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Procédé et dispositif de nettoyage ou de décapage de la surface des lingots ou brames.
Lorsqu'on porte les lingots ou brames relativement grands, en vue de leur laminage, dans le four, à la tempéra- ture du laminage, leur surface subit un encrassement superfi- ciel et additionnel qui se fait fortement remarquer par la mauvaise constitution superficielle du laminé terminé.
Les mesures proposées pour remédier à cet inconvénient sont généralement coûteuses et, malgré celà, d'une efficacité qui n'est quand même pas suffisante. C'est ainsi qu'avant leur introduction dans le four, on a tourné ou raboté les lin- gots à froid, sans pouvoir éviter pourtant par ce moyen la formation de scories à la surface des pièces dans le four, et la mauvaise condition de surface consécutive du laminé terminé.
C'est pour la même raison qu'on ne pouvait non plus parvenir
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au résultat en essayant d'obtenir un nettoyage de la surfa- ce, avant l'introduction dans le four, en décapant les pièces à froid. Enfin, on a monté, devant le laminoir proprement dit, une cage destinée à enlever les oxydes, afin de suppri- mer dans cette cage les scories à l'aide d'eau sous pression.
Or, par ce moyen, on ne peut pas supprimer ou éliminer d'une manière suffisante les scories contenues dans la surface des lingots, de sorte que dans ce cas les scories formées dans le four sont également enfoncées par le laminage dans la cou- che superficielle de la pièce.
La présente invention supprime ces inconvénients des procédés connus, et permet d'éliminer complètement les-parties mauvaises venant de la coulée du lingot, y compris les sco- ries qui se sont formées à la surface dans le four, étant don- né qu'on soumet le lingot ou la brame, immédiatement après que ce lingot ou cette brame est sorti du four de réchauffa- ge, et avant le passage à travers le laminoir, à un usinage de sa surface par enlèvement de copeaux à la mortaiséuse ou par rabotage.
Cet usinage, bien entendu, doit âtre assuré rapidement; afin d'éviter un refroidissement trop prononcé du lingot ou un échauffement excessif des outils. Le dispositif de mortai- sage ou de rabotage est par conséquent disposé avec avantage sur le chemin suivi par' le produit à laminer entre le four et le laminoir, de sorte que le lingot est raboté superficielle- ment en passant à travers la machine. Cette opération n'a pas besoin de durer plus de vingt secondes environ, avec une ma- chine suffisamment puissante, quand le lingot est d'une largeur de 1000 millimètres par exemple. Le plus souvent, il suffit de ne raboter que deux faces latérales opposées, par exemple dans la fabrication de tôles.
Sur le dessin joint, l'invention est représentée par des exemples. @
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La fig. 1 est une coupe verticale d'une raboteuse conforme à la présente invention.
La fig. 2 est une vue de face selon la fig. 1.
La fig. 3 est une vue en plan d'une partie du porte- outil de la machine des fig. let 2.
La fig. 4 est une vue de face d'une autre forme d'exé- cution d'une raboteuse conforme à la présente invention.
La fig. 5 représente en plan le support du porte-outil de la machine de la fig. 4.
La fig. 6 représente le support des fers de rabotage en une vue de c8té.
Dans l'exemple d'exécution des fig. 1 à 3, on fait arri- ver le lingot 8, à la sortie du four 24, par-dessus la table à,rouleaux 6, dans le sens de la flèche, et dès qu'il se trou- ve devant l'ouverture du bâti 1 de la raboteuse il est poussé par le dispositif de refoulement 4, commandé hydrauliquement ou mécaniquement, perpendiculairement à la direction de son mouvement précédent, à travers l'intervalle qui sépare les ou= tils fixes 2 de coupe de la raboteuse, et il est ainsi ra- boté sur laface supérieure et sur la face inférieure. Les rouleaux de la table 6 sont situés dans un plan situé à un niveau inférieur, de l'épaisseur des copeaux, au plan des arêtes des fers inférieurs 2, tandis que les fers supérieurs 2 sont réglés sur l'épaisseur correcte du copeau au moyen du galet 3 d'exploration qui roule sur la surface non usinée du lingot.
Après le passage entre les arêtes des fers de ra- botage,,le lingot arrive sur; la table à rouleaux 5 et est repoussé après le retrait des fers de rabotage, et par le dispositif 7, commandé hydrauliquement ou mécaniquement, et qui sert à le refouler, sur la table à rouleaux 6 sur laquel- le il continue à être transporté dans le sens de son mouve- ment initial vers le laminoir 23. Tant dans le mouvement vers l'avant que dans le mouvement de retour, le lingot 8 est en- castré solidement entre les deux dispositifs 4 et 7 faisant
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office de poussoirs.
Ainsi qu'on le voit sur la fig. 3, les fers de rabota- ge sont disposés dans des rangées placées l'une derrière l'autre, de façon à se trouver en face de l'intervalle de la rangée voisine, de sorte que par un seul passage à travers la machine la pièce est rabotée sur toute sa surface.
Le porte-outil supérieur de la machine est incliné par rapport au plan de la table 6 à rouleaux (fig. 2) de sorte que la forme conique du lingot destiné à être raboté suivant une direction perpendiculaire à son axe longitudinal se con- serve. Le degré d'inclinaison est réglable en fonction du fruit du lingot.
Au lieu de pousser le lingot à travers la machine, on peut, naturellement, le bloquer également de façon solide, . et on peut déplacer le porte-outil de la raboteuse par rapport à la pièce. A cet effet, l'ensemble du bâti 1 de la machi- ne des fig. 1 et 2 peut, par exemple, être exécuté de fa- çon à être mobile.
Au lieu de raboter le lingot perpendiculairement à sa longueur, comme dans l'exemple des fig. là 3, on peut éga- lement l'usiner dans le sens de sa longueur, ce qui fait que l'ouverture de la raboteuse ou mortaiseuse devient plus pe- tite. Mais lorsque la forme conique du lingot doit alorsêtre conservée, il faut commander les fers de rabotage en consé- quence. Les fig. 4 à 6 représentent un exemple d'exécution d'une machine de ce genre, dans laquelle la pièce est immo- bile pendant l'usinage, tandis qu'on déplace les outils, cette machine fonctionnant donc suivant le principe d'une raboteuse verticale ou d'un étau-limeur.
L'usinage du lingot 8 s'effectue au moyen de quatre fers 9, 10, 11 et 12, dont chacun est exécuté en forme d'an- gle ou de cornière, et usine par conséquent des moitiés voi- sines de deux faces latérales voisines du lingot, ainsi que l'arête compriseentre ces fac es . Les fers 9 à 12 sont montée
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ou de façon mobile/réglable par des barres 22 de guidage, dans un support 13 à 16., Les supports 13 à 16 sont disposés de fa- çon à pouvoir tourner autour,d'arbres horizontaux 21, et de façon pouvoir être fixés sur ces arbres, et ils prennent ap- pui, par leurs surfaces d'appui cylindriques 25, contre des surfaces opposées correspondantes des pièces 17 et 18 du bâti de la machine.
Les arbres 21 sont-fixés dans les deux parties 17 et 18 du bâti, qu'on peut faire tourner sur la plaque de base com- mune 19 autour de tourillons verticaux 20. Ce mouvement de ro- tation sert à orienter la voie suivie dans leur mouvement par les barres de guidage 22, et par conséquent par les fers 9 à 12, par rapport aux deux faces latérales, verticales pendant l'u- sinage, du lingot 8,et la rotation des supports 13 à 16 autour des arbres horizontaux 21 sert à orienter ces chemins, suivis dans le mouvement, par rapport à la face supérieure et à la face inférieure du lingot 8. Par conséquent, il suffit de ne régler la machine de la manière précitée qu'une seule fois pour une forme déterminée de lingot, à la suite de quoi on pro- cède à un blocage dans la position fixée par le réglage.
On bloque le lingot 8 par serrage sur ses deux fqces d'extrémité, par exemple à l'aide d'un dispositif analogue à celui qui est représenté par les pièces 4 et 7 de la fig. 1 .
Lorsque le lingot a été solidement.assujetti, .on fait avancer les barres de guidage 22 au moyen d'un dispositif commun de com- mande, par exemple au moyen d'une plaque de pression agissant sur les extrémités de ces barres. En raison de la position oblique dans laquelle on a placé les barres 22, ces dernières suivent des trajectoires qui sont parallèles aux arêtes du lin- got qui concourent à la façon des arêtes d'une pyramide.
Les fers d'usinage 9 à 12, en forme d'angle ou de cor- nière, doivent naturellement balayer des surfaces qui se chevauchent de façon que même à l'extrémité la plus forte du lingot les faces latérales soient entièrement usinées. @
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A cet effet, les fers de rabotage sont disposés, comme le montre la fig. 6, les uns derrière les autres, de sorte que leurs extrémités se recouvrent les unes les autres.
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Method and device for cleaning or stripping the surface of ingots or slabs.
When the relatively large ingots or slabs are brought for rolling in the oven at the rolling temperature, their surface undergoes a superficial and additional fouling which is strongly noticed by the poor surface constitution of the laminate finished.
The measures proposed to remedy this drawback are generally expensive and, despite this, of an effectiveness which is nevertheless not sufficient. Thus, before their introduction into the furnace, the ingots were turned or planed cold, without however being able to avoid by this means the formation of slag on the surface of the parts in the furnace, and the poor condition of consecutive surface of the finished laminate.
It is for the same reason that we could not reach either
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to the result by trying to obtain a cleaning of the surface, before introduction into the oven, by cold pickling the parts. Finally, in front of the rolling mill proper, a cage intended to remove the oxides was installed in order to remove the slag from this cage using pressurized water.
However, by this means, it is not possible to remove or sufficiently eliminate the slag contained in the surface of the ingots, so that in this case the slag formed in the furnace is also driven by the rolling into the layer. surface of the room.
The present invention overcomes these drawbacks of the known methods, and allows to completely eliminate the bad parts coming from the casting of the ingot, including the slag which has formed on the surface in the furnace, given that the ingot or slab is subjected immediately after this ingot or this slab has left the reheating furnace, and before passing through the rolling mill, to a machining of its surface by removal of chips with a mortise or by planing .
This machining, of course, must be carried out quickly; in order to avoid too much cooling of the ingot or excessive heating of the tools. The slotting or planing device is therefore advantageously disposed on the path followed by the product to be rolled between the furnace and the rolling mill, so that the ingot is surface planed as it passes through the machine. This operation does not need to last more than about twenty seconds, with a sufficiently powerful machine, when the ingot is 1000 millimeters wide for example. Most often, it is sufficient to plan only two opposite side faces, for example in the manufacture of sheets.
In the accompanying drawing, the invention is represented by examples. @
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Fig. 1 is a vertical section of a planer according to the present invention.
Fig. 2 is a front view according to FIG. 1.
Fig. 3 is a plan view of part of the tool holder of the machine of FIGS. let 2.
Fig. 4 is a front view of another embodiment of a planer according to the present invention.
Fig. 5 shows in plan the support of the tool holder of the machine of FIG. 4.
Fig. 6 shows the support of the planing irons in a side view.
In the example of execution of FIGS. 1 to 3, the ingot 8 is brought in, at the exit of the furnace 24, over the table with rollers 6, in the direction of the arrow, and as soon as it is in front of the opening of the frame 1 of the planer it is pushed by the delivery device 4, hydraulically or mechanically controlled, perpendicular to the direction of its previous movement, through the gap between the stationary cutting tools 2 of the planer, and it is thus corrected on the upper surface and on the lower surface. The rollers of the table 6 are located in a plane located at a lower level, of the thickness of the chips, at the plane of the edges of the lower irons 2, while the upper irons 2 are set to the correct thickness of the chip by means of of the exploration roller 3 which rolls on the unmachined surface of the ingot.
After passing between the edges of the scraper irons, the ingot arrives on; the roller table 5 and is pushed back after the withdrawal of the planing irons, and by the device 7, controlled hydraulically or mechanically, and which serves to push it back, on the roller table 6 on which it continues to be transported in the direction of its initial movement towards the rolling mill 23. Both in the forward movement and in the return movement, the ingot 8 is firmly embedded between the two devices 4 and 7 making
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push buttons.
As can be seen in FIG. 3, the planing irons are arranged in rows placed one behind the other, so as to face the gap of the neighboring row, so that by a single pass through the machine the part is planed over its entire surface.
The upper tool holder of the machine is inclined relative to the plane of the roller table 6 (Fig. 2) so that the conical shape of the ingot intended to be planed in a direction perpendicular to its longitudinal axis is retained. The degree of inclination is adjustable according to the fruit of the ingot.
Instead of pushing the ingot through the machine, it is naturally also possible to block it solidly,. and the planer tool holder can be moved relative to the workpiece. To this end, the entire frame 1 of the machine of FIGS. 1 and 2 can, for example, be executed so as to be mobile.
Instead of planing the ingot perpendicular to its length, as in the example of fig. there 3, it can also be machined lengthwise, so that the opening of the planer or mortiser becomes smaller. But when the conical shape of the ingot must then be retained, the planing irons must be ordered accordingly. Figs. 4 to 6 show an example of execution of a machine of this type, in which the part is stationary during machining, while the tools are being moved, this machine therefore operating according to the principle of a vertical planer. or a vice-filer.
The ingot 8 is machined by means of four irons 9, 10, 11 and 12, each of which is made in the shape of an angle or angle iron, and therefore machines neighboring halves of two side faces. neighbors of the ingot, as well as the edge between these fac es. Irons 9 to 12 are mounted
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or movably / adjustable by guide bars 22, in a support 13 to 16. The supports 13 to 16 are arranged so as to be able to turn around, horizontal shafts 21, and so as to be able to be fixed on these shafts, and they bear, by their cylindrical bearing surfaces 25, against corresponding opposed surfaces of the parts 17 and 18 of the frame of the machine.
The shafts 21 are fixed in the two parts 17 and 18 of the frame, which can be rotated on the common base plate 19 around vertical journals 20. This rotational movement serves to orient the track followed in the frame. their movement by the guide bars 22, and consequently by the irons 9 to 12, with respect to the two lateral faces, vertical during machining, of the ingot 8, and the rotation of the supports 13 to 16 around the horizontal shafts 21 serves to orient these paths, followed in the movement, relative to the upper face and the lower face of the ingot 8. Consequently, it is sufficient to adjust the machine in the aforementioned manner only once for a determined shape. ingot, following which a blocking is carried out in the position fixed by the adjustment.
The ingot 8 is blocked by clamping on its two end fqces, for example using a device similar to that shown by parts 4 and 7 of FIG. 1.
When the ingot has been firmly secured, the guide bars 22 are advanced by means of a common control device, for example by means of a pressure plate acting on the ends of these bars. Due to the oblique position in which the bars 22 have been placed, the latter follow paths which are parallel to the edges of the lin- gust which converge in the manner of the edges of a pyramid.
The angled or angled machining irons 9 to 12 must naturally sweep overlapping surfaces so that even at the sharp end of the ingot the side faces are fully machined. @
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For this purpose, the planing irons are arranged, as shown in fig. 6, one behind the other, so that their ends overlap each other.