée-formaldéhyde mettent de la formaldéhyde en liberté lorsqu'ils sont exposés à la transpiration ou lorsqu'ils sont chauffés avec de l'eau ou de la vapeur d'eau. L'odeur de la formaldéhyde est très dé- sagréable. Les velours préparés conformément à l'invention, lorsqu'ils ont été convenablement lavés avec une solution d'ammoniaque et stabilisés par un sel alcalin, tel que le phosphate trisodique, ne mettent pas de formaldéhyde en li- berté dans ces conditions. Ce qui est un avantage important.
Il doit être bien entendu que, quoique l'invention ait été décrite en s'appliquant à la rayonne en cellulose ré- générée obtenue par le procédé à la viscose, elle peut s'ap- pliquer également au traitement de tissus à poil dont le poil en cellulose régénérée a été fabriqué par d'autres procédés, par exemple, par celui de la cellulose au cuprammonium.
Les teneurs et proportions indiquées dans les exem- ples et descriptions qui précèdent sont des proportions en poids à moins d'indications contraires.