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Publication number: BE460935A
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Description


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    PERFECTIONNEMENTS   A LA   FABRICATION     DE   
 EMI1.1 
 CORPS 1L1Gùl#Tlqlms. 



   L'invention se rapporte à la fabrication de corps magné- tiques obtenus d'alliages renfermant principalement du fer et du cobalt, et elle concerne surtout la fabrication de diaphragmes pour instruments   électro-acoustiques,   quoiqu'elle soit aussi applicable à la fabrication de pièces polaires ou autres éléments magnétiques        où   il est avantageux d'utiliser des alliages de fer et de cobalt. 



   Des alliages de fer et de cobalt, particulièrement ceux ayant   50 %   de fer et 50 % de cobalt, sont connus pour présenter des      qualités magnétiques satisfaisantes dans les cas indiqués, mais ces alliages sont cassants et ne peuvent servir à,former des objets suf- fisa,mment petits, ni ne peuvent fournir par   laminage   ou poinçonnage des feuilles minces.

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 on a cherché à introduire de faibles proportions ue vana- dium ou de manganèse pour accroître la ductilité, et la maniabilité ae ces alliages, mais ces additions n'améliore pas les caractéristi- ques magnétiques pour les buts envisagés, et un des objets ae l'in- vention est de réaliser un procédé qui permette des alliages   de   fer et de cobalt pouvant servir à construire des dispositifs magnétiques sans incorporer des ingrédients en vue d'améoiorer la ductilité.. 



   La présente invention envisage la fabrication directe d'ob- jets en comprimant une masse concassée de l'alliage,ou des éléments constitutifs ae celui-ci, puis en traitant cette masse à chaud, sans provoquer de fusion, par un procédé de grillage afin que la masse constitue un ensemble le plus complet possible. 



   L'alliage peut contenir entre 30 % et 70 % de fer, et en- tre   70 %   et 30 % de cobalt. Un petit pourcentage de manganèse, de vanadium, de   silidum   ou de carbone peut être prévu, mais aoit   ëtre   Iras limité. Par exemple le manganèse ne peut dépasser   0,75     %,   le vanadium 2,75%, le   silicium. 0,2'%,   et le carbone 0,8   %.   



   Un alliage type qui donne   autres   hautes caractéristiques magnétiques comprend :  47,5 %   de cobalt,   49,5   % de fer; et 3 %   .d'au-   tres substances. 



   Des poudres de cobalt et   ae   fer ayant des grains de   dimen-   aions convenables et dans les proportions ci-dessus mentionnées, peu- vent être mélangées intimement dans un tambour à billes péndant un temps suffisant pour obtenir un mélange intime. Pour en former des objets, des pressions variant de   1.600   kg à   16.000   kg par cm2 peuvent être utilises, mais pour de petits objets, une pression de   3.000   kg par cm2 donne des   résultats,satisfaisants.   Une rangée de température peut être établie pour le procédé de grillage, mais pour les petits objets particulièrement envisagés, une température de 1130  centigra- des pendant une durée de quatre heures dans une atmosphère contrôlée obtenue avec du gaz   déclairage;

       de.l'hydrogène   ou de l'ammoniac, se trouve être satisfaisante. 



   Pour produire dans les spécimens grillés une densité s'ap- 

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   prêchant   très fortement de celle de bandes d'alliage fer-cobalt ob- tenus par laminage à froid, et de même composition que celle mention- née précédemment, les objets peuvent être soumis à une réduction par un forgeage ou un battage à froid. Alternativement, les objets peu- vent subir un forgeage à chaud pour obtenir les mêmes résultats. Par exemple, des objets chauffés à 830  ou   8500   centigrades et réduits en épaisseur à   20   % par forgeage, ont une densité très équivalente à cel- le de ruban laminé   à.froid   et de même composition.

   Alternativement, une densité accrue est obtenue dans des métaux compacts grillés, en . effectuant l'opération de compression dans une matière chauffée à une température comprise entre 400 et   8000   centigrades, et en appliquant une pression de   1.600   à 5,000 kg par   cas.   



   Suivant le volume et la section de l'objet travaillé, grilla et comprimé, le traitement à chaud peut être appliqué pour obtenir les propriétés magnétiques voulues. Des objets forgés à chaud et à froid étaient traités par la chaleur à une température comprise entre 850 et 940Á centigrades, et étaient maintenus à   cette/température   pendant un temps d'environ cinq minutes, puis étaient rapidement refroidis dans de l'eau froide ou de l'eau salée et glacée.

   Ce traitement par- ticulier peut être répété plusieurs fois pour réaliser une structure convenable permettant d'atteindre les caractéristiques magnétiques les plus hautes.   Àprès   ce refroidissement, l'objet peut être recuit en le chauffant à une température comprise entre 780 et 8100 centigra- des, et enfin refroidit   graduellement.   Si cela est nécessaire, ce traitement peut être réalisé dans des fours pourvus d'atmosphères pro-   tectrices.   



   Pour amplifier les propriétés magnétiques obtenues par le traitement à chaud normal mentionné ci-dessus, la matière peut être traitée à chaud dans un champ   magnétiaue,   de sorte que la perméabili- té maximum peut être accrue et la perméabilité initiale réduite. Le traitement à chaud thermo-magnétique peut être obtenu en chauffant l'objet à une température comprise entre 780 et 810  centigrades, et le refroidissement a lieu dans un champ magnétisant de 50   c.p.s.   de- 

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      valeur   exterminée   en faisant passer un courant convenable à travers l'enroulement isolé.

   Le courant est maintenu à une constante HRMS pendant le cycle de refroidissement complet.' Le champ magnétisant est appliqué en chaque point dans la même direction que celle du champ'qui sera appliqué pendant le fonctionnement magnétique de l'ob- jet. 



     A   titre   d'exemple,   cn a trouvé, dans le cas de petits ob- jets, que la valeur la meilleure pour améliorer'cette perméabilité magnétique était obtenue   quand   un charnp magnétisant   ae   HMS- 5,5. 



   Gilberts / c.m à 50 c.p.s. est appliqué. Un avantage ce cette forme de traitement est son application à des spécimens ayant des dimensions et des formes qui ne conviennent pas pour créer une haute perméabili- té par le refroidissement rapide normal. 



   Il est évident qu'au lieu de mélanger des poudres séparées, des lingots de cobalt et de fer peuvent être d'abord préparés, puis convertis en poudre, et la poudre d'alliage est ensuite traitée comme cela a été mentionné ci-dessus. 



   Les objets obtenus par le procédé décrit peuvent être tra- vaillés ou formés, puis après être soumis au traitement à chaud pour améliorer leurs caractéristiques magnétiques ou pour neutraliser cer- pressés   ains   efforts de tension. Les objets en poudre peuvent être travail- lés avant d'être grillés afin de faciliter la production de ces ob- jets. 



   On peut fabriquer économiquement par le procédé décrit des diaphragmes acoustiques pour des appareils téléphoniques, puisque le laminage au ruban et le procédé d'estampage qui a lieu par la suite, avec ses déchets de matière qui en résultent, peuvent être éléminés.

Claims

R E S U M E L'invention se rapporte à la fabrication d'objets magnéti- ques composés d'un alliage comprenant de 30 % à 70 % de fer et de 70 % à 30 ; de cobalt, cet alliage étant obtenu en mélangeant au fer <Desc/Clms Page number 5> et du cobalt réduit en poudre dans les' proportions voulues, puis en le comprimant à la forme désirée et en le soumettant à un procédé de grillage.

L'objet magnétique peut par exemple é'tre obtenu d'un allia- ge d'environ 50 % de fer et 50 % de cobalt, en mélangeant ces matiè- res réduites en poudre dans les proportions voulues ; puis en les pressant pour leur donner la forme déairée et en les soumettant en- fin à un procédé de grillage.

Par exemple : un diaphragme magnétique p'eut être ainsi formé pour un transducteur électro-acoustique en pressant à la forme voulue une masse réduite en poudre de l'alliage ou des éléments de ' celui-ci, en les grillant, et en les traitant de manière à accroitre la densité.