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Dans les transporteurs à deux chaîne de type connu, le transport de la matière acheminée est assuré par une bande d'entraînement formée par deux chaînes latérales qui sont reliées à des Intervalles réduits par des raclettes transversales. Des tronçons de chaînes de faible longueur sont alors réunis par des maillons d'attaque, qui le plus souvent servent également à la fixation des raclettes. Pour empêcher tout coincement et pour éviter une usure inutile des chaînes et du couloir, on a déjà proposé de munir les maillons d'attache de bourrelets ou sabots de guidage particuliers qui glis- sent sur les parois du transporteur et empêchent le frottement des autres parties,en particulier des chaînes d'entraînement pendant le fonctionnement normal.
Les maillons d'attache connus sont recourbés sensiblement selon un angle droit aux extrémités libres de leurs branches. Ces parties recourbées prennent appui de chaque côté sur une raclette devant être raccordée à la chaîne. Elles sont reliées ensemble par un boulon qui verrouille en même temps la raclette dans sa position de travail.
La fabrication des maillons d'attache de type connu est effectuée jusqu'ici par martelage en matrice. Les parties de la matrice sont alors déplacées l'une vers l'autre perpendiculairement au plan du maillon d'attache terminé. Le bourrelet de forgeage se trouve donc dans le plan de l'étrier formant le maillon d'attache.
Les étriers fabriqués de cette manière présentent dans la pratique différents Inconvénients. Tout d'abord, les surfaces de portée du boulon de raccordement ne sont pas parallèles. La tête du boulon et l'écrou ne réalisent donc pas une portée parfaite quand les faces de l'étrier du maillon d' attache ne sont pas rectifiées. Un inconvénient d'une Importance particuliè- re réside également dans la résistance insuffisante d'un maillon d'attache de ce type.
Le bourrelet de forgeage du maillon d'attache passe par ailleurs par les points de contact avec les maillons voisins de la chai.ne. Des examens microscopiques ont montré qu'il se forme par ébarbage, dans la zone qui est justement soumise à une contrainte maximum, de fines fissures qui aboutissent aisément, sous l'effet des contraintes de travail, à des fractures permanentes. Les essais effectués pour supprimer ce bourrelet de forgeage par meulage, au moins au point précitée se sont révélés particulièrement Incommo- des et coûteux. Mais par ailleurs il est nécessaire de supprimer le bourrelet de forgeage, qui forme une convexité en saillie, pour conserver le pas de la chaîne, ce qui est important en particulier lors de sa venue en prise par engrènement avec les organes d'entraînement.
Enfin, le processus de forgeage précité aboutit au fait que la direction des fibres de la matière ne suit pas les courbures de la pièce, mais est interrompue de diverses manières.
Il en résulte ainsi une réduction de la résistance à la traction.
Pour remédier aux inconvénients précités, et suivant l'invention on dirige le bourrelet de compression, lors du forgeage du maillon d'attache non pas dans le plan du maillon terminé, mais judicieusement perpendiculaire- ment à ce plan. Le bourrelet ne se trouve donc plus dans les zones soumises à une contrainte ou fatigue maximum sur la face Interne des parties incurvées du maillon, mais sur les faces planes. Même s'il se produit par ébarbage de très fines fissures, celles-ci ne peuvent plus alors être considérées de la manière précitée comme éléments de départ pour des fractures. Par ailleurs les ébarbures se trouvant sur les faces planes des maillons d'attache peuvent être enlevées d'une manière beaucoup plus simple que celles se trouvant sur la face interne des parties recourbées de ce maillon.
Si les bourrelets de forgeage ne se trouvent plus dans le plan de l'étrier du maillon d'attache terminé et si le plan de séparation de la matrice est déplacé angulairement de 90 environ, il devient alors également possible de conformer les surfaces de portée du boulon de raccordement ménagées sur les branches du maillon de manière à obtenir une portée parfaite de la tête du boulon et de l'écrou, comme cela est désirable. Les deux faces externes des branches du maillon peuvent être parallèles, mais elles peuvent être munies également de surfaces de portée sphériques qui assurent dans cha-
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que cas une assise parfaite sur des surfaces importantes lors d'une confor- mation. appropriée des faces d'appui de la tête du boulon et de l'écrou.
Selon une autre particularité de l'invention, et par opposition au processus appliqué jusqu'ici, le processus de forgeage est assuré en au moins deux stades successifs, en martelant ou forgeant tout d'abord la pièce brute obtenue par tronçonnage à partir d'un profilé de laminage dans une matrice,en lui donnant d'une façon générale une forme rectiligne, puis en l'amenant ensuite à la forme finale désirée au cours d'une ou de plusieurs passes de travail.
Si l'on assure alors la mise en forme de la pièce brute dans la matrice par compression de celle-ci dans le plan du maillon d'attache terminé, les bourrelets de forgeage se trouvent sur les faces planes de l'étrier formé par ce maillon, de sorte que, comme déjà indiqué, les ebar- bures peuvent être enlevées facilement, tandis que par ailleurs le profil des fibres demeure avec certitude absolument intact dans les parties curvilignes du maillon.
Des essais pratiques ont montré que l'on obtient, selon un avantage additionnel de l'invention, une économie notable de matériau, qui suivant la forme et la taille de l'étrier formant le maillon d'attache, peut aller jusqu'à 20%. Les maillons d'attache présentent, sur les surfaces de contact avec les maillons de la chaîne, une usure notablement plus réduite. On obtient également une augmentation notable de la longévité de l'ensemble de la chatne. Par ailleurs, des essais ont montré que les maillons d'attache de ce type supportent un nombre d'oscillations permanentes au moins 40% plus élevé que les maillons d'attache connus.
La description qui va suivre, faite en regard du dessin annexé donné à titre non limitatif et montrant un mode de réalisation du maillon d'attache suivant l'invention, permettra de mieux comprendre cette dernière.
La figure 1 est une vue de profil du maillon d'attache en position montée, avec coupe par la ligne 1-1 en fig. 2.
La figure 2 est une vue en plan correspondante.
La figure 3 est une vue de face des extrémités des branches du maillon d'attache.
Le maillon d'attache 10 a la forme d'un étrier fermé d'un côté, qui est renforcé notablement en 11 pour constituer des surfaces de guidage importantes. Les extrémités libres 12 et 13 sont recourbées et prennent une position parallèle. L'intervalle ouvert ainsi formé permet d'accrocher les maillons de raccordement voisins 14 et 15 de la chaîne. La fermeture du maillon d'attache est assurée par un boulon 16 dont la tête 17 prend appui sur la surface 18, tandis que l'écrou 19 vient porter contre la surface 20 de l'autre branche du maillon d'attache. Les faces 21 et 22 dirigées l'une vers l'autre des branches 12 et 13 du maillon sont cunéiformes.
Elles viennent se loger dans des rainures 23 de forme convenable ménagées dans les deux faces planes de la raclette 24 devant être raccordée en ce point, de sorte que, lors du serrage de l'écrou 19, on obtient simultanément le blocage et le centrage de la raclette. On voit encore sur la figure 1 comment le sabot de guidage Il permet le guidage de la bande à raclettes dans son ensemble dans les zones de guidage correspondantes 25 du transporteur 26. I1 ne se produit en aucun cas un frottement de la chaîne 14.
Suivant l'invention, le processus de forgeage utilisé pour la f a- brication du maillon d'attache 10 est divisé en au moins deux stades. L'étrier en soi subit une préconformation en matrice à l'état développé, donc sensiblement rectiligne, à partir d'un profilé laminé sectionné à la longueur appropriée. Les éléments de la matrice se rapprochent alors dans le plan de l'étrier terminé. Il en résulte que le bourrelet de forgeage 27 se trouve placé sur la face supérieure et sur la face inférieure de l'étrier De toute façon, ce bourrelet est absent aux points 28 et 29 sur lesquels viennent porter les maillons de chalne voisins 14 et 15, et auxquels se pré-
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sentent donc les contraintes maximum.
Grâce au forgeage dans le plan de l'étrier, on peut également donner aux surfaces cunéiformes 21 et 22 qui' sont ultérieurement dirigées l'une vers l'autre, la forme exacte désirée, et les faces externes 18 et 20 peuvent être exactement parallèles entre , elles.
Pour obtenir également une portée parfaite de la tête de boulon 17 et de l'écrou 19 sur les branches 12 et 13 du maillon d'attache, même quand ce maillon a été légèrement déformé, ces surfaces de portée peuvent également, comme cela est esquissé en 30 et 31 sur la figure 2, recevoir une forme fournissant des assises sphériques. Il est alors nécessaire de prévoir sur la tête de boulon 17 et sur l'écrou 19 des surfaces de portée de conformation correspondante.
Des modifications peuvent être apportées au mode de réalisation décrit, dans le domaine des équivalences techniques, sans s'écarter de l'Invention.
REVENDICATIONS.
1.- Maillon d'attache, par exemple pour transporteur à raclettes portant, sur sa face longitudinale, un sabot de guidage, tandis que ses extrémités libres sont recourbées jusqu'à une position sensiblement parallèle et livrent passage à un boulon de raccordement servant également à la fixation de la raclette,caractérisé en ce que le bourrelet de compression ne se trouve pas dans le plan du maillon terminé, mais est placé perpendiculairement à ce plan.