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procédé de production d'alliages; ferrugineux ou d'autres alliages.
La présente invention se rapporte à un procédé perfectionné pour allier' des métaux, particulièrement le fer et l'acier-, avec d'autres métaux qu'on peut obtenir par, réduction de leurs oxydes. et plus spécialement pour la production d'aciers, à teneur- élevée en métal d'alliages et à teneur négligeable ou faible en carbone, comme il est dit au mémoire descriptif qui suit.
L'invention consiste principalement en un procédé, pour transformer en alliage un bain de métal ferrugineux fondu, suivant lequel un oxyde du métal d'a,lliage (métal
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à incorporer dans l'alliage) et un agent réducteur convenable, tel qu'un siliciure métallique, tous deux dans un état de division relativement grand sont liés ensemble par un hydroxyde alcaline-terreux approprié;
tel que la chaux éteinte, ou par une solution d'un chlorure alcalino-terreux, tel que le chlorure de magnésium, et une quantité justement suffisante d'eau est ajoutée pour former une ;nasse plastique, la quantité de cette matière liante employée étant suffisante pour lier ensemble ces ingrédients et pour transformer partiellement en flux la silice formée par les réactions qui se manifestent dans cette masse. le quantité de l'hjdroxyde alcaline-terreux nécessaire pour obtenir ce résultat et pour maintenir une densité suffisante des pièces ou blocs moulés pour que, lorsqu'on les introduit dans la cnambre au four:
il puissent pénétrer dans le laitier et venir en contact direct avec la surface au bain de métal ferrugineux fondu, varie générglement entre 10 et 12 parties pour 100 parties du mélange (minerai et siliciure métallique), La. masse plastique est pétrie aans un moulin appropriée quelconque et peut être moulée en pièces ou blocs re- lativement lourds, pesant environ de 40 à 50 livras anglaises ou davantage, et ils peuvent être de toutes formes, dimensions et poids en vue de leur maniement par les desservants du four.
Ces pièces ou blocs moulés peuvent, après qu'on lesa séches par l'air à la température ordinaire (le séchage pouvant être accéléré par un courant d'air), être traités par un badigeon de lait de chaux et, après qu'ils sont suffisamment secs, on les transfère à une étuve ou un four appropriés où l'excès d'eau ou l'eau retenue librement est expulsée.
on les chauffe encore ensuite a une température relativement élevée dans cette chambre ou bien on les transfère à cet effet à une chambre séparée, le but étant de chasser toute eau retenue par la masse pétrie de matière d'alliage et l'hydroxyde alcalino-terreux à la fois,
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de sécher à l'air les pièces et de chasser également tout gaz carbonique (CO2) que la chaux peut avoir absorbé avant qu'on charge ces pièces dans le four dans le but de produire l'alliage.
La température de ce dernier' chauffage dépasse 1650 F. ou 900 C. On a constaté,dans la mise en oeuvre de l'in vention pour la prcduction réelle d'acier spécial et le laminage de bandes chaudes à partir du lingot, qu'une température dépassant 1650 F, a donné .des résultats satisfaisants pour débarrasser* les pièces ou blocs de matière d'alliage de toute eau combinée, formée par la réaction chimique lors du séchage à l'air de la masse pétrie de minerai et de chaux.
Au cours de la mise en oeuvre de la présente invention et d'observations faites à ce sujet, on a constaté que l'intervalle de température pour- atteindre ce résultat désirable et pour libérer- complètement de gaz ces pièces ou blocs dépend en grande partie des caractéristiques et de la matière d'alliage et de l'hydro- xyde alcal-ino-terreux employés, qui sont des constituants des pièces ou blocs moulés et, pour ce motif, la température peut varier de 700 à 1000 C.
Le but de- ce chauffage final dans l'intervalle de température précité est de chasser toute eau libre restante ainsi que l'eau combinée et colloïdale retenue par. les pièces ou blocs et. tout gaz carbonique qu'ils peuvent avoir absorbé, afin que, lorsque les pièces ou blocs chauffés sont chargés dans la chambre du four, le bain de métal ferrugineux fondu n'absorbe pas de gaz aux dépens de ceux-ci, qu'en raison de leur densité, de leur poids et de leur chaleur, ces. pièces ou blocs déplacent.
le laitier et viennent en contact direct avec la surface du bain fondu de métal ferrugineux et que, lorsque' le métal ou les métaux réduits sont libérés des pièces ou blocs, ces métaux transfèrent la chaleur développée par la réaction exothermique et passent directement dans le bain
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métallique sous la protection de la couche de laitier qui le recouvre, de manière à empêcher ainsi d'une manière sensiblement complète l'oxydation du métal d'alliage ou des métau d'alliage et leur passage dons le laitier-.
En exécutant l'invention suivant ces directives, on a constaté, comme caractéristique importante, que le procédé, qui implique l'application de l'invention, constitue un moyen simple, peu coûteux et efficace pour allier un bain de métal ferrugineux fondu avec le métl d'alliage, par exemple le chrome, parce que le minerai du métal d'alliage peut être appliqué directement au corps fondu ou bain du métal à transformer en alliage et parce que, grâce à la présente invention, on peut employer un minerai d'alliage de qualité moindre (par exemple pauvre , un minerai contenant du chrome) qu'il n'était possible de le faire jusqu'à présent.
un a constaté en réalité dans la pratique que, ccnformément à la présente invention, on peut mettre en oeuvre avec succès le procédé d'alliage en employant un minerai de chrome pauvre dans lequel le rapport du chrome au fer est de 1,7 à 1, c'est à dire un minerai contenant approximativement 40% de sesquioxyde de chrcme, tandis que, dans la pratique antérieure, il n'é tait possible d'effectuer avec succès l'opération d'alliage qu'en employant un minerai de chrome riche, de prix plus élevé, présentant un rapport de 3 à 3,5 de chrome pour 1 de fer, c' est à dire un minerai d'une teneur moyenne en sesquioxyde de chrome (Cr2O3) de 50% environ.
Dans la mise en oeuvre de la présente invention, entre en outre une considération importante, celle qu'on peut l'appliquer sans modifier les installations existantes qui travaillent soit avec des fours basiques à foyer ouvert; soit avec des fours électriques basiques, qu'à la .fin de la période d'allia- ge le bain de métal fondu est complètement désoxydé et qu'il con-
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serve suffisamment de chaleur et de fluidit.é pour le couler et le distribuer.
De plus, lorsqu'on exécute le procédé d'alliage suivant la présente invention, les lingots obtenus sont sains et se laissent bien forger-, et on a -constaté au laminage en bandes une caractéristique prononcée et importante dans le fait que les arêtes. de la bande sont exemptes. de rupture et de bavures déchiquetées., telles que celles qui se produisent ordinairement et qui doivent être enlevées comme mitraille, avec les pertes qui en résultent. D'ordinaire, les aciers a forte teneur en chrome ne sont pas produits dans les fours à foyer ouvert en raison de l'atmosphère fortement oxydante de ce four;
mais, quand on procède comme on l'explique dans ce mémoire, on peut produire un tel acier- dans ces fours, et la perte directe par oxydation du chrome entrant dans l' alliage est beaucoup moins forte, parce que le procédé utilise du chrome, moins riche et moins cher, au lieu du ferro-chrome à faible teneur en carbone, préparé spécialement etplus coûteux
On a constaté également que le produit final obtenu suivant la présente invention a un grain plus fin et p lus dense et une surface plus unie que, à la connaissance des demandeurs, dans tout alliage fini, produit suivant un procède actuel quelconque ou suivant la pratique normale.
Les exemples suivants de mise en oeuvre de l'invention et ses différences avec certaines conditions bien connuesinhérentes à ces pratiques soulignent le progrès constituant la contribution de la présente invention à cette industrie.
En ce qui concerne ces pratiques actuelles, il est bien entendu que, lorsqu'on produit certaines qualités d'alliages de fer et d'acier contenant des faibles pourcentages des métaux d'alliage, on peut ajouter. ces métaux d'alliage à l'état- de ferro-alliages qui ont été formés en réduisant ces métaux à partir de leurs
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oxydes, au four électrique, au moyen de carbone en présence de fer métallique ou de minerai de fer ;mais ces ferro-alliages renferment des pourcentages relativement élevés de carbone.
Du fer ou de l'acier renfermant un faible pourcentage de chrême ou d'un autre métal d'alliage et u.ns .lesquels la teneur en carbone n'est pas trop fortement restreinte, peuvent être produits par les procédés au four à foyer ouvert, au four électrique ou au creuset, à l'aide du ferro-alliage ordinaire a teneur élevée, en carbone comme agent d'alliage, et aucune précaution inusitée n'est nécessaire pour éviter l'absorption de carbone.
Dans le procédé ordinaire au four à foyer ouvert, on ajoute la quantité nécessaire de ferro-alliage au bain d'acier, tout juste assez tôt avant la coulée pour permettre la fusion du ferro-alliage et son mélange efficace dans toute la charge, sinon, lorsqu'on emploie du ferro-chrome, il se produit une perte de ce métal parce qu'a la température élevée de l'a cier fonou, le chrome est capable de réduire des oxydes de fer, le chrome étant oxydé lui-même et passant dans le laitier. Dans le procédé au four électrique, l'addition du ferro-alliage peut être faite à n'importe quel moment et, dans le procédé au creuset, on la fait généralement au commencement, avec la charge.
Lorsqu'un pourcentage élevé de métaux d'alliage et une teneur faible en carbone soit demandés,l'emploi de ces ferro-alliage à teneur élevée en carbone est prohibitif,et cela est vrai principalement dans le cas où l'on fait des alliages d'acier renfermant un pourcentage élevé de chrome et une teneur en carbone limitée à 0,1% au maximum.
Bien que la teneur en carbone de ces ferro-alliages puisse généralement être réduite par des traitements supplémentaires de refonte et d'affinage, ces traitements supplémentaires rendent très coûteux les ferro-alliages obtenus, à faible teneur en carbone. on a proposé d'autres procédés pour proluire des/-)
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ferro-alliage à faible teneur en carbone ou bien des métaux et des alliages exempts de carbone, mais les produits coûtent extrêmement cher-. Le procédé "Thermite" bien connu produit par exemple des. métaux et des alliages exempts de carbone, par ré- ductïon au-moyen de l'aluminium, sans l'aide d'énergie électrique et, dans certains cas, en l'absence de fer, mais le prix élevé du produit s' oppoae à s on emploi général.
Toutefois, on peut produire économiquement, au four électrique, du ferro-silicium pratiquement exempt de carbone, parce que le fer, et le silicium se combinent en ne prêtant qu'une faible affinité à l'absorption du carbone par le fer, et ce pro- duit peut être employé.
utilement au lieu de l'aluminium, pour produire des alliages, à faible teneur en carbone, avec l'acier
La fabrication d'alliages, à base d'acier, renfermant un pourcentage élevé en métal d'alliage et, un faible pourcentage de carbone, tels, par' exemple, que les aciers au chrome du type résistant à la corrosion ou du type résistant à la chaleur et contenant 12% ou plus de chrome et, au maximum, 0,10% de carbone, exige un degré de spécialisation très élevé dans la pratique de la métallurgie.
De tels aciers sont produits en majeure partie au four électrique basique, à arc, en ajoutant de l'alliage ferro- chrome à. faible teneur en carbone, par intervalles, au bain de métal et en surchauffant ce bain de métal avant chaque addition de l'agent d'alliage. Comme le carbone doit. ne pas dépasser 0,10% on doit employer- 1-*alliage ferro-cjrpme, exempt. de carbone ou pauvre en carbone, qui est coûteux.
Dans ce procédé, la pratique usuelle consiste àd fondre une quantité donnée de mitraille à faible teneur en soufre et exempte de phosphore ou un mélange de mitraille de bonne qualité de carb one et de fonte,à décarburer' le bain métallique jus qu'à 0,04 %/à l'aide d'un minerai riche, à enlever ensuit.e le laitier oxydant accumulé dans toute la massefondue; et à. la remplacer par du
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laitier frais fit de chaux, de spath fluor et de ferro-silicium.
Lorsque ce laitier estfondu; on fait; à intervalles,les additions de ferr o-chrome, ou d'autres alliages, en surchauffant le bain avant chaque addition.
Cette pratique a généralement pour résultas une récupération de 90 à 95% environ des métaux d'alliage ajoutées, mais elle n'est possible qu'au four électrique tout en maintenant un milieu non oxydant pendant les additions de logent d'alliage.
Il en résulte que ce procédé est coûter lorsque l'énergie électrique c oQte cher .
Un autre procédé antérieur pour la Réduction d'aciers au chrome à faible teneur en carbone comprend l'addition de chrome à l'état de chromite relativement peu coûteuse avec le ferrosilicium comme agent réducteur. Dans ce procédé, après que le bain de métal a été décarburé à la façon usuelle, on produit du laitier nouveau à la surface du bain, et les additions successives de chromite pulvérisée et cie ferro-silicium pulvérisé sont faites en jetant ces substances sur la surface du laitier où elles flottent de-ci-de-la et se mélangent avec le laitier fondu.
Dans ce procédé, la réduction par le ferrp=silicum est effectuée a la surface au laitier, où existe une forte tendance à l'oxydation, et le chrome réduit doit passer au laitier dans le bain de métal.Par conséquent, on doit prendre de grandes précautions pour éviter des pertes de métal d'alliage lorsque le décrassage nécessaire est effectué ;
la réduction a lieu lentement de sorte que le chauffage est très prolongé et le laitier résultent contient une quantité appréciable de métal
A cause du milieu fortement oxydant qui existe dans le four à foyer ouvert usuel, les procédés précédents pour l'ob- tention d'un acier ou d'un autre alliage riche en chrome et pauvre en carbone sont nécessairement limites au travail avec des fours électriques.
L.utre le colt de l'énergie électrique, l'emploi des
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fours électriques entraîne d'autres désavantages du fait qu'un contrôle déficient de l'électrode et la probabilité du détachement de fragments de carbone ou de graphite des électrodes peuvent gâter la charge de métal chauffé, par augmentation de la teneur en carbone.
La présente invention a pour buts : de fournir un procédé perfectionné économique et efficace pour produire des alliages de fer- ou d'acier renfermant un pourcentage élevé de métal d'alliage et ayant une teneur faible en carbone ;de fournir un procédé nouveau pour produire de 1'acier, riche en métal allié et pauvre en carbone, qui peut être exécuté d'une manière satisfaisante soit dans un four à foyer ouvert, so.it dansun four électrique; de fournir un procédé perfectionné et rapide pouc produire un acier à teneur élevée en chrome ou en un autre métal d'alliage et à teneur basse en carbone, en utilisant des matières. d'alliage et de réduction peu coûteuses; de fournir un procédé perfectionné pour produire des aciers à teneur. élevée en métaux alliés et à teneur basse en carbone;
procédé dans lequel les réactions entre les métaux d'alliage et les. matières réductrices sont exothermiques, de manière à éviter de surchauffer le bain de métal lorsque ces matériaux sont. ajoutés ;de fournir un procédé perfectionné dans lequel les réactions exothermiques entre les matériaux employés sont utilisées complètement pour maintenir chaud et fluide le bain de métal ;
de fournir un procédé perfectionné dans lequel les matières d'alliage et de réduction sont maintenues en contact intime pendant la réduction, de manière à donner un rendement plus élevé au métal d'alliage et, en général, de fournir un procédé perfectionné pour produire des aciers ri.ches en chrome ou en d'outrés métaux d'alliages et à faible teneur en carbone, procédé dans lequel les matières d'alliage et de réduction sont maintenues en contact avec la surface du bain de métal, au-dessous da laitier, pendant la réduction, de manière à accélérer celle-ci et à ampêcher l'oxydation du métal damage et son passage dans
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le laitier.
Ces but et d'autres buts sont atteints par les per- fectinnements constituant la présente invention qui peut être exposée, en termes généreux, comme comprenant un procédé de pro- duction d'un alliage ou d'un acier et/ou d'autres métaux suscep- tibles de s'allier, y compris l'opération d'addition, au bain de métal, de blocs moulés relativement lourds contenant un ou plu- sieurs oxydes du métal d'alliage et un siliciure métallique, ces blocs étant capables de pénétrer dans le laitier et de venir en contact direct avec la surface du métal fondu du bain.
Pour le procédé, qui sera décrit maintenant et qui a été mis en oeuvre avec succès dans l'industrie, on peut employer avec avantage le four a foyer ouvert basique pour les aciers à teneur élevée en chrome et à teneur basse en carbone, sans perte indue de chrome plus considériable que celle qui a lieu lorsqu'on produit la même qualité d'acier au four basique à arc électrique, parce que la réduction de la chromitepar le ferro-silicium a lieu au-dessus de la surface du laitier, en contact intime avec la surface du métal fondu. une façon de procéder employée de préfé- rence est la suivante :
On broie, de préférence à grosseur du tamis de 60 mailles par pouce linéaire (568 mailles par cm2), du minerai de chrome ou chromite et 'de ferro-silicium dans les proportions cor- rectes pour effectuer la réduction des oxydes de chrome et de fer suivant les réactions chimiques suivantes : 2 Cr2O3 + 3 Si = 4 Cr + 3 Sio2 Sesquioxyde + Silicium = Chrome + Silice. de chrome 2 FeO + si = 2 Fe + Sio2 oxyde + Silicium = Fer + Silice. ferreux lin peut employer un léger excès de chromite pour em- pécher le silicium de rester non oxydé en quantité quelconque et
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de s'allier au métal réduit.
A ces ingrédients, on ajoute de la chaux éteinte ou hydrate de chaux (CaH2O2) de préférence à l'é- talt pulvérisé, en quantité suffisante pour se combiner à la sili.ce engendrée par les réactions susvisé-es, pour former , avec une partie de cette silice, un fondant et pour lier ensemble ces ingrédients.
On les mélange ensuite intimement les uns avec les autres, après quoi on ajoute tout justement assez d'eau pour pro- duire une masse plastique convenable pour le moulage, cette nasse étant, de préférence, bien pétrie dans un moulin approprié quel- conque. La masse pétrie est ensuite moulée de préférence en blocs ou pièces de forme et de dimensions convenables pour leur- manie- ment par les ouvriers desservant le. four, et ils peuvent consis- ter en des blocs de 8" x 10" x 6" de quarante à cinquante livres anglaises.
Lorsque Les pièces ou blocs moulés sent amenés sur la. surface du bain de métal, du fait que leur densité et/ou leurs poids sont plus élevés que ceux du laitier couvrant le bain, ils déplaçait ce laitier et viennent en contact direct avec la surface du métal fendu se trouvant sous la couche de laitier.
Bien qu'il soit préférable d'employer du ferro-sili- cium à cause de son prix peu élevé, et la facilitée de se le procurer, dautres siliciures peuvent être employés, si on le désire.
On perment d'abord aux pièces moulées de sécher à la température ordinaire pendant 24 heures enviro.n, ou bien ce séchage peut être accéléré au moyen d'un courant d'air, lorsqu'elles sont destinées à être employées dans un four a foyer ouvert, on 'les traite de préférence, en les aspergeant, ou d'une autre fa- çon, au moyen d'un badigeon de lait de chaux. Ensuite, après qu'elles ont séché suffisamment, on les transfère de préférence à une étuve ou à un four de séchage appropriés, où l'excès d'eau libre est chassé.
On peut alors soit les chauffer- dans cette chambre ou les transférer à une chambre de chauffage séparée
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qu'on amène à une température supérieure a 1600 F, Des opérations pratiques ont montré que ce chauffage est nécessaire pour chasser l'eau combinée ou l'eau colloïdale formée par la réaction chimique lors du séchage a l'air de la massepétrie de minerai et de chaux et pour empêcher ainsi le bain d'absor- ber des gaz.
Les pièces moulées et chauffées peuvent alors être retirées, selon les basoins de la chambre de chauffage et, pendant qu'elles sont chaudes, elles sont prêtes à être chargées directement dans le f'our de fusion contenant le bain de métal, pour s'allier avec calui-ci,
La façon de procéder usuelle peut être suivie pour préparer le bain de métal fondu dans un four à foyer ouvert et le laitier oxydant formé pendant la phase de fusion est enlevé, après quoi, on peut ajouter un nouveau laitier de spath flour, de chaux et de ferro-silicium. Les additions du métal d'alliage sont faites alors en amenant les pièces ou blocs mouléssur le bain de métal, comme il a été ait.
La nécessité usuelle de surchauffer le bain de métal avect chaque addition est évitée, parce que les réactions chi- miques qui ont lieu, à la surface du bain ae metal proauit, et entre la chromite et le ferro-silicium, sont exothermiques, et que la chaleur ainsi dégagée est transférée au bain métallique et maintient celui-ci chaud et fluide. A la fin de la période de formation de l'alliage, le bain est suffisamment chaud et "calmé" pour le cculer et le distribuer dans des molles où le métal demeure parfaitement tranquille. Le mot "calmé" appliqué à l'acier signifie que l'acier est suffis amment désoxydé pour qu'il reste tranquille dans les lingotières.
Les pièces ou blocs moulés présentent l'avantage important qu'ils durcissent pendant leur conservation et qu'ils ne s'émiettent ou ne se désintègrent pas lorsqu'on les projette sur le bain de métal a la température du four de fusion de l' a-
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cier En outre, quelle que soit la façon dont les pièces ou blocs pour- 1''alliage sont projetés dans le bain fondu, ils se redresseront toujours, de sorte qu'ils flottent toujours avec leur c8té le plus grand ou plus lourd dirigé vers le bas, en contact direct avec la surface du bain de métal.
Du fait que la densité et le poids de cette matière compacte qui constitue les pièces moulées relativement lourdes sont plus grands que ceux du lattis* f'ondu, elles traverseront ou déplacer-ont rapidement le laitier- . et viendront en contact direct avec la surface du bain de métal.
Grâce au contact, des pièces. moulées avec la surface du bain de métal et au contact intime entre la chromite et le ferro silicium moulés ensemble dans les pièces moulées, la réduction pr'ogresse rapidement au-dessous du laitier en contact avec la surface du bain de métal et, à mesure que les métaux d'alliage sont libérés par- les réactions, les pièces moulées diminuent graduellement de grandeur-, les métaux réduits passant directement dans le bain fondu et transportant avec eux la chaleur. Il en résulte qu'on réalise un rendement ou une récupération considérable des métaux d'alliage, parce que à peu près rien de ces métaux n'est oxydeet n'a passé dans le laitier.
Le procédé perfectionné permet, lorsqu'on Inappliqué à la fabrication de 1'acier au chrome, de produire de Il acier qui. renferme de 12 à 14% de chrome ou davantage et dent la teneur en carbone ne dépasse pas 0,1%. Comme la chromite est beaucoup moins chère que le ferro-chrome à basse teneur en carbone et comme on peut produire, écon omiquement du ferro-silicium à basse teneur en carbone, les matériaux d'alliage et de réduction employée sont relativement peu coûteux.
En outre, on peut produire, par le présent procédé perfectionné, des aciers- spéciaux ayant un pourcentage élevé en métaux d'alliage,à faible .teneur en carbone, avec un gain considérable de temps, un gain au point de vue du prix des matériaux et du travail, et un gain dans la récupération ou le rendement; @
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Bien. qu'on ait décrit dans ce qui précède l'application du procédé perfectionné à le production ae l'acier à teneur élevée en chrome et à teneur basse en carbone-, ce procédé est applicable également à la production d'alliages analogues du fer et de 1'acier avec de nombreuxautres métaux d'alliage, tels que le tungstène et le vanadium.
Le procédé perfectionné est applicable également a la production d'alliages d'acier à teneur plus élevée en carbone et à teneur plus basse en métaux d'alliage
Ce qui précède montre qu'une des caractéristiques essentielles de la présente invention réside dans le fait que, dans la"pièce" ou bloc de matière pour l'alliage, les matières d'alliage et de réduction sont maintenues dans un état tellement compact que toutes les particules de ces matières sont en contact intime. Il en résulte que les réactions exothermiques sont complètement utilisées penuant la période de réduction ; en d'autres termes, la chaleur dégagée par ces réactions est transportée et répartie dans le bain tout entier de métal fondu.
Ceci assure que la coulée de l'alliage a lieu avec celui-ci à l'état désoxydé et homogène, ce qui réduit dans une très grande mesure les pertes dues généralement eux défauts de la surface et des arêtes, En outre, le procédé utilisant les pièces ou blocsde matières a'alliage exécutés conformément à la présente invention donne comme résultat un alliage à structure moléculaire meilleure, c'est à dire un alliage dans lequel aomine un grain très fin et serré dont la surface, dans la bande finie, est lisse et exempte d'imperfections tellesque ues irrégularités, des protubérances ou des bosses.
Ces résultats sont obtenus incontestablement grâce au fait que l'action exothermique a lieu a l'intérieur et entre la pièce ou bloc de matière d'alliage et le métal fendu du bain fondu, une quantité importante de
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chaleur est dégagée par,-cette action et le métal d'alliage est libéré par la pièce pour entrer dans le bain de métal fondu, dans lequel il se diffuse ou se dissout, en entraînant en même temps avec lui la majeure partie de la chaleur produite par cette réaction exothermique, grâce à quoi il contribue sensiblement à maintenir la température de l'alliage fini, de sorte qu'il peut être coulé et distribué.
Il¯est entendu en outre que dans la mise en oeuverde la présente invention, on envisage également l'emploi d'autres métaux que le chrome pour les alliages et que l'invention comprend et. tient en considération le .fait que plus d'un métal d'alliage peut être incorporé eux pièces ou blocs finis de matière d'alliage et qu'il en résulte que l'expression "minerai de métal d'alliage", utilisée dans ce mémoire, est employée dans un sens général.
Bien qu'on ait décrit le procédé perfectionné dans sa mise en oeuvre dans un four à foyer ouvert, on peut l'exécuter d'une façon satisfaisante dans un four électrique ou dans tout autre type ou genre de four fournissant de la chaleur pendant toute l'opération ; sans que de ce fait on¯ s'écarte de l'esprit de la présente invention telle qu'elle est spécifiée dans les revendications suivantes : REVENDICATIONS.
1.- Procédé pour la production d'alliages ferrugineux ou autres, caractérisé par la préparation d'une masse de métal fondu, la préparation de corps formés de métaux d'alliage contenus dans un minerai, l'inclusion d'un agent réducteur, la déshydratation et la dégazéification des corps précités et leur mise en contact avec la masse de métal fondu dans le but de former-l'alliage.