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Procédé et dispositif pour la fabrication de garnitures de friction.
La présente invention se rapporte à la fabrication de garnitures de freins et d'embrayages dont la masse de friction est faite en une matière thermoplastique qui reçoit la forme et la dureté désirées moyennant l'emploi de pression et de chaleur. Jusqu'à présent on fabriquait en général de semblables garnitures en imprégnant un tissu, en particulier un tissu d'asbeste, au moyen d'une résine synthétique et en portant la masse dans une presse à moule chauffé dans laquelle elle obtenait en même temps que la dureté nécessaire la conformation désirée. Lorsque de semblables garnitures étaient destinées à des freins elles avaient habituellement la forme d'un secteur d'anneau ayant une courbure correspondant au rayon du tambour de frein considéré et ayant une longueur correspondant au sabot de frein considéré.
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La situation actuelle des matières premières oblige à s'écarter de plus en plus de l'emploi non seulement de tissus d'asbeste mais même de tissus et de matières fibreuses quelconques. Par conséquent les garnitures deviennent de plus en plus fragiles et cassantes de sorte que la fabrication et en particulier la fixation sur les sabots de frein de garnitures consistant en des secteurs d'anneau d'une pièce et de grande étendue périphérique n'est guère à envisager en pratique surtout qu'il faut toujours compter sur de certains écarts du rayon de courbure par suite du retrait, de distorsions, etc., lors du refroidissement après l'enlèvement du moule de pressage chaud.
On a, il est vrai, proposé (voir brevet allemand N 441. 415 et brevet autrichien ? 116.936) de subdiviser des garnitures du genre mentionné en de nombreux tronçons individuels de petite étendue périphérique et de placer les différents tronçons sur un support flexible, en particulier sur une bande de treillis métallique, ce qui permet d'obtenir une certaine capacité d'adaptation de la garniture à des tambours de frein et à des sabots de frein de différents diamètres.
Dans le cas de ces conformations, les conditions deviennent d'autant plus favorables que l'étendue périphérique des différents tronçons de garniture est plus petite; mais même en cas de très petite longueur des tronçons individuels, la garniture ne s'applique toujours pas uniformément car, comme le montre la fig. 1 du dessin, les courts tronçons 1 forment par rapport au sabot de frein A une tangente et touchent celui-ci par conséquent seulement en leur milieu suivant une ligne tandis que pour le tambour de frein B il y a deux lignes de contact aux deux arêtes de la garniture.
Le danger de rupture qui en résulte est d'autant plus grand que la ma.tière de friction devient plus fragile et plus dure; d'au-
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tant plus long devient également le temps de rodage sur le tambour car les arêtes de la garniture doivent d'abord s'user de l'extérieur vers l'intérieur avant qu'on obtienne une pleine application. Ceci dure très longtemps en cas de matière de friction dure de sorte que l'effet de freinage laisse fortement à désirer au début. Cet inconvénient se fait sentir de façon particulièrement désagréable lorsqu'on n'a pas l'occasion de faire se roder les freins. Le frein ne peut alors pas donner son plein effet.
Ces inconvénients sont évités suivant la présente invention par le fait que l'on presse les différents tron- çons courts de la garniture d'avance avec le rayon de courbure envisagé du tambour ou du sabot et cela à l'aide d'un moule de pressage qui, contrairement aux moules utilisés lors de la fabrication des garnitures en secteur d'anneau en une pièce et par conséquent longues, usuelles jusqu'à présent, présente des surfaces de pression ayant en général une allure plane mais sont subdivisées en bandes ayant le bombement correspondant au rayon decourbure désiré et la largeur correspondant à la longueur périphérique des différents tronçons.
La fig. 2 du dessin montre en coupe verticale les surfaces de pression conformées suivant la présente invention, du moule de pressage en question et cela sous une forme de réalisation dans laquelle chaque fois deux tronçons individuels 1 et la de la garniture sont pressés ensemble en tant que les bandes 2u et 2 appartenant à des tronçons voisins 1, la présentent une courbure unique, la courbure de la bande inférieure 2u correspondant à une ' surface cylindrique ayant le rayon Ri tandis que les bandes 2 de la partie supérieure du moule de pressage sont cour- bées suivant une surface cylindrique commune dont le
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le rayon Ra est égal au rayon extérieur ue possède la garniture de frein à l'état monté,
si on ne tient pas compte naturellement de tolérances qui sont à prévoir en considération du meulage ultérieur de la garniture à la dimension précise. Comme le montre la fig. 2, les bandes 2u et 2 se trouvent dans leur ensemble dans des plans horizontaux contrairement aux presses usuelles jusqu'à présent pour la fabrication de garnitures de frein en une pièce, dans lesquelles les surfaces de pression des matri- ces de presse ont la forme de surfaces cylindriques uni- taires avec un rayon de courbure correspondant au côté intérieur ou extérieur de la garniture. Voir fig. 3.
Cette figure dans laquelle le sabot de frein est de nouveau dé- signé par A et le tambour de frein B permet de reconnai- tre que non seulement au point de vue de la courbure géné- rale mais également pour ce qui concerne 1 'application des tronçons individuels au sabot et au tambour de frein, la garniture suivant la présente invention s'adapte exacte- ment au tambour de frein, contrairement à l'adaptation approximative seulement, représentée à lafig. 1, des gar- nitures du genre du brevet allemand N 441. 415 et du bre- vet autrichien N 116.936.
Au lieu de subdiviser, comme le montre la fig. 2, les surfaces de pression du moule de pressage en bandes de la largeur de deux tronçons individuels de garniture chaque fois, on peut également prévoir pour un tronçon individuel une bande particulière qui doit avoir seule- ment alors naturellement une largeur moitié moindre. On pourrait finalement aussi prévoir une seule bande commune à courbure unique pour plus de deux tronçons individuels.
Dans tous les cas, les lignes d'extrémité des courbures des bandes doivént se trouver dans un plan commun aussi @
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bien entre elles qu'avec les lignes d'extrémité des autres courbures de bande, de aorte que les surfaces de pression du moule forment dans leur ensemble essentiellement des plans horizontaux. Ceci permet, outre d'autres avantages, une hauteur relativement minime des matrices de pressage et une hauteur de course minime du poinçon de presse mobile et par conséquent une diminution considérable des dimensions de la presse et de la consommation en matériaux de construction en comparaison des presses usuelles actuellement pour la fabrication de garnitures de friction recourbées en une pièce.
Le poinçon supérieur 0 du moule de pressage est muni d'une manière conhue, à des distances qui correspondent au développement périphérique des tronçons individuels 1, la de la garniture, de saillies ou de moulures 3 en forme de couteaux qui produisent la subdivision de la masse de friction, appliquée sur la matrice inférieure en une masse soit sous la forme de pâte, soit en bandes pressées au préalable et séchées.
Avant l'application de la masse de friction sur la matrice inférieure U on a appliqué sur la surface de pression de cette dernière un support souple, par exemple sous la forme d'un treillis métallique, dans lequel les tronçons de garniture sont refoulés lors de l'abaissement du poinçon 0 de façon qu'ils forment d'une manière connue, après enlèvement hors de la presse, une bande cohérente grâce au support en treillis métallique, bande qui e.st appliquée alors d'une manière connue sur le sabot de frein et qui s'applique parfaitement, pour ce qui concerne les différents tronçons, non seulement au sabot de frein mais également par sa surface extérieure à la face intérieure du tambour de frein (fig.3),
On pourrait d'ailleurs obtenir également l'adap- tation à la surface du tambour de frein par le fait qu'on
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meule sous la forme arguée appropriée le côté extérieur des tronçons de garniture qui seraient alors pressés de façon plane c'est-à-dire non-bombée. Un meuloge des tron- çons doit tout de même se faire pour éliminer la pellicule de pressage et pour produire la masse d'épaisseur précise.
Il suffirait alors, de donner aux bandes une forme arguée seulement dans une des deux parties du moule de pressage, par exemple seulement dans la partie inférieure. Intérieu- rement les tronçons ne doivent pas être meulées, contrai- rement à la réalisation décrite au brevet autrichien N 116.936, car les garnitures présentent le diamètre intérieur précis à partir du moule de pressage.
Revendications .
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1/ Procédé de fabrication de garnitures de friction qui sont composées d'un grand nombre de tronçons individuels pressés sur un support flexible et faits cn une masse de friction moulable et' durcissable par l'emploi de pression et/ou de chaleur, caractérisé en ce que les différents tronçons sont pressés au moins sur un de leurs côtés superficiels avec une courbure correspondant au rayon de courbure du tambour de frein ou du sabot de frein considéré.