JPS59157201A - 亜鉛−アルミニウム合金粉末の成形体の製造方法 - Google Patents
亜鉛−アルミニウム合金粉末の成形体の製造方法Info
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- JPS59157201A JPS59157201A JP58020874A JP2087483A JPS59157201A JP S59157201 A JPS59157201 A JP S59157201A JP 58020874 A JP58020874 A JP 58020874A JP 2087483 A JP2087483 A JP 2087483A JP S59157201 A JPS59157201 A JP S59157201A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は亜鉛−アルミニウム合金粉末の成形体の製造方
法に関１〜、さらに詳しくは、Ｚｎ−２２Ａ１合金粉末
を圧縮成形するに当シ、予め該合金粉末に所定の熱処理
を施すことによって、小さい成形圧力で大きな延性を有
する成形体を簡単に製造する方法に関するものである。
法に関１〜、さらに詳しくは、Ｚｎ−２２Ａ１合金粉末
を圧縮成形するに当シ、予め該合金粉末に所定の熱処理
を施すことによって、小さい成形圧力で大きな延性を有
する成形体を簡単に製造する方法に関するものである。
金属材料の中には、所定の温度及びひずみ速度で変形さ
せると加工しやすくなり、かつ伸びが著しく増大するよ
うな材料があシ、通常超塑性材料と呼ばれている。この
ような超塑性材料としては、例えばＺｎ−２，２Ａ’ｘ
合金、Ｔｉ−５Ａ１−４Ｖ合金、Ｎ１基合金などが一般
に知られている。
せると加工しやすくなり、かつ伸びが著しく増大するよ
うな材料があシ、通常超塑性材料と呼ばれている。この
ような超塑性材料としては、例えばＺｎ−２，２Ａ’ｘ
合金、Ｔｉ−５Ａ１−４Ｖ合金、Ｎ１基合金などが一般
に知られている。
前記の超塑性材料においては、これを成形加工する場合
、加工に必要な力は小さくてもよいので、他の材料を用
いる場合に比べて装置は小型のものでよく、また伸びが
大きいことによシ成形限が向上して、複雑形状の槽品を
少ない工程で成形しうるなどの利点がある。
、加工に必要な力は小さくてもよいので、他の材料を用
いる場合に比べて装置は小型のものでよく、また伸びが
大きいことによシ成形限が向上して、複雑形状の槽品を
少ない工程で成形しうるなどの利点がある。
ところで、超塑性材料の形態としては、固体状の溶解材
、すなわち溶解した溶湯を鋳造して凝固・させたのち、
これに圧延や押出加工などを施して密度をほぼ１００％
対真密度の状態すてしたものの（はとんどで必って、粉
体の場合は極めて丑ねである。
、すなわち溶解した溶湯を鋳造して凝固・させたのち、
これに圧延や押出加工などを施して密度をほぼ１００％
対真密度の状態すてしたものの（はとんどで必って、粉
体の場合は極めて丑ねである。
しかし、一般に成形加工用の涼判料として粉体を用いれ
ば、材料歩留りが向上して省資源化の点で有利であり、
丑だ溶解材に比べて成形が容易であるなどの利点がある
ため、粉体にするのが望捷しい。
ば、材料歩留りが向上して省資源化の点で有利であり、
丑だ溶解材に比べて成形が容易であるなどの利点がある
ため、粉体にするのが望捷しい。
シタ力つて、本発明者ら１叡これまテＺｎ−２２Ａ１合
金粉末の粉末成形、接合、塑性加工など・＼の応用を目
的として研究を重ねてきたが、先に純Ｊコｑ ９９．９
９％以上のＺｎと９９．９ ％以上のＡＩを用い、その
重量配合比が７８：２２となるように混合したのち、５
９０〜６１０℃の温度で溶解し、次いで５８０〜５９０
℃の温度で空気噴霧することＣてよ−）テ、４４．ａ
ｍ、ｊ以下ノね径（１’０〜’２０ μｍ ）粒径のも
のが全体の７０％程度を占める）を有する合金粉末が得
られ、この合金粉末に対して第１表に示すような多数の
工程を施すことにより、最大で４４０％の伸びを有する
成形体が得られることを見出した。
金粉末の粉末成形、接合、塑性加工など・＼の応用を目
的として研究を重ねてきたが、先に純Ｊコｑ ９９．９
９％以上のＺｎと９９．９ ％以上のＡＩを用い、その
重量配合比が７８：２２となるように混合したのち、５
９０〜６１０℃の温度で溶解し、次いで５８０〜５９０
℃の温度で空気噴霧することＣてよ−）テ、４４．ａ
ｍ、ｊ以下ノね径（１’０〜’２０ μｍ ）粒径のも
のが全体の７０％程度を占める）を有する合金粉末が得
られ、この合金粉末に対して第１表に示すような多数の
工程を施すことにより、最大で４４０％の伸びを有する
成形体が得られることを見出した。
第 １ 表
しかしながら、この方法においては、第１表の工程（３
）の状態、すなわち焼結体の状態では伸びの最大値（は
８％に過ぎず、満足しうる伸びを得るためには（３）の
焼結工程以後、多数の工程を経ねばならないという欠点
があった。他方＊ Ｆｅ ” ＠’、’１粉末につい
ても、その最終製品が超塑性を示すものとなるととにつ
いては既に知られているが（特公昭５４−２８８２６号
公報）、この場合も粉末を圧縮成形した圧粉体及びこれ
を焼結１〜だ焼結体の状態では、伸びは不十分であり、
満足しうる伸びを得るためには、焼結体にさらに再加圧
−や熱処理などのいくつかの後工程を施す必要がある。
）の状態、すなわち焼結体の状態では伸びの最大値（は
８％に過ぎず、満足しうる伸びを得るためには（３）の
焼結工程以後、多数の工程を経ねばならないという欠点
があった。他方＊ Ｆｅ ” ＠’、’１粉末につい
ても、その最終製品が超塑性を示すものとなるととにつ
いては既に知られているが（特公昭５４−２８８２６号
公報）、この場合も粉末を圧縮成形した圧粉体及びこれ
を焼結１〜だ焼結体の状態では、伸びは不十分であり、
満足しうる伸びを得るためには、焼結体にさらに再加圧
−や熱処理などのいくつかの後工程を施す必要がある。
このように、多数の工程を経て得られた成形体が、最終
的に超塑性を示すものであってもあ捷り意義がなく、粉
末の圧縮成形の過程において、成形圧力が小さくてすみ
、かつ延性の太きいものでなければ、成形装置の容量軽
減や成形工程の省略に結びつかない。
的に超塑性を示すものであってもあ捷り意義がなく、粉
末の圧縮成形の過程において、成形圧力が小さくてすみ
、かつ延性の太きいものでなければ、成形装置の容量軽
減や成形工程の省略に結びつかない。
本発明者らは、このような事情に鑑み、Ｚｎ−２２Ａ１
合金粉末を用い、小さい成形圧力で太き外延性を有する
成形体を簡単に製造する方法を提供すべくさらに研究を
続けた結果、Ｚｎ−２２Ａ１ 合金粉末を圧縮成形す
る際に、ある粒径以下の該合金粉末を用い、これに予め
所定の熱処理を施して結晶を粒状化し、かつ微細化する
ととによってその目的を達成しうろことを見出し、この
知見に基づいて本発明を完成するに至った。
合金粉末を用い、小さい成形圧力で太き外延性を有する
成形体を簡単に製造する方法を提供すべくさらに研究を
続けた結果、Ｚｎ−２２Ａ１ 合金粉末を圧縮成形す
る際に、ある粒径以下の該合金粉末を用い、これに予め
所定の熱処理を施して結晶を粒状化し、かつ微細化する
ととによってその目的を達成しうろことを見出し、この
知見に基づいて本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、（イ）不活性ガス雰囲気下、４４
μｍ （３５０メツシユ ）以下の粒径を有するＺｎ−
２２Ａ１合金粉末を、２７０〜４．５０℃の温度に加熱
したのち急冷する工程、及び（ロ）密閉金型内において
、前記工程で得られた熱処理合金粉末を圧縮成形する工
程を行うことを特徴とするＺｎ−２２Ａ１合金粉末の成
形体の製造方法、及び前記の（イ）、（ロ）工程に刃口
えて（・り真空若しくは不活性カス雰囲気下、（イ１．
＋ｌコ）審七年（２）工程で得られた成形体を２００
〜２５０℃ の温度で焼結する工程を行うことを特とす
るＺｎ−２２ＡＩ合金粉末の成形体の製造方法提供する
ものである。
μｍ （３５０メツシユ ）以下の粒径を有するＺｎ−
２２Ａ１合金粉末を、２７０〜４．５０℃の温度に加熱
したのち急冷する工程、及び（ロ）密閉金型内において
、前記工程で得られた熱処理合金粉末を圧縮成形する工
程を行うことを特徴とするＺｎ−２２Ａ１合金粉末の成
形体の製造方法、及び前記の（イ）、（ロ）工程に刃口
えて（・り真空若しくは不活性カス雰囲気下、（イ１．
＋ｌコ）審七年（２）工程で得られた成形体を２００
〜２５０℃ の温度で焼結する工程を行うことを特とす
るＺｎ−２２ＡＩ合金粉末の成形体の製造方法提供する
ものである。
本発明方法の（イ）工程において用いるＺｎ−２２ＡＩ
合金粉末は、前記したような空気噴霧法によシ製造され
たものであって、その粒径が４４μｍ（３’５０ノソシ
ュ）以１・のものである。
合金粉末は、前記したような空気噴霧法によシ製造され
たものであって、その粒径が４４μｍ（３’５０ノソシ
ュ）以１・のものである。
木兄１クヨの（イ）工程においては、前記のＺｎ−２２
Ａ１合金粉末を、例えば窒素ガスやアルゴンガスなどの
不活性カス雰囲気下で２７０〜４５０℃、好脣じくは３
００〜４００ ℃、さらに好ましくは３５０〜３８０℃
の温度に加熱したのち、好ましくは氷水中に浸漬するな
どして急冷する。加熱時間は０．５〜１．５時間で十分
である。この操作によって該合金粉末の結晶は粒状化し
、かつ微細化する。また氷水中に浸漬して急冷する場合
１粒子表面の酸化が危惧されるが、これは実施例に示さ
れるように全く支障が々い。
Ａ１合金粉末を、例えば窒素ガスやアルゴンガスなどの
不活性カス雰囲気下で２７０〜４５０℃、好脣じくは３
００〜４００ ℃、さらに好ましくは３５０〜３８０℃
の温度に加熱したのち、好ましくは氷水中に浸漬するな
どして急冷する。加熱時間は０．５〜１．５時間で十分
である。この操作によって該合金粉末の結晶は粒状化し
、かつ微細化する。また氷水中に浸漬して急冷する場合
１粒子表面の酸化が危惧されるが、これは実施例に示さ
れるように全く支障が々い。
次に本発明の（ロ）工程においては、このように熱処理
された合金粉末を、密閉金型内において好捷しくは４０
〜１２０ Ｋｇ ｆ ／ ｍｍ２の成形圧力で圧縮成形
する。この成形圧力は４０ ％ ｆ ／ Ｍ２程度でも
成形体の密度がほぼ１００％対真密度となって十分であ
る。
された合金粉末を、密閉金型内において好捷しくは４０
〜１２０ Ｋｇ ｆ ／ ｍｍ２の成形圧力で圧縮成形
する。この成形圧力は４０ ％ ｆ ／ Ｍ２程度でも
成形体の密度がほぼ１００％対真密度となって十分であ
る。
このように、（イ）及び（ロ）工程を経て得られた成形
体は、十分に満足しうる伸びを有しているが、さらに目
的によっては（・→工程を経ることによって焼結体とす
ることもできる。
体は、十分に満足しうる伸びを有しているが、さらに目
的によっては（・→工程を経ることによって焼結体とす
ることもできる。
この（・９工程においては、真空下若しくはアルコンガ
スなどの不活性ガス雰囲気下に、前記の（ロ）工程で得
られた成形体を２００〜２５０ ℃の温度で焼結する
。この温度が２００℃未満では焼結による拡散が促進さ
れず、また２５０℃を超えると金属組織が層状化するの
で好ましくない。焼結時間は０．５〜１．５時間で十分
である。この時間があ捷り長くなると焼結体の密度の低
下や結晶粒径の粗大化をもたらす原因となって好ましく
ない。
スなどの不活性ガス雰囲気下に、前記の（ロ）工程で得
られた成形体を２００〜２５０ ℃の温度で焼結する
。この温度が２００℃未満では焼結による拡散が促進さ
れず、また２５０℃を超えると金属組織が層状化するの
で好ましくない。焼結時間は０．５〜１．５時間で十分
である。この時間があ捷り長くなると焼結体の密度の低
下や結晶粒径の粗大化をもたらす原因となって好ましく
ない。
さらに、との（−１工程以後に、密閉金型内での再加圧
上例えば３５０〜３８０ ℃の温度で加熱後に氷水中で
急冷するという操作などを繰シ返せば、よシ一層超塑性
的となるが、実用上は前記の（イ）及び（ロ）、若しく
は（イ）、仲）及び（）Ｊの工程のみで十分である。ま
た、成形体が最終的に製品となシ、超塑性的よ）もむし
ろ強度を必要とする場合には、成形体を例えば３５０〜
３８０ ℃の温度で加熱を行ったのち、徐冷操作を・
行って組織を層状化すれば、その目的を達成することが
できる。
上例えば３５０〜３８０ ℃の温度で加熱後に氷水中で
急冷するという操作などを繰シ返せば、よシ一層超塑性
的となるが、実用上は前記の（イ）及び（ロ）、若しく
は（イ）、仲）及び（）Ｊの工程のみで十分である。ま
た、成形体が最終的に製品となシ、超塑性的よ）もむし
ろ強度を必要とする場合には、成形体を例えば３５０〜
３８０ ℃の温度で加熱を行ったのち、徐冷操作を・
行って組織を層状化すれば、その目的を達成することが
できる。
なお、結晶組織を微細化するだめの手段として、アルコ
ンガス々どの不活性ガス雰囲気中で１例えば高速回転し
ている円板上に合金の溶湯を落下させて粉末状とし、こ
れを急冷する、いわゆる超急冷凝固粉末を製造する方法
が知られている。しかしながら、この場合には溶湯の温
度が高く、装置が複雑である」二に、厳密な作業条件が
必要とされる。
ンガス々どの不活性ガス雰囲気中で１例えば高速回転し
ている円板上に合金の溶湯を落下させて粉末状とし、こ
れを急冷する、いわゆる超急冷凝固粉末を製造する方法
が知られている。しかしながら、この場合には溶湯の温
度が高く、装置が複雑である」二に、厳密な作業条件が
必要とされる。
これに対し、本発明方法によれば、通常のＺｎ−２２，
Ａ １合金粉末を２７０〜４５０ ℃に加熱し、次いで
氷水などの中で急冷するだけでよいので、作業条件が大
幅に緩和されるという利点がある。
Ａ １合金粉末を２７０〜４５０ ℃に加熱し、次いで
氷水などの中で急冷するだけでよいので、作業条件が大
幅に緩和されるという利点がある。
次に実施例によって本発明をさらに詳細に説明する。
実施例１
４４μｍ以下の粒径を有するＺｎ−２２Ａ１合金粉末を
アルゴンガス雰囲気中で３８０℃、０，５時間加熱した
のち、氷水中に浸漬して急冷しだ。この処理により合金
粉末の結晶組織が微細化する。すなわち、添附図面の第
１図は、処理を施す前の合金粉末の顕微鏡写真拡大図で
あり、第２図はそれに上記の処理を施した後の顕微鏡写
真拡大図である力Ｓ。
アルゴンガス雰囲気中で３８０℃、０，５時間加熱した
のち、氷水中に浸漬して急冷しだ。この処理により合金
粉末の結晶組織が微細化する。すなわち、添附図面の第
１図は、処理を施す前の合金粉末の顕微鏡写真拡大図で
あり、第２図はそれに上記の処理を施した後の顕微鏡写
真拡大図である力Ｓ。
これらを比べれば上記の処理によって合金粉末の結晶組
織が微細化したことが分る。
織が微細化したことが分る。
次に、とのようにして処理した合金粉末を真空乾燥した
のち、密閉型金型を用い、成形圧力６０Ｋｑｆ７’ｍｍ
２で圧縮成形した。得られた成形体について温度２５０
℃、ひずみ速度７ Ｘ １０−２／ ｓｅｃの条件下で
引張試験を行った結果（実線）を第３図に示す。なお、
比較のために上記の処理を施さ々い合金粉末を同じ条件
下で圧縮成形し、引張試験した結果（破線）を併記した
。
のち、密閉型金型を用い、成形圧力６０Ｋｑｆ７’ｍｍ
２で圧縮成形した。得られた成形体について温度２５０
℃、ひずみ速度７ Ｘ １０−２／ ｓｅｃの条件下で
引張試験を行った結果（実線）を第３図に示す。なお、
比較のために上記の処理を施さ々い合金粉末を同じ条件
下で圧縮成形し、引張試験した結果（破線）を併記した
。
また、同じ処理を施した合金粉末及び未処理の合金粉末
を用い成形圧力１００ Ｋｇｆ ７ｍｍ ２ で圧縮成
形したものについて、同様に引張試験を行った結果を第
４図に示す。図中の実線は処理を施しだもの、破線は未
処理のものである。
を用い成形圧力１００ Ｋｇｆ ７ｍｍ ２ で圧縮成
形したものについて、同様に引張試験を行った結果を第
４図に示す。図中の実線は処理を施しだもの、破線は未
処理のものである。
これらの図から明らかなように、熱処理を施した合金粉
末からの成形体の変形抵抗は、熱処理を施さないものか
らの成形体のほぼ１／２に低下し。
末からの成形体の変形抵抗は、熱処理を施さないものか
らの成形体のほぼ１／２に低下し。
伸びは：３倍以上になる。
実施例２
実施例Ｊて得た各成形体のそｒｔぞれＶＣついて、真空
雰囲気中、２１０℃で０．５時間の焼結処理を右つプと
。
雰囲気中、２１０℃で０．５時間の焼結処理を右つプと
。
得られた焼結体について、’、を流側１と同様の引張試
験を行い、成形圧力６０ Ｋ９ｆ／’刷２のものの結果
を第５図に、゛また成形圧力１００に７ｆ ／／ｍ、
２のものの結果を第６図にそれぞれ示しだ。各図中実線
は熱処理を施した合金粉末の場合、破線は熱処理を施さ
ない合金粉末の場合をそれぞれ示す。
験を行い、成形圧力６０ Ｋ９ｆ／’刷２のものの結果
を第５図に、゛また成形圧力１００に７ｆ ／／ｍ、
２のものの結果を第６図にそれぞれ示しだ。各図中実線
は熱処理を施した合金粉末の場合、破線は熱処理を施さ
ない合金粉末の場合をそれぞれ示す。
これらの図から明らか庁ように、焼結体の伸ひは実施例
１の非焼結体の伸びよυも増大１−でいる。
１の非焼結体の伸びよυも増大１−でいる。
丑だ熱処理を施した合金粉末からの焼結体の変形抵抗は
５熱処理を施さない合金粉末刀）らの焼結体のほぼ】／
２ であり、伸びは著しく増大している。
５熱処理を施さない合金粉末刀）らの焼結体のほぼ】／
２ であり、伸びは著しく増大している。
第１図はＺｎ−２２Ａ］−合金粉末の結晶Ｍｌ旅の顕微
鏡写真拡大図、第２図はそれを熱処１ｔυし／ζものに
示すクラブ、第５図と第６図とは実施例２及び１ぞ−の
比較例の引張試、験の結果を示すグラフである１ミ！侍
許出願人 工業技術院長 石 坂 誠 −指定代理人
工業技術院九州五業技Ｍ杯’＄’、ｊ％、’＆１林
７頁 （、クー：：□′１．・′ハ、。 （官 庁 手 続） 手 続 補 正 書 昭和５９年 ４月 ３日 】、事件の表示 昭和 ５８年 特許願 第０２０８７４号３、補正を
する者 事件との関係 特許出願人 東京都千代田区霞が関１丁目３番１号 （１１４）工業技術院長 川 １）裕 部４、指定代
理人 佐賀県鳥栖市宿町字野々下８０７番地１８、補正の内容 （１）明細書第６ページ、下から２行目記載の「合金粉
末は、前記したような空気噴霧法により」を「合金粉末
は、前記したような空気噴霧法、もしくはガス噴籾法に
より」に訂正しまず。 （２）明細書第９ページ、下から４行目記載の「４４門
以下の粒径を有するＺｎ−２２ＡＩ合金粉末」を「空気
噴霧法で製造した４４ｐｍ以下の粒径を有するＺｎ−２
２人１合金粉末」に訂正しまず。 （３）明細書第１１ページ、下から３行目の行の後に次
の文を挿入します。 「実施例 ３ アルゴンガス噴霞法で製造した２５門以下の粒径な有す
るＺｎ−２２ＡＩ合金粉末を、実施例１と同じ条件で熱
処理を施した後に実施例１と同じく成形圧力６０Ｋｇｆ
／ｍｍと１００ Ｋｇｆ／−で圧縮成形した。得られな
成形体について、実施例１．実施例２と同様に温度２５
０℃、ひずみ速度７ Ｘ １０／ ｓｅｅの条件下て引
張試験を行った。成形圧力６０Ｋｇｆ／−のものの結果
を第７図に、また成形圧力］００ Ｋ ｇｆ／ ｍｎｒ
のものの結果を第８図に示した。各図中実線は熱処理を
施した合金粉末の場合であり、破線は熱処理を施さない
合金粉末の場合をそれぞれ示す。 これらの図から明らかなように、熱処理を施１７た合金
粉末からの成形体の変形抵抗は、熱処理を施さないもの
からの成形体の１７２近く低下し、伸びは格段に増大し
ている。 実施例 ４ 実施例３て得た各成形体のそれぞバについて、実施例２
と同しく真空雰囲気中、２１０℃で０５時間の焼結処理
を行った。 得られた焼結体について、実施例１〜実施例３と同様の
引張試験を行い、成形圧力８０Ｋｇｆ／ｍＩ＋＋のもの
の結果を第９図に、また成形圧力１００ ＫｇＥ／−の
ものの結果を第１０図に示した。各図中実線は熱処理を
施した合金粉末の場合２破線は熱処理を施さない合金粉
末の場合をそれぞれ示す。 これらの図から明らかなように、熱処理を施した合金粉
末からの焼結体の変形抵抗は、熱処理を施さない合金粉
末からの焼結体のそれに比へて低下しており、また伸び
は著しく増大しており、熱処理の有効性が顕著に認めら
れる。」 （４）明細書第１２ページ、上から５行目記載の１比較
例の引張試験の結果を示すグラフである。」を「比較例
の引張試験の結果を示すグラフ２」に訂正し、更にこれ
以後に次の文を追加します。 ［第７図と第８図は実施例３及びその比較例の引張試験
の結果を示すグラフ、第９図と第１０図は実施例４及び
その比較例の引張試験の結果を示すグラフである。」
鏡写真拡大図、第２図はそれを熱処１ｔυし／ζものに
示すクラブ、第５図と第６図とは実施例２及び１ぞ−の
比較例の引張試、験の結果を示すグラフである１ミ！侍
許出願人 工業技術院長 石 坂 誠 −指定代理人
工業技術院九州五業技Ｍ杯’＄’、ｊ％、’＆１林
７頁 （、クー：：□′１．・′ハ、。 （官 庁 手 続） 手 続 補 正 書 昭和５９年 ４月 ３日 】、事件の表示 昭和 ５８年 特許願 第０２０８７４号３、補正を
する者 事件との関係 特許出願人 東京都千代田区霞が関１丁目３番１号 （１１４）工業技術院長 川 １）裕 部４、指定代
理人 佐賀県鳥栖市宿町字野々下８０７番地１８、補正の内容 （１）明細書第６ページ、下から２行目記載の「合金粉
末は、前記したような空気噴霧法により」を「合金粉末
は、前記したような空気噴霧法、もしくはガス噴籾法に
より」に訂正しまず。 （２）明細書第９ページ、下から４行目記載の「４４門
以下の粒径を有するＺｎ−２２ＡＩ合金粉末」を「空気
噴霧法で製造した４４ｐｍ以下の粒径を有するＺｎ−２
２人１合金粉末」に訂正しまず。 （３）明細書第１１ページ、下から３行目の行の後に次
の文を挿入します。 「実施例 ３ アルゴンガス噴霞法で製造した２５門以下の粒径な有す
るＺｎ−２２ＡＩ合金粉末を、実施例１と同じ条件で熱
処理を施した後に実施例１と同じく成形圧力６０Ｋｇｆ
／ｍｍと１００ Ｋｇｆ／−で圧縮成形した。得られな
成形体について、実施例１．実施例２と同様に温度２５
０℃、ひずみ速度７ Ｘ １０／ ｓｅｅの条件下て引
張試験を行った。成形圧力６０Ｋｇｆ／−のものの結果
を第７図に、また成形圧力］００ Ｋ ｇｆ／ ｍｎｒ
のものの結果を第８図に示した。各図中実線は熱処理を
施した合金粉末の場合であり、破線は熱処理を施さない
合金粉末の場合をそれぞれ示す。 これらの図から明らかなように、熱処理を施１７た合金
粉末からの成形体の変形抵抗は、熱処理を施さないもの
からの成形体の１７２近く低下し、伸びは格段に増大し
ている。 実施例 ４ 実施例３て得た各成形体のそれぞバについて、実施例２
と同しく真空雰囲気中、２１０℃で０５時間の焼結処理
を行った。 得られた焼結体について、実施例１〜実施例３と同様の
引張試験を行い、成形圧力８０Ｋｇｆ／ｍＩ＋＋のもの
の結果を第９図に、また成形圧力１００ ＫｇＥ／−の
ものの結果を第１０図に示した。各図中実線は熱処理を
施した合金粉末の場合２破線は熱処理を施さない合金粉
末の場合をそれぞれ示す。 これらの図から明らかなように、熱処理を施した合金粉
末からの焼結体の変形抵抗は、熱処理を施さない合金粉
末からの焼結体のそれに比へて低下しており、また伸び
は著しく増大しており、熱処理の有効性が顕著に認めら
れる。」 （４）明細書第１２ページ、上から５行目記載の１比較
例の引張試験の結果を示すグラフである。」を「比較例
の引張試験の結果を示すグラフ２」に訂正し、更にこれ
以後に次の文を追加します。 ［第７図と第８図は実施例３及びその比較例の引張試験
の結果を示すグラフ、第９図と第１０図は実施例４及び
その比較例の引張試験の結果を示すグラフである。」
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ （イ）不活性ガス雰囲気下、４４μ；Ｉｎ（３５０
メソシユ）以下の粒径を有するＺｎ−２２ＡＩ合金粉末
を、２７０〜４５０ ℃の温度に刃口熱したのち急冷す
る工程、及び（ロ）密閉金型内において、前記工程で得
られた熱処理合金粉末を圧縮成形する工程から成ること
を特徴とするＺｎ−２２Ａ１合金粉末の成形体の製造方
法。 ２ （イ）不活性カス雰囲気下、４４μｍ （３５０メ
ツシユ）以下の粒径を有するＺｎ−２２Ａ１合金粉末を
、２７０〜４５０℃の温度に加熱したのち急冷する工程
、（ロ）密閉金型内（でおいて、前記工程で得られた熱
処理合金粉末を圧縮成形する工程、及び（・り真空若し
くはアルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気下、（ロ）工
程で得られた成形体を２００〜２５０ ℃の温度で焼
結する工程から成ることを特徴とするＺｎ−２２ＡＩ合
金粉末の成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58020874A JPS59157201A (ja) | 1983-02-10 | 1983-02-10 | 亜鉛−アルミニウム合金粉末の成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58020874A JPS59157201A (ja) | 1983-02-10 | 1983-02-10 | 亜鉛−アルミニウム合金粉末の成形体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59157201A true JPS59157201A (ja) | 1984-09-06 |
| JPH0257121B2 JPH0257121B2 (ja) | 1990-12-04 |
Family
ID=12039318
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58020874A Granted JPS59157201A (ja) | 1983-02-10 | 1983-02-10 | 亜鉛−アルミニウム合金粉末の成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59157201A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6144107A (ja) * | 1984-08-07 | 1986-03-03 | Seiko Instr & Electronics Ltd | 時計用地板の製造方法 |
| JPS6144108A (ja) * | 1984-08-07 | 1986-03-03 | Seiko Instr & Electronics Ltd | 時計用ケ−スの製造方法 |
| JPS62149801A (ja) * | 1985-12-24 | 1987-07-03 | Agency Of Ind Science & Technol | Ｚｎ−２２Ａｌ合金粉末を用いた金型の製作法 |
| JPS63238239A (ja) * | 1987-03-26 | 1988-10-04 | Agency Of Ind Science & Technol | Ｚｎ−２２Ａ１超塑性材料−チタン酸カリウム複合材料及びその成形方法 |
| US4952331A (en) * | 1986-03-10 | 1990-08-28 | Agency Of Industrial Science And Technology | Composite magnetic compacts and their forming methods |
-
1983
- 1983-02-10 JP JP58020874A patent/JPS59157201A/ja active Granted
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6144107A (ja) * | 1984-08-07 | 1986-03-03 | Seiko Instr & Electronics Ltd | 時計用地板の製造方法 |
| JPS6144108A (ja) * | 1984-08-07 | 1986-03-03 | Seiko Instr & Electronics Ltd | 時計用ケ−スの製造方法 |
| JPS62149801A (ja) * | 1985-12-24 | 1987-07-03 | Agency Of Ind Science & Technol | Ｚｎ−２２Ａｌ合金粉末を用いた金型の製作法 |
| US4952331A (en) * | 1986-03-10 | 1990-08-28 | Agency Of Industrial Science And Technology | Composite magnetic compacts and their forming methods |
| JPS63238239A (ja) * | 1987-03-26 | 1988-10-04 | Agency Of Ind Science & Technol | Ｚｎ−２２Ａ１超塑性材料−チタン酸カリウム複合材料及びその成形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0257121B2 (ja) | 1990-12-04 |
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