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Procédé et installation de moulage de pièces.
L'invention concerne des perfectionnements aux procédés de fabrication des pièces en matière thermo- plastique, en particulier en caoutchouc ou matière analogue au caoutchouc et aux installations convenant à cet effet.
Il est de,pratique courante dans le moulage des pièces, en matière thermo-plastique, en particulier lorsque les dimensions des pièces sont assez faibles, de préparer un moule en deux pièces, séparables, à cavités multiples, le nombre des cavités atteignant souvent une centaine, et de charger le moule en posant sur une,des parties une bande oalandrée de matière moulable. Puis on pose les deux par- tiea du moule l'une sur l'autre, de façon à refouler la ma- tière de la bande oalandrée dans les cavités, en laissant subsister sous forme de feuille la portion non utilisée de cette matière entre les cavités.
Puis on fait subir au moule 1'action de la Chaleur et de la pression et on le
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conserve complètement fermé pendant assez longtemps, de façon à faire mûrir la matière ou à la vulcaniser si elle est analogue au caoutchouc. Dans certains cas le moule est maintenu fermé pendant vingt minutes. Une fois le mûrissage terminé, on ouvre le moule et on en détache la pièce qui se compose des éléments moulés et des bav@@@@ ouiy adhèrent.
On sépare les éléments des bavures par ébarbage au tambour, qui doit acre prolongé pendant assez longtemps.
La fabrication des petites pièces moulées par ces procédés connus anciens est coûteuse si on considère leur faible valeur une fois fabriquées, et l'invention a princi- palement pour but de réduire le prix de revient de fabrica- tion de ces pièces ainsi que d'autres, dont on a besoin en grandes quantités et d'augmenter la vitesse à laquelle el- les peuvent être fabriquées et finies.
Le problème de la fabrication des petites pièces mou- lées par les procédés antérieurs devient plus compliqué lors- que les pièces en céoutchouc doivent être serties dans une autre matière telle qu'un métal ou comporter des portions serties de cette matière, car dans ce cas le moule à cavités multiples doit être chargé avec les portions à sertir ou le caoutchouc ou autre matière plastique doit être serti dans la pièce métallique.
Suivant l'invention on réalise des économies considé- rables et importantes en moulant et mûrissant les pièces par une opération séparée car, ainsi qu'on le verra plus loin, la vitesse de la marche de la machine à mouler ou de l'opération n'est pas limitée par le temps nécessaire au mûrissage. De plus au lieu de mouler les pièces relativement petites @@@@ en matière thermoplastique dans un moule en deux pièces séparables à cavités multiples, en moulant si- multanément plusieurs pièces, les pièces sont moulées sui- vant l'invention successivement et par une opération conti-
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nue. Suivant les dimensions et la capacité de production de ia machine, une ou plusieurs pièces peuvent être mou- lées simultanément par des mécanismes duplex.
De plus, suivant l'invention en même temps que les pièces se mou- lent, elles peuvent être assemblées avec les pièces métal- liques, dont elles doivent devenir solidaires, s'il y a lieu.
Outre l'économie de temps, permettant d'augmenter la production dans un temps donné, l'invention permet de réa- liser une économie considérable et importante de matière utilisée. En réalité, le procédé et l'installation suivant l'invention sont agencés de façon que la presque totalité de la matière introduite dans la machine est virtuellement transformée en produit utile.
En Quelques mots et plus particulièrement l'invention permet d'effectuer le moulage continu de pièces en matière thermoplastique au moyen d'éléments de matrices posés sur des tambours contigüs, en faisant passer la matière entre les tambours de façon à la faire pénétrer dans les moules et à en former des pièces façonnées pendant le mouvement de rotation des tambours, les pièces étant éjectées des élé- ments de matrices, lorsque le tambour qui les porte a dépas- sé le poste de moulage. Puis on pose les pièces façonnées et moulées en matière non mûrie sur un support approprié pour leur faire subir l'action de la chaleur pendant un temps suffisant pour les,mûrir, la durée du mûrissage dé- pendant des dimensions des pièces et de la nature de l'accé- lérateur introduit dans la matière analogue au caoutchouc.
Mais on a constaté qu'il est commode de faire arriver les pièces ainsi moulées sur une courroie transporteuse et de les faire passer dans un tunnel ou chambre où. elles subissent l'action des rayons calorifiques émis par les lampes dites infra-rouges, et la vitesse du mouvement du transporteur
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peut être réglée de façon réaliser le mûrissage et la vulcanisation des pièces d'une manière efficace et @ pendant le temps qui leur est nécessaire pour arriver à l'extrémité du tunnel.
L'invention fournit donc un moyen de mouler des pièces moulées en caoutchouc ou matière analogue au caoutchouc dans un poste de moulage et à une vitesse éco- nomique et avantageuse et de les vulcaniser dans un autre poste pendant un temps convenable, sans qu'aucun de ces traitements ne retarde l'autre.
La matière thermoplastique qui arrive entre les tam- bours portant les matrices suivant l'invention est amenée à l'état de plasticité voulue dans un laminoir de chauffage faisant partie de l'installation et en réalité supporté de préférence sur le même bâti que les tambours portant les matrices.
La matière arrive sur les cylindres du laminoir sous forme de masse, après avoir été mélangée d'une manière appropriée dans un laminoir mélangeur ou préparée de toute autre manière, et une fois la masse travaillée au degré de plasticité voulu dans le laminoir de chauffage, une bande ou ruban de la matière est découpé et détaché du cylindre le plus chaud et passe entre les tambours portant les matri- ces qui lorsqu'ils viennent en contact l'un avec l'autre, font pénétrer les quantités voulues de la bande plastique entre les matrices de façon à mouler les pièces.
La largeur de la bande ou ruban en matière moulable est choisie de préférence, de façon, qu'une fois détachée,. la quantité de matière nécessaire à la fabrication des pièces, il reste sous forme de bande et par suite on peut le faire revenir dans le laminoir, de sorte qu'il n'est pas perdu.
La bande de matière moulable sort du laminoir de préférence en un point voisin d'une extrémité, dite extrémité de sortie, du cylindre le plus chaud du laminoir, et la longueur des cy- lindres du laminoir est choisie, en tenant compte de la vites- se de fonctionnement du tambour @@ de moulage, du volume de @
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matière faisant partie de chaque pièce et da degré de plas- ticité qu'on désire obtenir avant que les pièces soient mou- lées, de façon que la matière de remplacement introduite dans le laminoir à l'autre extrémité ou extrémité d'entrée du cylindre le plus chaud, ait été travaillée et chauffée par le frottement du malaxage et par la ohaleur transmise par les cylindres du laminoir,
de façon à acquérir le degré de plas- ticité voulu pendant le temps nécessaire à mette matière pour arriver à l'extrémité de sortie du cylindre du laminoir. La bande en retour dont ont été détachées les quantités néces- saires au moulage des pièces est introduite dans le laminoir à l'extrémité d'entrée des cylindres.
Lorsque des pièces métalliques doivent être serties par moulage dans les pièces, on les pose dans des alvéoles appropriés de l'un ou l'autre des éléments des matrices avant que ceux-ci atteignent le poste de moulage et cette opération peut s'effectuer à la main. ou par une alimentation au moyen d'une trémie automatique, par un procédé connu, les pièces se trouvant dans les deux cas dans les matrices au moment où le caoutchouc y arrive, de sorte que le caoutchouc se moule autour ou dans ces pièces en formant ainsi des pièces mono- bloos.
L'invention est particulièrement importante et avan- tageuse à propos de l'application de rondelles moulées en matière analogue au caoutchouc dans des capsules métalliques, car en opérant de cette manière, la rondelle ou garniture peut être moulée au poste de moulage, transportée par la ma- trice à un poste d'assemblage où elle est sertie et collée dans une capsule, la pièce ainsi assemblée sortant de la ma- chine à mouler et subissant ensuite un traitement de mûrissage ou de vulcanisation, ainsi qu'il est dit ci-dessus, par exem- ple sous l'action de la chaleur émise par des lampes infra- rouges.
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Lorsqu'il s'agit de Fabriquer des pièces comportant des angles rentrants extérieurs ou des rainures périphéri- ques, les éléments des matrices peuvent comporter des piè- ces auxiliaires telles que des glissières, servant à mou- ler ces rainures et pouvant être retirées en arrière pour permettre aux pièces de se démouler librement sans se dé- former.. L'invention permet par exemple de fabriquer d'une manière satisfaisante et économique des douilles à entrée en caoutchouc, appelées couramment fourreaux qui sont em- ployées en grandes quantités pour protéger les fils passant à travers des parois métalliques èo autres.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description détaillée qui en est donnée ci-après avec le dessin ci-joint à l'appui, sur le- quel:
La fig. 1 est une élévation latérale d'une machine construite suivant l'invention et servant à mouler des pe- tites pièces, telles que des boutons en caoutchouc avec ou sans pièces métalliques serties et des fourreaux;
La fig. 2 est une élévation par derrière de la machine de la fig. 1;
La fig. 3 est une vue latérale de plusieurs des pièces travaillantes de la machine;
La fig. 4 est une vue partielle à plus grande échelle, en partie en coupe et en partie en élévation, des portions contigües du tambour de moulage et du tambour complémentaire;
La fig. 5 est une coupe suivant la ligne 5-5 de la fig.4
La fig. 6 est une élévation partielle, avec coupe par- tielle, semblable à la fig. 4, et représentant le moulage d'une pièce métallique ou autre rapportée dans la pièce en cours de moulage;
La fige 7 est une coupe suivant la ligne 7-7 de la fig. 6
La,fig. 8 est une vue semblable aux figures 4 et 6 et
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représente le moulage d'une pièce ocmportant une portion centrale étroite et des portions plus grandes aux extrémités, telles qu'une douille d'introduction;
Lafig. 9 est une coupe suivant la ligne 9-9 de la fig. 8 et représente les organes ou glissières pouvant être retirés en arrière et servant à mouler les portions les plus étroites de la pièce;
La fig. 10 est une élévation partielle d'un des tam- bours et représente les glissières et le dispositif les fai- sant revenir en arrière;
La fig. 11 est une vue en partie en coupe et en par- tie en élévation d'une pièce en forme de bouton tel qu'un bouton de jarretelle en caoutchouc, percé d'un trou et mou- lé suivant l'invention;
La fig. 12 représente une pièce telle qu'un bouton de jarretelle avec tige ou pièce rapportée moulée dans la masse et pouvant être fabriquée par le dispositif des fig.
6 et 7;
La fig. 13 représente une pièce telle qu'un fourreau comportant une rainure annulaire et un trou oentral et pou- vant être fabriquée par le dispositif des fig. 8,9 et 10.
La fig. 14 est une coupe suivant un diamètre à plus grande échelle d'une capsule couronne comportant une garni- ture moulée, fabriquée suivant l'invention;
La fig. 15 est une élévation latérale d'une machine servant à fabriquer la garniture de la capsule couronne de la fig. 14 ;
La fig. 16 est une vue partielle à plus grande échelle, en partie en coupe et en partie en élévation, des portions contigües du tambour de moulage et du tambour complémentaire de la machine de la fig. 15 ;
La fig. 17 est une coupe suivant la ligne 17-17 de la fig. 16;
La fig. 18 est une vue partielle à plus grande échelle, en partie en coupe et en partie en élévation,, des portions/7
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oontigues du tambour de moulage du coté gauche et du tambour portant la capsule de la fig. 15 ;
La fig. 19 est une coupe suivant la ligne 1919 de la fig. 18;
La fig. 20 est une vue en plan partielle de l'éjecteur servant à enlever les capsules avec leur garniture assemblée du tambour portant les capsules;
La fig. 21 est une élévation en bout de 1'électeur de la fig. 20;
La fig. 22 est une vue à plus grande échelle, en par- tie en coupe et en partie en élévation, des portions contigües du tambour portant les capsules etdu tambour les faisant arriver;
La fig. 23 représente schématiquement le couloir de dé- chargement, le transporteur de déchargement et le four de mûrissage de la machine des fig. 1 et 15;
La fig. 24 est une coupe suivant un diamètre d'une oap- sule comportant une garniture moulée fabriquée suivant l'in- vention;
La fig. 25 est une vue partielle, en partie en élévation et en partie en coupe des portions contigües du cylindre de montage et du cylindre complémentaire avec les éléments de matrices servant à fabriquer la capsule garnie de la fig.23;et
La fig. 26 représente un détail de l'extrémité attachée d'une came combinée avec un des tambours de moulage et complé- mentaire.
Suivant les fig. 1, 2 et 3, la machine suivant l'inven- tion p comporte un bâti 20 monté sur un socle 21 supportant un moteur électrique 22, des montants 23 maintenus en place par des tirants 24 et des traverses 25 dans lesquelles sont mon- tés à rotation des arbres 26 et 27 sur lesquels sont calées des roues 28 et 29 à denture droite engrenant entre elles.
L'arbre 26 porte un tambour cylindrique ou support des matrices 30, fig. 3, et l'arbre 27 porte un tambour ou support des matrices 31. Les tambours 30 et 31 ont sensiblement le
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même diamètre, leurs axes sont parallèles et leurs périphéries
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viennent en contact étroit au point 32.
Un laminoir de chauffage 33, monté au-dessus du tam- bour 30, comporte des cylindres 34 et 35 pouvant être chauf- fés et montés respectivement sur des arbres 36 et 37, qui sont montés à rotation dans des prolongements verticaux 38 du bâti 20. Les cylindres 34 et 35 sont accouplés par des roues à denture droite 39 et 40 de diamètres différents, montées respectivement sur les arbres 36 et 37, de sorte que le cylindre 34 tourne plus vite que le cylindre 35.
L'arbre 36 comporte aussi une roue à denture droite 41 qui est calée sur lui, fig. 1 et 2, et engrène avec un pignon 42 porté par un arbre de renvoi 43, qui est actionné par une commande à courroie et poulie 44 par le moteur 22.
La roue à denture droite 39 engrène avec une roue folle 39a actionnée par la roue 29, de sorte que les tam- bours 30 et 31 et les cylindres 34 et 35 du laminoir de chauffage 33 tournent en synchronisme et le rapport de mul- tiplication des roues d'engrenage est choisi de façon que les vitesses tangentielles des tambours 30 et 31 et du cy- lindre 35 soient les mêmes. Les cylindres 34 et 35 peuvent être chauffés ou refroidis en faisant passer de la vapeur ou un fluide de refroidissement dans les arbres 36 et 37, qui sont oraux à cet effet, et sont réunis par des raccords appropriés à des tuyaux d'alimentation 45 et 46.
De même, la périphérie des tambours 30 et 31, fig. 3 et 5, comporte des canaux annulaires 47 et des canaux de passage de commu- nication 47a, qui permettent d'y faire arriver les fluides de chauffage ou de refroidissement provenant des tuyaux 48 raccordés aux arbres 26 et 27 qui sont percés et réunis par des raccords appropriés à des tuyaux d'alimentation 49.
Suivant l'invention, la matière à mouler, en pièces telles qu'on désire les obtenir, est déposée dans l'espace formé entre les cylindres 34 et 35 du laminoir de chauffage
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et une quantité suffisante 50 de la matière moulable, qui peut être par exemple du caoutchouc non mûri ou matière ana- logue au caoutchouc, ou autre matière thermo-plastique, est maintenue dans le laminoir, de sorte qu'elle peut y être tra vaillée et chauffée pour acquérir le degré de plasticité vou- lu, l'espacement entre les cylindres 34 et 35 étant choisi de façon qu'une quantité déterminée de la matière se dépose sous forme de couche complète sur le cylindre le plus chaud 34.
Lorsque la matière moulable 50 a acquis le degré de plas- ticité voulu, une bande continue 51 se détache du cylindre 34 et arrive finalement entre les tambours 30 et 31. Ainsi qu'on peut le voir sur la figure, la bande 51 passe d'abord sur un cylindre 51a, qui est commandé et contribue détacher la bande de matière plastique moulable du cylindre 34. La bande 51 est détachée de la couche de matière du cylindre 34 par une paire de couteaux 51b venant en contact avec le cylindre 34 et portés par une barre transversale 51c, ces couteaux pouvant être fixés sur la barre en différents points, de fa- çon à faire varier l'intervalle qui les sépare et par suite la largeur de la bande 51.
De préférence, la bande 51 est détachée de la matière du cylindre 34 au voisinage d'une extrémité du cylindre et on fait arriver la quantité de matière fraiche que l'on ajoute de temps en temps aux cylindres du laminoir à leur autre extrémité, de sorte que pendant que la matière est travaillée elle circule des extrémités d'entrée des cylindres à leurs ex- trémités de sortie où la bande 51 est coupée. On fait dévier de préférence le bord inégal de la couche de matière à l'ex- trémité du cylindre 34 voisine des couteaux vers le centre de la machine, de sorte qu'il peut se mélanger avec la matiè- re 50 qui se trouve entre les extrémités d'entrée des cy- lindres et les couteaux et peut ensuite faire partie de la bande continue 51.
Ce résultat est obtenu au moyen d'une sur-
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face de came 51e solidaire d'une des plaques voisines 51f qui ferme l'extrémité de l'espace entre les cylindres. On peut disposer une surface de came semblable 51e à l'extré- mité d'entrée du cylindre 34 pour faire dévier en dedans le bord inégal de la couohe de caoutchouc de ce- cylindre.
En quittant le cylindre 51a, la bande 51 passe de haut en bas dans un guide 51d en forme de tube plat, allongé, de section décroissante, qui a pour but de guider la bande d'une manière plus précise vers un point situé immédiatement au-dessus de l'angle formé par les tambours 30 et 31 et dans une direction sensiblement tangentielle aux deux tambours.
Les périphéries des tambours 30 et 31 comportent respec- tivement des séries d'éléments de matrices 52 et 53 desti- nés à coopérer successivement au point de tangence 32 des tambours pendant leur mouvement de rotation de façon à déta- cher des,flans et à mouler la matière de la bande continue 51. La forme des éléments des matrices 52 et 53 est choisie de façon à découper des quantités déterminées ou flans de la bande 51 et,dans certains cas, à mouler simultanément ces flans pour leur faire prendre la forme voulue, par exemple celle des boutons 55 de la fig. 11, sans laisser subsister un excès de matière en dehors des flans.
Les éléments des matrices 53 peuvent être fixés d'une manière rigide sur la périphérie du tambour 31 par des vis 54 et peuvent être mon- tés par groupes multiples autour du tambour 31. Chaque élé- ment 53 comporte un corps percé d'un trou central et des sur- faces de moulage concaves 57 et des brides 58 venant en con- tact avec les têtes des vis 54. Les éléments 53 peuvent aussi comporter des bords circulaires coupants 59 servant à déta- cher les flans, faisant suite aux surfaces de moulage 57 et de préférence légèrement aplatis.
Les éléments des matrices 52 portés par le tambour 30 sont montés de préférence de façon à pouvoir osciller légè-
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rement autour d'un axe parallèle aux axes des tambours et à être ainsi amenés dans une position parallèle aux éléments 53 pour coopérer avec eux avant, pendant et après le moment où les éléments atteignent le point 32 qui constitue un poste de moulage.
Par suite @ la périphérie du tambour 30 comporte plu- sieurs rainures 60 semi-cylindriques dirigées dans le sens transversal, et la portion postérieure 61 de chacun des élé- ments des matrices 52 a une forme semi-cylindrique, qui se loge et tourne sur la surface d'une rainure 60. Les rainures 60 comportent des épaulements 62 à leurs extrémités, venant en contact avec l'extrémité des éléments 52, pour les empê- cher de se déplacer suivant leur axe. Les éléments des ma- trices 52 sont retenus sur la périphérie de tambour 30 au moyen d'un fil 63 qui s'enroule autour du tambour et est lo- gé dans la rainure 52a des éléments 52.
Les rainures 52a sont légèrement arrondies dans le sens transversal des éléments des matrices 52, qui par suite peuvent osciller librement, mais ne peuvent pas sortir tout entiers des rainures cylindriques.60.
Chacun des éléments des. matrices 52 comporte deux évi- dements ou cavités 64 qui viennent en face et coopèrent avec la cavité des surfaces de moulage 57 des paires d'éléments de matrices 53. Ainsi qu'on peut le voir, les évidements 64 ont un diamètre inférieur à celui des évidements des éléments des matrices 53 et par suite les surfaces planes extérieures 65 des éléments 52 peuvent venir en contact et coopérer avec les arêtes de coupe émoussées 59 des éléments 53, pour couper oudétacher par écrasement des flans dans la bande de matière 51 en cours de moulage.
Pour mouler des pièces comportant au centre des évidements ou ouvertures tels que les boutons 55, les éléments des ma- trices 53 comportent des noyaux ayant la forme de poussoirs 67 dont les tiges 67a passent dans des trous percés au centre
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des éléments dont le diamètre est choisi et qui comportent à leurs extrémités un épaulement de façon à former la cavité que l'on désire dans le bouton 55. Les poussoirs 67 comportent un corps 68 de plus grand diamètre qui peut coulisser dans des trous 69 dirigés dans le sens radial comportant un épau- lement et percés dans le tambour et une tige 70, dirigée en dedans, est fixée sur le corps 68 et vient en saillie à tra- vers et au-delà de la périphérie intérieure du tambour 31.
Les poussoirs 67 sont sollicités dans des positions de re- trait par des ressorte 71, qui sont en contact avec les corps 68 et la surface inférieure des éléments des matrices 53.
Les poussoirs 67 sont poussés automatiquement en dehors et reviennent en arrière au moment où ils s'approchent du poste de moulage 32 et s'en éloignent, puis reviennent en avant pour éjecter les boutons moulés 55, sous l'action d'un mécanisme à came 72 situé dans le tambour 31 et dans une position dans laquelle les extrémités intérieures 70 des poussoirs peuvent venir en contact avec lui. La came 72 com- porte une portion circulaire ou concentrique 74 maintenant les poussoirs en saillie partielle et ne leur imprimant aucun mouvement. Lorsque chaque poussoir et l'élément de matrice 53 qui l'accompagne arrivent au poste de moulage 32, un galet 72a vient en contact avec le poussoir et le pousse à fin de course, de sorte que son extrémité extérieure vient en contact avec le fond de la cavité d'un élément de matrice 52 se trou- vant en face de lui.
Ainsi que l'indique la figure 4, le ga- let 72a est monté excentriquement, de sorte qu'on peut faire varier la course en avant des poussoirs pour satisfaire aux be- soins particuliers de la machine. Au moment où chaque poussoir 67 quitte le poste de moulage 32, il revient légèrement en ar- rière en se détachant ainsi en partie de la matière qui a été moulée autour de lui pour former la pièce qu'on se propose de fabriquer. Le tambour 31 continuant à tourner et le poussoir
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à avancer, celui-ci monte sur une surface inclinée 72b, qui le pousse de nouveau en partie en avant, de façon à détacher la pièce moulée de la cavité de l'élément de matrice 53.
Le poussoir continuant à avancer, revient de nouveau en arrière en passant sur la surface de came descendante 75 en se détae- chant de nouveau de la matière qui est moulée autour de lui.
Enfin, le poussoir monte sur la surface inclinée 76 et est de nouveau poussé en avant en un point où la pièce moulée est ex- pulsée de la cavité de la matrice et -ombe sur un couloir 100.
Le poussoir reste alors sur la portion concentrique 74 de la came 72 jusqu'à ce qu'il atteigne de nouveau à le poste de moulage 32.
De préférence, suivant l'invention, la came 72 est montée de façon à exercer une pression élastique sur les poussoirs 67 en évitant ainsi d'avoir à construire les poussoirs, les éléments des matrices et les tambours avec une extrême préci- sion et de faibles tolérances. A cet effet, la came 72 possè- de un faible jeu dans sa portée sur l'arbre 27. Ce jeu peut être très faible, par exemple de l'ordre de 0,125 à 0,25 mm.
La came 72 comporte également un prolongement en forme de cha- pe 72c, fig. 3 et 26, qui passe de part et d'autre des tirants 24 de la machine qui comportent une vis 24a en contact avec une cuvette 24b portant un ressort de poussée à boudin 24c en contact de son coté avec le prolongement 72c de la came.
La came 72 et le galet 72a, fig. 3, sont ainsi poussés élas- tiquement vers la droite en tendant à pousser le galet 72a plus loin qu'il n'est nécessaire pour faire avancer chacun des poussoirs 67. Par suite, lorsque chaque poussoir vient en contact avec le galet 72a, il avance d'abord de façon que sa pointe de diamètre réduit vienne complètement en contact avec l'élément de matrice 52 correspondant en empêchant ainsi la présence de la matière moulable provenant de la bande 51 entre la pointe du poussoir et l'élément de la matrice. Lors-
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que les tambours continuent à tourner et arrivent au poste de moulage 32, le galet 72a et la came 72 avancent légère- ment vers la gauche, fig. 1, ainsi que le permet le jeu de la portée entre la came et l'arbre 27 et ce mouvement com- prime légèrement le ressort 24c.
Lorsque le poussoir 67 quit- te le posté de moubage 32, une fois la pièce moulée, le res- sort 24c pousse de nouveau la oame 72 et le galet 72a vers la droite et les mêmes mouvements successifs se répètent lors- que le poussoir suivant passe au poste de moulage. Par con- séquent, pendant le fonctionnement de la machine, la came 72 et le galet 72a reçoivent un très léger mouvement de va-et- vient horizontal.
La came 72 peut recevoir un léger mouvement de rotation de réglage au moyen des vis de réglage 24d qui sont portées par la portion en forme de chape 72c de la came et qui vien- nent en contact avec le tirant 24, fig. 26.
Au cours du fonctionnement de la machine et du moulage des boutons 55, des quantités très faibles de matière prove- nant de la bande 51 peuvent passer au-delà des portions 67a des poussoirs et arriver dans l'espace occupé par les res- sorts 71. Le tambour 31, fig. 5 comporte des orifices de sor- tie 3la pour permettre à cette matière de s'échapper sans gê- ner le fonctionnement de la machine.
La quantité de matière des flans coupés dans la bande continue 51 est suffisante pour remplir complètement les cavités formées entre les éléments des matrices 52, 53 en face l'un de l'autre lorsque les poussoirs 67 pénètrent dans ces cavités. Par suite, les flans en matière plastifiée sont moulés à la forme exacte de ces cavités, ce moulage étant fa- cilité par la chaleur transmise aux éléments des matrices par conduction par les périphéries des tambours 30 et 31.
Etant donné qu'un des tambours est maintenu à une tempé- rature plus élevée que l'autre, le tambour 31 étant le plus
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chaud, ainsi qu'on peut le voir, les pièces moulées 55 res- tent dans les éléments des matrices 53 lorsque les éléments coopérant entre eux se sont séparés en quittant le poste de moulage 32. Ce chauffage ou refroidissement différentiel des tambours peut s'effectuer d'une manière quelconque appropriée, par exemple en manoeuvrant une soupape régulatrice 77 du tuyau d'alimentation 49 d@ tambou@ 30.
Pour faciliter l'écoulement de la matière sur les sur- faces des éléments des matrices pendant le remplissage de leurs cavités et pour empêcher les pièces moulées 55 de col- ler sur les éléments des matrices 53 et sur les poussoirs 67, de façon à les rendre difficiles à enlever, ainsi que pour empêcher les pièces de coller sur les éléments des matrices 52, les deux séries des éléments des matrices sont humectées avec un lubrifiant de moulage approprié, sortant lentement par des ajutages 101, au moment où ces éléments arrivent au voi- sinage du poste de moulage 32.
En raison des portions en saillie des poussoirs logés dans les éléments des matrices 53, les pièces moulées 55 ne sont retenues temporairement dans les éléments que jusqu'à ce que les poussoirs soient revenus en arrière et de nouveau en avant, car aussitôt que chaque poussoir sort de la pièce moulée correspondante, la cavité de cette pièce se contracte et du fait du mouvement suivant du poussoir, la pièce moulée reçoit une impulsion en dehors qui la fait sortir de la ma- trice 53 et tomber xur le couloir collecteur 100.
Si on constate que la bande de la matière utilisée subit un allongement croissant appréciable entre le cylindre 34 du laminoir et les tambours 30 et 31, on peut modifier le rapport de ultiplication du diamètre du cylindre 34 pour rendre la vitesse du cylindre du laminoir légèrement inférieure à celle du tambour.
Suivant la forme de réalisation adoptée de préférence de l'invention, lorsque la matière moulable est susceptible d'ê- @
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tre mûrie, comme par exemple le caoutchouc synthétique, 1(opération s'effectye de façon que la pièce moulée ne subisse aucun mûrissage tant qu'elle séj ourne dans la matrice. Au contraire, les pièces moulées sont éjectées des éléments des matrices, ainsi qu'il est expliqué ci-dessus, et vulcanisées ou. mûries ensuite. Dama ces conditions, l'opération de moulage et de façonnage n'est pas retardée par l'opération nécessai- rement plus longue du mûrissage et, suivant une caractéris- tique plus générale de l'invention, ce mûrissage peut s'effeo- tuer d'une manière Quelconque ou à un endroit quelconque appro- prié.
Cependant, on a constaté qu'il est extrêmement avanta- geux et économique de continuer immédiatement le traitement des pièces moulées et, à cet effet, l'installation comporte ainsi que l'indique sohématiquement la fig. 23, un transpor- teur 102 sur lequel arrivent les pièces provenant du couloir collecteur 100, et qui les fait avancer dans un tunnel sous une série de lampes infra-rouges dont la chaleur directe et réfléchie provoque le mûrissage des pièces. Les pièces mûries sortant à l'extrémité du tunnel tombent du transporteur dans des réàipients appropriés. La vitesse du mouvement du trans- porteur et la longueur du tunnel règlent la durée du mûrissage des pièces. La température est réglée par le nombre et la puissance des lampes infra-rouges utilisées dans le tunnel.
Dans ces conditions, les pièces sont moulées et mûries sans manipulations à la main et on remarquera qu'il n'est pas né- cessaire de séparer les pièces moulées l'une de l'autre, ni de les poser dans une position déterminée sur le transporteur, car on a constaté que lorqqu'elles tombent du transporteur au hasard, elles se vulcanisent même si eh certains endroits, elles sont superposées. L'invention fournit donc un moyen de mûrir des pièces en caoutchouc vulcanisé ou en matière analoga gue au caoutchouc, en dehors du moule dans lequel elles ont été moulées, et de supprimer la perte de temps oonsidérable
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éprouvée jusqu' à présent dans la marche de la machine, à cause de la durée nécessairement longue de la vulcanisation.
Outre l'économie de temps réalisée dans la marche do la machine, ainsi qu'il est dit ci-dessus, l'invention supprime virtuellement les pertes de matière à mettre au rebut. Ce ré- sultat est obtenu en faisant revenir la portion 78 de la bande continue 51 dans laquelle les flans ont été découpés dans le laminoir de chauffage, sensiblement dans le même état qu'à sa sortie du laminoir, c'est-à-dire $.on mûrie, et en faisant arriver cette bande dans laquelle les flans ont été découpés, à l'extrémité d'entrée du laminoir où elle se mélange avec la matière en cours de laminage et servant de remplacement.
Ce résultat peut être obtenu d'une manière quelconque appropriée, mais ainsi qu'on peut le voir sur la fig. 1, la bande 78 dans laquelle les flans ont été découpés passe sur un cylindre fou 79b, puis sur un autre cylindre fou 70c, la bande étant ainsi maintenue hors de contact avec le tambour 30, puis sur un tambour fou 79d disposé dans le sens transversal, puis sur un cylindre d'entrainement 79 commandé, avec lequel elle est maintenue en contact par un cylindre presseur 79e. En quittant le cylindre 79, la bande 78 dans laquelle les flans ont été découpés arrive dans la masse de matière 50 à l'extrémité d'entrée des cylindres du laminoir, fig. 3.
On voit donc que pendant que les tambours 30 et 31 tour- nent,et que les pièces 55 sont moulées, la bande 78 dans laquelle les flans ont été découpés revient dans le laminoir par une opération continue, y subit une replastification et est réutilisée.
Pour effectuer dans la pratique les opérations précitées, en se servant de l'installation décrite, la composition de la matière servant à mouler les pièces est choisie de façon à contenir l'accélérateur qui convient en tenant compte de la nature du travail à exécuter, des conditions de chauffage
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et de vitesse de la machine et du temps qui peut être réservé d'une manière appropriée au mûrissage et à la 'vulcanisation de la pièce détachée de la bande. De préférence, on choisit l'accélérateur de façon que la bande de matière plastifiée partant du laminoir de chauffage, arrivant au poste de mou- lage et revenant au laminoir de chauffage, ne subisse pas de changement appréciable, c'est -à-dire ne soit pas mûrie.
Lorsque la vitesse de la machine est faible, l'accélérateur peut être plus lent et évidement plus la vitesse de la ma- chine est grande, plus l'accélérateur peut être rapide.
Si on désire mouler des pièces en forme de boutons, telles qu'un bouton de jarretelle 80, avec armature métal- lique 81, fig. 12, ce résultat peut être obtenu au moyen d'éléments de matrices différents et de poussoirs différents combinés avec eux. A cet effet, les éléments de matrices 87 sont percés de trous 86 formant des alvéoles dans lesquels se logent et sont retenues les armatures métalliques 81 qu'on introduit dans les trous 86 avant que les éléments 87 arri- vent au poste de moulage. Etant donné que le tambour 31 est chauffé, les armatures 81 sont également chauffées par trans- mission de la chaleur des éléments des matrices 87.
Lorsque les éléments des motrices 87 et 87a arrivent en face l'un de l'autre, la bande moulable 51 est interposée entre eux, comme l'indique la fig. 6, un flan est découpé dans la bande et introduit dans une des cavités situées en face des éléments entourant les armatures 81 et prend ainsi sa forme par moulage autour de l'armature. Suivant la fig. 6, il n'est pas nécessaire que les bords de découpage des flans des éléments des matrices soient à angle vif; en effet, il @@@ suffit à qu'une surface extérieure étroite de diamètre réduit d'un des éléments 87 ou 87a vienne en contact avec l'autre sous pression pour détacher la quantité voulue de la bande de matière à mouler.
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Du fait de ce contact, la bande 51 en matière plastique à mouler qui se trouve entre les surfaces en contact des élé- ments est détachée par poinçonnage au moment où ces sur- faces arrivent en face l'une de l'autre et des flans de la matière à mouler emprisonnée dans les cavités des éléments sont moulés sous pression autour de l'armature métallique et prennent la forme déterminée par ces cavités.
Des poussoirs éjecteurs 82, fig. 6 et 7, soumis à l'ac- tion de ressorts, sont montés dans la périphérie du tambour 31, viennent en contact avec les extrémités des armatures métalliques 81 et poussent ces armatures et les boutons mou- lés hors de la matrice 87.
On voit donc que suivant l'invention on économise le temps qui est nécessaire pour introduire des armatures métalliques dans un moule à cavités multiples étant donné que pendant que le tambour 31 tourne, les armatures métalliques peuvent être introduites dans les cavités des matrices 87, à la main si la machine fonctionne lentement, ou par un entonnoir distri- buteur si on peut faire fonctionner la machine à plus grande vitesse et que cette opération peut être effectuée sans in- terrompre en aucune manière le fonctionnement de la machine à mouler.
Suivant l'invention, fig. 8,9, 10 et 13, la machine per- met de mouler d'une manière avantageuse et économique des pièces avec rebords telles que le fourreau 88 de la fig. 13.
A cet effet, les tambours 30a et 31a comportent des élé- ments de matrices respectifs 89 et 90 coopérant entre eux et comportant des cavités 89a et 90a dont la forme est choisie de façon à mouler les surfaces extérieures des rebords 91 et 92 des fourreaux.
Les éléments des matrices 90 sont percés de trous 93 au centre dans lesquels se logent des poussoirs 94 qui sont mon- tés coulissants dans des ouvertures 95 à épaulement dirigé
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dans le sens radial du tambour 31a. Les éléments des matri- ces 90 comportent des brides 96 avec les quelles viennent en contact des vis 97 qui les fixent sur le tambour 31a. Les poussoirs 94 pénètrent dans les cavités 90a des éléments des matrices et ont un diamètre égal aux trous 98 des fourreaux 88 et sont poussés élastiquement par des ressorts 99 dans leur position de retrait, ainsi que l'indique la partie su- périeure de la fig. 8 qu'ils occupent avant d'arriver avec les éléments des matrices au poste de moulage 32.
Les pous- soirs 94 traversent et font saillie au-delà de la surface périphérique intérieure du tambour 31a, de sorte que les poussoirs peuvent être facilement actionnés dans des posi- tions de rotation déterminées du tambour.
Les éléments des matrices 89 portés par le tambour 30a peuvent basouler, du fait que leur partie postérieure 105 est convexe et se trouve dans des rainures transversales 105a de la périphérie du tambour, ces éléments étant rete- nus par des fils 106 faisant le tour du tambour. Les rai- nures 105a du tambour comportent à leurs extrémités des épaulements 108 en contact avec les éléments des matrices 89 et les empêchent de se déplacer suivant leur axe.
Suivant l'invention, les rainures annulaires 109 des fourreaux sont formées au moment de leur moulage par des pai- res de coulisses 110 portées par le tambour 31a, et compor- tant des fenêtres 111, dans lesquelles passent des vis 112, qui servent à les monter à coulisse. Les extrémités inté- rieures 113 des coulisses ont une épaisseur réduite fig. 9 et comportent des portions semi-circulaires découpées de fa- çon à former une ouverture circulaire 114 entre les extré- mités des coulisses lorsqu'elles se déplacent ensemble. La @@ forme et l'épaisseur des extrémités 113 des coulisses sont choisies de façon à former la rainure annulaire 109 du fourreau 88.
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Pendant que les tambours 30a et 31a tournent, les coulisses 110 sont actionnées automatiquement dans des po- sitions en avant et en retrait par des rainures de cames 115, de cames circulaires fixes 116 montées sur le bâti 20 de la machine. Les coulisses 110 comportent à leurs extré- mités des goujons 117 qui pénètrent dans les rainures de cames en contact avec leurs parois, qui les actionnent.
Les cames 116 sont disposées de façon que lorsque les éléments des matrices 90 s'approchent du poste de mou- l.age 32 les coulisses 110 avancent l'une vers l'autre et arrivent dans la position de la fig. 10 avant d'arriver au poste de moulage 32. De même un galet 118 est monté sur le bâti 20 de la machine et a pour but de faire avancer les poussoirs 94 au moment où ils arrivent au poste de moulage 32. Par suite lorsqu'une bande 51 de matière plas- tique à mouler arrive entre les éléments des matrices 89 et 90 au poste de moulage 32, des flans sont découpés dans la bande et moulés entre les éléments et autour des pous- soirs 94 et des extrémités 113 des coulisses de façon à former les fourreaux 88.
Une fois le moulage effectué, et les tambours 30a et 31a continuant à tourner, les poussoirs 94 en quittant le galet 118 sont ramenés en arrière par les ressorts 99 et les coulisses 110 s'éloi- gnent sous l'action des rainures de cames 115, en géga- geant ainsi les extrémités Il.3 des coulisses des four- reaux 88.
Les tambours continuant à tourner, un second galet 119 vient en contact avec les poussoirs 94 et les fait avancer
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de nouveau en faisant ainsi sortir les fourreaux des cavi- tés 90a des éléments des matrices, comme dans la forme de construction des f ig. 1 à 5.
L'invention permet de fabriquer d'une manière avantageuse des garnitures moulées pour capsules couronnes de bouteilles, qui possèdent des qualités d'étanchéité extrêmement effica- ces et peuvent être fabriquées très économiquement. La fig.
14 représente une capsule avec garniture moulée de ce type et les fig. 15 à 21 une machine servant à la fabriaa- tion de ces garnitures des capsules.
La maohine comporte un bâti avec supports latéraux 120 sur et entre les portions inférieures desquels sont montés à rotation les tambours de moulage et complémentaire coo- pérants 121 et 122. Le bâti de la machine porte au-dessus du tambour 122 un laminoir de chauffage 123 qui comporte des cylindres de laminoir 124 et 125 coopérants et tournant en sens inverse.
Les tambours 121 et 122 portent respectivement des élé- ments de matrices 126 et 127 coopérants montés sur leur périphérie et séparés par des intervalles égaux, les élé- ments 126 étant portés par des tiges 128 se prolongeant par des vis 129 se vissant dans le tambour 121 et permettant ainsi de faire avancer les éléments des matrices pour les régler. Des vis de serrage 130 et 131 disposées dans le tam- bour 121 maintiennent les vis de réglage 129 et les élé- ments des matrices 126 dans leur position de réglage. Les éléments des matrices 127 sont fixés d'une manière rigide sur la périphérie,du tambour 122 par des vis 132 et sont de préférence noyés dans la périphérie du tambour, ainsi qu'on peut le voir pour les empêcher de se déplacer et de se dé- tacher.
La chaleur arrive dans les tambours 121 et 122 par leurs arbres 133 et 134, le fluide de chauffage circulant dans la
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périphérie des tambours par des canaux 135 et 136 qui y sont ménagés, de façon à chauffer les éléments des matrices 126 et 127.
La garniture d'étanchéité 137 de la capsula couronne 138 telle qu'elle est fabriquée sous sa forme adoptée de préférence par la machine suivant l'invention, comporte une portion d'étanchéité 139, annulaire, plane, relativement épaisse, faisant le tour de la surface intérienre du rebord plissé de la capsule 138a et une membrane d'étanchéité 140 plus mince au milieu de la capsule,, en une seule pièce avec la portion d'étanchéité 139 et fermant l'ouverture de cette portion.
La matière qui constitue les garnitures 137 est moulée entre les éléments des matrices 126 et 127 et consiste dans une matière plastique, pouvant être moulée, analogue au caout- chouc, arrivant sous forme de bande continue 141 qui se dé- tache du cylindre 124 du laminoir à l'extrémité de sortie du laminoir de chauffage ainsi qu'il a été décrit précédemment, la bande étant coupée par des couteaux 142, et passant sur un cylindre commandé 143 de haut en bas dans un guide tubu- laire, plat, 144, pour arriver dans l'angle formé entre les tambours 121 et 122.
Pour détacher des fi:hans de dimensions déterminées dans la bande 141 au moment où elle passe entre les tambours 121 et 122, et pour mouler ces flans avant de les introduire et de les faire adhérer dans les capsules-couronnes 138a, les éléments des matrices 126 et 127 coopérants comportent des surfaces courbes respectives 145 et 146. On a constaté que la surface 145 peut être sphérique et la surface 146 une sur- face de révolution engendrée par le mouvement d'un arc de cer- cle autour d'un axe perpendiculaire à l'axe du cercle et en dehors, mais dans le plan de cet axe. En d'autres termes, la surface 146 a une forme convexe en coupe verticale passant
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par l'élément de matrice 127, fig. 16, et une forme concave en coupe horizontale passant par l'élément de matrice, fig.17.
Les diamètres des éléments des matrices 126 sont les mêmes que le diamètre extérieur de la garniture d'étanchéité 137 dans la capsule-couronne et la surface 145 de chaque matrice comporte une cavité annulaire 147 à bords inclinés ou en biseaux qui fait le tour de la périphérie de l'élément de matrice, de sorte que la paroi extérieure 148 de la ca- vité forme une arête coupante à angle assez vif. Chaque élé- ment de matrice 127 comporte un épaulement ou bourrelet an- nulaire 149 d'un diamètre suffisant pour recevoir et loger sans jeu les portions successives de l'arête coupante annu- laire 148 de l'élément de matrice 126 lorsque les éléments sont en position relative de coopération au poste de moula- ge 150 pendant que les tambours tournent.
La forme du contour du bourrelet 149 est choisie de façon qu'il ne puisse pas entourer à la fois toutes les portions de l'arête coupante 148 en raison de la courbure des faces des éléments des ma- trices, mais au contraire il commence à les entourer aux bords antérieurs des éléments lorsqu'ils arrivent au poste de moulage 150 et pendant que ces éléments passent par ce poste, le point où il les enferme avance sur la surface des matrices jusqu'aux bords postérieurs des éléments.
L'arête coupante annulaire 148 coopère donc avec le bourrelet 149 de façon à découper des flans sensiblement cir- culaires dans la bande de matière moulable 141 passant entre les tambours 121 et 122. Pendant que ces flans sont décou- pés au poste de moulage, ils subissent l'action de la cha- leur et de la pression et sont moulés sous forme de disques ou garnitures circulaires 137 comportant chacun une légère convexité sphérique sur sa surface lisse, de même forme que celle des surfaces 145 des éléments de matrice 126. Pendant l'opération de moulage l'excès de matière découpé dans la ban. de 141 peut être laminé ou refoulé sous pression à la par-
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tie supérieure ou aux bords postérieurs des éléments des ma- trices achevant l'opération de moulage.
La bande 151 non mûrie dans laquelle les flans ont été découpés doscend verticalement en quittant le poste de mou- lage 15o de façon à s'éloigner immédiatement des tambours 121 et 122, 'casse sur des cylindres appropriés et revient dans le laminoir de chauffage 123 à son extrémitéd'entrée en s'ajou- tant à la provision de matière 152 du laminoir et servant en- suite au moulage d'autres garnitures 137. De préférence, le tambour de moulage 121 est plus chaud que le tambour 122, de sorte que les garnitures moulées 137 adhèrent aux éléments des matrices 126 et sont entrainées sur la périphérie du tam- bour 121.
La chaleur, dont les garnitures moulées 137 subis- sent l'action pendant l'opération de moulage et pendant leur transport sur la périphérie du tambour 121, ainsi que la durée pendant laquelle les garnitures sont ainsi chauffées, sont insuffisantes pour provoquer leur mûrissage ou leur vul- canisation, étant donné qu'ainsi qu'il sera indiqué plus loin, les garnitures quittent le tambour avant qu'il ait fait un tour complet.
Suivant l'invention, un dispositif fait arriver les cap- sules couronnes 138a successivement à un second poste 153 sur le tambour 121, pour y mouler et faire adhérer les gar- nitures d'étanchéité 137 sur les capsules. En conséquence un troisième tambour 154 est monté à rotation entre les sup- ports latéraux 120 du bâti de la machine, est porté par un arbre 155 percé de façon à recevoir un fluide de chauffage et comporte un canal annulaire 156 dans sa périphérie, dans lequel le fluide circule pour le chauffer.
Le tambour 154 comporte sur sa périphérie une rangée de supports des cap- sules 157 séparés par des intervalles égaux et comportant chacun une pièce annulaire 158 fixée sur le tambour par des vis 159, ainsi qu'un poussoir 160 soumis à l'action d'un res-
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sort pouvant pénétrer en partie dans la pièce annulaire 158 et s'appuyant en position de retrait contre une vis de ré- glage 161 dirigée dans le sens radial dans le tambour.
Les capsules 138a arrivent une à la fois sur les sup- ports 157 du tambour 154 par un couloir 162. Elles sont sai- sies à l'extrémité du couloir par des organes presseurs ou transporteurs 163 et transportées successivement sur les supports 157, ces organes presseurs étant fixés d'une maniè- re rigide et en saillie sur la périphérie d'un tambour ro- tatif 164, situé au-dessus du tambour 154:
Les tambours 121,122, 154 et 164 tournent à des vi- tesses relatives telles que les vitesses tangentielles des éléments des matrices 126, 127, des supports 157 des cap- sules et des organes presseurs 163 soient toutes les mêmes et soient égales à la vitesse périphérique du cylindre 124 du laminoir de chauffage et du cylindre d'entrainement 143 et le sens de rotation des tambours et des cylindres est indiqué par les flèches de la fig. 15.
Le couloir 162 est fermé à la partie supérieure, sauf à son extrémité de sortie, de façon à maintenir les cap- sules à plat, en position renversée pendant leur mouvement de descente dans le couloir et sur les supports 157. Les capsules 138a peuvent être amenées dans le couloir 162 à la main ou par une trémie d'un type quelconque approprié ou par un magasin.
Pendant que les organes 163 amènent les capsules 138a dans les pièces annulaires 158, les poussoirs 160 sont lé- gèrement poussés en arrière et basculent dans la mesure au- torisée par leurs surfaces de portée limitées et ce mouve- ment se produit en particulier lorsque les portions anté- rieures et postérieures des organes 163 passent par la li- gne des centres des tambours 154 et 164.
Un rail de guidage 165 fait le tour de la périphérie du
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tambour 154 de façon à donner la certitude que les capsules restent sur les supports 157 en avançant vers le poste 153. l,es capsules 138a dans les supports 157 et les garni- tures moulées 137 portées par les éléments des matrices 126 sont amenées par paires ou successivement au poste 153, fig. 18, et les garnitures sont poussées et moulées contre les surfaces intérieures des capsules de façon à y adhérer fortement.
Pendant lemoulage des garnitures dans les cap- sules, les poussoirs 160 s'appuyent d'une manière rigide con- tre les vis lól, de façon à exercer une pression de moulage assez forte entre les éléments des matrices 120 et les poussoirs 160, qui pouvant osciller légèrement en raison de la faible dimension de leur surface de portée viennent en face des éléments 126 et par suite amènent les capsules 138a en face de ces éléments en empêchant ainsi une déforma- tion inégale fâcheuse des garnitures 137 en cours de moulage et de transport.
De préférence les éléments des matrices sont humectés avec un lubrifiant de moulage approprié débité par des aju- tages 166 pendant que les tambours 121 et 122 tournent et les capsules 138a sont maintenues à une température plus élevée que les éléments 126, de sorte que les garnitures 137, moulées et adhérentes aux capsules y sont retenues.
Le poste 153 comporte un éjecteur 167 consistant dans une paire de rails 168 dont les surfaces intérieures sont inclinées et forment entre elles une rainure en forme de queue d'aronde, avec laquelle viennent en contact les rebords plissés, évasés des capsules 138a, de façon à les faire sor- tir directement des supports 157, wse fois les garnitures d'étanchéité 137 moulées dans les capsules et pendant que le tambour 154 continue à tourner. L'éjeoteur 167 est com- biné avec un guide 169 qui guide les capsules garnies 138
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vers un couloir 170 porté par le bâti de la machine.
En sor- tant du couloir 170 les capsules peuvent être déposées sur un transporteur approprié et transportées dans un four de vul- canisation de leurs garnitures 137, ainsi qu'il a déjà été décrit à propos des pièces moulées 55.
Il est donc facile de voir que le procédé et la machine suivant l'invention permettent de fabriquer d'une manière perfectionnée et extrêmement économique des garnitures d'étan- chéité moulées dans des capsules couronnes et sans perte de matière à mouler utilisée au moulage des garnitures.
L'invention permet de fabriquer d'une manière économique et efficace des garnitures d'étanchéité moulées pour capsules de bocaux, telles que par exemple la capsule 171 à rebord dirigé vers le bas à peu près lisse de la fig. 24, qui peut être fabriquée d'une manière avantageuse avec la machine des fig. 1 et 2, comportant les tambours de moulage et les élé- ments de matrices de la fig. 25.
Dans le cas des pièces telles que les capsules 138, à rebord profond ou plissé et à bord irrégulier, il n'est pas possible de détacher les flans, de mouler et de faire adhérer la garniture dans la capsule simultanément et en un seul et même poste de la machine. Mais lorsque les pièces à @ garnir ont des rebord @ relativement courts, non plissés et de contour lisse et régulier, tels que le rebord 172 de la capsule 173 de la fig. 24, la capsule peut servir d'une ma- nière avantageuse dans les opérations de découpage des flans et de moulage et la garniture ainsi formée peut être moulée et rendue adhérente à la surface inférieure de la capsule simultanément et en un seul et même poste de la machine, en simplifiant ainsi l'installation.
A titre d'exemple d'une forme de réalisation de l'in- vention, la capsule 173 comporte une portion centrale plane
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en forme de dîsqus 174 en une seule pièce avec une portion annulaire plane 175 qui l'entoure et s'applique contre le bocal, ces deux portions étant réunies par une paroi incli- née ou épaulement 176. La portion 175 qui s'applique sur le bocal comporte le long de son bord extérieur à un re- bord 172 de courte longueur, dirigé vers le bas et dont le contour est lisse ou régulier.
La surface inférieure de la capsule 173 est complètement recouverte par une garniture d'étanchéité 177qui comporte une portion d'étanchéité 178 annulaire, relativement épais- se, adjacente à la portion annulaire 175 de la capsule et logée entre le rebord 172 et la paroi 175 de cette portion.
Une portion 179 en forme de membrane relativement mince en une seule pièce avec la portion d'étanchéité 178 de la gar- niture ferme la surface entourée par la portion 178 et re- couvre la surface inférieure de la portion en forme de dis- que 174 de la capsule.
La garniture 177 est formée et moulée directement con- tre la surface inférieure de la capsule 173, Suivant l'in- vention, et la matière constituant la garniture arrive sous forme de bande continue 180 d'un laminoir de chauffage.
A cet effet les tnbours coopérants 30 et 31 de la ma- chine à mouler comportent respectivement des séries d'élé- ments de matrices 181 et 182, fig. 25, montés sur leurs pé- riphéries et séparés par des intervalles égaux. Les éléments 182 sont circulaires et leurs faces 183 sont évidées de fa- çon à loger et à maintenir les capsules 173, qui sont dépo- sées une à la fois dans les éléments ou supports 182 en un point quelconque approprié, par exemple à la partie supér- rieure du tambour, par un moyen quelconque connu.
Les élé- ments des matrices 181 sont également circulaires, fixés d'une manière rigide sur le tambour 30 et de préférence noyée
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dans sa périphérie, pour renforcer leur attache; ils com- portent des faces convexes 184 dont la courbure est choisie de façon à ménager un espace déterminé entre cette face et la surface inférieure de la capsule 173 pendant que les éléments 181 et 182 coopèrent en passant devant le poste de moulage 32.
La surface 184 de l'élément de matrice 181 est entourée par une nervure ou bourrelet circulaire 185 dont le bord ex- térieur est ohanfreiné au point 186 et coopère avec le re- bord 172 de la capsule qui y pénètre de façon à cisailler ou découper une portion en forme de disque dans la bande continue à mouler 180 au moment où celle-ci arrive entre les támbours 30 et 31 au poste 32.
Le bord intérieur 187 du bourrelet 185 est également biseauté, ainsi qu'on peut le voir, et la surface 184 de l'élément de matrioe 181 a une forme courbe, de sorte que pendant le découpage de la bande à mouler 180 au poste de moulage la portion découpée prend la forme exacte de la garniture d'étanchéité 177, du fait qu'elle est moulée et rendue adhérente à la surface infé- rieure de la capsule 173 par une opération de laminage à peu près analogue à une opération de oalandrage.
La matière du flan découpé dans la bande 180 s'écoule et remplit progressivement et complètement l'espace qui se trouve entre la surface e de la matrioe 184 et la surface inférieure de la capsule 173 pendant que celle-ci passe de- vant le poste de moulage 32, en formant ainsi les portions 178 et 179 d'épaisseurs différentes de la garniture 177.
Pour faire adhérer plus facilement la garniture moulée 177 à la surface inférieure de la capsule 173, celle-ci est de préférence à une température plus élevée que la surface 184 de l'élément de matrice 181.
Les éléments ou supports 182 sont percés d'un trou au centre et fraisés de façon à loger des poussoirs 188 soumis
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à l'action de ressorts qui, après le moulage des garnitures dans les capsules 173, sont poussés en avant et éjectent les capsules des supports 182. Les capsules garnies peuvent ensuite subir un autre traitement s'il y a lieu pour vulcaniser les garnitures à un autre endroit de la machine, ainsi qu'il a déjà été décrit.
Le reste 189 de la bande à mouler 180, perforé ou dans lequel ont été détachés les flans, revient dans le laminoir de chauffage d'où la bande est partie, de la manière déjà décrite ci-dessus, en permettant ainsi d'utiliser la matiè- re à mouler à plusieurs reprises et à la transformer finale- ment en totalité en produit utile.
L'invention permet donc d'appliquer des garnitures moulées possédant des qualités d'étanchéité extrêmement effi- caces sur la surface inférieure des capsules pour bocaux, d'une manière très économique, sans perte de matière à mou- ler et par une opération rapide et continue par laquelle les garnitures sont découpées, moulées et rendues adhérentes aux capsules en un seul poste de la machine, en faisant coopé- rer les capsules avec les éléments des matrices de découpage et de moulage.
L'invention ne doit pas être considérée comme limitée aux formes de réalisation représentées et décrites, qui n'ont été choisies qu'à titre d'exemple.