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" Procédé et appareillage pour l'obtention de filasse à partir du chanvre et de plantes similaires."
Lesplantes du genre du chanvre ou du lin se composent d'une partie centrale ligneuse entourée d'un faisceau tubulaire adhérent de fibres susceptibles d'être utilisées dans certaines industries, par exemple l'industrie textile.
Ce faisceau est imprégné de matières agglutinantes qui font adhérer fortement les fibres entre elles et à la partie centrale ligneuse de la plante, ces adhérences étant particuliè- rement fortes à l'endroit des noeuds de la tige. Le problème que pose l'obtention de la filasse est de séparer les fibres de la partie ligneuse ainsi que les fibres les unes d'avec les autres.
Le demandeur s'est donné pour but d'obtenir économiquement la pro- portion la plus élevée possible de filasse de haute qualité, c'esta-dire de filasse possédant le plus grand nombre possible de fi- bres parallèles ininterrompues dans le sens de leur longueur, pro- pres, séparées les unes des autres et dont la résistance mécani- que et la souplesse atteignent le maximum compatible avec la na- ture même de la fibre.
Pour préparer la filasse on a fait subir jusqu'ici à la plante différentes opérations, devenues classiques, qui sont com- prises sous les désignations de "broyage", "rouissage". "assouplissement" et "teillage . Mais ces opérations, telles qublles ont été proposées ou appliquées jusqu'à présent, ne donnent pas entièrement satisfaction, car elles conduisent à un rendement médiocre en fi- lasse de bonne qualité, et donnent lieu à la formation d'une pro- portion importante d'étoupe.
En effet, dans le but de séparer le plus rapidement possibl,e les fibres d'avec la par tie centrale de la plante et d'isoler les fibres les unes des autres, elles broient la,tige de la plante ou l'écrasent au moyen d'actions brutales et profondes qui écrasent les fibres contre la partie centrale li- gneuse et rigide de la plante, fragmentent le plus rapidement et le plus complètement possible par des broyages et des pliages de fai-, ble rayon cette partie centrale et, pour ces motifs, font travail- ler les fibres au delà de leur limite d'élasticité. De plus, le parallélisme des fibres de la filasse obtenue par les méthodes en
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question laisse à désirer ou ne peut être obtenu que par des opé- rations complémentaires avant que la filasse soit propre à être utilisée dans l'industrie textile.
On a tenté d'améliorer ces pro- cédés, notamment en comprimant tout d'abord les tiges rouies ou non rouies entre des rouleaux de façon à les écraser' plusieurs reprises en raidissant la partie centrale ligneuse et en cherchant à séparer la filasse par des déplacements réciproques puis en sec- tionnant la partie ligneuse au moyen d'outils dans le sens longi- tudinal puis transversal, de façon à former des copeaux que l'on expulsait ensuite. Mais, il s'agissait, là encore, d'un broyage, aussi, malgré l'espoir d'arriver ainsi à ne pas endommager les fibres, le résultat ne pouvait pas être atteint puisque, dés l'o- rigine, on écrasait les tiges en raidissant leur partie ligneuse centrale et en exerçant,dès le début du traitement, des déplace- ments réciproques.
Les fibres adhèrent en effet très fortement à cette partie ligneuse ; dans ces conditions, la séparation ne peut être effectuée nar écrasement sans diminuer la résistance des fi- bres ou même en rompre une partie importante. La division longitu- dinale de la oartie ligneuse avait lieu, dans ces procédés, au moyen d'outils qui causaient indubitablement des ruptures de fi- bres et la division transversale était produite par des plis nigus de la tige. Or, l'on sait qu'en pliant a angle aigu une tige dont la partie ligneuse est raide, on rompt forcément des fibres et on diminue la résistance mécanique de beaucoup d'entre elles.
Dans le même but on a également proposé d'obtenir la filasse en comprimant les tiges en couche plus ou moins épaisse, sous haute pression dans une calandre comportant un petit nombre de cylindres et dans laquelle les tiges se présentent parallèle- ment aux axes des cylindres de la calandre. Cette pression élevée écrase les tiges en les transformant en rubans minces qui passent directement à un dispositif de teillage qui arrache des fibres les parties ligneuses adhérentes, sépare les fibres les unes des autres et les nettoie. Mais dans ce dispositif, l'écrasement des tiges, sous haute pression, au point de permettre directement l'arrachage 35 de la partie ligneuse d'avec les fibres, ne peut pratiquement avoir lieu sans passer par une action brutale et profonde qui détériore fatalement les fibres en grande partie.
Dans la présente invention, on a pour objet, tout d'a- bord, un procédé qui, contrairement aux errements anciens, conduit à l'obtention d'une proportion élevée de filasse de haute qualité.
Dans ce qui silt, le procédé objet do l'invention est décrit en relation avec l'obtention de la filasse de chanvre mais il doit être bien entendu que le chanvre n'est pris dans cette description qu'à titre d'exemple et que le procédé s'applique à toutes les autres plantes dont la constitution est identique à celle du chanvre ou du même genre.
Au lieu de broyer ou d'écraser les tiges de,chanvre, comme cela a été effectué jusqu'ici, par des actions mécaniques de pliage brusque ou d'écrasement exercées profondément sur la
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tige, avec une intensité suffisante pour fragmenter le plus t8t possible la chènevotte ou pour la raidir et réaliser des dépla- cements réciproques assez intenses pour séparer la filasse d'a- vec la chènevotte à ce premier stade de traitement, la présente invention consiste, au contraire, à aplatir tout d'abord progres- sivement les tiges sèches disposées en une couche aussi mince que possible, jsqu'à une épaisseur faible par des actions de pression successives nombreuses et répétées de faible intensité, sans frag- menter la chènevotte suivant des plans perpendiculaires à sa lon- gueur, sans la raidir et sans séparer les fibres d'avec elle,
les efforts appliqués sur les tiges étant suffisamment forts pour pro- duire cet aplatissement et pour amorcer une désagrégation de la chènevotte, mais d'une Intensité inférieure à celle pour laquelle la limite d'élasticité de la ohènevotte serait atteinte, donc sans détériorer les fibres.
On amène ainsi la tige de chanvre jusqu'à uae forme aplatie comportant une chènevotte réduite à une épaisseur rela- tivement faible qui, non seulement n'est pas raidie mais est par- tiellement désagrégée dans se's parties supérieure et inférieure auxquelles les fibres adhèrent encore fortement.
Chacun des efforts successifs exercés sur la tige pour l'amener sous cette forme est choisi par l'expérience suffisam- ment fort pour développer progressivement la tige suivant deux plans superposés mais, néanmoins, insuffisamment fort pour que la limite d'élasticité du corps de la chènevotte, et par consé- quent des fibres, soit atteinte.
Les tiges ainsi préparées, c'est-à-dire dont la chène- votte n'est substantiellement ni séparée des fibres ni fragmen- tée et dont les fibres ont été respectées sont alors soumises, sur toute leur longueur, à des actions successives et répétées de compression et d'incurvation, accompagnées éventuellement d'ac- tions de friction ou à des actions de compression et de friction, accompagnées éventuellement d'actions d'incurvation ou encore à des actions de percussion, accompagnées ou non de frictions, ' ces actions quelles qu'elles soient ayant une intensité insuffi- samment élevée pour que la limite d'élasticité des fibres soit atteinte, mais néanmoins suffisamment forte pour décoller pro- gressivement les fibres d'avec la chènevotte.
Les actions successives de friction, éventuellement exercées sur les fibres par rapport à la chènevotte, sont effec- tuées, soit toutes dans la même direction, soit pour partie, dans une direction et, pour partie, dans la direction opposée. Elles développent dans les fibres des tractions qui les décollent pro- gressivement de la chènevotte, Les actions d'incurvation agissent de même, tandis que les actions de compression désagrègent de proche en proche la chènevotte et facilitent ces décollements.
Les courbures successives inversées sont effectuées avec des rayons de courbure suffisamment grands pour ne pas exer- cer sur les fibres des compressions et des tractions assez fortes pour que leur limite d'élasticité soit atteinte.
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Les actions do compression peuvent également Atre réa- lisées, en tout ou en partie, par des percussions appliquées le long de la. tige aplatie. De même on peut remplacer les actions combinées de compression et de friction par des percussions ac- compagnées d'une adtion de friction. A set effet on déplacera, par exemple,la tige aplatie entre une surface vibrante et un ou plu- sieurs organes de réaction, qui agissent par leur seul poids ou avec l'aide de ressorts, ces organes étant placés au contact de la tige et susceptibles/de se mouvoir perpendiculairement à celle-ci ou obliquement par rapport à elle. Les actions de percussion ainsi exercées sont calculées de manière à ne pas soumettre les fibres à des efforts dépassant leur limite d'élasticité.
Le nombre des organes deréaction est déterminé par l'expérience, assez grand pour que les effets de décollement des fibres d'avec la chêne- votte soient atteints.
On voit ainsi que l'invention fait intervenir la dif- férence d'élasticité des fibres et de la chènevotte pour les séparer l'une de l'autre sans diminuer la résistance des fibres et en désagrégeant progressivement la chènevotte autant que pos- sible sans la f ragmenter.
Il a été prévu, ci-dessus, qu'au cours de la période de décollement de la couche de fibres, il peut arrive]'* que le corps de la chènevotte se brise perpendiculairement à la tige, cette rupture se produisant plus facilement si la plante a été préalablement bien séchée. Dans ce cas, en effet, l'opération d'aplatissement de la tige qui précède l'opération de décolle- ment des fibres aura déjà eu tendance à désagréger la chènevotte au voisinage de la couche de fibres, la rendant ainsi plus apte à la fragmentation. Cependant cette fragmentation de la chêne- votte n'est pas recherchée à l'origine de l'opération de décol- lement et doit, de préférence, être réservée pour la période qui suit.
L'élimination de la chènevotte est de préférence opé- rée par des moyens qui font également l'objet de la présente invention. Pour obtenir ce résultat, l'ensemble de la chènevotte et des faisceaux de fibres est soumis à des actions d'incurvation inversées de rayon suffisamment petit pour rompre la chènevotte en fragments possédant des dimensions assez faibles pour pouvoir passer facilement au travers des nappes de fibres. Les rayons d'in- curvation vont de préférence en augmentant de l'entrée du disposi- tif à sa sortie.
Les actions successives de fragmentation ainsi réali- sées sont, de préférence, séparées par des périodes où l'on amène les fibres à mouvoir s'écarter les unes des autres afin de faire tomber entre elles les fragments de chènevotte. La fragmentation de la chènevotte se produit alors sans détérioration de la couche de fibres, cette dernière étant libre et ayant conservé toute son élasticité vis-à-vis d'une chènevotte très aplatie et fortement désagrégée intérieurement.
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On obtient ainsi deux nappes de fibres formées de ru- bans étroits de fibres très longues encore agglomérées entre elles que l'on peut réunir en une torche et conserver sous forme d'une nappe pour leur traitement ultérieur.
On peut amener les tiges de chanvre au dispositif d'a- platissement des tiges et de la chènevotte sous la forme d'une nappe mince ayant autant que possible et même, de préférence, l'épaisseur d'une seule tige, c'est-à-dire dune nappe monotige.
A cet effet les tiges sont empilées parallèlement les unes au-dessus des autres, au-dessus d'un plan incliné, avec leur extrémité de plus grand diamètre en avant et sont extrai- tes du dessous de cet empilage sous la forme d'une nappe mince composée de tiges placées c8te à côte suivant l'épaisseur d'une tige environ, de manière que leurs extrémités antérieures soient alignées transversalement. Puis les tiges sont entraînées sous cette forme et introduites dans l'appareil d'aplatissement puis de décollement, pendant qu'une deuxième nappe mince de tiges est formée, et ainsi de suite.
Un procédé annexe,compris également dans le cadre de la présente invention, consiste à assouplir la filasse, étant admis qu'une opération de rouissage et de séchage a été effec- tuée soit avant l'aplatissement des tiges, soit après l'élimina- tion de la chènevotte.
A cet effet, on soumet la filasse à une action de tri- turation longitudinale et, éventuellement, transversale, qui désa- grège le film unissant encore les fibres entre elles, les effets exercés sur la filasse étant eux aussi choisis inférieurs à la limite de résistance élastique des fibres mais pouvant être, le cas échéant, poussés à une valeur supérieure à celle des procédés antérieurs grâce au fait que, au cours de toutes les opérations antérieures, les fibres n'ont pas été soumises à des contraintes susceptibles de diminuer leur résistance à la traction.
Enfin, et toujours conformément à la présente invention, on teille la filasse assouplie en faisant intervenir un frottement longitudinal exercé tout le ;long de la filasse disposée en nappe mince et cela dans les mêmes conditions limitées d'intensité des efforts appliqués aux fibres que durant les opérations antérieures de traitement des tiges du chanvre et de la filasse, c'est-à-dire sans dépasser la limite d'élasticité des fibres tout en permettant dans l'opération de teillage également d'atteindre, en général sans inconvénient au cours du frottement et des incurvations de la filasse, des contraintes plus fortes que celles précédemment usitées étant donné que les fibres n'ont subi, au coure de ces opérations antérieures, aucune fatigue anormale.
Le produit obtenu finalement par l'application des pro- cédés ci-dessus décrits est une filasse de haute qualité parfai- tement propre, très souple, dont les fibres sont très longues, pouvant atteindre la totalité de la longueur de la tige et sont
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parfaitement séparées lésines des autres, non emmêlées et très résistantes.
La présente invention a également pour objet l'appa- reillage nécessaire à l'exécution du procédé principal et de ses procédés annexes décrits ci-dessus.
L'élément principal de cet appareillage est de dispo- sitif propre, d'une part, à aplatir les tiges de chanvre et à commencer la désagrégation de la chènevotte au voisinage des fi- bres, d'autre part à assurer par la combinaison d3s compressions, des incurvations et, éventuellement, des tractions par frotte- ment, la séparation des fibres d'avec la chènevotte. A ce dispo- sitif peuvent être annexés tous dispositifs complémentaires capa- bles, d'une part d'amener les tiges de chanvre sous forme d'une nappe mince ayant, de préférence, l'épaisseur d'une tige seule- ment, d'autre part de réduire la chènevotte en fragments en ache- vant, le cas échéant, la séparation des fibres d'avec la chêne- votte et d'éliminer cette dernière, enfin d'assouplir la filasse puis de la teiller.
Ces dispositifs complémentaires sont avantageusement ceux qui réalisent les procédés annexes décrits ci-dessus. Ils peuvent, particulièrement dans ce cas, être combinés avec l'élé- ment principal à la suite les uns des autres, de façon à former un appareillage d'ensemble dans lequel on introduit les bottes de tiges de chanvre et à la sortie duquel on recueille de la filasse à son état final de préparation.
Les différents dispositifs précisés ci-dessus sont décrits séparément, étant entendu que chacun d'eux forme néan- moins un ensemble susceptible d'être utilisé non seulement en combinaison avec le dispositif de préparation des tiges et de séparation des fibres d'avec la chènevotte, objet principalde l'invention, mais encore avec toute machine produisant la sépa- ration de la fibre et de la chènevotte par un autre procédé que les procédés d'aplatissement des tiges et de décollement des fi- bres décrits plus haut.
Le dispositif propre à amener les tiges sous la forme d'une nappe ayant en pratique l'épaisseur d'une seule tige et qui est particulièrement propre à être combiné avec le mecanis- me fondamental conforme à l'invention consiste en un dispositif comportant essentiellement une botte ouverte par le haut dans laquelle les tiges sont empilées les unes sur les autres et dont le fond est légèrement incliné tandis qu'au bas de la paroi an- térieure de cette boîte se trouve une fente de dimension verti- cale suffisamment grande pour laisser passer les tiges les plus grosses, cette boîte est attelée à un mécanisme qui lui donne un mouvement horizontal alternatif de va-et-vient.
Par l'effet de ce mouvement, les tiges qui reposent sur le plancher inférieur sont entraînées progressivement vers l'avant à travers la fente de la boîte, sous forme d'une couche qui a en principe l'épais-
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seur d'une seule tige. En avant de la fente et à une certaine distance, se trouve un rouleau d'entraînement qui est naintenu im- mobile pendant le temps nécessaire pour que toutes les tiges de la couche considérée viennent buter contre lui. Après quoi il est mis en rotation et les tiges sont entraînées sous forme de la couche régulière ainsi constituée, dans la direction du méca- nisme aplatisseur.
Comme les tiges sont disposées dans la boite de façon que leur épaisseur plus grosse soit tournée dans la di- rection de la fente, 11 peut arriver, au cours de la formation de la couche de tiges, par suite de la faible épaisseur de cer- taines tiges de cette couche, que d'autres tiges relativement minces situées dans la botte au-dessus de celle formant la cou- che inférieure, passent par la fente de la boite et s'avancent avec ladite couche inférieure. Pour arrêter temporairement ces tiges, un volet est disposé en avant de la boite et est situé suffisamment bas pour que les tiges passant avec la couche infé- rieure viennent buter contre lui. Ce volet est soit fixe, soit mobile, de façon à pouvoir être soulevé après le moment où la couche de tiges a été emmenée par le mécanisme d'entratnement.
Ce mouvement de soulèvement peut résulter soit d'un déplacement vertical, soit d'un déplacement horizontal, soit de la combinai- son de ces deux mouvements. De plus, le volet en question peut être maintenu soit rigidement soit élastiquement en position. Il y a avantage à le terminer à sa partie inférieure par un bavolet souple afin de permettre, le cas échéant, le passage des tiges de chanvre en surnombre qui seraient entraînées impérativement par d'autres tiges et qui, si elles ne pouvaient passer avec ces dernières, risqueraient d'empêcher la formation d'une couche inférieure régulière.
Le dispositif d'aplatissement progressif des tiges est essentiellement composé d'une série de paires de rouleaux rota- tifs de pression rapprochés élastiquement les uns des autres, et dont les uns, ou la totalité, sont animés impérativement d'un mouvement de rotation, la nappe de tiges à aplatir passant suc- cessivement entre elles, ou bien d'une série de rouleaux rotatifs de pression coopérant avec un tablier résistant et mobile dans les mêmes conditions que pour les séries/de paires de rouleaux mentionnées ci-dessus.
La pression élastique des rouleaux va en croissant d'un rouleau de pression au suivant et est suffisante pour ame- ner progressivement les tiges jusqu'à la forme précisée ci- dessus. Mais cette pression, tout en amorçant la désagrégation de la chènevotte au voisinage des couches de fibre, est insuf fisante pour écraser les tiges en raidissant la chènevotte et pour que la limite d'élasticité des fibres soit atteinte.
Les paires de rouleaux d'aplatissement sont en nombre suffisant pour obtenir cet effet ; ce nombre est déterminé dans
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chaque cas par léxpérienae.
Le dispositif fondamental pour la réalisation du décol-
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lement des fibres d'avec la. chènevotte consiste en une série de rouleaux rotatifs de décollement qui coopèrent soit avec des rouleaux rotatifs de réaction disposes en face d'eux, solt avec un tablier mobilo de réaction qui se déplace en face d'eux, soit avec un grand cylindre de réaction autour duquel ces rouleaux de décollement sont disposés. Les rouleaux de décollement ont des vitesses périphériques égales ou différentes - soit supérieures, soit inférieures - à celles de l'organe de réaction qui lui fait face (rouleau, tablier ou cylindre).
La nappe de tiges aplaties est engagée, dans le sens de la longueur des tiges, entre le premier rouleau de décollement et l'organe de réaction correspondant et passe successivement sous les autres rouleaux de décollement disposés à la suite. La couche de fibres de chaque tige qui est au contact d'un rouleau de décol- lement est ainsi soumise, à son point de contact avec ce rouleau, à un effort de compression et de friction, ou à un effort de com- pression et d'incurvation et éventuellement de friction. Les pres- sions élastiques des rouleaux sur les organes de réaction qui leur font face sont suffisamment élevées pour décoller progressivement la couche de fibres d'avec la chènevotte, mais insuffisamment fortes pour que la limite de résistance élastique des fibres soit dépassée et que la chènevotte soit substantiellement fragmentée.
Les incurvations communiquées aux tiges sont obtenues soit par une disposition en zig-zag des axes de paires de rouleaux, soit par le fait que l'organe de réaction est un cylindre avec lequel coopèrent plusieurs rouleaux de nression et qu'un deuxië- 7cc me dispositif de/dernier genre est disposé à la suite du premier et est agencé de manière à agir, suivant une incurvation inverse, sur la deuxième face des tiges aplaties.
Si l'organe de réaction est un grand cylindre, le sens de passage de la nappe de tiges est, par exemple "destrorstm" dans le crémier dispositif puis "sinistrorsum dans le deuxième.
On peut dhilleurs placer plus de deux dispositifs de décollement les uns 1 la suite des autres avec, chaque fois, changement de la face de la tige sur laquelle agissent les rou- leaux de décollement.
De cette façon chacune des nappes de tiges est succes- sivement travaillée sur ses deux faces.
Afin d'assurer un entraînement plus positif de la nappe de tiges, particulièrement dans le cas où la vitesse périphérique des rouleaux est moins grande que celle des organes de réaction, des rouleaux d'entraînement sont, éventuellement, disposés entre les rouleaux de décollement, de manière à coopérer avec ledit organe.
Les rouleaux de décollement ainsi que les organes de réaction et, le cas échéant, d'entratnement sont actionnés par
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un ou plusieurs mécanismes leur communiquant soit une vitesse identique pour tous, soit des vitesses différentes. Par ailleurs des déflecteurs/ou des rouleaux rotatifs dirigeurs sont prévus là où cela est nécessaire pour guider la nappe de tiges dans son passage dans le dispositif d'aplatissement et dans celui de dé- collement.
Le nombre des rouleaux d'incurvation des tiges et de décollement des fibres est déterminé par des expériences faites sur la plante à traiter. Il est, dans tous les cas, assez grand pour que le décollement des couches de fibres soit effectué lors- que la nappe de tiges sort du dernier organe du dispositif de décollement.
Les pressions et les efforts tangentiels des différents rouleaux entrant en jeu pour aplatir les tiges et décoller la chè- nevotte sont partout choisis, de préférence, aussi élevés que pos- sible mais néanmoins au-dessous de ceux qui conduiraient à une dé- térioration des fibres et à une fragmentation substantielle de la chènevotte.
Dans le cas de compression par percussions, le disposi- tif est, par exemple, formé d'une table vibrante, lisse, striée ou cannelée, avec laquelle coopèrent des organes de réaction for- més de règles, à surface percutante arrondie, et qui sont libres de se déplacer dans des glissières, ou bien ces organes sont des marteaux oscillants. Ces règles ou marteaux sont, éventuellement, soumis à l'action de ressorts qui tendent à les appliquer dans la direction des tiges passant entre eux et la surface vibrante.
Celle-ci est soit une table soit un tablier mobile. Dans tous les cas l'accélération verticale ascendante donnée à la vibration est suffisamment grande pour lancer en l'air la règle ou le marteau d'une quantité assez forte pour assurer la percussion recherchée,
Dans le même esprit de ne jamais dépasser la limite d'élasticité des fibres, la *-fragmentation de la chènevotte et son élimination sont réalisées, de préférence, conformément à l'invention, au moyen de paires de rouleaux munies de cannelures arrondies dans lesquelles paires chaque rouleau est animé d'un mouvement impératif de rotation,
les cannelures d'un rouleau pé- nétrant dans celles du rouleau qui lui fait face sous l'effet d'une pression insuffisamment forte pour que la limite d'élasti- cité des fibres soit atteinte mais néanmoins assez élevée pour que la chènevotte soit incurvée alternativement dans un sens puis dans l'autre suivant des rayons de plus en plus petits. Les rouleaux ne peuvent se rapprocher au delà d'un écartement minimum qui intervient pour limiter les efforts de compression des tiges.
Les'cannelures de la première paire de rouleaux sont très peu profondes et ont des rayons de courbures très grands. Celles des paires qui font suite sont de plus en plus profondes et ont des rayons de courbure de plus en plus petits. Le nombre de ces pai- res de rouleaux est déterminé par l'expérience pour que les in- curvations successives de la chènevotte suivant des courbes de
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rayons progressivement décroissants brisent la chènevotte en fragments assez petits pour pouvoir passer entre la nappe de fibres, ces incurvations pouvant,le cas échéant, compléter le décollement des fibres d'avec la chènevotte si celui-ci n'a pas été absolument complet tout le long des tiges.
Toujours dans le même esprit, le dispositif annexe as- soupliaseur de filasse conforme à l'invention qui peut faire suite au dispositif de décollement des fibres est formé de jeux de cy- lindres cannelés tournant en sens inverse et rapprochés les uns des autres nar une pression élastique. Les cannelures de ces cylin- dres sont arrondies et pénètrent les unes dans les autres. Leurs dimensions circulaires, leurs profondeurs et leurs rayons de courbures ainsi que la pression qui les rapproche sont choisis de façon à rompre en petits fragments le film de matières agglutinan- tes qui réunit encore, plus ou moins complètement, les fibres les unes aux autres et ce sans détruire le paralléllsme des fibres.
Ces jeux de cylindres possèdent, d'un jeu au suivant, des cannelu- res de plus en plus netites en profondeur et en rayons, afin de réaliser un assouplissement nrogressif. Les cylindres reçoivent, éventuellement, un mouvement de va-et-vient en sens inverse paral- lèlement à leur axe, de façon à introduire une action de tritura- tion transversale de la filasse. Celle-ci est, de préférence, trai- tée dans l'assouplisseur en couche mince, cette couche étant néan- moins assez épaisse, le ces échéant, pour que l'effet transversal de trituration puisse être réalisé.
Le dispositif annexe teilleur conforme à l'invention est disposéde façon à agir sur les torches présentées en posi- tion pendante. ce dispositif comporte une chaîne transporteuse, qui amène les torches à un moulin qui peut, avantageusement, re- vêtir la forme la plus simple, c'est-à-dire comporter des battes formées de règles, à angles arrondis, disposées sous forme poly- gohale et réunies au moyen de bras ou de disques à un axe animé d'un mouvement de rotation. Deux mécanismes batteurs de ce genre tournent en face l'un de l'autre en s'interpénétrant par leurs battes.
Le mécanisme transporteur portant la filasse, disposée de préférence en nappe mince, est combiné avec le moulin teilleur, de manière que la filasse et le moulin aient un mouvement relatif l'un par rapport à l'autre dans le sens de la longueur de la fi- lasse. L'amplitude de ce mouvement est assez grande pour teiller la filasse d'un bout 3 l'autre et est, de préférence, un mouvement d'aller et retour.
Les battes sont de petits diamètres afin de n'agir sur la filasse que sur de petites longueura à la fois. Le nombre de règles des battes, leur degré d'interpénétration, ainsi que leur vitesse de rotation sont choisis assez peu élevés pour que les actions d'incurvation et de frottement auxquelles est soumise la filasse ne soient pas assez fortes pour que la limite d'élastici- té des fibres soit atteinte mais néanmoins assez élevée pour ou- vrir progressivement la filasse, décoller les fibres les unes des
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autres et pour la débarrasser de tous les éléments hétérogènes qui y sont encore adhérent a.
Les axes des moulins ou. bien sont fixes dans l'espace et disposés obliquement par rapport à la chaîne transbordeuse, la partie basse des moulins étant tournée du côté de l'arrivée de la filasse; ou bien ces axes des moulins sont horizontaux et la chaîne transversale possède un mouvement vertical en plus de son mouvement horizontal; ou bien encore lesmoulins sont montés sur un ou plusieurs chariots montant et descendant auquel cas les chariots porte-moulins sont de préférence équilibrés l'un par rapport à l'autre; ou, enfin, les moulins sont divisés en moulins successifs, étagés à des niveaux correspondant aux diverses par- ties de la nappe de filasse.
Le dessin ci-joint représente d'une part les différen- tes phases de préparation d'une tige de plante textile conformé- ment à l'invention; d'autre part, à titre d'exemple, une machine conforme à l'invention principale avec indication de différents éléments d'appareillage faisant partie de cette machine ou de dispositifs annexes, avec diverses variantes.
Dans ce dessin : fig. 1 représente en vue perspective aec coupe transver- sale une tige de plante textile supposée, pour les besoins de la figuration, être une tige de chanvre; fig. 2 est une vue analogue de ladite tige amenée sous une forme aplatie par l'exécution de la première phase de traite- ment; fig. 3représente shématiquement en élévation l'élément de machine propre à réaliser cette phase d'aplatissement; fig: 4 est une vue analogue d'une variante ; fig. 5 représente, en coupe longitudinale, à très gran- de échelle, la tige de chanvre au cours d'une des opérations d'a- platissement correspondant à cette première phase ; fig. 6 est une vue schématique en élévation d'un élément d'appareillage de la machine correspondant à la phase de décol- lement des fibres d'avec la chènevotte; fig. 7 est une vue analogue d'une variante ;
fig. 8 est une vue analogue d'une autre variante d'un même élément d'appareillage; fig. 9 est une vue analogue d'une autre variante; fig, 9-bis représente en coupe, en élévation, un dispo- sitif propre à exercer des percussions sur les tiges;
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fig. 9-ter est une vue schématisée d'une variante de ce dispositif; fig, 10, 11 et 12 sont des vues en élévation, avec cou- pe frontale, d'un élément de fragmentation de la chènevotte, cor- respondant à la troisième phase de traitement de la tige dans la machine ; fig. 13 est une vue schématique en élévation d'un ensem- ble formant une machine unitaire propre à réaliser les trois nha- ses fondamentales de traitement de la tige de chanvre;
fig. 14 est une vue en élévation avec portion supprimée, d'un appareillage annexe pour disposer les 'tiges de chanvre en couches successives de très faible épaisseur; fig. 15 est une vue en bout d'un tel/mécanisme; fig. 16 en est une vue en plan; fig. 17 est une vue en élévation à plus grande échelle d'un détail de ce mécanisme annexe ; fig. 13 est une vue schématique en élévation d'un dispo- sitif annexe propre à assouplir la filasse obtenue dans une machi- ne telle, -car exemple, que celle représentée à la fig. 13; flg. 10, 20, 21 et 22 représentent en élévation, avec coupe frontals, à très grande échelle, un groupe de rouleaux can- nelés d'assouplissement;
fig. 23 est une vue schématique en élévation d'un moùlln tailleur pour le teillage de la filasse suivant l'idée fondamentale de la présente invention ; fig. 24 en est une vue en bout. fig. 25 une vue en plan; fig. 26 est une vue en coupe à plus grande échelle de la courroie transbordeuse ; fig. 27 est une variante de la disposition des moulins tailleurs et de la courroie transbordeuse; fig. 28 est une antre variante de la disposition des moulins teilleurs; fig. 29 représente également en élévation et schémati- quement une teilleuse, elle aussi conforme l'invention, dans la- quelle les moulins teilleurs sont animés d'un mouvement ascendant et descendant; fig. 30 est une vue en bout de cette teilleuse;
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fig. 31 est une vue de profil du mécanisme d'entratne- ment des chariots porte-moulins;
fige 32 est une vue de face de ce mécanisme; fig. 33 en est une vue en plan; fig. 34 est une vue en élévation d'une variante du mé- canisme d'entraînement des chariot,; fig. 35 est une vue en plan de la teilleuse de la va- riante de la fig. 34.
Dans ce qui,suit, il sera question, à titre d'exemple, de l'obtention de la filasse à partir d'une tige de chanvre (fig. 1) mais il doit être compris que la tige de chanvre n'est prise qu'à titre d'exemple de tige textile susceptible d'être traitée, conformément à l'invention, au moyen des mécanismes décrits ci-après.
A la fig, l, sont représentées la tige de chanvre 1 avec sa chènevotte 2 et la couche de fibres 3 longitudinales ag- glomérées entre elles. La chènevotte se présente sous la forme d'un long cylindre. Les fibres 3, qui doivent former la filasse, s'é- tendent le long de la tige 1 et se trouvent déviées, ainsi qu'on le sait; et plus fortement agglomérées entre elles et adhérentes à la chènevotte à l'endroit des noeuds de la tige.
La tige doit être amenée, conformément à l'invention, de la forme de la fig, 1 à celle de la fig. 2, c'est-à-dire sous une forme aplatie dans laquelle la chènevotte est développée en deux couches 2a, 2b formant sensiblement deux plans et qui sont approximativement parallèles l'une par rapport à l'autre se touchant en un nombre de points plus ou moins grand tandis que les couches de fibres, de circulaires deviennent sensiblement planes sous forme de nap- pes 3a et 3b.
La partie de la machine qui donne ce résultat se com- pose (fig. 3) d'une série Nombreuse de paires de rouleaux 4-5, 4a- 5a, etc., les axes des rouleaux 5-5a, etc. étant fixes dans l'es- pace tandis que ceux des rouleaux 5a 4a, etc. sont soumis à des pressions représentées par les flèches 6, 6a, etc. et les ressorts 7, 7a, etc.
Les forces 6, 6a etc. qui agissent élastiquement par l'intermédiaire des rouleaux 7, 7a, etc. sur les tiges 1 disposées en nappes ayant autant que possible l'épaisseur d'une seule tige, sont suffisamment fortes pour aplatir progressivement les tiges jusqu'à les amener à la forme de la fig. 2 mais sans néanmoins atteindre les valeurs respectives, pour chacune des forces en question, qui soumettraient les nappes de fibres à des contrain- tes pour lesquelles la limite de résistance élastique desdites fibres serait elle-même atteinte.
La surface des tiges, sur les- quelles agissent les rouleaux, allant en augmentant au fur et à mesure que les tiges s'aplatissent en se déplaçant dans le sens
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des flèches f1, sous l'effet de la rotation des rouleaux dans le sens des flèches f, les pressions doivent être de plus en plus Importantes au fur et à mesure que les tiges deviennent de plus en plus plates mais la condition indiquée ci-dessus doit être respectée. Les forces 6, 6a, etc. sont par contre asaez im- portantes pour que la chènevottee 2 se développe suivant deux cou- ches 2a, 2b ainsi que cela est représenté à la fig. 2.
Afin d'éviter que les efforts sur les tiges deviennent trop grands, par exemple dans le cas ou le nombre de tiges pla- cées les unes côté des autres pour former la couche qui passe dans le mécanisme deviendrait peu important, il y a avantage à limiter le déplacement des rouleaux 4, 4a et vers les rouleaux 5, 5a, au moyen de butées réglagles 7d,-7e, etc.., la distance minima entre rouleaux résultant de ces-butées étant réglée de manière à assurer en tous cas l'entraînement des tiges par les rouleaux. Ces butées, de même que les dispositifs de réglage de l'intensité des forces 6, 6a, etc. seront par exemple constituées par des vis se déplaçant dans des écrous fixes, suivant un méca- nisme de réglage bien connu en lui-même.
Le nombre de paires de rouleaux d'aplatissement des ti- ges sera déterminé par l'expérience de manière que, tout enres- pectant les conditions d'action des forces d'aplatissement 6, 6a, etc., la tige sorte de la machine sous la forme aplatie représen- tée à la fig. 2 sans toutefois que la limite élastique des fibres ait été jamais atteinte.
Ainsi, que cela est représenté à la fig. 4, les rouleaux 5, 5a, etc. peuvent être remplacés par un tablier 5d supporté en face des rouleaux 4, 4a, etc. par des petits rouleaux 8, 8a, etc.
Les fibres ayant été aplaties comme 11 vient d'être in- diqué, passent ensuite sous une série de rouleaux en vue du décol- lement des fibres d'avec la chènevotte. L'action de ces rouleaux est représentée à la fig. 5 où l'on voit un frasment de rouleau 9 appliqué par une force 10 contre une tige aplatie dont on voit les deux couches de chènevotte 2a, 2b et les nappes/de fibres 3a, 3b. Le rouleau 9 tourne dans le sens de la flèche 11 alors qu'un support 13 se déplace dans le sens de la flèche 14 afin que la tige aplatie soit entraînée en même temps qu'elle est soumise à l'action du rouleau 9. La force 10 est assez intense pour amener dans la tige aplatie une déformation à la fois dans la couche de fibres supérieure et dans la chènevotte.
Mais tandis que la force en question est assez considérable nour désagréger la chènevotte par une déformation au cours de laquelle la limite d'élasticité de cette dernière est dépassée, la force en question est insuffi- samment intense pour que la limite d'élasticité de la résistance de la nappe de fibres 3b à la traction et à la compression soit atteinte. On voit sur la fig. 5 l'incurvation prise sous le rou- leau 9 par la couche de fibres 3b et son relèvement vers le haut après passage sous le rouleau, relèvement qui est inférieur à la quantité dont la tige a été aplatie. Les flèches 12 indiquent
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l'incurvation de la nappe de fibres 3d tandis que la partie poin- tillée 16, dans la couche 2b de la chènevotte, indique la partie désagrégée de cette dernière.
En réalité, la désagrégation de la chènevotte ne peut 8tre que relativement faible par un seul passage sous un rouleau 9, tel que celui de la fig. 5, lorsque la limite d'élasticité des fibres n'est pas dépassée. Mais des passages répétés sous des rouleaux successifs 9 en continuant à respecter la résistance des fibres, sont capables d'amener une désagrégation progressive de la chènevotte, qui est suffisante pour produire un décollement de la nappe de fibres 3b d'avec la chènevotte.
On détermine le nombre de rouleaux 9 par l'expérience suivant la nature des tiges à traiter, suivant leur état de siccité et suivant leur grosseur, de manière que les conditions précisées ci-dessus soient toujours remplies et que, à la sortie du dernier rouleau 9, la couche de fibres 3b soit détachée en principe de façon compoète de la chène- votte 2b.
Afin de ne pas avoir à traiter la tige de chanvre sur son autre face en la retournant et la passant à son tour sous le rouleau 9 et au contact de celui-ci, il y a avantage à disposer à la suite les unes des autres une série de paires de rouleaux 17-18, 17a-18a, etc. chacun étant analogue au rouleau 9. Les axes des rouleaux 18 sont par exemple fixes dans l'espace alors que les axes des rouleaux 17-17a, etc. sont ressés par des forces 10, 10a, etc. avec interposition de ressorts 10e, 10f, etc...
Les rouleaux 17-17a, 18-18a, etc.. sont mis en rotation dans le sens des flèches il et 14 de manière à entraîner entre ces rou- leaux les tiges aplaties 1 dont les deux faces, par conséquent les deux nappes de fibres et les deux couches de chènevotte, sont traitées simultanément dans les mêmes conditions que cela a été indiqué pour le rouleau 9 en relation avec la fige 5.
Le nombre de rouleaux 17-18, 17a-18a et leur diamètre sont déterminés par l'expérience en fonction de la nature et de l'état de siccité des tiges traiter, pour que, à la sortie de la dernière paire de'rouleaux, les deux nappes de fibres 3a-3b soient détachées des deux couches de chènevotte 2a-2b sous la forme de deux rubans de fibres restant agglomérées entre elles.
Tant dans cette dernière opération de décollement des fibres d'avec la chènevotte que dans cet aplatissement des tiges, on ne cherche nullement à fragmenter la chènevotte. Bien au con- traire, on règle les pressions exercées sur les tiges de manière à maintenir autant que possible la continuité de la chènevotte.
Dans la variante représentée à la fig. 7, les rouleaux 18-18a sont remplacés par un'tablier 18e soutenu en face des rou- leaux 10-10a, etc.. par de petits rouleaux 19-19a, etc...
La vitesse des rouleaux dans chaque paire, peut être soit identique soit différente. Lorsqu'elle est différente il y
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intérêt à prévoir des butées telles que 10j, 10k, etc. qui empê- chent les rouleaux de venir au contact les uns des autres lorsque la machine fonctionne à vide.
Au lieu de disposer les rouleaux 17-17a en ligne et de les faire coopérer avec autant de rouleaux 18-18a, etc, ou avec un tablier 18e, il y a avantage, pour diminuer tant le nombre de rou- leaux du mécanisme que l'encombrement de celui-ci - particulière- ment en longueur - à faire coopérer les rouleaux 17-17a, etc. comme cela est représenté à la fig. 8 avec un cylindre 20 de grand diamètre contre lequel ils appliquent les tiges à traiter. Rou- leaux et cylindre 20 sont entraînés impérativement dans un mouve- ment de rotation dans le sens indiqué par les flèches 11 et 14.
Les tiges préalablement aplaties dans le premier mécanisme décrit ci-dessus, sont acheminées sons l'effet du tablier 33 surmonté par un déflecteur 33a entre le rouleau 10 et le cylindre 14 et passent successivement entre ce dernier et les rouleaux 10a, etc..
A leur sortie du rouleau 17g, elles sont dirigées entre les dé- flecteurs 35 et 36par un rouleau striéou cannelé21 qui tourne dans le sens do la flèche 21a.
L'avantage d'un tel dispositif, en ce qui concerne le décollement proprement dit des nappes de fibres d'avec la chènevot- te, est d'introduire dans la tige une incurvation qui met sous tension la partie de la chènevotte qui avoisine la nappe de fibres 3a et contribue par conséquent à sa désagrégation tandis que la nappe de fibres, grâce à l'élasticité qui est très supérieure à celle de la chènevotte, n'est pas soumise à des contraintes suf- fisamment élevées pour que sa limite de résistance élastique soit atteinte.
La rapidité avec laquelle les fibres sont détachées de la chènevotte se trouvera donc accrue, d'autant plus que les incur- vations ainsi communiquées à la tige aplatie causent des déplace- ments relatifs longitudinaux des nappes de fibres par rapport à la chènevotte et que, dans la partie de la tie qui est mise en com- pression, c'est-à-dire celle qui est tournee vers le centre de la courbure, les fibres et la chènevotte sont comprimées longitudina- lement. La différence d'élasticité des fibres et de la chènevotte intervient ici également pour favoriser le détachement des unes par rapport à l'autre.
Afin de décoller au même degré les fibres d'avec la chè- nevotte sur les deux faces de la tige, on dispose de préférence, à la suite d'un premier dispositif tel que celui représenté à la fig. 8, un deuxième dispositif identique et du même genre dans le- quel la tige est incurvée en sens inverse. Le dispositif en ques- tion sera par exemple placé à la suite des déflecteurs 35 et 36 de la fig. 8 et dans le deuxième dispositif, le cylindre 20, au lieu de tourner dans le sens des aiguilles d'une montre, tournera en sens inverse.
On peut introduire dans la partie du mécanisme qui réa- lise le décollement des nappes de fibres par rapport à la chènevot- te des efforts de friction en faisant tourner les cylindres 17-17a,
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etc. des fige 6 et 7 plus rapidement que les cylindres 18-18a de la fig. 6 ou que le tablier 18e de la fig. 7. On peut de même faire tourner plus rapidement les**rouleaux 17-17a, etc. du dis- positif de la fig. 8 que le cylindre 20. Il résulte de cette dif- férence de vitesse un entraînement local et momentané plus rapide ou moins rapide des nappes de fibres l'une par rapport à l'autre ou par rapport à la chènevotte.
L'adhérence des nappes de fibres au dispositif d'entraïnement, rouleau, tablier ou cylindre exer- cent sur ces fibres une traction tandis que les autres parties de la tige sont retenues ou tirées en sens inverse. Alors que les fibres tendent à se déplacer dans un sens, la chènevotte tend à se déplacer dans l'autre sens étant ou bien tirée dans ce deuxiè- me sens ou bien retenue, Des efforts supplémentaires de décolle- ment existent par conséquent au point de contact des nappes de fibres et de la chènevotte et la chènevotte ou les matières qui agglutinent les fibres reçoivent une action complémentaire de dé- sagrégation à ces points de contact.
La fige 9 représente une variante du dispositif des fig. i, .7 et 8 dans le cas où les rouleaux qui agissent sur une face de la tige ont une vitesse différente des organes qui sont au contact de l'autre face. Dans cette variante sont prévus des rouleaux com- plémentaires 22-22a, etc. qui tournent impérativement à une vites- se, représentée par les flèches 14a, égale à celle,14,de l'organe: rouleau, tablier ou cylindre (fig.-9), avec lequel ils coopèrent.
Les tiges de chanvre sont ainsi entraînées avec certitude à une vitesse régulière.
Le dispositif de la fig. 9-bis peut soit remplacer celui des fig. 8 et 9, soit lui être adjoint, étant placé, dans ce der- nier cas, avant lui ou après lui.
Tel qu'il est représenté dans cette figure, il se compose d'une table 'inclinée 120 qui est animée d'un mouvement de vibra- tion, perpendiculaire à son plan, par l'effet de cames telles que 121, 121a--- qui sont animées d'un mouvement de rotation synchrone.
Cette table est munie de cannelures 122, 122a.... en face desquel- les se trouvent des règles pesantes 123, 123a mobiles dans des glissières 124, 124a... Les tranches Inférieures de ces règles et les cannelures sont arrondies. Des ressorts 121, 121a..., dont la pression est réglée par des vis 126, 126a sont éventuellement prévus pour ajouter leur action à celle du poids des règles 123, 123a....
Le lancé de la table 121 vers le haut, sous l'action des cames 121, 121a...., possède, par suite de la vitesse de rcta- tion que l'on donne aux cameset de la forme de celles-ci, une ac- célération assez forte pour que les règles soient lancées vers le haut, même s'il existe des ressorts 125, 125a....
Lors de la retombée de ces règles, la nappe de tiges, qui passe entre la table et lesdites règles, reçoit de ces derniè- res des percussions auxquelles correspondent des réactions des can-
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nelures 122, 122a...., de la table vibrante 120. Les tiges sont ainsi martelées simultanément sur leurs deux faces par les règles et les cannelures.
Cet ensemble peut être complété par un ou plusieurs rou- leaux 127, montés sur des bras 128 qui pivotent en 129 et qui sont animés d'un mouvement de rotation dans le sens de la flèche 130.
Ces rouleaux contribuent à assurer un déplacement positif de la nappe de tiges dans le sens de la droite de la figure et ils exer- cent, eux aussi, des percussions sur les tiges lorsque l'on donne au déplacement de la table 120 vers le haut une accélération suf- fisamment forte pour que les rouleaux 127 soient soulevés et re- tombent sur les tiges.
Le ou les rouleaux 130 sont disposés soit en avant des règles 123, 123a...., soit après elles, soit entre elles.
Les percussions ainsi appliquées sur les deux faces des tiges contribuent à décoller les nappes de fibres d'avec la chè- nevotte. En décalant légèrement les uns par rapport aux autres les axes des cannelures 122, 122a...., et des règles 123, 123a..., comme cela estreprésenté à la figure, on introduit une composa.nte oblique dans .l'action percutante des règles, composante qui pro- duit une friction sur la nappe de fibres. Les tiges sont à ce moment légèrement déviées de la ligne droite et tendent à être ap- pliquées sur la pente de la cannelure correspondante et non plus sur le soment de celle-ci, ce qui ajoute à la friction une légère incurvation augmentant l'effet de décollement des fibres.
Dans la variante de la fig. 9-ter, la table est rem- placée par un rouleau métallique mince 131. Celui-ci, qui porte la nape de tiges 1 et qui est animé d'un mouvement de déplace- ment dans le sens de la flèche, passe avec cette nappe, entre des poussoirs 132, 132a...., arrondis à leurs parties supérieu- res, en face desquelles se trouvent des marteaux 133, 133a...., articulés en 13., 134a.... Les poussoirs sont actionnés par des cames 135, 135a qui les lancent en l'air avec le tablier et les marteaux. Lors dela retombée de ces organes des percussions se produisent sur les tiges.
Dans les deux cas ci-dessus (fig. 9-bis et fig. 9-ter), la vitesse de rotation des cames et le poids des règles, des rou- leaux ou des marteaux soni, déterminés par le calcul ou choisis par l'expérience, de telle sorte que les percussions se produi- sent, de préférence, au moment ou les tiges se trouvent a la posi- tion basse et assez faibles pour que les efforts supportés par les fibres restent au-dessous de la limite d'élasticité de ces derniè- res, ces percussions étant néanmoins assez fortes pour que la chè- nevotte se trouve désagrégée.
Dans les dispositifs qui viennent d'être décrits etpar- tout ou des organes qui coopèrent directement tournent à des vi- tesses différentes, des butées sont prévues pour empêcher ' ces organes de venir frotter les uns contre les autres lorsque les dispositifs en question tournent à vide.
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A leur sortie du mécanisme de décollement des nappes de fibres 3a-3b d'avec les couches de chènevotte 2a-2b, les tiges aplaties et dont la chènevotte n'est pas brisée ou''ne'*l'est pour ainsi dire pas, passent dans un mécanisme de fragmentation de la chènevotte. Ce mécanisme va briser la chènevotte en fragments par des incurvations qui se succèdent en sens Inverse avec des rayons de courbure de plus en plus petits, ces divers rayons de courbure étant tous choisis tels que la chènevotte soit progressivement désa- grégée, puis fragmentée - c'est-à-dire que sa limite de résistance élastique soit dépassée - sans que la limite d'élasticité des fibres soit atteinte.
Les fig. 10, 11 et 12 correspondent à trois paires d'une série de rouleaux aptes à produire une telle fragmentation. La première paire (fig. 10) est formée de deux rouleaux 23-24 dont les cannelures 25-26 sont très peu profondes et peu saillantes, les rayons de courbure R-R étant choisis tels que les conditions précisées ci-dessus en ce qui concerne les contraintes opposées à la chènevotte et à la fibre soient atteintes.
La tige 1, formée comme il a été dit plus haut de deux couches de chènevotte enca- drées par les deux nappes de fibres détachées d'elles, est entraïs née dans le sens des flèches f2-f3 sous l'effet de la rotation des rouleaux dans le sens desdites flèches et de la pression exer- cée par la force f4 schématisée par le ressort 27 qui pousse le rouleau 23 dans la direction du rouleau 24. A cet effet, l'axe du rouleau 23 est mobile tandis que celui du rouleau 24 est fixe. Une butée 28 est de préférence prévue pour empêcher le rouleau 23 de se rapprocher du rouleau 24 en deçà de la distance pour laquelle des contraintes anormalement élevées se développeraient dans les fibres par suite du rapprochement trop énergique des deux rou- leaux l'un vers l'autre.
On a schématisé par des traits tels que 29 la désagrégation de la chènevotte. Celle-ci, dans la première paire de rouleaux, peut ou bien se traduire soit simplement par une diminution de résistance de la chènevotte, soit déjà par des fragmentations partielles ou intéressant toute l'épaisseur des deux couches/de chènevotte.
Après son passage dans cette première paire de rouleaux, la tige 1 est engagée dans une deuxième paire de rouleaux 23a-24a qui diffère simplement de la première par le rayon de courbure et par la profondeur ainsi que la hauteur des cannelures, le pas de cannelure étant par exemple maintenu le même d'une paire de mu- leaux à l'autre. Une autre.paire de rouleaux 23b-24b dont les can- nelures sont plus profondes est représentée à la fige 12. Le nom- bre de ces paires de rouleaux est choisi suffisamment grand en fonction de la nature de la tige et de son état de siccité pour que finalement, à la sortie de la dernière paire, la chènevotte soit complètement fragmentée sans que la limite d'élasticité des fibres à la traction et à la compression ait été atteinte.
Entre les différentes paires de rouleaux telles que cel- les des fig. 10, 11 et 12, les fragments de chènevotte qui se sont détachés sont libres de se dégager d'entre les nappes de fibres et
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de tomber. Afin de faciliter cette chute, il suffit de supprimer toute tension entre les nappes de fibres, par ex3mple en faisant décroître d' une paire de rouleaux à la suivante la vitesse dero- tation des rouleaux cannelés.
On recueille ainsi à la sortie du mécanisme de frag- mentation de la chènevotte une nappe formée de rubans étroits de fibres agglutinées les unes aux autres et dont la limite dié- lasticitéà la traction et à la compression n'a pas été atteinte, c'est-à-dire dont les fibres sont intactes.
La fig. 13 représente l'ensemble d'une machine réali- sant en un seulpassade les trois phases d'aplatissement de la tige, de décollement des fibres et de fragmentation de la chènevotte.
La première phase est réalisée par la série de paires de rouleaux quoi la 4d-5d qui correspond à ceux représentés à la fig. 3, après quoi la tige aplabie 1 dirigée par le tablier 33 passe dans les deux mécanismes successifs de décollement des fibres par compres- sion, friction et incurvation comportant les jeux de rouleaux et cylindres 17-20....17f-20, 17-20a..., 17g-20a pour être dirigée ensuite par le rouleau finement cannelé 21a et le tablier 21b dansla série de rouleaux 23-21., 23a-24a, 23m-24m de fra gmentation de la chènevotte d'où les nappes de fibres sortent en couches min- ces sur le tablier 25. Sous cette dernière série de rouleaux se trouve un tablier 37 sur lequel tombent les fragments de chêne- votte que ce tablier déverse en 38.
Il ne reste plus alors qu'à assouplir, puis à teiller la filasse formée par les nappes de fibres ainsi séparées de la chènevotte.
Les fige 14, 15, 16 et 17/représentent un mode d'exécu- tion d'un mécanisme annexe permettant d'alimenter la machine de la fig. 13 sous forme d'une couche de tiges correspondant prati- quement à l'épaisseur d'une seule tige. Ce dispositif comporte un tablier 39 sur lequel l'ouvrier étale les tiges à partir d'une table 40 sur laquelle sont posées les bottes de chanvre sec 41.
Le tablier 39 déverse les tiges 1 dans une boite 42 posée sur des rouleaux 42. Le fond 44 de cette botte est légèrement incliné vers la droite de la fig. 15 tandiscpe le côte avant 45 de ladite boîte laisse un jour à sa partie inférieure au-dessus d'un tablier 46 placé au niveau du fond 44 (voir aussi fig. 17). Ce tablier peut s'étendre à l'intérieur de la botte afin de constituer une partie du fond de celle-ci et ainsi exercer sous les tiges un en- traînement indépendant de celui produit par le mouvement de va-et- vient de la boîte. La boîte 42 est attelée par des articulations 47 à des tigos 48 poussées vers la droite de la fig. 15 par des ressorts 49 et dont la tête 50 est soumise à l'action de camas 51.
La rotation de ces cames repousse la boite 42 vers la gauche tandis que les ressorts 49 la ramènent vers la droite. Il en résulte ainsi une série de secousses qui font que les tiges se rangent parallèle- ment les unes aux autres et que la couche de tiges 1 inférieure qui se trouve dans la botte 42, sur le fond 44, sort progressive- ment sous le côté 45 de la boite. Ce rangement et cet entraînement
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des tiges peuvent être encore rendus plus parfaits par une action de vibration communiquée à la boite 42,notamment par une action de vibrations à haute fréquence s'exerçant dans le sens vertical.
Cette couche vient buter un rouleau 52 situé au-dessus du tablier 1(.6. Ce rouleau est animé d'un mouvement de rotation Interrompu dans le sens de la flèche 53. Tant qu'il est au repos, les tiges 1 viennent successivement buter contre ce rouleau en passant sous un bavolet 54 porté par un volet 55 articulé sur un axe horizontal 56 porté par un coulisseau 57 susceptible d'être soulevé ou abais- sé en coulissant dans une glissière 58. La partie supérieure du volet au-dessus de l'axe 56 est fixée à un ressort 59 dont la par- tie haute est fixée sur le coulisseau 57.
Par intermittence, à des intervalles correspondant à celui nécessaire pour que toutes les tiges 1 de la couche inférieure de tiges sortie de la botte 42 aient buté contre le rouleau 52, ce dernier rouleau reçoit un mouvement de rotation pendant le temps nécessaire à faire passer toute la couche de fibres considérée entre ledit rouleau 52 et le tablier 46 animé à ce moment d'un mouvement dans le même sens. La durée d'entraînement de la couche est réglée de manière que tou- tes les tiges de cette dernière passent ensemble, d'abord entre le rouleau 52 et le tablier 46, puis entre une autre paire de rouleaux d'entraînement 60-61 qui peut être animée soit d'un mou- vement de rotation intermittent, soit d'un mouvement de rotation continu. Au sortir de ces rouleaux 60-61, la couche de tiges passe sur le tablier 31 et s'engage dans la machine de la fig. 13.
La hauteur de la paroi 45 de la bofte 42 devant être assez grande pour laisser passer librement la couche inférieure de tiges 1, il en résulte,comme ces tiges sont plus grosses du côté de la racine que du c8té de la tête de la plante, que des tiges situées au-dessus de la couche inférieure de tiges passent en même temps qu'elle sous l'effet d'entraînement des secousses données à la botte et du déplacement des tiges 1. Il peut ainsi se former sur la totalité ou sur une partie seulement de la lar- geur de la botte 42 une deuxième couche de tiges la passant en même temps que'la première. Cette deuxième couché est arrêtée par le bavolet 54 qui est amené à sa position inférieure par le jeu du coulisseau 57 pendant tout le temps où le rouleau 52 reste immobile, puis tourne pour dégager la couche de fibres 1.
Aussitôt que cette couche inférieure de tiges 1 est dégagée, le volet 55 avec son bavolet 54 est relevé, en même temps que la couche de tigesla tombe sur le fond 44 de la boïte 42 et peut alors, grâce aux secousses communiquées à la botte 42 par le mécanisme à cames 50-51, tomber sur le tablier 46 et venir progressivement buter contre le rouleau 52 devenu à ce moment immobile.
On voit ainsi que les tiges sont amenées à la machine de la fig. 13 sous forme d'une couche ayant la largeur de la boîte 42 (qui correspond à la largeur des rouleaux de la machine de la fig. 13) et sont traitées par conséquent par celle-ci sous forme d'une couche ayant pratiquement l'épaisseur d'une seule tige. Mais on peut également donner à la botte 42, et par conséquent à la couche de tiges, une largeur inférieure à celle des rouleaux du
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dispositif d'aplatissement des tiges. Cette dernière manière de faire permet un plus libre aplatissement des tiges. On peut no- tamment donner dans ce sens à la largeur des rouleaux aplatissants une- dimension égale à une fois et demie celle de la couche de tiges fournies par le dispositif qui la forme, par exemple celui des fig. 14, 15,16 et 17.
L'avantage de travailler sur une couche de tiges n'aant que l'épaisseur d'une tige est que l'aplatissement des tiges ainsi que les actions de décollement de la fibre, puis de fragmentation de la chènevotte, se feront sur une matière ayant une épaisseur constante; que l'action des rouleaux d'aplatissement,de décolle- ment et de fragmentation sera la même pour chaque tige et que l'on évitera ainsi autant que possible des contraintes exagérées résul- tant de la superposition de plusieurs tiges au moment du passage àous les divers rouleaux, contraintes qui pourraient devenir alors suffisamment fortes pour que la limite d'élasticité des fibres soit atteinte et même dépassée.
La fig, 18 représente schématiquement un dispositif d'assouplissement propre à assouplir la filasse qui sort de la dernière paire de rouleaux du mécanisme de fragmentation de la chènevotte. Il désagrège les matières agglutinantes qui réunis- sent les fibres les unes aux autres.
Sous la forme constructive où il est représenté au dessin, il comporte une série de paires de rouleaux cannelés dont les cannelures, larges et profondes pour la première paire de rouleaux, vont en diminuant de.profon- deur et de largeur d'une paire de rouleaux à la suivante.. Les rouleaux de chaque paire sont rapprochés l'un de l'autre par des forces élastiques 62-62a, etc. par l'intermédiaire des ressorts 63-63a, etc. étant susceptibles de se rapprocher de ceux des rouleaux 65-65a dont les axes sont fixes dans l'espace.
La profondeur et la largeur des cannelures ainsi que les rayons de courbure de celles-ci et les forces qui appliquent les rouleaux mobiles contre les rouleaux fixes sont choisis et déter- minés par l'expérience, en fonction de la nature de la filasse à assouplir de façon que, à aucun moment, les fibres de la filasse ne subissent des efforts atteignant leur limite d'élasticité à la rup- ture. Néanmoins, ces actions de compression du mécanisme sont suf- fisamment énergiques pour amener progressivement une désagrégation suffisante des matières agglutinantes pour que, par des actions de frottement qui feront suite, ces matières désagrégées puissent être séparées des fibres.
Le nombre de paires de, rouleaux sera, lui aussi, déterminé par l'expérience de manière 8, ce que ce ré- sultat soit atteint. Plus la matière agglutinante sera résistante et élastique, plus le nombre de paires (le rouleaux sera grand.
Les flg. 19, 20, 21 et 22 montrent comment la filasse 1b passe successivement entre lespaires de rouleaux 64-65, 64a-65a, etc. dont les cannelures sont de plus en plus rapprochées et de moins en moins profondes ainsi qu'on le volt au dessin (fig. 19 à 22) et dont les rayons de courbure r, ra, rb,etc. des cannelures sont de plus en plus petits d'une paire de rouleaux à la suivante, le rayon extérieur R des rouleaux étant supposé le même pour tou-
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tes les paires de rouleaux, ce qui n'est pas obligatoire.
La force réglable qui rapproche les rouleaux assouplis- seurs les uns des autres est représentée par les flèches 62-62a, etc. et par les ressorts 63-63a, etc. Dans le cas de ce mécanisme, il pourra également être prévu des butées schématisées en 66-66a, etc. afin d'empêcher des actions trop énergiques sur la filasse mais ceci n'est pas non plus nécessaire car l'on est maître de régler la pression des rouleaux sur la filasse au moyen des dis- positifs 62-63, 62a-63a, etc. à une valeur suffisamment faible pour ne pas atteindre la limite élastique de résistance des fibres à la rupture et de multiplier le nombre de rouleaux pour obtenir finalement le résultat désiré sans que les fibres aient été affai- blies par des actions trop énergiques.
Il sort de la dernière paire de rouleaux du mécanisme d'assouplissement une filasse dont la matière agglutinante a été complètement désagrégée, dont les fibres ont conservé toute leur résistance et sont restées parallèles les unes aux autres.
Il est possible de donner aux rouleaux mobiles dans le sens de la hauteur et aux rouleaux qui ne sont pas mobiles dans cette direction un mouvement alternatif de va-et-vient dans le sens de leur axe afin d'exercer sur la filasse des effets trans- versaux de frottement et de trituration coopérant à la désagré- gation des matières agglutinantes et commençant, dans une certai- ne mesure, à les détacher des fibres. Ces mouvements alternatifs sont obtenus, le cas échéant, par tout mécanisme adéquat connu en lui-même. Mais ceci n'est pas à recommander particulièrement, non seulement à cause de la complication qui en résulte pour le mécanisme d'assouplissement mais encore en raison du défaut de parallélisme des fibres qui peut en résulter pour la filasse sor- tant du mécanisme, défaut de parallélisme qui augmente la propor- tion finale d'étoupe.
Sous la forme constructive où il est représenté au des- sin, le mécanisme de teillage comporte les moyens propres à exer- cer sur la filasse une action de teillage tout le long de celle- ci par actions locales successives n'intéressant à la fols que de faibles portions de la filasse, ceci afin de taller progressive- ment cette dernière et de n'exercer à aucun moment sur les fibres des actions susceptibles d'atteindre la limite élastique de leur résistance à la rupture. A cet effet la filasse est prise en nap- pes peu épaisses ou méme minces entre deux courroires 67-68 dont la première passe sur des poulies 69, 70, 71, 72 et la seconde 'sur des poulies 73, 74 et 75 (fig. 23 a 25). La courroie 76 a une forme trapézoïdale et vient pénétrer dans une échancrure 76 de la courroie 68 (fig. 26).
Les poulies 70 et 75 sont à niveau sensi- blement supérieur à celui des poulies 73 et 74 de sorte que la filasse prise par exemple au tiers de sa longueur entre les cour-rôles 67 et 68 et qui pend verticalement par les deux tiers de sa longueur, tandis que l'autre tiers repose sur une tôle 77 (fig. 24 et 25), suit d'abord le trajet horizontal de la poulie 73 à la poulie 74, prise qu'elle est entre les deux courroies. A partir
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de la poulie 74, elle monte jusqu'à la poulie 70. Pendant ce dernier trajet elle s'engage entre deux moulins 78-79 disposés horizontalement et tournant en sens inverse l'un de l'autre.
Ces moulins 'sont de diamètre relativement faible et leurs battes s'Interpénètrent dans des proportions relativement petites de manière que la portion de la filasse déviée de la position verti- cale par les battes de ces moulins comporte chaque fois une fai- ble longueur et ne s'incurve que sous des angles relativement grands, de préférence des angles obtus et même très obtus. D'au- tre part, la vitesse de déplacement de la filasse et la vitesse de rotation des moulins sont choisies suffisamment faibles pour qu'à aucun moment les actions de pliage et de frottement exer- cées sur la filasse n'introduisent dans celle-ci des contraintes qui feraient que la limite élastique de la résistance des fibres à la rupture soit atteinte.
La hauteur qui sépare l'extrémité du moulin 78 vers la droite de la fig. 23 et la courroie au moment où elle va passer devant une soufflerie horizontale 79b, est suf- fisamment grande pour que l'extrémité en question du moulin teil- le l'extrémité de la partie de la filasse qui pend verticalement.
Arrivée devant la soufflerie 79b par laquelle un courant d'air rapide est soufflé, la filasse, qui vient d'être teillée par le moulin 78, est soufflée horizontalement et s'engage au-dessus d'une tôle 77a symétrique par rapport à la tôle 77. Poursuivant son chemin, elle est prise environ au tiers de sa longueur à par- tir de son extrémité libre entre une courroie 67a et une courroie 68a analogues aux courroies 67 et 68, cependant que sa partie qui était sur la tôle 77 continue son chemin jusqu'au moment où, abandonnée par les courroies 67 et 68 et continuant à être entrai- née par les courroies 67a et 68a, elle tombe verticalement et s'en- gage entre les deux moulins 78a-79.. La nappe de filasse descend alors avec les courroies 67a-68a jusqu'à la poulie 73a,
son teil- lage étant effectué progressivement en commençant par son extrémi- té pendante. Elle sort d'entre les courroies 67a-68a à la droit e de la figure, ayant ainsi été teillée tout du long grâce à deux opérations successives. L'écartement entre le plan des courroies 67-68 d'une part et 67a-68a d'autre part est choisi à la fois suf- fisamment grand et suffisamment petit pour que toutes les parties de la filasse soient teillée s. A la sortie de la teilleuse, la fi- lasse est réunie en torches.
La filasse ainsi obtenue est de hau- te qualité : ses fibres sont très longues ; elles sont parfaite- ment séparées les unes des autres; elles sont complètement débar- rassées de la chènevotte et de toutes matières agglutinantes; el- les sont parallèles et leur résistance n'a pas été diminuée par les opérations successives auxquelles les tiges et la filasse ont été soumises. Enfin cette filasse donne un minimum d'étoupe lors des opérations ultérieures de préparation, avant utilisation.
Dans la variante de la fig. 27, les courroies 67-68, 67a-68a sont horizontales tandis que les moulins 78-79 et 78a-79a sont inclines, Ln filasse se dé-place horizontalement et ses diffé- rentes parties sont teillées successivement tout d'abord de bas en haut puis, pour l'autre partie, de haut en bas.
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Dans la construction de la fig. 28, les courroies .67-68, 67a-68a sont également horizontales mais les moulins sont formés de fractions de moulins 78-79, puis 78a-79a, décelées les unes par rapport aux autres de manière à teiller des/fractions de filasse éloignées les unes des autres de la distance entre deux moulins successifs.
La disposition en quinconce des moulins 78a- 79a par'rapport aux moulins 78-79 placés à mi-hauteur entré les axes des moulins 78-79, permet de teiller une première gortion de la filasse aux emplacements correspondant aux moulins 70-79, puis une deuxième portion cprrespondant aux moulins 78a-79a après quoi l'on retourne la filasse bout pour bout et on la refait passer une deuxième fois dans la teilleuse de sorte que les parties qui n'avaient pas été teillées lors du premier passage se trouvent teillées lors du second passage.
La teilleuse représentée aux fig. 29 à 33 réalise les mêmes actions de teillage que celles précédemment décrites et représentées. Elle comporte, comme ces dernières, deux courroies 68 et 67 entre lesquelles la filasse est engagée. La filasse en- traînée entre ces courroies passe entre les moulins 78-79 portés par un chariot 80 qui est animé d'un mouvement ascendant et des- cendant entre des guidages composés de galets 81. On voit à la fig. 30, en traits pleins, le chariot 80 à sa position haute et, en traits mixtes, à sa position basse. Par le passage d'une de ces positions extrêmes à l'autre et vice versa, la filasse est teillée sur toute la longueur correspondant au déplacement du chariot.
La vitesse de déplacement horizontal de la filasse peut être choisie assez faible et les mouvements alternatifs de montée et de descente du chariot 80 peuvent être choisis assez rapides pour que la filasse soit teillée.plusieurs fois pendant son pas- sage entre les moulins 78a-79a. Pendant son déplacement, la par- tie non encours de teillage de la filasse repose sur une tôle ho- rizontale 77. Les moulins 78a-79a sont animés d'un mouvement de rotation en sens inverse au moyen du dispositif moteur 84. Lors- que la filasse arrive à l'extrémité du moulin 78, elle s'engage dans un couloir 82 prolongé à sa partie supérieure par un déf lec- teur incliné 83. Avant d'arriver à ce déflecteur, elle est souf- flée par un courant d'air dirigé horizontalement par une tubulure 79b.
La filasse qui continue à être entraînée vers la droite de la fige 29.,par les courroies 67 et 68 se trouve au-dessus du déflec- teur et est ainsi amenée jusqu'à une tôle horizontale 77a. Pendant ce temps et après avoir dépassé le dispositif moteur 84, la por- tion de filasse qui était sur la tôle re s'engage entre les cour- roies 67a-68a et comme la tôle 77 s'arr te un peu avant le plan passant par la verticale des poulies 70-75, elle tombe verticale- ment et se déplace vers la droite de la fig. 29. Elle est alors teillée par des moulins 78a-79a montés sur un chariot 80a qui est aimé, comme le chariot 80, d'un mouvement ascendant -et descen- dant entre les guidages 81a. Le chariot 80 monte quand le chariot 80a descend et inversement.
Cette liaison entre leurs mouvements est réalisée au moyen d'un câble 85 qui passe sur deux poulies 86et 86a. Le chariot 80 descend puis monte un nombre de fois pendant que'la filasse passe au contact des moulins 78-79. Il en est de
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;n?me du chariot 80a de sorte que le.? deux partle²1e la filasse sontteillées l'une par les moulins 7Ô-79, l'Qtr9 par les moulins 78a-79a le même nombre de fois. L'écartement entre les courroies
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07-1?a est déterminé par l'expérience ou par le calcul de manière que la totalité de la longueur de la filasse soit teillée par le jeu successif des deux paires de moulins. La filasse sort vers la
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droite de la fi ;, 29 complètement te.tllée.
La mOlV8ont des chariots S0-80a est, pav exemple, réalisé au moyen d'un moteur 87 qui, par l'Intermédiaire d'un réducteur de vitesse 88, actionne un axe 89. Celui-ci actionne, au moyen de pi-
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gnons 90-90a, deux rouea dentées 91-91.!;,. Sur les axes 92-92 de ces roues dentées sont respectivement montas des tourteaux 93-93a entraînant les chaînes 9.-j'E. qui passent à leur nastie supérieure sur des tourteaux 95-95a. Des maillons 96-96a de ces chaînes et qui sont situés en face l'un de l'autre, portent un axe commun 97 sur lequel est articulée une bielle 98 portée sur un bras 99 fixe sur le chariot 80a. L'écartement entre le s chaînes 94-94a est suf-
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fisant uoir laisser passer librement le bras 99 et la bl-ille 98.
Comme l'axe 92 ne prolongs ,'8, l'axe Q2a et que l'axe 100 du tour- teau 95 ne prolonge pas l'axe 100a du tourteau 95a, le bras et la bielle peuvent passer librement entre les tourteaux. Il en résulte que lorsque le moteur 87 tourne, entraînant ainsi les chafnes 94- 94a, la bielle 98 peut librement entraîner le bras 99 et par con- séquent le chariot 80a entre les deux chaînes 94-94a et entre les tourteaux 93-93. et 95-95.. A la fig. 31, le bras 99 et la bielle 98 sont représentes on traits pleins, au voisinage de leur position
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supérieure alors qu'ils sont re Jr:,8entf.S en traits mixtes à la posltion la pLis basse qu'ils peavant prendre.
Aux r.t6. 34 et 3 est repr3senc6 up autre mode dbntral- nement des chariots 80 et 80a. Dans ce mode de construction de la teilleuse, les chariots portent des crémaillères 101-101a, qui en-
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grènent avec des pignons l,>-102a. Les pignons 102-102a sont mon- tés respectivement sur des arbres 103-103a reliés par une chaîne 104, les arbres 103 et 103a tournant à la même vitesse. Sur l'ar-
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bre 103a sont montées deux poulies fixes 105-105a et deux poulies folles 106-106a sur la première desquelles passe une courroie croisée 107 et sur la deuxième une courroie croisée 107a, ces deux courroies passant toutes deux sur un tambour 108 mis en rotation par un moteur non représenté.
Une fourche 109 animée automatique- ment d'un mouvement de va-et-vient au moyen d'un inverseur 110-110e- 110b actionné par des butées réglables 111-111a portées par le cha-
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riot â0a, fait passer alterna tl.vement la courroie 107 de la poulie folle 106 à la poulie fixe 105 en mène temns que la courroie 107a de la poulie fixe 105a à la poulie 106a'et'inversement, ce qui fait tourner l'arbre 103 dans un certain sens, puis dans l'autre, et assure ainsi la montée et la descente alternative des chariots
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80 et 80a. Les/ihariots sont,dans l'exemple de la fig. 34, équili- brés au moyen de contre-poids 112-112a.
La concordance de leurs mouvements, qui est assurée par le mécanisme qui vient d'être décrit, peut être complétée par le moyen d'un câble 113 passant sur des poulies 114-114a et qui est attaché aux deux chariots.
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On voit sur la figure les moulins 78-78a avec leurs mo- teurs de commande 84-84a et la soufflerie 79b qui-dégage la partie de la filaseaqui vient 'être teillée par les moulins 78-79.
Quelle que soit la forme de construction adoptée pour l'exécution du teillage conforme à la présente invention, le dia- mètre et l'interpénétration des moulins sont choisis de manière à agir sur la filasse en ne l'incurvant que sous des angles très ouverts. D'autre part, la vitesse de rotation de ces moulins est déterminée par l'expérience, assez faible pour ne pas exercer sur la filasse des actions qui lui feraient subir des contraintes dé- passant la limite d'élasticité des fibres.
Il doit, d'être part, être bien entendu que les dessins et la description des figures qu'ils comportent ne se rapportent qu'à la représentation deformes constructives comportant appli- cation de l'invention et que l'invention n'est pas limitée aux dites formes.