BE440486A

BE440486A -

Info

Publication number: BE440486A
Application number: BE440486A
Authority: BE
Filing date: 1941-02-06
Publication date: 1941-03-31

Description

FABRICATION DE NOYAUX MAGNETIQUES
L'invention se rapporte à la fabrication de noyaux magné- tiques, et plus particulièrement à la fabrication de noyaux faits . au moyen de limailles isolées dans le squelles- de petites particules isolées de matières magnétiques sont comprimées en un corps.

Un des buts de l'invention est de prévoir des méthodes perfectionnées pour produire des noyaux de ce genre, offrant une résistance mécanique et des propriétés magnétiques comprises dans des limites déterminées .

Dans la fabrication de noyaux magnétiques à limailles isolées on pulvérise ordinairement un métal ou un alliage magnétique en de petites partioules, puis on reoouvre les particules avec un mélange d'isolant et de liant pour amener enfin les particules re- couvertes sous forme d'un corps à haute pression. Les noyaux de oe genre sont utilisés dans une variété d'appareils, et des propriétés

différentes sont nécessaires pour répondre aux différents services auxquels ils doivent satisfaire. La perméabilité effective du noyau est toujours très importante, et dans plusieurs cas il est désirable d'obtenir des noyaux ayant une perméabilité effective établie avec exactitude dans des limites déterminées et assez rap- prochées.

La perméabilité effective des noyaux est influenoée par l'espacement existant entre les particules, et dans certains cas la perméabilité peut être réglée en incorporant un agent d'espaoe -ment ou agent de remplissage dans le noyau. cet agent de remplis- -sage doit être un corps non magnétique, non métallique, et chimi- quement inerte.

Du kaolin et de l'argile oolloidale sont généralement utilisés dans ce but. Ces natteras peuvent être incorporées dans le noyau par un mélange à seo aveo les particules recouvertes, puis en pressant le mélange de la manière habituelle, pourvu que les parti- cules magnétiques soient de forme relativement brute et que la pro- portion de matière de remplissage soit faible. Cependant, ce prooé- dé ne convient pas quand des particules magnétiques très petites correspondant à des tamis d'environ 9300 12400 mailles par dm2 sont utilisées, ou bien quand une grande proportion de matière de remplissage entre dans la composition des noyaux.

Dans ces condi- tions, un mélange sec de particules de kaolin -ou-d'argile colloida -le est très léger et difficile à manipuler sans qu'il y ait de perte d'une partie de la matière de remplissage, et par suite une disproportion dans l'équilibre des matières entrant dans la forma- tion du noyau. Quand on essaye de presser le mélange sec dans un moule, la matière légère tend à s'échauffer avant qu'un mélange compact quelconque soit réalisé. Aussi la matière d'espacement tend à se désagréger avec comme résultat que les propriétés magné- tiques du noyau ne sont pas uniformes et que des parties molles se forment par suite d'accumulation de la matière de remplissage.

Ces parties molles sont de résistance mécanique plus faible et produi- sent ordinairement des oraquelures dans le noyau pendant les opéra- tions de oompression ou d'assemblage.

Suivant une des formes de réalisation de la présente invention, un noyau contenant des particules magnétiques correspondant à un tamis de plus de 12400 mailles par dm2 peut être produit aveo un haut degré de résistance mécanique et une parméabilité effective uniforme établie exactement à des valeurs déterminées. Les petites particules magnétiques sont d'abord recouvertes avec une matière d'isolation et de liant comprenant un hydroxyde de nagné- sium, du silicate de sodium, et du talc. Les partioules reoouvertes sont ensuite combinées aveo du kaolin séché ou de l'argile col- loidale dans un appareil malaxeur olos, et cet ensemble est mélangé pendant un temps défini, après quoi une solution de silicate de sodium et d'hydroxyde de magnésium dans l'eau est ajoutée.

La masse résultante est de nouveau mélangée jusqu'à ce qu'elle forme de petites sphères qui sont traitées à chaud, pulvérisées en particules relativement brutes, et finalement oomprimées sous la forme de noyaux. Le noyau obtenu est résistant, libre de craquelure, et offre des propriétés uniformes dans tout son ensemble par suite de la distribution et du traitement des matières d'espaoement qui se trou -vent dans le noyau. Ce procédé convient pour faire des noyaux de haute qualité offrant une grande variété de propriétés magnétiques, et peut être adapté à la fabrication de noyaux faits au moyen de mét aux ou d'alliages différents.

L'invention sert particulièrement dans le cas d'alliages de fer et de niokel du type permalloy, et la description détaillée suivante a particulièrement en vue la production de noyaux faits au moyen d'alliages de ce genre.

Les particules magnétiques utilisées dans ces noyaux peuvent être préparées d'une manière convenable queloonque. un prooédé pour produire des particules d'alliages magnétiques de fer et de nickel est décrit dans le brevet américain 1.669.649 déposé le 15 Mai 1928 aux noms de MM. C.P.Boath et H.M.E.Heinioke. Dans oette fabrication, les particules sont d'abord pourvues d'un premier isolant. Ce recouvrement et son application sont décrits dans le brevet No. 2.105.070 du 11 janvier 1938. Comme cela est expliqué dans ce brevet, ce recouvrement comprend de l'hydroxyde de magnésium (lait de magnésie), du silicate de sodium, et du talc, et il

est de préférence appliqué en plusieurs oouches, pour la première couche, une solution est réalisée d'eau, d'hydrozyde de magnésium, et de silicate de sodium.

Les partioules magnétiques sont inti- mement mélangées avec cette solution, après quoi le s particules recouvertes sont chauffées à une température comprise entre 275 F. et 3000 F. afin de faire évaporer l'eau et de oonstituer un ensem- ble initial dans la matière isolante, de manière qu'elle ne soit pas de nouveau dissoute dans l'application des recouvrements suo- oessifs. La seconde oouche est appliquée en immergeant les particu- les dans une solution semblable à laquelle on a ajouté du talo. Les particules sont encore chauffées et deux oouohes additionnelles peu -vent être appliquées de la même manière, ce' qui fait un total de quatre couches en tout.

Les proportions des différents agents sont modifiées pour les divers recouvrements, comme cela est expliqué dans le brevet, et la quantité de matière isolante est ajoutée oon- formément avec la finesse des particules, après quoi la surface résultante est recouverte.

Dans la seconde étape du procédé, les parti ou les recou- vertes sont mélangées à sec avec un agent de remplissage ou d'espa -cement. Comme on l'a mentionné précédemment, du kaolin ou de l'ar -gile colloidale peuvent convenir, et un mélange renfermant environ des parties égales de kaolin et d'argile oolloidale donne d'exoel- lents résultats. La quantité de mélange qui -doit être ajoutée- dé- pend de la perméabilité recherchée dans le noyau complet et doit @ donc être mesurée aveo exactitude.

En général, la quantité de kao- lin et d'argile peut être comprise entre 4% et 20% du poids total des particules magnétiques recouvertes, la pe rméabilité du noyau étant réduite à mesure que la quantité de remplissage s'aocrott.

Dans l'opération de mélange à sec, les partioules de kaolin et d' argile colloïdale sont plaoées dans un malaxeur fermé du type ordi -naire, et mélangées jusqu'à, ce que les matières soient entièrement agglomérées. une durée de malaxage d'environ dix minutes, avec le malaxeur fermé, est ordinairement satisfaisante, mais l'opération peut être oontinuée jusqu'à ce qu'une partie du mélange recouvra

EMI5.1
les particules, et le restant est disperse à Travers la masse .

Dans la troisième étape du procédé, une solution est ajoutée et combinée avec le mélange de particules et de matières d'espacement. Cette solution est faite en dissolvant du silicate de sodium et de l'hydroxyde de magnésium dans de l'eau distillée.

La quantité exacte et les proportions de ces corps dépendent largement de la nature et de la quantité des particules d'espacement présentes. En utilisant des noyaux de limailles oorrespondant à des tamisée 12400 mailles par dm2, contenant une quantité de 50 parties de kaolin pour 50 parties d'argile égale à 4% du poids de la limaille, de bons résultats sont obtenus aveo la solution suivante :
EMI5.2

<tb>
<tb> Poids <SEP> - <SEP> A <SEP> Base <SEP> d'Eau <SEP> - <SEP> % <SEP> du
<tb> poids <SEP> total <SEP> des <SEP> Particules.
<tb>

Silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 0. <SEP> 75
<tb> Hydroxyde <SEP> de <SEP> magnésium <SEP> 1.25
<tb> Eau <SEP> distillée <SEP> 3.50
<tb> Total <SEP> 5. <SEP> 50
<tb>

Dans un genre de noyaux, le poids des matières de remplis -sage est égal à 6% du poids des partioules, et la solution suivante est employée dans la formation de ces noyaux:
EMI5.3

Silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 1.2
<tb> Hydroxyde <SEP> de <SEP> magnésium <SEP> 2.0
<tb> Eau <SEP> distilla <SEP> 3.5
<tb> Total <SEP> 6.7
<tb>

Pour des noyaux faits de particules oorrespondant à des tamis de 12400 mailles par dm2, Utilisant une matière de remplis- sage renfermant 50 parties de kaolin pour 50 parties d'argile, égalesà 20% du poids total des partioules, la solution suivante est utilisée:
EMI5.4

<tb>
<tb> Poids <SEP> - <SEP> A <SEP> base <SEP> d'eau <SEP> - <SEP> % <SEP> au
<tb> poidstotal <SEP> des <SEP> particules.
<tb>

Silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 3.70
<tb> Hydroxyde <SEP> de <SEP> magnésium <SEP> 6.30
<tb> Eau <SEP> distillée <SEP> 3 <SEP> .50 <SEP>
<tb> Total <SEP> 13.50
<tb>

Les quantités voulues de silicate de sodium et d'hy- droxyde de magnésium devant être utilisées aveo d'autres propor- tions de matières de remplissage, peuvent être déterminées par interpolation des valeurs données dans les tableaux précédents.

La quantité d'eau reste constante et les autres facteurs varient aveo le pourcentage de matières de remplissage. Ainsi le poids de la solution sera de 5.5% du poids des particules quand 4% de matières de remplissage sont employés, et 13.5% du poids des par -ticules quand 20% de matières de remplissage sont utilisés.

La solution est versée dans le mélange à sec du malaxeur et un temps convenable est accordé pour que cette solution soit absorbée. le malaxeur est ensuite actionné et la masse humide est travaillée au moyen d'un outil spécial. A mesure que le pro -cédé s'effectue, la masse humide forme des petits corps ou sphè- res de dimension acorue. Après environ 10 minutes de malaxage, ces sphères ou balles atteignent un diamètre d'environ 25 m/m, et elles sont alors retirées du malaxeu r.

Dans l'opération suivante, les sphères sont placées dans un four ventilé pendant qu'elles sont encore humides, puis sont traitées à chaud. Ces sphères sont d'abord chauffées à une tempé- rature oomprise entre 1400 F. et 160 F. pendant environ deux heu- res, après quoi,sans refroidissement intermédiaire, elles sont chauffées à une température comprise entrer-175* F. et 190 F. pour une nouvelle période d'environ deux heures. Suivant un procédé @ satisfaisant, les sphères sont chauffées à environ 1500 F. pendant: environ deux heures, puis sont chauffées à environ 186 F. pour une nouvelle période de deux heures.

A la fin de ce traitement à chaud, les sphères sont séchées et durcies, elles peuvent être emmagasinées, de préférence dans des réceptacles recouverts où elles peuvent être conservées dans ces conditions pendant une période indéfinie .

Dans l'opération suivante, les sphères traitées à chaud sont pulvérisées au moyen d'un appareil oonvenable queloonque de manière à obtenir des particules relativement brutes. Le traite- ment est continué seulement jusqu'à, ce que les particules puissent

passer à travers un tamis d'environ 1300 mailles par dm2, et il est désirable d'arriver autant que possible à cette valeur maximum. Les particules brutes sont ensuite pressées sous forme de corps ou noyaux par les méthodes habituelles. Dans cette opération, les partioules sont plaoées dans un moule ou matrioe et sont oompressées au moyen d'un organe qui est introduit par force dans le dit moule. Une très haute pression d'environ ,20,000 Kg. par dm2. est nécessaire pour oomprimer les éléments en un corps unitaire de forme voulue.

Avec le procédé qui vient d'être décrit, un haut pouroen -tage d'agent d'espacement peut être incorporé efficacement en un noyau pour prévoir une grande flexibilité dans le réglagede sa perméabilité. Les propriétés magnétiques du noyau sont uniformes, car la matière d'espacement est uniformément dispersée à travers le corps. Toute la quantité de matière d'espacement peut être incorporée efficacement dans le noyau, et par conséquent la valeur de la perméabilité de celui-oi peut être contrôlée dans des limites très réduites. Les partioules brutes provenant des sphères se tra -vaillent facilement pendant l'opération de compression, et les noyaux restants ont une haute résistance mécanique aux manipulations et aux forces auxquelles ils peuvent être soumis.

Comme la séparation de la matière d'espacement est empêchée, la formation de parties molles et de craquelures est évitée.

Bien que la description précédente concerne une forme de réalisation de l'invention, qui est adaptée à un genre de noyau déterminé,'les prooédés décrits peuvent être utilisés dans la fa-' brication de noyaux faits de métaux ou d'alliages magnétiques différents, et des modifications peuvent être apportées faoilement à ces méthodes. A la place de oombinaisons de kaolin et d'argile oolloidale, d'autres matières qui sont chimiquement inertes, non métalliques et non magnétiques, peuvent être utilisées comme matières de remplissage si elles n'introduisent pas de facteurs préjudiciables à la qualité des noyaux.

Le kaolin et l'argile donnent de bons résultats parce que la distribution de dimension de

leurs particules résultant de cette combinaison, et de quelques matières substituées, peut avoir de prérérenoe une valeur ana- logue. Pour la solution qui est ajoutée au mélange de particules de remplissage, il est possible d'employé d'autres hydrates métal- liques, tels que des hydrates de bismuth, d'aluminium, de zinc, etc remplaçant le composé de magnésium. De même, d'autres silicates de métal alkalins, tels que du silicate de potassium, peuvent être substitués au silicate de sodium.

Bien que l'emploi des matières spécifiées ci-dessus est préférable, certaines modifications peuvent être apportées tout en restant conformes aux principes énonoés .

REVENDICATIONS.

1 - Méthode pour la construction de noyaux magnétiques comprenant: le reoouvrement par un isolant de partioules de natiè- re magnétique finement divisées ; mélange à sec d'une quantité mesurée de particules recouvertes avec une matière séparant les particules; l'addition d'une solution liquide d'un hydrate métallique et d'un silicate aux particules et à la matière de séparation ; le mélange mécanique de la masse résultante jusqu'à ce qu'elle se présente sous la forme de petits corps; le traitement à chaud des dits corps ; la pulvérisation des corps ainsi traités en particules relativement brutes; et la formation des dites ,particules en un noyau.

2 - Méthode pour la construction de noyaux magnétiques comprenant: le recouvrement de particules magnétiques finement divisées au moyen d'un isolant ; le mélange à sec des partioules recouvertes aveo du kadin et de l'argile colloïdale; l'addition au mélange à sec d'une solution d'un hydroxyde métallique et d'un silicate métallique alkalin; le mélange mécanique de la masse résultante jusqu'à ce qu'elle se présente sous forme de petits corps ; le traitement à chaud de ces corps; la pulvérisation des corps traités à chaud en particules relativement brutes; et la compression des dites particules en un noyau.

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims

3 - Méthode pour la construction de noyaux magnétiques <Desc/Clms Page number 9> comprenant: le reoouvrement de particules magnétiques finement divisées au moyen d'un isolant ; le mélange à sec des particules recouvertes aveo une matière chimiquement inerte servant à espaoer les partioules; l'addition au mélange à seo d'une solution d'un hydroxyde métallique et d'un silicate métallique alkalin ;le ge mécanique de la masse restante jusqu'à ce qu'elle forme des petits corps; le traitement à chaud de ces corps; la pulvérisa- tion des corps traités à chaud en particules relativement brutes,; et la formation des dites partioules en un noyau.

4 - Méthode pour la construction de noyaux magnétiques comprenant: le reoouvrement de particules magnétiques finement divisées par un isolant; le mélange à sec des particules reoou- vertes avec une matière chimiquement inerte servant à séparer les dites particules; l'addition au mélange à seo d'une solution oom -prenant de l'eau, de l'hydroxyde de magnésium, et du silicate de sodium; le mélange mécanique de la masse restante jusqu'à ce qu' elle se présente sous forme de petits corps; le traitement à chaud des dits corps; la pulvérisation des corps traités à chaud en particules relativement brutes ; et la formation des dites particules en un noyau.

5 - Méthode pour la construction de noyaux magnétiques comprenant : le recouvrement de particules magnétiques finement divisées par un isolant; le mélange à sec des partioules recou- . vertes avec une matière chimiquement inerte servant à séparer les . dites particules; l'addition au mélange à sec d'une solution oom -prenant de l'eau, de l'hydroxyde de magnésium et du silicate de sodium; le mélange mécanique de la masse restante jusqu'à ce se qu'elle/présente sous forme de petites sphères; le ohauffage des dites sphères à une température oomprise entre 1400 F. et 1600 F.; le chauffage consécutif des dites sphères à une température oompri -se entre 175 F. et 1950 F.; la pulvérisation des petites sphè- res traitées à chaud en partioules relativement brutes ;

etla compression des dites particules en un noyau.

6 - Méthode pour la construction de noyaux magnétiques comprenant: le reoouvrement de particules magnétiques finement <Desc/Clms Page number 10> divisées au moyen d'un isolant; le mélange à seo des particules recouvertes avec du kaolin et de l'argile colloïdale; l'addition au mélange à sec d'une solution comprenant de l'eau, un hydroxyde métallique, et un silicate métallique alkalin; le mélange méoa- nique de la masse résultante jusqu'à ce qu'elle se présente sous forme de petites sphères; le ohauffage des dites sphères à une température comprise entre 1400 et 160 F, pour environ deux heu- res ; un chauffage excessif des dites sphères à une température comprise entre 1750 et 1950 F. pendant environ deux heures ; la pulvérisation des sphères traitées à chaud en particules relative- ment brutes ;

la compression des dites particules en un noyau.

7 - Méthode pour la fabrication de noyaux magnétiques comprenant : le mélange à sec de particules de matière magnétique finement divisées et recouvertes avec du kadin et de l'argile,le poids total du kaolin et de l'argile étant compris entre 4% et 20% du poids des particules reoouvertes; l'addition aux particu- les ainsi traitées d'une solution comprenant de l'eau, de l'hydro- xyde de magnésium, et du silicate de sodium, le poids total de la solution ajoutée étant de 5,5% à 13,5% du poids des particule s recouvertes; le mélange mécanique des particules combinées avec la dite matière et la dite solution jusqu'à ce que la masse se présente sous forme de petites sphères; le traitement à chaud des dites.sphères;

la pulvérisation des sphères-traitées à chaud en particules relativement brutes ; la compression des dites par- ticules en un noyau .

8 - Méthode pour fabriquer des noyaux magnétiques dans laquelle les particules de matière magnétique finement divisées et recouvertes sont mélangées à seo avec une matière servant à séparer les particules recouvertes, la dite matière de séparation comprenant du kaolin et de l'argile colloïdale en proportion à peu près égale, et ayant un poids total compris entre 4% et 20% du poids des particules reoouvertes; l'addition au mélange à seo d'une solution comprenant de l'eau, de l'hydroxyde de magnésium,et du silicate de sodium; le mélange mécanique de la masse résultante <Desc/Clms Page number 11> jusqu'à ce qu'elle se présente sous forme de petites sphères; le chauffage des dites sphères à une température comprise entre 140 et 1600 F.;

le chauffage successif des dites sphères à une température comprise entre 1750 et 195 F.; la pulvérisation des sphères traitées à chaud en des particules relativement brutes ; la oompression des dites particules en un noyau.

9 - Méthode pour fabriquer un noyau magnétique comprenant: le mélange à sec de particules de matière magnétique finement divisées et recouvertes avec une matière servant à les séparer, la dite matière de séparation comprenant -du kaolin et de l'argile colloïdale en proportion à peu près égale et dont le poids total est compris entre 4% et 20% du poids des particules recouvertes; l'addition au mélange à sec d'une solution comprenant de l'eau, de l'hydroxyde de magnésium, et du silicate de sodium ; le mélange mécanique de la masse résultante jusqu'à ce qu'elle se présente sous forme de petites sphères; le chauffage des dites sphères à une température d'environ 1500 F. pendant environ deux heures ; le chauffage oonséoutif des sphères à une température d'environ 186 F. pendant environ deux heures ;

la pulvériation des sphères traitées à chaud en particules relativement brutes ; la compression des dites particules en un noyau.

10 - Méthode pour la formation d'un noyau magnétique comprenant: le mélange à sec de particules de matière magnétique finement divisées et recouvertes d'une matière servant à séparer les dites particules, cette matière de séparation comprenant du kaolin et de l'argile colloïdale en proportion sensiblement égale et d'un poids total compris entre 4% et 20% du poids des particules recouvertes ; l'addition au mélange à seo d'une solution comprenant de l'eau, de l'hydroxyde de magnésium, et du silicate de sodium, le poids total de la solution étant compris entre 5.1/2% et 13.5% du poids des partioules;le mélange mécanique de la masse résultante jusqu'à ce qu'elle forme des petites sphères; le chauffage des dites srhères à une température comprise entre 1400 F. et 1600 F.;

le chauffage consécutif des dites sphères entre une température de <Desc/Clms Page number 12> 175 F. et 1950 F.; la pulvériation des sphères traitées à chaud en partioules relativement brutes; et la compression des dites par -ticules en un noyau.

11 - Méthode pour la fabrication des noyaux magnétiques comprenant: le mélange à seo de partioules de matière magnétique finement divisées et recouvertes d'une matière servant à les sé- parer, la dite matière magnétique comprenant du kaolin et de l'ar -gile colloïdale en proportion sensiblement égale, etayant un poids d'environ 4% du poids des pa rticules recouvertes ; l'addition au mélange à sec d'une solution comprenant de l'eau, de l'hydroxyde de magnésium et du silicate de sodium ; poids de la dite solu- tion étant d'environ 5% du poids des particules; le mélange mécanique de la masse résultante jusqu'à ce qu'elle se présente sous forme de petites sphères; le chauffage des dites sphères à une température comprise entre 1400 et 1600 F.;

le ohauffage oonséou- tif des dites sphères à une température comprise entre 1750 F. et 1950 F.; la pulvérisation des sphères ainsi traitées en particules relativement brutes ; la compression des dites particules en un noyau.

12 - Méthode pour la fabrication des noyaux magnétiques comprenant : le mélange à sec de particules de matière magnétique; finement divisées et recouvertes d'une matière servant à séparer les particules, la dite matière renfermant du kaolin et de l'ar- gile colloidale sèche en proportion pratiquement égale et dont le poids est compris entre 4% et 20% du poids des partioule reoou- vertes ; l'addition au mélange à sec d'une solution comprenant une quantité d'eau égale à 3,5% du poids des particules, une quantité d'hydroxyde de magnésium comprise entre 1,25% et 6.30% du poids des particules, et du silicate de sodium compris entre 0,75% et 3.70% du poids des particules;

le mélange mécanique de la masse résultante jusqu'à ce qu'elle se présente sous forma de sphères ayant environ 25,4 m/m de diamètre; le chauffage des dites sphè- res ; la pulvériation des sphères ainsi traitées en particules relativement brutes ;et lacompression de ces particules en un noyau. <Desc/Clms Page number 13>

13 - Méthode pour fabriquer des noyaux magnétiques oomprenant: le mélange à sec de particules de matière magnétique finement divisées et recouvertes d'une substance de séparation; la dite substanoe de séparation renfermant du kaolin et de l'ar -gile colloïdale sèche en quantité à peu près égale et dont le poids est égal à 6% du poids des parti ou les recouvertes; l'addi- tion au mélange à sec d'une solution comprenant une quantité d'eau égale à 3,5% du poids des particules, une quantité d'hydroxyde de magnésium égale à 2% du poids des particules, et du silicate de sodium égal à 1,2% du poids des particules; le mélange mécanique de la masse résultante jusqu'à ce qu'elle/forme des petites sphères d'environ 25,4 m/m de diamètre;

le chauffage des dites sphères à une température comprise entre 1400 F. et 1600 F. pendant deux heures ; le ohauffage consécutif des dites sphères à une températu- re comprise entre 1750 F. et 1950 F.; la pulvériation des sphères ainsi traitées en particules relativement brutes ; la oompres- sion des dites particules en un noyau.

14 - Méthode pour la fabrication des noyaux magnétiques oomprenant , le recouvrement de partioules finement divisées d'un alliage magnétique de fer et de nickel avec un mélange d'hydroxyde de magnésium, de silicate de sodium, et de talc, comblant les par- tioules recouvertes avec une matière de séparation, la dite mati- ère de séparation comprenant du kaolin et de 1!argile oolloidale sèche en proportion à peu près égale, et dont le poids est égal à environ 6% du poids des particules reoouvertes; le mélange à seo des particules et de la matière de séparation jusqu'à ce qu'une partie de celle-ci recouvre les particules, la partie restante étant dispersée à travers la masse;

l'addition au mélange à sec d'une solution comprenant une quantité d'eau égale à 3,5% du poids des particules, une quantité d'hydroxyde de magnésium égale à 2% du poids des particules, et une quantité de silicate de sodium éga -le à 1,5% du poids des particules; le mélange mécanique de la masse résultante jusqu'à ce qu'elle se présente sous forme de sphè- res ayant environ 24.5 m/m de diamètre; le ohauffage des dites <Desc/Clms Page number 14> sphères à une température d'environ 1500 F. pendant environ deux heures ; le chauffage consécutif des sphères à une température d'environ 1860 F. pendant environ deux heures ; la pulvérisation des sphères ainsi traitées en particules relativement brutes; et la compression des dites particules en un noyau.

RESUME.

L'invention se rapporte à une méthode pour la oonstruc- tion de noyaux magnétiques oomprenant : le reoouvrement par un isolant de particules de matière magnétique finement divisées; le mélange à sec d'une quantité mesurée de particules recouvertes avec une matière séparant les particules; l'addition d'une solution liquide d'un hydrate métallique et d'un silicate aux particules et à la matière de séparation ; le mélange mécanique de la masse résultante jusqu'à ce qu'elle se présente sous la forme de petits corps; le traitement à chaud des dits corps; la pulrisation des corps ainsi traités en particules relativement brutes ; et la formation des dites particules en un noyau.