BE458546A - - Google Patents

Description

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  PROCEDE D'ENRICHISSEMENT DES MINERAIS DE FER M. PAUL  Roer,   Antoine, Eugène, Charles demeurant, à Rouen   (S.I.)   
Des procédés sont connus par lesquels le minerai de fer est calciné puis, après broyage plus ou moins poussé,trié,. par suite enrichi par voie électro-magnétique. 



   Dans certains de ces procédés, le minerai est calciné en atmosphère oxydante, dans d'autres,le minerai est calciné, à température plus ou moins élevée, en atmosphère réductrice. Parfois, le minerai est brusquement refroidi dans l'eau. 



   Dans d'autres cas, le minerai est calciné en atmosphère oxydante, puis refroidi par les gaz réducteurs,qui récupèrent les calories en provenance du minerai incandescent et servent ensuite à son chauffage. 



   L'expérience a prouvé que ces procédés pouvaient présenter des inconvénients,soit que tous les minerais ne puissent être magnétisés,ou que l'indice de magnétisme soit insuffisant pour faire la purification dans un champ 

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 à basse intensité,soit que la stabilité de l'oxyde magnétique obtenu soit imparfaite,soit encore,qu'à la fabrication industrielle,des pertes notables viennent rendre le procédé inexploitable. 



   Le procédé objet de l'invention a pour but d'obvier à ces différents inconvénients,et de permettre de traiter tous les minerais de fer magnétisables dans les meilleures conditions   thermiques,et   avec la moindre dépense d'énergie. 



  De plus, il rend possible l'obtention d'un complexe magnétique composé de   Be304   et de Fe 0. 



  D'après le procédé, objet de l'invention, le minerai, soit tel qu'il vient de la mine, soit préalablement enrichi par un procédé mécanique ou hydro-mécanique connu est, de toute façon,granulé à un calibre inférieur à 10 à 12 millimètres, par tout appareillage approprié ne   donnant,autant   que possible, que peu de fines poussières. 



   Le minerai, ainsi préparé est soumis à l'ensemble des traitements et opérations ci après précisés,l'invention consistant en la combinaison des moyens mis en oeuvre. 



   Il est grillé ou calciné dans un four rotatif à chauffage méthodique, le minerai cheminant en sens inverse du courant gazeux de chauffage.Le four est garni intérieurement d'un briquetage réfractaire,de préférence muni d'un dispositif approprié de brassage. 



   Dans la première partie du four,c'est à dire de l'entrée 

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 du minerai froid jusqu'à ce qu'il atteigne la température   .optima   de magnétisation, le minerai est chauffé en atmos- phère oxydante dans laquelle le rapport 0 est voisin de 0.1 ou de préférence en atmosphère suroxydante à    rapport 0 allant jusqu'à 0. 3 et 0.6, tandis que CO2 dans la zone chaude,il l'est en atmosphère réductrice ,    le rapport Réducteurs étant, éventuellement,suffisant 
CO2 pour réduire partiellement le fer à l'état de Fe 0. 



   Dans ces conditions, dans la zone oxydante, le minerai est déshydraté,désulfuré,décarbonaté,le fer est peroxydé,et les calories du combustible sont totale- ment employées.Dans la zone réductrice chaude,le peroxyde de fer est transformé en'oxyde salin magnétique. De toute façon, le passage de l'atmosphère oxydante à l'at- mosphère réductrice doit être aussi brusque que possible. 



   Ceci a ,entre autres, les avantages suivants :    abaisse-ment(50 à 1000 C) dans certains cas(minerais non calcaires par exemple ) et pour un minerai donné, de la température de sensibilisation ou de magnétisation, c'est à     dire;de   la température maxima à laquelle le minerai est porté à la fin de la phase oxydante,juste avant le début   de la phase réductrice ;réduction,en de besoin,     d'une   partie du fer à l'état de protoxyde de fer si le rapport   Rédu teurs   est suffisamment élevé,comme 
CO mentionné plus haut. Le chauffage du minerai en deux 

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 atmosphères est réalisé par des moyens connus. 



   La température de magnétisation varie suivant la nature du minerai et l'état du fer(oxyde, carbonate,etc...); elle est comprise entre 650 et 1.000  C. 



   Le chauffage réducteur est réalisé avec un mélange combustible(gazeux, liquide ou solide)- air, à dosage d'air variable suivant le rapport Fe 0 que l'on désire
Fe3O4 obtenir, l'air secondaire nécessaire à la combustion complète des gaz,suivant le rapport requis 0 dans les
CO2 gaz brûlés, étant injecté en un seul point pour avoir le passage brusque de l'atmosphère suroxydante à l'atmosphère réductrice. 



  A sa sortie du four rotatif,le minerai incandescent tombe à l'abri de l'air dans un dispositif extincteur en passant par un appareil étanche approprié, qui évite toute communication entre l'atmosphère du four rotatif et l'extincteur; ce procédé et ce dispositif ont pour objet d'éviter toute entrée de vapeurs ou de poussières provenant de l'étonnement du minerai incandescent dans le liquide extincteur, vapeurs et poussières ayant, sans ce dispositif, le grave inconvénient de perturber l'at- mosphère du four,et de réduire considérablement la tempé- rature des flammes ou des gaz de chauffage. 



   Le minerai magnétisé et incandescent en'tombant dans le liquide extincteur étonne à tel point que,avec beaucoup de minerais,le broyage se fait dans des conditions de re-   marquable   facilité, et avec une dépense de force insignifiante 

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Le processus selon l'invention a également pour avantages : . a)- de produire une sorte de concentration de l'oxyde magnétique qui permet une élimination aussi totale que possible de la gangue, b) - de donner à la magnétite son indice de magnétisme maximum permettant la purification électro-magnétique sans pertes comme il sera exposé ci-après.

   Dans le cas où la réduction est poussée partiellement jusqu'au stade Fe o,le   Fe304   étant à haute indice de magnétisme et associé au.Fe O,il n'y a pas de perte à la séparation électro-magnétique telle que décrite ci-après. 



   Sous eau, la magnétite brute éteinte est broyée à un degré de finesse variable suivant l'hétérogénéité originelle du minerai.Ensuite au moyen d'un dispositif électro-magnétique par voie humide,la magnétite ou le complexe magnétique Fe3O4 et Fe 0 est séparée de sa gangue et est recueillie sous forme de boue qu'il suffit ensuite de sécher par un dispositif connu approprié pour obtenir l'oxyde de fer salin magnétique en poudre,à un haut degré de pureté. 



   Cet oxyde propre aux différents emplois connus de la magnétite constitue en outre une matière première sidérurgique remarquable,qui, dans de nombreux cas,peut 

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 même servir à l'élaboration directe de l'acier au four électrique.

Claims (1)

1. RESUME L'invention a pour objet un procédé d'enrichissement des minerais de fer caractérisé par la combinaison des moyens ci-après mis en oeuvre successivement: I ) le minerai brut ou préalablement enrichi par un procédé mécanique ou hydro-mécanique est granulé à un calibre inférieur à 10 ou 12 millimètres; 2 ) Le minerai préparé selon I est grillé ou calciné dans un four rotatif à chauffage méthodique,garni intérieurement d'un briquetage réfractaire,de préférence muni d'un dispositif de brassage; 3 ) dans le four selon 2 ,le minerai, d'abord chauffé en milieu exydant ou suroxydant,l'est ensuite en atmosphère réductrice,un excès de réducteur permettant, si désiré, une réduction partielle du fer à l'état de peroxyde de fer ;

   40) la matière incandescente produite en 3 est distribuée par un dispositif étanche dans un appareil extincteur; 5 ) la magnétite brute ou le complexe magnétique composé de Fe304et Fe 0 éteint,obtenu par le dispositif de 4 , est pulvérisé sous eau,purifiée par un dispositif électromagnétique par voie humide, puis séchée; <Desc/Clms Page number 7> 6 ) La magnétite brute ou le complexe magnétique composé de Fe304et Fe 0 obtenu en 5 constitue, outre un oxyde propre pour lemplois qui lui sont connus, une matière première sidérurgique de haute qualité.

   Monsieur le Ministre, J'ai l'honneur de vous faire savoir .qu'en qualité de mandataire de MonsieurPAUL, Roger-Antoine- Eugène-Charles, demeurant à. Rouen(Seine inférieure),,j'ai, en date du 19 avril 1945 déposé une demande de brevet immatriculée numéro 355,256 En relisant le texte du brevet ci-dessus mentionné), je m'ppergois d'une erreur de frappe qu'il est important de rectifier, car elle équivaut à un contre-sens scientifique .

   Dans le "résumé" à la dernière ligne du 3 , on a écrit "péroxyde de fer" au lieu de protoxyde de fer", Il n'est pas douteux qu'il s'agit d'une simple erreur de frappe puisque la formule en réduction obtenue est donnée dans la description et qu'il s'agit bien de protoxyde et non dé peroxyde de fer.

   Je vous serais reconnaissant de bien vouloir joindre la présente au dossier du dit brevet pour servir comme de droit et d'autoriser la délivrance d'une copie de la présente lettre avère toute demande de copie du brevet.

   Je joins à la présente 15 francs en timbres fiscaux en acquit de la taxe de régularisation. Je vous prie de croire Monsieur le EMI8.1 Mmistre, à mes sentiments de haute consldiration.