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"MACHINE A PEIGNER"
La présente invention est relative, d'une manière générale, aux machines à peigner les fibres et, en particulier, aux machines à peigner le coton fonctionnant sur les principes de la peigneuse Heilmann bien connue. L'invention vise une réorganisation de la structure, des fonctions et des mouve- ments de la machine afin de produire des améliorations sensi-
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blés dans son rendement.
Un des buts principaux de l'invention est d'augmen- ter la production horaire en Kilogs de coton peigné de la machine, afin de réaliser des économies sensibles, le prix de revient initial, l'encombrement, la puissance consommée, la conduite et l'entretien.
L'invention a encore pour buts : - D'augmenter la qualité des mèches peignées produites par la machine de façon que le fil filé à partir ,le ces mèches soit plus net et plus résistant que jusqu'alors, cette amé- lioration résultant non seulement d'une élimination plus com- plètre des fibres courtes et des boutons et des rebuts tout en retenant davantage de longues fibres, mais aussi d'une densité de fibres plus uniforme dans la mèche peignée, en tous les points de sa longueur, grâce à quoi on obtient un meilleur étirage et une réduction des opérations d'étirage et de doublage.
- de simplifier la machine, à la fois dans le but de réduire son prix de fabrication et de faciliter son fonctionnement, son installation, son réglage et sa conduite.
- d'éliminer ou de réduire l'usure et, par suite, de limiter les réparations et les remplacements d'organes.
- d'apporter des moyens pour récupérer et utiliser les déchets produits, et d'empêcher ou de réduire à un minimum la produc- tion de duvets.
Aux fins ci-dessus, l'invention est basée sur le principe qui consiste à faire la mèche peignée d'épaisseur ou de densité de fibres uniformes en tous les points de sa longueur en effectuant le rattachée à l'endroit du cylindre arracheur.
On remplit cette condition en faisant se recouvrir les touffes successives peignées, chacune de plus de la moitié de sa longueur, de telle manière que l'épaisseur et la densité de fibres uniformes désirée soit obtenue en cet endroit, et, de préférence en donnant à la nappe peignée, une épaisseur de
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deux, trois touffes peignées, ou plus, ou leur équivalent, à volonté , en tous les points de sa longueur. Cette façon de procéder est en opposition formelle au système de rattacha- ge employé dans toutes les machines antérieures dans lesquel- les chaque touffe peignée chevauche la touffe peignée précé- dente sur une distance sensiblement moindre que la moitié de la longueur de cette touffe précédente.
Comme les touffes peignées de technique antérieure sont relativement courtes, et comme les parties extrêmes de ces touffes sont nécessaire- ment très effilées et amincies par la nature de l'opération d'arrachage, et comme ces parties extrêmes, duveteuses, d'une densité de fibres réduite, sont les seules qui se che- vauchent, la nappe peignée qui en résulte avec les machines antérieures est d'une seule épaisseur de valeur maximum ou de densité de fibres maximum à mi-longueur de chaque touffe peignée, et de deux épaisseurs, mais à densité de fibres grandement réduite, dans toutes les zones de recouvrement entre deux touffes successives peignées.
Cette variation de la densité des fibres est ce qui donne à¯la nappe peignée dans les peigneuses antérieures du type Heilmann son apparence, à bandes ou raies transversales, bien caractéristiques et visi- bles au premier regard.
Le recouvrement mutuel des touffes sur plus de la moitié de leur longueur, qui est effectué selon l'invention pour obtenir l'épaisseur prédéterminé (le la nappe poignée en deux, trois épaisseurs ou plus, ajoute au commencement de chaque touffe peignée et retranche à la fin un pourcentage beaucoup plus faible de l'épaisseur de la nappe peignée que dans les dispositions antérieures, ce qui procure une densité uniforme constitutive et visible à ladite nappe, cette densité persistant dans .toutes les opérations ultérieures jusqu'au fil terminé. On obtient ainsi un fil et des tissus plus ré-
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sistants avec un doublage et un étirage réduits et avec une réduction marquée de la rupture d'extrémités,dans toutes les opérations.
En ce qui concerne la production, une quantité sen- sible de puissance doit être exercée sur les touffes successi- ves par les cylindres arracheurs afin de tirer sur la mèche et d'en détacher la touffe. Le nombre de fibres que les cylin- dres arracheurs peuvent tirer à la fois est ainsi limité, et au-delà de cette limite, les cylindres arracheurs sont surchar- gés et patinent ; ils ne détachent pas une touffe uniforme et convenable, et les fibres qui s'échappent sont laissées pen- dantes à partir de la frange qui sort des mâchoires et sont arrachées sous forme de déchets par les aiguilles de l'opé- ration suivante de peignage.
En conséquence, on a admis, en théorie et enpratique, que pour réaliser un bon peignage dans les machines antérieures il était nécessaire de "peigner légèrement" en réduisant le poids de la nappe admise dans la peigneuse à un maximum d'environ 55 grammespar mètre pour une nappe de 30 cm., et à une moyenne de 45 grammes par mètre,- dans la pratique courante, la vitesse de déplacement de la nappe étant de 4,57 mm. par machoire et produisant une touffe peignée relativement courte qui ne dépasse pas 63,5 mm en lon- gueur et qui est soumise à un étirage d'environ 7 fois par les cylindres d'arrachage, avec une production, pour une pollueuse de 6 têtres, limitée à 9 Kgs de coton peigné par heure.
Dans ces machines, lorsque le poids de la nappe ou le débit est augmenté, pour augmenter la production, les touffes peignées deviennent trop épaisses et surchargent les cylindres d'arrachage, tout en donnant lieu à d'autres diffi- cultés ralentissant la production.
Conformément à l'invention, une nappe peignée à plusieurs épaisseurs est formée de touffes peignées qui sont
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de préférence soumises à un étirage de l'ordre de 20 fois, ou plus, par l'action des rouleaux d'arrachage. Il est ainsi possible de doubler le poids de la nappe admise dans la ma- chine et de doubler par conséquent la production avec le nom- bre usuel de coups d'arrachage par minute, sans qu'il soit besoin d'augmenter sensiblement la longueur de la nappe ali- mentaire, ce qui autrement, réduirait l'action de peignage de la demi-nappe, et sans surcharger les rouleaux d'arrachage, et les amener à glisser, puisque un nombre moindre de fibres sont saisies et tirées en avant, à un instant donné.
Comme la touffe peignée'est étirée trois fois plus ou davantage, que dans les' machines antérieures, il suffit d'un effort moindre pour'retirer . Comme la nappe peignée est plus mince et que peu de fibres sont tirées à travers le peigne fixe, à un instant donné, ce peigne fixe peut enlever davantage de boutons et de corps étrangers, des portions de queues des fibres qui constituent la nappe peignée.
Pour rendre possible une grande augmentation de l'étirage, on a perfectionné les mâchoires pour leur per- mettre de pincer les fibres plus étroitement qu'auparavant sur la trajectoire des aiguilles sur la demi-nappe, de sorte que plus de la longueur de chaque fibre est peignée par la demi-nappe avant d'avancer et que plus de fibres courtes et moins de fibres longues sont retirées, en laissant moins de cette longueur à peigner par le peigne fixe, et en permet- tant à ce dernier de pénétrer dans la bordure peignée plus près de la morsure des machoires.
On laisse ainsi une plus longue bordure en face du peigne fixe ce qui permet de don- ner à cette bordure l'ample mouvement d'avance par les ac- tions combinées du cylindre d'alimentation et de l'oscilla- tion vers l'avant du châssis oscillant qui est nécessaire
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pendant l'arrachage afin de produire le long étirage selon l'invention.
Dans les constructions antérieures, la faible longueur de cette bordure en avant du peigne fixe empêchait toute grande amplitude du mouvement d'avance du peigne fixe après l'entrée dans la bordure, puisque ce mouvement aurait ame-né le peigne fixe en contact avec les cylindres arracheurs; il en résulte que le mouvement prolongé vers l'avant de la bordure peignée après avoir été saisie par les cylindres arra- cheurs, mouvement qui est nécessaire pour une forte produc- tion, était impossible.
Ce long mouvement vers l'avant pen- dant l'arrachage, joint à une vitesse accrue du déplacement en surface des cylindres arracheurs, amène les extrémités avant des fibres de la bordure à être saisies progressivement sur une plus grande distance de ce mouvement, et à être étirées en avant des fibres ad,jacentes mais plus en arrière, ce qui a pour effet d'accentuer l'étirage.
En raison de la longueur accrue de la partie de chaque fibre peignée par le segment à aiguilles avant qu'elle soit libérée par les machoires, non seulement on réduit la quantité de fibres longues et utilisables rejetées comme déchets mais le segment à aiguilles soumet chaque fibre à un plus grand nombre de courses avant de la libérer, en rendant possible l'utilisation d'un plus petit nombre d'aiguilles et d'aiguilles plus grosses dans le nombre usuel de rangées sur le segment à aiguilles, ce qui féduit les en- gorgements et les défauts dans le peignage. Comme les aiguilles sont plus grossières, elles peuvent être faites plus épaisses et plus résistantes et aussi plus longues, ce qui permet d'augmenter le poids de la nappe alimentée dans la machine, tout en la peignant comme il convient.
Le Demandeur a constaté que l'augmentation du poids de la nappe admise dans la machine permet de tirer
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un important avantage des caractéristiques de l'invention.
En augmentant le poids de la nappe, ce qui a été fait avec succès, jusqu'à 110 gr. par mètre pour une nappe de 30 cm., c'est-à-dire en doublant sensiblement les poids employés avec les peigneuses antérieures, la densité et la résistance de la nappe ainsi que le serrage progressif des fibres les elus extrêmes seulement de la bordure peignée par les cylin- dres arracheurs à chaque opération d'arrachement, force le banc de cardage lui-même à arracher les fibres courtes, les boutons et les rebuts des queues de fibres serrées et tirées vers l'avant par les cylindres arracheurs, ces fibres courtes, boutons et rebuts étant laissés en arrière dans la nappe et retirés de celle-ci par le segment à aiguilles pendant le peignage de la touffe suivante.
En créant des nappes multiples et en formant et travaillant les touffes peignées à une longueur considéra- blement accrue, il est possible d'augmenter la production de la machine, d'augmenter sensiblement le déplacement en sur- face et la vitesse des cylindres arracheurs et le diamètre des rouleaux d'acier arracheurs inférieurs, cette dernière augmentation aidant à supporter la plus longue étendue de nappe peignée ramenée pour être rattachée.
Une caractéristique des perfectionnements dans ce sens consiste à employer seule- ment trois cylindres pour effectuer l'opération d'arrachage et de rattachage, tout en éliminant toute oscillation ou tout mouvement d'ensemble de ces cylindres et en simplifiant en conséquence la construction, le fonctionnement et le régla- ge. En outre, la fonction d'un des cylindres est ramenée simplement à la conformation de la nappe peignée à la cour- bure du cylindre inférieure arracheur en acier, de sorte qu'elle se courbe vers le bas en face du cylindre de peignage
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et sans contact avec ce dernier, dans l'opération de ratta- chement, et aussi au tassement et au calandrage des touffes en nappe peignées cohérentes.
Des moyens sont aussi prévus, selon l'invention, pour empêcher le contact des touffes pei- gnées avec le cylindre de peignage lorsqu'on les ramène en arrière pour le rattachement. L'invention vise aussi des per- fectionnements dans la conformation des cames qui actionnent les cylindres arracheurs et au châssis oscillant pour permet- tre le peignage et l'étirage des touffes de longueur accrue.
Comme il sera expliqué plus loin, on a aussi réa- lisé une grande simplification de la construction, des mouve- ments et de la commande des parties actives/enplus de celle déjà exposée, et même des parties fixes de la construction du dispositif, ainsi que des simplifications dans les régla- ges et des améliorations dans les paliers et leurs moyens de graissage. On a aussi éliminé les difficultés qui résul- tent de l'usure, le tout aboutissant à des économies du prix de revient et dans le fonctionnement.
L'invention concerne aussi un nouveau système pneu- matique de récupération des déchets qui extrait continuelle- nient ces déchets et les duvets produits par les opérations de peignage et d'arrachage et les dépose directement dans la caisse à déchets. Ce système comporte aussi des moyens perfec- tionnés pour examiner les déchets et déterminer le pourcen- tage de fibres retirées pendant le peignage.
L'invention concerne encore diverses autres parti- cularités avantageuses qui seront exposées dans la descrip- tion ci-après, en références aux dessins annexés qui repré- sentent, à titre d'exemple seulement, diverses formes de réalisations des caractéristiques définies dans ce qui pré- cède.
La figure 1 est une élévation de face d'une pei- gneuse à six poignes, deux de ceux-ci étant omis, et avec les
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organes actifs principaux de chaque peigne montrés isolément dans les peignes successifs, pour plus de clarté.
La figure 2 est une élévation de l'extrémité gauche de la machine de la figure 1.
La figure 3/est une coupe verticale par un des peignes, suivant la ligne 3-3 de la figure 1.
La figure 4 est une coupe verticale similaire à la figure 3 montrant en détail le châssis oscillant et ses organes en relation avec le cylindre de peignage et les cy- lindres arracheurs, et la commande des machoires et du peigne fixe.
La figure 5 est une coupe verticale suivant la li- gne 5-5 de la figure 1 montrant les commandes des cylindres arracheurs, du rouleau d'alimentation et du cylindre de dé- bourrage.
La figure 6 est une coupe suivant la ligne 6-6 de la figure 1 montrant la commande du châssis oscillant ainsi que celle de la pompe à huile.
La figure 7 est une élévation de face montrant certaines des parties des figures 1 et 6.
La figure 8 est une coupe suivant la ligne 8-8 de la figure 5 montrant les détails de la commande différentielle des cylindres arracheurs.
La figure 9 est une coupe suivant 9-9 de la figure 8.
La figure 10 est une éiévation du plateau/planétaire du mécanisme différentiel de la figure 8'.
La figure 11 est une coupe suivant la ligne 11-11 de la figure 10.
La figure 12 est un schéma montrant la disposition des diverses touffes peignées successives, qui constituent la nappe peignée à épaisseurs multiples.
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La figure 13 est un schéma montrant comment est produite la nappe peignée à plusieurs épaisseurs.
La figure 14 est une élévation de coté de machoires perfectionnées, d'un cylindre de peignage, d'un rouleau d'a- limentation à plus grande échelle.
La figure 15 est une élévation de face, en partie schématique de la boite d'étirage.
La figure 16 est un détail en élévation de côté montrant les moyens de libération de pression pour les cylin- dres arracheurs.
La figure 17 est une vue en élévation de face de certaines des. parties de la figure 16.
Dans la vue en élévation de la figure 1, le cylindre de peignage qui porte le segment à aiguilles est indiqué en 1, la biesse de débourrage qui enlève les déchets des ai- guilles du segment étant indiquée en , et les autres par- ties qui participent à l'opération de peignage étant supprimées pour plus de clarté , dans ce peigne particulier, mais sépa- rément montrées sur les autres dispositifs de peignage.
Ainsi, le rouleau arracheur inférieur est indiqué en '7 par rapport au peigne suivant, à sa droite, ainsi qu'une enveloppe 2 géné- ralement rectangulaire en plan qui entoure complètement la brosse de débourrage 5, contient la moitié inférieure du cylindre de peignage et se rapproche étroitement de la surface de ce cylindre, à l'arrière de la machine et à la périphérie du cylindre arracheur inférieur 7. à l'avant de la machine.
Avec cette disposition, tout le duvet produit par l'opération de peignage est détaché et extrait de ces rouleaux par un courant d'air descendant soufflé dans l'enveloppe 9 comme il sera expliqué plus loin.
En 11 est indiqué un châssis oscillant qui porte les mâchoires et le rouleau d'alimentation, ce châssis étant
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fixé sur un arbre oscillant 13 qui se prolonge à travers tous les peignes. Le peigne supérieur est indiqué en15 et @ il est monté pour osciller en avant et en arrière sur des axes 17 fixés sur les montants 19 placés de chacun des côtés de chaque peigne. Comme montré, tous ces organes existent dans chaque dispositif de peignage représenté aux figures 3 et 4 où ils coopèrent pour effectuer l'opération de peignage sui- vant les principes de base de la peigneuse du type Heilmann.
Dans la machine selon l'invention, une caractéris- tique importante consiste dans'l'utilisation du mouve-ment oscillant de faible amplitude de l'arbre 13 pour faire oscil- ler le châssis 11 en arrière et en avant, et, à partir seu- lement de ce simple mouvement , pour actionner les aiguilles et le rouleau d'alimentation, pour amener la masse de matière retenue par les machoires en position de peignage par rapport aux aiguilles du segment à aiguilles, pour abaisser le peigne supérieur dans la bordure peignée, pour amener les extrémités des fibres peignées dans la zone de serrage des cylindres arracheurs, et pour entrainer les rouleaux de nappe qui in- troduisent la masse non peignée dans la machine, tous ces mouvements étant convenablement conjugués.
Le châssis oscillant 11 de chaque dispositif de peignage c-omporte deux bras pendants 21 fixés chacun par son moyeu 22 sur l'arbre oscillant 13, par de-ux vis d'arrêt 23.
Sur la face interne de chacun de ces bras est fixée, par une vis 25, l'extrémité, disposée vers le haut, d'une oreilles 27 à l'extrémité d'une forte traverse 29 et d'une seule pièce avec cette traverse qui est de section à peu près triangulaire à angles arrondis. La surface inclinée vers l'avant de cette traverse agit comme guide pour la nappe descendante. Le mors inférieur 31 des mâchoires, appelé "plaque d'appui" est appli- qué dans une entaille pratiquée dans la surface inférieure de
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la traverse 29 et fixé par des vis 33 qui traversent des en- tailles 35 dans ladite plaque, de sorte que ce mors inférieur peut être réglé en avant et en arrière, transversalement à la traverse 29,en dévissant des vis 37 qui s'appuient contre le bord postérieur du mors 31.
Deux consoles 39 inclinées vers le bas, s'étendent à l'arrière de la traverse 29,à chacune de ses extrémités, et comportent des moyeus 41 dans lesquels peut tourillonner un arbre 43 auquel sont fixés les moyeux de deux bras 45 qui portent le mors supérieur des mâchoires 47, ces bras se prolongeant au-dessus de la traverse 29 juste à l'intérieur des oreilles 27 avec le mors fixé par vis 49 dans une entaille pratiquée à l'extrémité de chaque bras. De préférence, un des bras 45 est pourvu de moyens spé- ciaux pour un réglage par vis de sa position angulaire par rapport à l'arbre 43, pour faciliter le réglage des mors su- périeur et inférieur de la mâchoire et mettre ces mors en pa- rallélisme exact, comme montré à la figure 14.
Pour actionner les mâchoires, un bras 51 est fixé à l'extrémité de l'arbre 43, extérieurement à une des conso- les 39; l'extrémité supérieure de cet arbre est articulée en 53 sur une chape 55 à une extrémité d'une tige filetée 57 qui passe dans un guide 59 sur une partie fixe 61 du bâti de la machine. Des écrous de réglage et d'arrêt 63 sont montés à l'extrémité arrière de la tige et un ressort 65 est inter- posé entre le guide 59 des écrans de butée 67 montés en un point intermédiaire de la longueur de la tige 57.
Lorsque le châssis oscillant 11 se déplace vers l'arrière, c'est-à-dire vers la droite des figs. 3 et 4, le ressort 65 tend à mainte- nir l'extrémité supérieure du bras 51 pour l'empêcher de se déplacer vers l'arrière, tandis que son extrémité inférieure fixée à l'arbre 43 se déplace vers l'arrière, en faisant ainsi tourner l'arbre 43 et les bras 45 dans le sens inverse
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des aiguilles d'une montre pour déplacer élastiquement vers le bas le mors supérieur 47 de mâchoire et l'appliquer contre le mors inférieur 31, comme montré aux figures 4 et 14, afin de saisir la nappe tandis que la bordure de fibres en dehors des mâchoires est peignée par les aiguilles 3. du segment à aiguilles du cylindre de peignage 1.
Lorsque le châssis oscillant revient en avant, les écrous d'arrêt 63 s'appuient contre le guide 59 de sorte que la tige 57 retient l'extrémité supérieure du bras 51,tandis que l'ex- trémité inférieure de ce dernier se déplace en avant, ce qui produit une rotation inverse de l'arbre 43 et soulève le mors supérieur 47 bien au-dessus du mors inférieur 31, comme montré à la figure 3, et permet l'avancement de la nappe non peignée.
Le mouvement de l'articulation 53 dans l'espace est si léger qu'en pratique il ne se produit aucun déplace- ment de la tige 57 dans le guide 59 et que, ainsi, l'usure sur les organes qui produisent l'ouverture et la fermeture des mâchoires est pratiquement nulle. Le réglage des écrous d'arrêt 67 sur la tige 57 pour augmenter ou réduire la tensi- on du ressort 65 détermine exactement la force suivant la- quelle les mors se serrent sur la nappe. Le réglage des écrous d'arrêt 63 sur cette même tige détermine le moment d'ouvertu- re des mâchoires. Lorsqe les écrous 63 sont convenablement réglés, leur contact avec la face correspondante du guide 59 ne dépasse pas 3,5 mm.
Contrairement à la pratique antérieure, le serrage des mâchoires sur les fibres maintenues entre les mors est exercée entre la face verticale arrière de la lèvre inférieu- re 69 (fig.14) du mors supérieur 47 et le bord opposé 71 du mors inférieur 31. Un certain effet de serrage est, bien entendu, obtenu entre la surface supérieure du mors inférieur 31 et la surface opposée qui s'étend vers l'arrière sur le
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mors supérieur 47, comme dans la technique antérieure.
Mais, la surface postérieure de la lèvre 69 et le bord opposé du mors 31 sont taillés pour présenter un léger biseau vers le bas et vers l'avant, de sorte que, lorsqu'ils se ferment sur la nappe, les mors se coincent l'un sur l'autre et le princi- pal effort de serrage est exercé dans la direction du plan du mors inférieur 31. Le réglage de ce dernier mors dans ce plan est réalisé par les vis 33 et 37 pour assurer ce serrage.
En établissant le bord avant du mors inférieur 31 relative- ment mince et en raccourcissant la lèvre 69 du mors supérieur, sensiblement à la même longueur que l'épaisseur de ce bord avant, les fibres qui forment la bordure qui sort des mâchoi- res fermées sont serrées beaucoup plus étroitement que dans la echnique antérieure, sur le parcours des pointes d'aiguilles du cylindre de peignage 1. On expose ainsi plus de la longueur de chaque fibre à l'action de peignage de ces aiguilles avant que les fibres soient libérées et tirées en avant par les cylindres arracheurs.
De même, on retient plus de la longueur totale des fibres qui arrivent aux mâchoires en position obliqae par rapport à la direction d'alimenta- tion, ce qui a pour effet à la fois de retirer plus complète- ment les fibres courtes, les boutons-et les déchets, et de rendre les fibres retenues plus exactement parallèles. On rand ainsi possible le peignage efficace d'une nappe de poids double en même temps qu'on réalise une plus grande é- conomie de fibre de longueur utilisable. En outre, du fait de ce serrage étroit, le peigne supérieur qui doit pénétrer dans la bordure en avant du point où les aiguilles de rattachage terminent leur action, peut pénétrer en des points rapprochés des queues des fibres ainsi peignées, ce qui donne lieu à des avantages importants dont on parlera plus loin.
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Les mors des mâchoires se ferment bien avant que le châssis oscillant atteigne sa position extrême arrière de la figure 4 et que la première rangée d'aiguilles .2. du segment à aiguilles pénètre dans la bordure maintenue par les mors pendant que ces derniers se déplacent en arrière et qu'ils aient atteint leur point de rapprochement maximum sur le trajet des aiguilles. Celles-ci pénètrent ainsi dans la bordure à une profondeur progressivement croissante pendant le passage du premier quart du segment à aiguilles, la première rangée effectuant une faible pénétration et les rangées suivantes pénétrant à pleine profondeur lorsque le chassis oscillant est situé au centre.arrière et que les trois derniers quarts du segment à aiguilles passent et peignent la bordure.
De cet- te façon, le nettoyage et le démêlage des fibres sont effec- tués plus progressivement.
Dans le même but, le segment à aiguilles 3 est pro- longé pour envelopper un tiers de la circonférence du cylindre de peignage 1, de sorte que le peignage est prolongé de cette fraction du cycle de la machine. Les 17 rangées us-uelles d'ai- guilles sont de préférence utilisées. Toutefois, les fibres sont serrées par lesmors des mâchoires plus étroitement sur le trajet des aiguilles et, ainsi, avec la vitesse usuelle d'alimentation de la masse à peigner d'environ 5 mm, chaque fibre est soumise à un plus grand nombre de courses du segment à aiguilles avant d'être étirée en avant par les cy- lindres arracheurs.
Ce facteur, combiné avec la nature gra- duelle et prolongée de l'action de peignage, permet d'effec- tuer le peignage complet même d'une nappe d'épaisseur aug- montée avec peu d'aiguilles et, par suite, avec des aiguil- les plus grosses qui ont moins tendance à bourrer et à ne pas effectuer un peignage convenable. En les espaçant ainsi dans les rangées, on peut faire les aiguilles plus
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épaisses et par conséquent plus fortes, ce qui leur permet d'être plus longues qu'elles ne l'étaient auparavant. Etant plus longues, elles peuvent pénétrer dans une bordure plus épaisse et la peigner correctement, ce qui rend possible l'utilisation d'une nappe d'alimentation d'épaisseur et de poids grandement augmentés.
Les deux tiers restants de la périphérie du cylindre de peignage sont occupés par du métal uni et poli et sensi- blement de même rayon que celui de la trajectoire des pointes d'aiguilles.
Le rouleau d'alimentation 73 présente des grossiè- res cannelures de métal et il a un diamètre au moins égal à la moitié de celui des machines antérieures, pour déplacer la nappe à double poids sans la froncer. Ses tourillons 75 sont montés dans des demi-paliers ménagés aux extrémités de basculeurs 77 pivotés sur des vis 79 vissées dans les parties inférieures des oreilles 27, les extrémités postérieures de ces basculeurs étant articulées chacune à une chape 83 en 81. L'extrémité des chapes est vissée dans un ressort de com- pression 85 en hélice fixé également par vissage sur une butée 87 montée à l'extrémité d'une tige 89 pourvue, à son extré- mité supérieure, d'une poignée 91.
La tige présente une par- tie 93 de diamètre réduit qui s'appuie normalement dans la fente radiale d'un trou de clavette 95 pratiqué dans une console 97 qui s'étend à partir de la partie arrière du moyeu du bras 21 dans lequel passe l'arbre oscillant 13. La nappe d'alimentation introduite dans la machine a la forme du cylindre usuel 99 reposant sur les cylindres de bois à re- bords 101, du type habituel, et elle se déroule de la par- tie inférieure du cylindre 99 en suivant le trajet indiqué par la ligne en trait mixte 102, sur le cylindre antérieur 101, sur l'arbre oscillant 13, et de là, entre le cylindre d'alimentation 73 et le mors inférieur 31 ou elle est
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saisie fermement et engagée entre les mers des mâchoires.
Pour l'enfilage, la pression du rouleau d'alimentation est relâ- chée et, à cet effet, la rige 89 est repoussée en arrière pour dégager l'épaulement à l'extrémité supérieure de la partie réduite 93 de la fente du trou de clavette et de per- mettre au grand diamètre de la tige de descendre dans la par- tie circulaire de ce trou. Le cylindre d'alimentation peut alors être soulevé et tourné manuellement pour engager la nappe sur lui. Ceci fait, la tension est rétablie en tirant vers le haut et vers l'avant sur la poignée 91 pour ramener les organes dans les positions montrées à la figure 4.
Le cylindre d'alimentation est actionné au moyen d'un rochet 103 fixé sur un de ses tourillons au delà du basculeur 77, ce rochet étant attaqué par un cliquet 105 pivoté sur un axe 17 fixé dans le bâti de la machine et qui supporte aussi le peigne supérieur 15,la tige du cliquet trave:rsant une oreille 107 sur un moyeu 109 qui tourne sur l'axe 17. Cette tige peut être réglée, en l'abaissant ou en la remontant, au moyen d'écrous 111 pour déplacer d'une dent le rochet pendant l'oscillation vers l'avant du châssis oscillant 11. La variation de longueur de l'alimentation est obtenue en substituant, quand cela est nécessaire au rochet, un autre rochet d'un nombre de dents plus ou moins grand. En pratique, une alimentation de la nappe d'environ 5 mm. pour un mouvement des mâchoires, est couramment emplo- yée.
Le déroulement partiel de la bande de l'arbre 13 pen- dant l'oscillation vers l'avant des mâchoires introduit un certain mou dans la nappe à alimenter. L'alimentation prin- cipale est, comme à l'ordinaire, effectuée par l'entraîne- ment des cylindres de nappe 101.
Le nouveau peigne supérieur 15 comprend une plaque de peigne 113 pourvue d'aiguilles placées le long de son bord inférieur. Cette plaque est fixée par des vis 115 à un
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support 117 pourvu à chaque extrémité d'un bossage 119 dans lequel est vissée une longue tige filetée 121 qui s'é- tend avec un certain jeu dans un manchon 123 d'une seule pièce avec un moyeu 125 qui oscille librement sur l'axe 17.
La tige 121 est placée dans un plan situé intérieurement par rapport au plan qui contient la face extrême du moyeu 125. Une bielle 127 articulée sur une vis 129 vissée dans une oreille , ména- gée à chaque extrémité du support 117,a son extrémité arrière en forme de crochet 131 et s'engage sur une goupille 133 fixée de manière réglable dans l'oeilleton 135 d'une oreille 137 qui s'étend vers l'avant de chaque bras 21 du châssis osdillant. Un mouvement oscillant en avant et en arrière est ainsi imprimé à chaque peigne supérieur 15 par le mouvement oscillant correspondant du châssis lorsque l'arbre 13 oscille lui-même.
Lorsque le peigne supérieur oscille autour d'un centre différent, le trajet des pointes des aiguilles du peigne supérieur/rencontre celui du mors infé- rieur 31 et lesaiguilles pénètrent dans la bordure peiguée du fait qu'elles sont poussées en avant par le mors, comme montré par les arcs de la figure 4.
Comme les fibres ont été maintenues par les mors en un point ne leur longueur qui est très près du point auquel les aiguilles du segment à aiguilles ont peigné ces fibres, la bordure peignée est beaucoup plus longue qu'auparavant, l'augmentation de lon- gueur étant de l'ordre de cinquante pour cent.-Le peigne supérieur est réglé pour pénétrer dans la bordure peignée près du mors inférieur, tandis que celui-ci est encore enga- gé en avant du commencement des parties de queue non peignées de ces fibres, de sorte que le peigne pénètre dans la bor- dure de plus de la moitié de la longueur des fibres, en arrière du bord de la bordure.
Il en résulte que l'étendue de bordure peignée en face du peigne supérieur est sensi- blement plus longue que dans les machines antérieures, ce
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qui rend possible un mouvement d'alimentation prolongé de cette bordure dans les cylindres arracheurs par L'oscillati- on continue vers l'avant du châssis oscillant et la rotation du cylindre d'alimentation 73 sans rencontre du peigne supé- rieur avec les rouleaux arracheurs. Cette caractéristique est importante en ce qu'elle rend possible le long étirage donné à la mèche peignée par les cylindres arracheurs, comme on le remarquera plus loin.
Le nouveau montage du peigne supérieur lui permet d'être facilement déplacé en dehors du trajet de la nappe pour l'enfilage, pour nettoyerß réparer et pour d'autres buts. Les deux bielles 127 sont simplement décrochées de leurs goupilles 133, le peigne est soulevé légèrement pour écarter les cylindres arracheurs supérieurs en produisant un léger glissement vers le haut des tiges à écrous 121, dans les manchons 123, et la structure tout entière du peigne est alors déplacée vers l'avant et vers le haut par rapport à son axe de rotation sur les axes 17, de sorte que les man- chons 23 s'appuient contre les angles adjacents sur les parties supérieures des moyeux 22.
La structure du peigne reste ainsi écartée du trajet de la nappe jusqu'à ce qu'elle soit ramenée en position de travail en effectuant les mêmes opérations dans l'ordre inverse. La profondeur de pénétration du peigne supérieur et l'emplacement de son trajet sont réglés en agissant sur les tiges à écrous 121 pour les monter ou les descendre dans les bossages 119.
Les cylindres arracheurs comprennent un cylindre inférieur 7. pourvu d'une surface métallique cannelée d'un diamètre presque double de celui antérieurement utilisé, et de l'ordre de 50,8 mm, de façon à offrir un support plus étendu aux longues mèches peignées ramenées pour le rattacha- ge. Avec ce cylindre arracheur inférieur, on emploie deux
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cylindres supérieurs arracheurs 8, 10 ayant un diamètre égal à la moitié de celui du cylindre inférieur, c'est-à-dire à 25mm. environ et recouverts de cuir ou autre matériau souple.
Ces cylindres travaillent en position fixe et n'ont pas de mouvement d'ensemble dans l'espace, sauf en ce qu'ils sont pressés élastiquement vers la surface du cylindre infé- rieur 2 par des ressorts et moyens de pression d'une nouvelle conception qui leur permet de se soulever lorsque les mèches peignées pénètrent entre aux et le cylindre inférieur, ces moyens élastiques étant assez forts pour assurer un serrage suffisant des fibres introduites par le châssis oscillant entre le cylindre supérieur 8 et les mèches peignées ramenées précédemment, et pour étirer les fibres et détacher l'extré- mité arrière des mèches de la nappe d'alimentation, lorsque le châssis oscillant revient en arrière.
Une caractéristique déterminante/de ces moyens de pression perfectionnés sur les cylindres 8, 10 consiste dans le fait de libérer instantanément les cylindres et de rétablir la pression. A cet effet, comme montré aux figures 3, 16 et 17, un petit socle 4 est fixé sur une console 6 qui s'étend en avant à partir d'un mettant 19, sur chaque côté de chaque dispositif de peignage, et un axe 12 est fixé dans le moyeu de chaque socle. Sur chacun.de ces axes est pivoté un levier
14 dont le bras supérieur est articulé par un boulon 16 sur une chape qui fait partie d'un joug 18 qui s'appuie sur des roulements à aiguilles 20 montés sur les tourillons des cylin- dres supérieurs 8, 10.
Le bras inférieur de chaque levier 14 se termine par un oeil traversé par une tige 22 vissée dans un bossage sur un moyeu 24 qui tourne sur une tige 26 fixée dans des moyeux aux extrémités de bras 28 pivotés sur des axes 12 immédiatement à l'extérieur des bras 14.
Des ressorts en hélice 39 travaillant à l'extension et montés sur les tiges 22, sont interposés entre les extrémités, pour-
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vues d'un oeil, des leviers 14 et les bossages sur les moyeux 24, de sorte que les bras 28 et les tiges 26 qui les relient sont déplacés dans le sens des aiguilles d'une montre (fig. 16) ; les ressorts 30 sont tendus pour sollici- ter le levier 14 dans le même sens en appliquant ainsi une pression dirigée vers le bas sur les' jougs 18 et cette pres- sion est transmise aux cylindres 8, 10 pour les appliquer contre la surface du cylindre arracheur inférieur 7.
Pour actionuer les bras 28 de cette manière, celui de ces bras qui est à gauche est prolongé vers le haut pour former poi- géés ou levier à main 32 et il est pourvu d'une détente en forme de pistonnet rappelé par ressort et mobile dans un bossage 34 sur le levier. Ce pistonnet s'engage ,dans un trou de l'extrémité supérieure d'un prolongement 36 sur le socle 4.
Ainsi, avec les organes en position d'application de pression, comme représenté, lorsqu'on efface le pistonnet à ressort au moyen du bouton 38 pour le dégager du trou dans le prolongement 36, on libère le levier 32 et les bras 28 qui tournent en sens inverse des aiguilles d'une montre, d'abord sous la poussée du ressort 30, puis, par une trac- tion exercée manuellement vers l'avant sur la poignée 32, les écrous d'arrêt sur la tige 22 tournant le levier 14 pour écarter le joug 18 des roulements 20 et libérer les rouleaux arracheurs supérieurs qui peuvent être retirés pour le nettoyage, leur remplacement et autres.
Lorsque ces rou- leaux sont remis en place, la pression est rétablie en pous- sant à la main la poignée 32, en arrière, en position ver- ticale, le pistonnet à ressort glissant sur la surface incli- née du prolongement 36 en face du trou dans lequel il pé- nètre pour maintenir de nouveau les organes en position de travail.
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Les axes 12 forment aussi des tourillons pour les moyeux 40 (fig. 17) des planches de nettoyage (non repré- sentées) qui reposent par gravité sur les cylindres arracheurs supérieurs 8,10.
Les cylindres 8, 10 tournent seulement par liaison à friction avec les mèches peignées qui pénètrent entre eux et la surface du cylindre 7 et qui sont alimentées, en avant et en arrière, par la rotation alternative du cylindre comme montré en fig. 13. Ainsi, lorsque le châssis oscil- lant se déplace vers l'avant, le cylindre arracheur infétieur 7 commence à tourner dans le sens des aiguilles d'une montre (fig. 4) en démarrant lentement juste avant que les fibres antérieures de la bordure qui sortent des mâchoires attei- gnent le point d'entrée entre les cylindres 7. et 8, puis en accélérant ensuite rapidement jusqu'à ce qu'il ait parcou- ru 12,5 cm. ou plus, en surface. Les cylindres 8, 10 tour- nent dans le sens des aiguillas d'une montre d'un déplace- ment en surface égal.
Les extrêmités des fibres les plus en avant sont d'abord saisies par les cylindres 7. et 8 et tirées en avant tandis que l'oscillation vers l'avant du châssis oscillant accompagnée d'un mouvement correspondant vers l'avant du peigne supérieur, alimente progressivement les extrémités antérieures des fibres suivantes de la bor- dure dans les cylindres arracheurs 2 et 8. Le chassis os- cillant démarre pour sa course vers l'arrière lorsque le cylindre arracheur 7 achève son mouvement dans le sens in- verse des aiguilles d'une montre, en retirant les fibres res- tantes de la nappe hors de l'atteinte des cylindres arra- cheurs, et en produisant ainsi l'arrachement de la mèche peignée maintenue par les cylindres arracheurs hors de l'alimentation qui s'étend à travers les mors ouverts.
Lors- que le rouleau d'alimentation 75 a avancé la nappe d'environ
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5 mm. pendant l'oscillation versl'avant et que lescylindres arracheurs ont progressivement tiré vers l'avant les fibres de la bordure peignée, d'environ 12,5 cm. mesurés sur leur déplacement en surface, un étirage d'environ 20 fois de la mèche peignée est effectué. Comme la bordure peignée en avant du peigne supérieure est longue, et que le déplacement en surface du cylindre arracheur '7 vers l'avant est long et rapide, le châssis oscillant peut poursuivre son mouvement en avant pendant une période prolongée d'alimentation et ali- menter ainsi quelques fibres à un instant donné dans les cy- lindres arracheurs, même avec une nappe de poids double.
Puisque les fibres dont les extrémités antérieures sont saisies par les cylindres arracheurs à l'instant de l'arra- chage sont aussi tirées hors de la bordure et forment la partie extrême arrière de la mèche d'arrachement, la longueur totale de cette dernière est de l'ordre de 146 mm. selon la rapidité d'entrée de la bordure entre les cylindres arra- cheurs après que ces derniers ont démarré vers l'avant et se- lon la longueur de la matière que la machine doit retenir et évacuer comme déchet, cette dernière étant déterminée comme dans la technique antérieure par la fermeture d'appro- che du mors inférieur des mâchoires par rapport à l'entrée dans les cylindres arracheurs.
Du fait de l'étirage relati- vement grand de la mèche même avec une nappe d'alimentation de 100 gr. par mètre, la mèche est mince et facilement traitée par les cylindres arracheurs.
Le rattachage des mèches peignées arrachées dans une nappe en peignage continu est effectué à la manière habi- tuelle en tournant les cylindres arracheurs en sens inverse pour ramener la mèche peignée précédemment arrachée sur une partie de sa longueur de façon que la mèche peignée suivante se superpose à elle avec un chevauchement partiel.
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Contrairement à la pratique antérieure, toutefois, chaque mèche peignée successive est recouverte sur plus de la moitié de sa longueur par rapport à la mèche qui la précède immédia- tement, de sorte que la nappe peignée qui en résulte est faite, en tous les points de sa longueur, d'au moins deux mèches peignées superposées. Avec les organes réglés pour produire une mèche peignée de la longueur indiquée, les cylindres arracheurs sont disposés pour tourner en sens inverse d'une distance en déplacement de surface de 10 cm. environ, ce qui produit une amplitude exactement correspon- dante du retour en arrière de la nappe peignée et une ampli- tude à peu près correspondante du recouvrement des mèches peignées successives, lorsqu'elles sont superposées.
Par exemple, avec une longueur de mèche peignée de 1,6 cm. et un recouvrement d'approximativement 10cm. de chaque mèche. sur la précédente, on forme une nappe peignée à épaisseurs multiples telle que montrée à la figure 12. Dans cette figure, la nappe est de quatre épaisseurs en tous les points de sa longueur. La figure 13 montre schématiquement comment est formée une telle nappe avec les extrémités de tête et de queue de la première mèche peignée indiquées en a,a et en b,b pour la seconde mèche, etc. Dans la phase re- présentée, l'extrémité de queue de la dernière mèche arrachée e,e s'est élevée du point X de retour en arrière maximum et la bordure peignée est en cours d'étirage avant l'arracha- ge.
Toutefois, comme la densité de fibres s'abaisse à chaque extrémité de chaque mèche peignée et que les parties d'ex- trémité s'effilent sur une longueur de 25 mm., ou à peu près, à chaque peignage de mèche, pour finir en bord duveté, la partie antérieure effilée de chaque mèche à la surface supérieure de la nappe peiguée, est égalisée ou compensée à la surface inférieure de la nappe par la partie extrême
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arrière effilée de la mèche précédente peignée qui est effi- lée en sens inverse, les deux extrémités effilées se combinant pour donner une épaisseur qui est sensiblement l'équivalent de celle des parties intermédiaires de l'une quelconque des mèches peignées.
Entre ces deux parties d'extrémités effilées, se tiennent les parties intermédiaires à épaisseur complète d'au moins deux'autres mèches peignées, de sorte que la nappe peignée qui en résulte est faite de l'équivalent. de trois épaisseurs complètes, en tous les points de sa lon- gueur, comme sur la fig. 12. Cette nappe peut être amenée à quatre épaisseurs ou plus comme indiqué sur la fig.13. On donne ainsi à la nappe peignée une densité de fibres sen- siblement uniforme dans toutes les parties de sa longueur, enrattachant les mèches peignées successives.
Cette densité uniforme de fibres, lorsqu'elle/est obtenue, devient un caractère permanent des mèches formées en condensant la nappe peignée lorsqu'elle quitte le dispositif de peignage, et ce caractère persiste pendant l'étirage et les opérations ultérieures, y compris le tissage, en donnant un fil plus uniforme et, par suite, plus fort pour le même numéro et la même matière, et un tissu plus fort, plus uni et plus du- rab le. L'uniformité initialement conférée à la mèche élimine ou réduit considérablement l'emploi des retordages et la mul- tiplicité d'étirages que ces retordages imposent dans la filature.
On réduit ainsi le travail nécessaire pour remplir et compenser les endroits minces de la mèche créés par le mode de rattachage utilisé dans les peigneuses antérieures et qui produisent une nappe peignée qui présente des bandes caractéristiques du fait des endroits minces et épais alter- nés.
Il n'est pas nécessaire de réunir l'extrémité antérieure d'une mèche peignée en ligne droite avec l'extrémité posté- rieure de la troisième qui précède, ou de toute autre mèche
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puisque l'épaisseur multiple de la nappe peignée rend la variation en pourcentage de la densité de fibres beaucoup plus faible au commencement et à la fin de chaque mèche, spé- cialement du fait de l'étendue prolongée des.-parties extrêmes effilées obtenue avec la machine conforme à l'invention, qu'elle ne l'est dans les nappes peignées antérieures à une épaisseur et à deux épaisseurs alternées.
Le cylindre antérieur supérieur arracheur 10 sert à aider les deux autres cylindres à presser chaque mèche peignée successive en adhérence avec la précédente, et à consolider les mèches superposées en une nappe résistante. et cohérente. De même, en travaillant avec le cylindre su- périeur arrière 8, on conforme chaque mèche successive à la courbure du cylindre inférieur 7, en imprimant une cour- bure à cette mèche et aux couches précédentes sous-jacentes.
Cet Le conformation a pour effet de les amener à suivre étroi- tement la surface du cylindre inférieur 1 comme sur la figure
13, lorsqu'on revient en arrière pour le rattachage, de sorte que les mèches tendent à être hors de contact avec le cylindre de peignage 1. On empêche la dernière mèche de s'ef- filocher ou on empêche l'arrachage des fibres de cette mèche par les aiguilles ou autres parties de ce cylindre, et on
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évite ainsi la néc':2sité de donner au cylindresupérieur arriéra un mouvement d'ensemble flottant, en arrière et en avant, sur le rouleau arracheur inférieur.
Lorsque lacotation d'arrachage et d'étirage du cylindre vers l'avant est effectuée à très grande vitesse et occupe moins d'un quart du cycle de la machine, l'équilibrage de cette dernière est réalisé et il est utilisé pour le retour en arrière on pro- duisant un mouvement facile qui laisse les mèches ramenées en arrière suivre étroitement[la surface du cylindre 1 et, en même temps, réduit la secousse sur la nappe peignée qui se produit dans les machines antérieures par le tirage en ce point.
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La nouvelle enveloppe 9 qui entoure le cylindre de peignage 1, à peu près à partir du niveau de son axe en s'étendant vers le bas, et qui renferme aussi la brosse de nettoyage 2 constitue un organe important en rendant possible le retour en arrière exceptionnellement long, sans effilo- chement ou arrachement de la nappe peignée par le cylindre de peignage. L'enveloppe s'ajuste trds étroitement sur les deux extrémités du cylindre de peignage 1 et s'étend très près de la surface de ce cylindre, à sa partie arrière, tandis que sa paroi antérieure se tient près de la surface cannelée du cylindre arracheur '7 et dans le plan vertical de l'axe de ce dernier.
A l'intérieur de cette enveloppe, et d'un bout à l'autre de celle-ci, est monté un bouclier ou écran 139 dont le bord supérieur est très près de la surface du cylindre de peignage 1, mais espacé de la surface du cylindre arracheur inférieur et espacé suffisamment de la paroi antérieure de l'enveloppe pour ménager un passage libre entre lui et ce cylindre, et entre la paroi antérieure pour le passage des mèches lorsqu'elles sont ramenées en arrière pour le rattachage. L'air est aspiré continuellement de l'enveloppe pendant le fonctionnement de la machine par des moyens décrits plus loin, et l'agencement de l'enveloppe est tel que, pratiquement, tout l'air aspiré passe sous forme de courant continu entre le cylindre de peignage 1 et le cylindre arracheur 7.
L'écran 139 écarte ce courant de la surface du cylindre de peignage 1 et le renvoie en avant sous le cylindre arracheur 1 pour le faire descendre entre l'écran et la paroi antérieure de l'enveloppe 9, de sorte que, comme montré sur la fig. 13, les mèches ramenées en arrière sont appliquées contre la surface du cylindre arra- cheur 7, au voisinage du point où cette surface passe par le dessus de la paroi antérieure de l'enveloppe . Les mèches redescendent en avançant au-dessous du cylindre arracheur 7.
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Cette particularité rend ainsi possibles les retours en arrière extrêmement longs de l'extrémité arrière de la mèche peignée, en un point au-dessous du plan horizontal de l'axe 2 du cylindre de peignage. Ces retours, nécessaires selon l'invention, ont lieu sans risque d'écorcher la mèche peignée terminale ou d'en arracher les fibres lorsqu'elle est atta- quée par le cylindre de peignage 1. Cette condition est favorisée en plaçant le cylindre arracheur inférieur '2 assez loin en avant de façon qu'il ne chevauche pas le cy- lindre de peignage 1. L'aspiration dirigée vers le bas, comme on l'a déjà remarqué, évacue le duvet produit pendant le peignage et l'arrachage et une grande partie des boutons, des courtes fibres, des rebuts etc.. arrachés par le peigne supérieur.
En outre, pour empêcher le dérangement des mèches peignées ramenées en arrière, un prolongement horizontal 141 de l'écran 139 s'étend sur toute la longueur de l'enve- loppe avec son bord près de la ligne de contact entre le cylindre de peignage 1 et la brosse . Le bord inférieur de l'écran 139 est prolongé horizontalement et vers l'arrière en 143 pour restreindre les courants d'air produits par la rotation de la brosse 5.
La commande de l'arbre oscillant 13 qui effectue la manoeuvre du châssis oscillant et l'entraînement des mors des mâchoires, du cylindre d'alimentation, eu peigne supérieur et des cylindres de nappe dans le ratelier est grandement simplifiée, ce qui réduit le prix de la construc- tion, facilite le fonctionnement, l'installation, le réglage et la conduite, et réduit l'usure.
Cette commande comorend un bras 145 (fig. 6) claveté et bloqué par une vis 147 sur l'arbre oscillant 13 dans une boîte à engrenages 149 à l'extrémité de commande de la machine, ce bras étant pour- vu à son extrémité opposée d'un galet 151 engagé dans une rainure-came 153 taillée dans la face externe d'une grande
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roue dentée 155 montée sur l'arbre principal sur lequel sont aussi montés les divers cylindres de peignage 1. La roue 155 est entraînée par un pignon 157 calé sur un arbre 159 entraîné par une poulie 161 extérieure à la boite 149 et reliée par une courroie 171 à une poulie 173 calée sur l'arbre du moteur de commande 175.
La rainure-came 153 est conformée pour maintenir le châssis oscillant à sa position extrême arrière pendant un# rotation de 90 degrés de l'arbre 2 des cylindres de peignage. Pendant; cette période, les ai - guilles sur ces cylindres peignent la bordure maintenue par les mâchoires. Après quoi, la came amène le bâti oscillant en avant à vitesse modérée pendant la majeure partie de son oscillation puis, plus lentement, pendant la partie res- tante de cette oscillation, pour amener les fibres de la bordure progressivement dans la zone de serrage des cylindres arracheurs, ce mouvement occupant 120 degrés du cycle. après quoi, la came déplace le bâti oscillant vers l'arrière pendant un angle de 150 degrés jusqu'à son point de départ.
Le réglage de l'approche des mors des mâchoires portées par le châssis oscillant, jusqu'à la zone de serrage des cylindres arracheurs pour déterminer la longueur des fibres qui doivent être détachées et rejetées comme déchets, est effectué simultanément pour tous les groupes de peignage de la machine en desserrant l'écrou 162 sur l'extrémité filetée de l'axe 163 du galet de dame 151 et en déplaçant, dans le sens voulu, cet axe dans la saignée 165, au moyen des vis d'arrêt opposées 167 et en resserrant ensuite l'é- crou 162.Le réglage individuel des chassis oscillant des divers dispositifs de peignage est effectué en agissant sur les vis d'arrêt 23, comme expliqué précédemment.
Ordinaire- ment, le seul déplacement de l'axe 163 dans la saignée de bras 145 est la seule opération nécessitée pour le réglage de la machine entière pour peigner des longueurs différentes
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de fibres ou pour rejeter un certain pourcentage de déchets.
Il est évident qu'il est impossible en pratique de déphaser le châssis oscillant par rapport aux cylindres de peignage.
La commande des cylindres arracheurs est, de la mê- me manière, grandement simplifiée. Elle comprend une came 169 fixée sur la face interne d'une grande roue dentée 155 par des vis 177 qui passent dans de.,,, fentes 179 concentri- ques, pour permettre de changer l'orientation angulaire de la came sur la roue dentée et régler le phasage des cylin- dres arracheurs. Sur la rampe 181 ménagée sur la face de cet- te came, se déplace un galet 183 monté sur un axe 185 (figs.
8, 10 et 11) porté par un plateau 187 pourvu de six axes 189 également répartis concentriquement autour d'un moyeu central 191 par lequel il se monte pour tourner sur un axe 192, fixé au couvercle 194 de la boite à engrenages par des boulons appropriés. Le plateau 187 est maintenu entre un épaulement sur l'axe et un disque de retenue 196 fixé à l'extrémité de l'axe par une vis.
Sur le moyeu 191 du plateau 187, est monté un pignon 193 pourvud'une plus grande denture 195 à une de ses extrémités et d'une petite denture 197 à l'autre extrémité, cette dernière constituant le planétaire d'un train épicycloïdal, et, entre les deux dentures, est ménagé un tourillon 199 sur lequel tourne la toile 201 d'une couronne 293 pourvue d'une denture interne et d'une dentrure externe, cette couronne étant principalement supportée par des billes de roulement 204 disposées dans un chemin de roulement du plateau 187. Sur les six axes tournent de petits pignons 205 qui constituent les satellites du train.
Ces pignons sont en prise à la fois avec la denture interne 207 de la couronne et avec le planétaire 197, de sorte que, si la couronne 203 est immo- bilisée tandis que le plateau 187 peut osciller de 90 degrés
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autour de son moyeu 191 sous la commande de/la came 169, un mouvement d'une amplitude deux fois plus rande dans les sens correspondants est imprimé au pignon 193 et, par la grande denture 195 de .ce pignon, à un pignon 209 fixé à l'ex- trémité d'un arbre 211 qui s'étend sur toute la longueur de la machine et porte les cylindres arracheurs inférieurs 7 de tous les dispositifs de peignage. Cet arbre fait osciller les cylindres arracheurs en avant et en arrière de 180 de- grés, ou plus, dans chaque sens.
Mais ce mouvement oscillant est modifié par une rotation continue imprimée à la couronne 203 par un train d'engrenages comprenant un pignon 213 en prise avec la denture externe de la dite couronne et une plus grande denture 215 solidaire du pignon 213 mais espacée de celui-ci dans le sens axial, d'une distance de plusieurs centimètres. Cette grande denture 215 est commandée par un pignon 217 fixé sur l'arbre principal 2 des cylindres de pei- gnage. Les pignons solidaires 213, 215 sont montés sur un axe 219 fixé sur une plaque elle-même fixée sur la face inter- ne du fond 194 de la boîte à engrenages 149.
La rotation cons- tante de la couronne ajoute environ 25 mm à la distande par- courue par le cylindre arracheur dans sa rotation en avant tan. dis qu'il étire et arrache la mèche, et retranche la même va- leur du mouvement autrement imprimé par la came 169 au cy- lindre arracheur dans le mouvement inverse de rattachage.
Ces résultats sont atteints avec des organes qui sont constamment en prise au lieu d'embrayages et autres dispositifs qui doi- vent être mis en prise et séparés pendant chaque cycle de la machine, comme dans certaines réalisations antérieures, et qui donnent lieu à de l'usure, à des bruits et à des déré- glages. Le seul réglage requis dans la disposition selon l'invention est celui de la position angulaire de la came 169 sur la grande denture 155, réglage utilisé comme on l'a dit pour mettre en phase les mouvements du châssis oscillant et des cylindres arracheurs.
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La commande des cylindres 101 comprend un rochet 223 (figs. 5 et 7), dansla boîte à engrenages, fixé à. l'ex- trémité d'un arbre 225 qui s'étend sur toute la longueur de la machine et porte les rouleaux antérieurs 101. Un bras 227 fixé sur l'arbre oscillant 13 porte un cliquet 229 rappelé par laesanteur et qui comporte une arète transversa- le à son extrémité pour faire avancer le rochet chaque fois que le châssis oscillant avance. Le cliquet est articulé sur .Le bras 22 par un axe qui peut être réglé dans une ou- verture radiale de ce bras pour faire varier la vitesse des cylindres 101.
L'arbre qui supporte le cylindre arrière 101 (fig. 2) est relié par une chaîne 231 et des pignons appro- priés à l'arbre 225 pour tourner en synchronisme avec cet arbre.
La brosse de nettoyage 2 est entraînée par la chaîne 223 (figs. 5 et 7) et les pignons 235 et 237 respec- tivement fixés sur l'arbre 159 et sur l'arbre de grande lon- gueur 239 sur lequel sont montées les brosses.
Avec la commande, pour tous les organes précités, simplifiée et rendue assez compacte pour être enfermée dans une boîte à engrenages qui n'occupe que 30 cm de la longueur de la machine, il devient possible, pour la première fois, autant que le Demandeur en est informé, de réaliser le grais- sage continu de tous les organes contenus dans cette boîte.
Ce braissage est effectué en utilisant la partie inférieure de la boîte 149 comme pompe à huile dans laquelle plusieurs centimètres d'huile sont constamment maintenus. Une pompe à huile comportant un corps cylindrique 241 (fig. 6) monté sur le fond de la boîte avec son aspiration au-dessous du niveau de l'huile, aspire cette huile par une conduite 243 et la refoule sous forme de jets d'une force sensible par l'extrémité 245 de cette conduite, contre : l'arbre oscillant
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13, au milieu de la boite.
L'huile éclabousse ainsi cons- tamment tous les organes mobiles dans la boîte et retombe sur cas organes à partir de l'arbre 13 en les maintenant continuellement et complètement graissés et en évitant en* particulier l'usure de la came qui actionne les cylindres arracheurs et les autres organes qui effectuent l'arrachage et le rattachage et qui, antérieurement,.donnaient lieu à des ennuis. Un axe 247 fixé de manière réglable dans une fente d'un court bras 249 s'étendant à partir du moyeu du bras 145, est relié par la bielle 251 au pis-ton 253 de la pompe pour l'actionner.
Les facilités nouvelles et améliorées pour recueil- lir automatiquement et utiliser les déchets produits par le fonctionnement de la machine, comprennent l'utilisation d'une lourde poutre 255 (figs. 1 et 3 en forme d'U renversé, comme bâti ou pièce de résistance de l'ensemble de la ma- chine. En obturant les extrémités de cette pièce et, par exemple, par des parois 227 d'une seule pièce avec elle, et en fermant le fond par des tôles 259 relevées latéralement et fixées par des vis, on transforme la poutre en un conduit à déchets.
De larges orifices d'entrée 261 sont pratiqués dans la paroi supérieure de la poutre 255, au droit de cha- que enveloppe 2-des dispositifs de peignage, et une plaque 263 est substituée à un des éléments de tôle 259 qui ferment le conduit à sa partie inf érie ure . Cette plaque comporte une ouverture centrale pourvue d'une collerette 265 dans laquelle est fixé une des extrémités d'un conduit 267 dont l'autre extrémité est raccordée à l'entrée ou l'ouie d'un ventilateur centrifuge 269 directement accouplé à l'arbre du moteur 175.
La sortie dù ventilateur soufflant débouche dans une conduite 271 qui aboutit directement dans un coffre à déchets (non représenté) ou à tout autre point de rassem- blement des déchets d'une batterie de machines à peigner.
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Tous les déchets détachés de la nappe par la brosse de net- toyage et aspirés hors de l'enveloppe 2. ainsi que les du- vets produits pendant le peignage et qui sont tous aspirés entre le cylindre de peignage 1 et le cylindre arracheur 1 par le ventilateur 269, sont continuellement évacués à tra- vers les orifices 261 hors de chaque dispositif de peignage et à travers les conduits 267 et 271 et envoyés automatique- ment au coffre à déchets. De cette manière, on supprime com- plètement la dépense et les inconvénients de l'installation de boites individuelles pour collecter les déchets derrière chaque dispositif de peignage.
On évite la pratique regret- table qui consiste à laisser la conduite à déchets sur le sol au-dessous de chaque dispositif de peignage, ce qui est disgracieux. On supprime ainsi les difficultés de manu- tention, les risques de souiller les déchets et les dangers d'incendie. La suppression de l'évacuation manuelle des dé- chets réalise une économie sensible dans le prix de revient du travail.
Pour déterminer le pourcentage des déchets à re- tirer par un dispositif de peignage donné, un tamis 272 est introduit à travers une fente étroite 273 (fig. 3) ménagée entre le fond de l'enveloppe 2. et la paroi supérieure du conduit 255 à mi-longuour de la parei postérieur de l'en- veloppe 9, de sorte que ce tamis recouvre l'orifice d'entrée 261 dans le conduit 255. Il est retiré après quelques minutes et la quantité de déchets qu'il a retenue est comparée au poids de matière alimentée pendant le même temps.
Un trou 275 dans la paroi arrière de l'enveloppe recouvert par un couvercle 277 qui peut osciller verticalement permet l'accès à l'intérieur de l'enveloppe pour le nettoyage de la brosse 5, ou à toute autre fin.
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EMI35.1
La boita <1',éi,iT>ajjé gfi présente une nouvatle carac- téristique en ce qui concerne la charge des cylindres médians.
La charma des cylindres de retour est égale à deux fois celle des cylindres médians lesquels, à leur tour, sont deux fois plus chargés que les cylindres antérieurs ou de sortie, et le rapport des charges est automatiquement, et en permanence, fixé indépendamment de tout réglage des charges absolues adoptées.
La mèche à étirer est ainsi maintenue par les rou- leaux de retour plus fortement que la traction qu'elle subit en avant par les cylindres médians, et elle est similaire- ment maintenue avec plus de force par les cylindres médians à mesure qu'elle est tirée en avant par les cylindres antérieurs, de sorte, que seules, les fibres dont les extrémités anté- rieures sont saisies par les cylindres antérieurs et médians, sont tirées en avant, et les fibres sont avancées selon leur ordre propre pour étirer et réduire la mèche graduellement et uniformément, au lieu, que, les fibres soient tirées par faisceau, en détruisant l'uniformité.
A cet effet, les cy- lindres inférieurs 281 sont montés sur des centres fixes dans la boite d'étirage 279 tandis que les cylindres supé- rieurs 283 ont leurs tourillons 285 montés dans des paliers sur des blocs 287 qui peuvent coulisser verticalement dans des glissières appropriées sur les parois latérales de la boite d'étirage, ces blocs ayant leurs extrémités supérieures en forme de coins obtus pour menager une arête .ou un couteau qui s'étend dans le sens axial des cylindres.
A chaque extrê- mité des cylindres, les arêtes des deux blocs 287 des cy- lindres supérieurs antérieurs ct médians sont pressés vers le bas par un fléau de balance 289. Celui-ci est pivoté en un point 291 aux deux tiers de la distance entre son point de contact avec le bloc 287 du rouleau antérieur, et son point de contact correspondant avec le bloc du cylindre médian).
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sur un second fléau de balance 293 qui presse sur l'arête du bloc 287 du cylindre supérieur de retour et qui est, à son tour, pivoté en un point 295 (à mi-chemin entre le point de contact avec l'arête et le pivot 291) sur un bras 297 pivoté en 299 sur le bâti de la boite d'étirage.
Sur les mêmes pivots 299 est aussi monté, de chaue côté de la boîte, un bras 301 dont l'extrémité inférieure est pressée dans le sens des aiguilles d'une montre par l'extrémité de plus grand diamètre d'une tige 303 coulissant dans des glis- sières de la boîte d'étirage et poussée horizontalement par un ressort 305 travaillant à l'extension. La tension de ce ressort est réglée par des écrous 307. Dans le bras 301, près de son pivot 299, est pratiquée une portée dans laquelle peut tourner un organe circulaire 309 dans lequel est excentrique- ment fixée une des extrémités d'une tige 311 qui s'étend en travers de la boîte d'étirage et qui est pourvue, à mi-lar- gour de cette dernière, d'un bossage 313 sur lequel est fixée radialement une poignée de manoeuvre 315.
Le talon de chaque bras 297, au point où. il se rapproche le plus étroitement de chaque extrémité de la tige 311 qui s'étend à partir des or- ganes circulaires 309,est pourvu d'une surface came 317 contre laquelle le côté de la tige 311 s'appuie énergiquement quand la poignée 315 se tient dans la position représentée en transmettant ainsi la réaction du ressort 305 par l'effet de levier du bras 301,au bras 297 pour amener la longue branche de ce dernier à presser vers le bas sur les fléaux de balance 293 et 289 et appuyer sur les cylindres supérieurs dans le rapport cité. La rotation de la tige 311 en contact avec la came 317 transforme, en fait, les deux bras 297 et 301 en un levier de sonnette unique.
Mais, quand la poignée 315 est déplacée en sens inverse pour tourner les deux organes 309 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, et pour écarter la tige 311 hors de la trajectoire dutalon du bras
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297, toute la pression vers le bas sur les cylindres créée par le ressort 305 est supprimée et le bras 297 et les fléaux de 'balance peuvent être relevés hors du traiet des nappes pour permettre de retirer les cylindres supérieurs afin de les nettoyer, ou à toute autre fin.
Un couvercle 319 est prévu sur la boîte d'étirage 279. Dans ce couvercle est logé le nettoyeur (non représenté) pour les cylindres supérieurs. En faisant pivoter complète- ment le couvercle autour de ses pivots 320, la poignée de l'axe d'excentrique 311 est rencontrée par ledit couvercle et déplacée vers la gauche en rompant la liaison entre les deux bras 297 et 301 et en déchargeant les cylindres qui peuvent être retirés.
Les deux cylindres d'étirage sont entrainés à des vitesses successivement plus grandes par des trains d'engre- nages de type courant ou de toute conception désirée, comman- dés par liaison avec l'extrémité de l'arbre 2 du cylindre de peignage. Une caractéristique des perfectionnements selon l'invention consiste en ce que ces engrenages tournent dans l'huile retenue dans une cavité au fond d'une boîte à engre- nages 323 pourvue d'un couvercle amovible muni d'une poignée et sont, de de fait, continuellement graissés. Les cylindres decalendrage 325 qui tirent la mèche à travers des trompettes (non montrées) sont commandés par les engrenages de la boîte @ par un arbre qui s'étend sur toute la longueur de la machine au-dessous de la tale de mèches 327.
Grâce à cette construction simplifiée, on a effec- tué une grande réduction du nombre des parties mobiles en comparaison avec les peigneuses antérieures et, en même temps, les portées des parties mobiles restantes sont rendues plus accessibles et conviennent mieux à l'utilisation de roulements à billes et de dispositifs de graissage sous pression ce qui réduit la fréquence et le travail de graissage de l'ensemble de la machine, et réalise une notable économie dans l'entretien
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et la conduite, aiasi que dans la consommation de puissance, en plus de la réduction du prix de la construction'.
Le mé- canisme 329 est du type courant ou de toute conception dé- sirée et il est commandé à partir de la boîte à engrenages @ REVENDICATIONS
1 - Un procédé de rattachage des mèches peignées arrachées d'un peigne, consistant à placer l'une par rapport à l'autre deux mèches successives arrachées de fibres peignées, de façon qu'elles se chevauchent, et à appliquer une troisiè- me mèche de fibres peignées arraché de ce peigne de façon que la ligne de jonction entre les deux premières mèches soit située en un point intermédiaire de la longueur de la troisiè- me mèche.
2 - Un procédé de peignage des fibres textiles dans' lequel on rattache les mèches peignées arrachées en faisant chevaucher chaque mèche successive de plus de la moitié de sa longueur sur la mèche précédente.
3 - Un procédé de peignage des fibres textiles consistant à rattacher les mèches peignées arrachées en fai- sant se chevaucher les mèches successives de façon qu'au moins deux épaisseurs de mèches peignées se trouvent entre l'extré- mité antérieure d'une mèche peignée et l'extrémité postérieu- re la plus rapprochée d'une mèche peignée précédente.
4 - Un procédé de peignage des fibres textiles con- sistant à rattacher les mèches peignées arrachées en faisant se chevaucher les mèches successives de façon que la nappe ainsi produite ait, en tous ses points, au moins trois épais- seurs de mèches peignées.
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"COMBING MACHINE"
The present invention relates, in general, to fiber combing machines and, in particular, to cotton combing machines operating on the principles of the well known Heilmann combing machine. The invention aims to reorganize the structure, functions and movements of the machine in order to produce significant improvements.
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wheat in its yield.
One of the main objects of the invention is to increase the hourly production in kilogs of combed cotton of the machine, in order to achieve significant savings, the initial cost price, the size, the power consumed, the driving and maintenance.
Another object of the invention is: - To increase the quality of the combed rovings produced by the machine so that the yarn spun from these rovings is cleaner and more resistant than hitherto, this improvement not resulting in only a more complete removal of short fibers and buttons and rejects while retaining more long fibers, but also a more uniform fiber density in the combed strand at all points along its length, thanks to whereby better stretching and reduced stretching and doubling operations are obtained.
- to simplify the machine, both with the aim of reducing its manufacturing cost and facilitating its operation, installation, adjustment and control.
- eliminate or reduce wear and, consequently, limit repairs and replacements of components.
- provide means to recover and use the waste produced, and to prevent or reduce to a minimum the production of sleeping bags.
For the above purposes, the invention is based on the principle which consists in making the combed strand of uniform thickness or density of fibers at all points of its length by carrying out the reattachment at the location of the stripping cylinder.
This condition is fulfilled by covering the successive combed tufts, each by more than half of its length, so that the thickness and density of uniform fibers desired is obtained at that point, and, preferably by giving the worsted tablecloth, a thickness of
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two, three, or more combed tufts, or their equivalent, at will, at all points along its length. This procedure is in formal opposition to the reattachment system employed in all prior machines in which each combed tuft overlaps the previous combed tuft by a distance substantially less than half the length of this previous tuft.
Since the combed tufts of the prior art are relatively short, and since the end portions of such tufts are necessarily very tapered and thinned by the nature of the pulling operation, and since these end portions, downy, of a density of reduced fibers, are the only ones that overlap, the combed web which results from it with the previous machines is of a single thickness of maximum value or maximum fiber density at mid-length of each combed tuft, and of two thicknesses, but with greatly reduced fiber density, in all areas of overlap between two successive combed tufts.
This variation in fiber density is what gives the combed web in earlier Heilmann-type combers its appearance, with transverse bands or stripes, which are very characteristic and visible at first glance.
The mutual overlapping of the tufts over more than half of their length, which is carried out according to the invention to obtain the predetermined thickness (the web handles in two, three or more thicknesses, adds at the beginning of each combed tuft and subtracts from the end a much lower percentage of the thickness of the worsted web than in the previous arrangements, which provides a constitutive and visible uniform density to said web, this density persisting in all subsequent operations until the finished yarn. thus obtains a yarn and fabrics more
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Resistant with reduced doubling and stretching and markedly reduced end breakage in all operations.
From a production point of view, a substantial amount of power must be exerted on successive tufts by the stripper rolls in order to pull on the bit and loosen the tuft. The number of fibers that the stripper rolls can pull at a time is thus limited, and beyond this limit, the stripper rolls are overloaded and slip; they do not loosen a uniform and proper tuft, and the fibers which escape are left hanging from the fringe which comes out of the jaws and are torn off as waste by the needles of the following combing operation .
Consequently, it has been recognized, in theory and in practice, that in order to achieve good combing in previous machines it was necessary to "comb lightly" by reducing the weight of the web admitted into the comber to a maximum of about 55 grams per meter. for a web of 30 cm., and at an average of 45 grams per meter, - in current practice, the speed of movement of the web being 4.57 mm. per jaw and producing a relatively short combed tuft which does not exceed 63.5 mm in length and which is subjected to a stretching of about 7 times by the lifting rolls, with a production, for a polluting one of 6 heads , limited to 9 Kgs of combed cotton per hour.
In these machines, when the web weight or throughput is increased, to increase production, the combed tufts become too thick and overload the peel rolls, while giving rise to other difficulties slowing down production.
According to the invention, a combed web of several thicknesses is formed of combed tufts which are
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preferably subjected to a stretching of the order of 20 times, or more, by the action of the tear rollers. It is thus possible to double the weight of the web admitted into the machine and consequently to double the production with the usual number of tearing strokes per minute, without having to significantly increase the length. of the food web, which would otherwise reduce the combing action of the half web, and without overloading the tear-off rollers, causing them to slip, since fewer fibers are grabbed and pulled forward , at a given time.
As the combed tuft is stretched three times or more than in earlier machines, less effort is needed to remove. As the combed web is thinner and few fibers are pulled through the fixed comb, at any given time, this fixed comb can remove more pimples and foreign matter, from the tail portions of the fibers that make up the combed web.
To make a great increase in stretch possible, the jaws have been perfected to allow them to pinch the fibers more tightly than before in the path of the needles on the half-web, so that more of the length of each fiber is combed by the half-web before advancing and more short fibers and less long fibers are withdrawn, leaving less of this length to be combed by the fixed comb, and allowing the latter to penetrate into the comb. the combed edge closer to the jaw bite.
A longer border is thus left in front of the fixed comb, which allows this border to be given ample advance movement by the combined actions of the feed cylinder and of the oscillation towards the end. front of the swing frame which is required
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during peeling in order to produce the long stretch according to the invention.
In previous constructions, the short length of this border in front of the fixed comb prevented any great amplitude of the forward movement of the fixed comb after entering the border, since this movement would have brought the fixed comb into contact with the edges. pulling cylinders; as a result, the prolonged forward movement of the combed edge after being gripped by the picking rolls, a movement which is necessary for high production, was impossible.
This long forward movement during stripping, together with an increased speed of the surface movement of the stripping rolls, causes the leading ends of the edging fibers to be grasped progressively over a greater distance of this movement, and to be stretched in front of the ad fibers, adjacent but further back, which has the effect of accentuating the stretching.
Due to the increased length of the portion of each fiber combed by the needle segment before it is released by the jaws, not only is the amount of long and usable fibers discarded as waste reduced, but the needle segment subjects each fiber. to a greater number of strokes before releasing it, by making it possible to use a smaller number of needles and larger needles in the usual number of rows on the needle segment, which federates the - grooves and defects in combing. As the needles are coarser, they can be made thicker and stronger and also longer, which helps to increase the weight of the web fed into the machine, while combing it properly.
The Applicant has observed that the increase in the weight of the web admitted into the machine makes it possible to pull
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an important advantage of the characteristics of the invention.
By increasing the weight of the tablecloth, which has been successfully done, up to 110 gr. per meter for a web of 30 cm., that is to say by significantly doubling the weights used with the previous combing machines, the density and resistance of the web as well as the progressive tightening of the fibers only the most extreme of the edge combed by the stripper rollers at each stripping operation, forces the carding bench itself to tear off short fibers, buttons and scraps from the tails of fibers tight and pulled forward by the stripper rollers, these short fibers, buttons and scraps being left behind in the web and removed therefrom by the needle segment during combing of the next tuft.
By creating multiple webs and forming and working the combed tufts to a considerably increased length, it is possible to increase the output of the machine, significantly increase the surface displacement and speed of the stripper rolls and the diameter of the lower stripper steel rolls, the latter increase helping to support the longer stretch of combed web brought in for reattachment.
A feature of improvements in this direction is to employ only three rolls to perform the tear-off and reattachment operation, while eliminating any oscillation or overall movement of these rolls and consequently simplifying the construction. operation and adjustment. In addition, the function of one of the rolls is reduced simply to the conformation of the combed web at the curvature of the lower steel stripper roll, so that it curves downward in front of the combing roll.
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and without contact therewith, in the reattachment operation, and also in the packing and calendering of the cohesive combed web tufts.
Means are also provided, according to the invention, to prevent contact of the combed tufts with the combing cylinder when they are brought back for reattachment. The invention is also directed to improvements in the conformation of the cams which actuate the stripper rolls and in the oscillating frame to allow combing and stretching of tufts of increased length.
As will be explained later, a great simplification has also been achieved in the construction, the movements and the control of the active parts / in addition to that already exposed, and even of the fixed parts of the construction of the device, thus only simplifications in the settings and improvements in the bearings and their means of lubrication. The difficulties which result from wear have also been eliminated, all resulting in savings in cost and in operation.
The invention also relates to a novel pneumatic waste recovery system which continuously extracts this waste and the down produced by the combing and pulling operations and deposits them directly into the waste bin. This system also incorporates sophisticated means for examining the waste and determining the percentage of fibers removed during combing.
The invention also relates to various other advantageous features which will be set forth in the following description with reference to the accompanying drawings which show, by way of example only, various embodiments of the characteristics defined in the following description. precedes.
Figure 1 is a front elevation of a combing machine with six handles, two of these being omitted, and with the
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main active organs of each comb shown in isolation in successive combs, for greater clarity.
Figure 2 is an elevation of the left end of the machine of Figure 1.
Figure 3 / is a vertical section through one of the combs, along line 3-3 of Figure 1.
FIG. 4 is a vertical section similar to FIG. 3 showing in detail the oscillating frame and its members in relation to the combing cylinder and the stripping cylinders, and the control of the jaws and of the fixed comb.
Figure 5 is a vertical section taken along line 5-5 of Figure 1 showing the controls of the stripper rolls, feed roll and unload roll.
Figure 6 is a section taken along line 6-6 of Figure 1 showing the control of the oscillating frame as well as that of the oil pump.
Figure 7 is a front elevation showing some of the parts of Figures 1 and 6.
Figure 8 is a section taken on line 8-8 of Figure 5 showing the details of the differential drive of the stripper rollers.
Figure 9 is a section on 9-9 of Figure 8.
Figure 10 is an elevation of the chainring / sun gear of the differential mechanism of Figure 8 '.
Figure 11 is a section taken on line 11-11 of Figure 10.
Fig. 12 is a diagram showing the arrangement of the various successive combed tufts which constitute the combed multi-ply web.
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Fig. 13 is a diagram showing how the combed multi-ply web is produced.
Figure 14 is a side elevation of improved jaws, combing cylinder, feed roller on a larger scale.
Figure 15 is a front elevation, partly schematic of the stretch box.
Fig. 16 is a side elevational detail showing the pressure release means for the stripper rollers.
Figure 17 is a front elevational view of some of the. parts of figure 16.
In the elevational view of FIG. 1, the combing cylinder which carries the needle segment is indicated at 1, the stripping edge which removes the waste from the needles of the segment being indicated at, and the other parts which involved in the combing operation being omitted for clarity in this particular comb, but shown separately on the other combing devices.
Thus, the lower stripping roller is indicated at '7 with respect to the next comb, to its right, as well as a generally rectangular envelope 2 in plan which completely surrounds the stripping brush 5, contains the lower half of the combing cylinder. and closely approximates the surface of this cylinder, at the rear of the machine and at the periphery of the lower stripper cylinder 7. at the front of the machine.
With this arrangement, all the down produced by the combing operation is detached and extracted from these rolls by a downward current of air blown into the casing 9 as will be explained later.
At 11 is indicated an oscillating frame which carries the jaws and the feed roller, this frame being
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fixed on an oscillating shaft 13 which extends through all the combs. The upper comb is indicated at 15 and is mounted to oscillate forward and backward on pins 17 fixed to the posts 19 placed on each side of each comb. As shown, all of these members exist in each combing device shown in Figures 3 and 4 where they cooperate to perform the combing operation following the basic principles of the Heilmann type combing machine.
In the machine according to the invention, an important feature is the use of the low amplitude oscillating motion of the shaft 13 to oscillate the frame 11 back and forth, and from there. only with this simple movement, to actuate the needles and the feed roller, to bring the mass of material retained by the jaws in the combing position with respect to the needles of the needle segment, to lower the upper comb into the border combed, to bring the ends of the combed fibers into the clamping zone of the stripper rolls, and to drive the rolls of web which introduce the uncombed mass into the machine, all these movements being suitably combined.
The oscillating frame 11 of each combing device c-omporte two pendant arms 21 each fixed by its hub 22 on the oscillating shaft 13, by de-ux stop screws 23.
On the internal face of each of these arms is fixed, by a screw 25, the end, arranged upwards, of a lug 27 at the end of a strong cross member 29 and in one piece with this cross member which is roughly triangular in section with rounded angles. The forwardly inclined surface of this crosspiece acts as a guide for the descending sheet. The lower jaw 31 of the jaws, called the "support plate" is applied in a notch made in the lower surface of the jaw.
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cross member 29 and fixed by screws 33 which pass through notches 35 in said plate, so that this lower jaw can be adjusted forward and backward, transversely to cross member 29, by unscrewing screws 37 which rest against the posterior edge of the jaw 31.
Two consoles 39 inclined downwards, extend to the rear of the cross member 29, at each of its ends, and comprise hubs 41 in which a shaft 43 can be journaled to which are fixed the hubs of two arms 45 which carry the upper jaw of the jaws 47, these arms extending above the cross member 29 just inside the ears 27 with the jaw fixed by screw 49 in a notch made at the end of each arm. Preferably, one of the arms 45 is provided with special means for screw adjustment of its angular position relative to the shaft 43, to facilitate the adjustment of the upper and lower jaws of the jaw and to put these jaws in position. exact parallelism, as shown in figure 14.
To actuate the jaws, an arm 51 is fixed to the end of the shaft 43, externally to one of the brackets 39; the upper end of this shaft is articulated at 53 on a yoke 55 at one end of a threaded rod 57 which passes through a guide 59 on a fixed part 61 of the frame of the machine. Adjusting and stop nuts 63 are mounted at the rear end of the rod, and a spring 65 is interposed between guide 59 of stop screens 67 mounted at a point midway along the length of rod 57.
When the oscillating frame 11 moves rearward, that is to say to the right of FIGS. 3 and 4, the spring 65 tends to hold the upper end of the arm 51 to prevent it from moving rearward, while its lower end fixed to the shaft 43 moves rearwardly, in thus rotating the shaft 43 and the arms 45 in the opposite direction
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clockwise to elastically move the upper jaw jaw 47 downwards and press it against the lower jaw 31, as shown in Figures 4 and 14, to grip the web while the edge of fibers outside the jaws is combed by the needles 3.of the needle segment of the combing cylinder 1.
When the oscillating frame returns forward, the stop nuts 63 press against the guide 59 so that the rod 57 retains the upper end of the arm 51, while the lower end of the latter moves in. forward, which produces a reverse rotation of the shaft 43 and lifts the upper jaw 47 well above the lower jaw 31, as shown in FIG. 3, and allows the advancement of the uncombed web.
The movement of the joint 53 in space is so slight that in practice there is no movement of the rod 57 in the guide 59 and thus the wear on the members which produce the opening. and the closing of the jaws is practically zero. Adjusting the stop nuts 67 on the rod 57 to increase or decrease the tension of the spring 65 exactly determines the force by which the jaws clamp onto the web. The adjustment of the stop nuts 63 on this same rod determines the opening moment of the jaws. When the nuts 63 are properly adjusted, their contact with the corresponding face of the guide 59 does not exceed 3.5 mm.
Contrary to the previous practice, the clamping of the jaws on the fibers held between the jaws is exerted between the rear vertical face of the lower lip 69 (fig. 14) of the upper jaw 47 and the opposite edge 71 of the lower jaw 31. A certain clamping effect is, of course, obtained between the upper surface of the lower jaw 31 and the opposite surface which extends rearwardly on the
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upper jaw 47, as in the prior art.
But, the posterior surface of the lip 69 and the opposite edge of the jaw 31 are cut to present a slight downward and forward bevel, so that, when they close on the web, the jaws get stuck. 'one on the other and the main clamping force is exerted in the direction of the plane of the lower jaw 31. The adjustment of the latter jaw in this plane is effected by screws 33 and 37 to ensure this clamping.
By making the leading edge of the lower jaw 31 relatively thin and by shortening the lip 69 of the upper jaw to substantially the same length as the thickness of that leading edge, the fibers which form the edge that comes out of the closed jaws are squeezed much more tightly than in the prior technique, over the path of the needle tips of combing cylinder 1. This exposes more of the length of each fiber to the combing action of these needles before the fibers are released. and pulled forward by the stripper cylinders.
Likewise, more of the total length of the fibers which arrive at the jaws are retained in an oblique position with respect to the direction of feeding, which has the effect of both removing more completely the short fibers, the buttons -and waste, and to make the retained fibers more exactly parallel. This enables efficient combing of a double weight web at the same time as a greater saving in usable length fiber is achieved. In addition, because of this tight tightening, the upper comb which must penetrate into the edge in front of the point where the piecing needles end their action, can penetrate at points close to the tails of the fibers thus combed, which gives rise to important advantages which we will discuss later.
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The jaws of the jaws close well before the oscillating frame reaches its extreme rear position in Figure 4 and the first row of needles. 2. of the needle segment penetrates the edge held by the jaws as the jaws move back and have reached their point of maximum approach on the needle path. These thus penetrate into the curb to a progressively increasing depth during the passage of the first quarter of the needle segment, the first row making little penetration and the following rows penetrating to full depth when the oscillating frame is located in the rear and let the last three-quarters of the needle segment pass and paint the border.
In this way, the cleaning and disentangling of the fibers are carried out more gradually.
For the same purpose, the needle segment 3 is extended to wrap around a third of the circumference of the combing cylinder 1, so that the combing is extended by this fraction of the machine cycle. The usual 17 rows of needles are preferably used. However, the fibers are gripped by the jaw jaws more closely in the needle path, and thus with the usual combing mass feed rate of about 5 mm each fiber is subjected to a greater number of strokes. of the needle segment before being stretched forward by the pulling cylinders.
This factor, combined with the gradual and prolonged nature of the combing action, allows for complete combing even of a web of increased thickness with few needles and hence with larger needles which have less tendency to stuff and not to perform proper combing. By spacing them out in the rows, we can make the needles more
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thick and therefore stronger, which allows them to be longer than they were before. Being longer, they can penetrate a thicker border and comb it properly, making possible the use of a feed web of greatly increased thickness and weight.
The remaining two-thirds of the periphery of the combing cylinder is occupied by smooth, polished metal and of approximately the same radius as that of the needle tip path.
The feed roll 73 has coarse metal flutes and is at least half that of prior machines in diameter to move the double weight web without puckering it. Its journals 75 are mounted in half-bearings formed at the ends of rockers 77 pivoted on screws 79 screwed into the lower parts of the lugs 27, the rear ends of these rockers each being articulated to a yoke 83 at 81. The end of the lugs clevis is screwed into a helical compression spring 85 also fixed by screwing on a stop 87 mounted at the end of a rod 89 provided, at its upper end, with a handle 91.
The rod has a portion 93 of reduced diameter which normally rests in the radial slot of a keyhole 95 in a bracket 97 which extends from the rear portion of the hub of the arm 21 through which passes. the oscillating shaft 13. The feed web introduced into the machine has the shape of the usual cylinder 99 resting on the rimmed cylinders 101, of the usual type, and it unwinds from the lower part of the cylinder 99 following the path indicated by the phantom line 102, on the front cylinder 101, on the oscillating shaft 13, and thence between the supply cylinder 73 and the lower jaw 31 where it is
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grasped firmly and engaged between the seas of the jaws.
For threading, the pressure of the feed roller is released and for this purpose the rod 89 is pushed back to disengage the shoulder at the upper end of the reduced part 93 from the slot in the hole. key and allow the large diameter of the rod to descend into the circular part of this hole. The feed cylinder can then be lifted and rotated manually to engage the web over it. This done, the tension is reestablished by pulling up and forward on the handle 91 to return the components to the positions shown in Figure 4.
The feed cylinder is actuated by means of a ratchet 103 fixed on one of its journals beyond the rocker 77, this ratchet being attacked by a pawl 105 pivoted on a pin 17 fixed in the frame of the machine and which also supports the upper comb 15, the rod of the pawl travels: rsant an ear 107 on a hub 109 which rotates on the axis 17. This rod can be adjusted, by lowering or by raising it, by means of nuts 111 to move of one tooth the ratchet during the forward oscillation of the oscillating frame 11. The variation in feed length is obtained by substituting, when necessary for the ratchet, another ratchet with a number of teeth more or less tall. In practice, a supply of the web of about 5 mm. for jaw movement, is commonly used.
The partial unwinding of the strip from the shaft 13 during the forward oscillation of the jaws introduces a certain slack in the web to be fed. The main feed is, as usual, done by driving the web rolls 101.
The new upper comb 15 includes a comb plate 113 with needles placed along its lower edge. This plate is fixed by screws 115 to a
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support 117 provided at each end with a boss 119 into which is screwed a long threaded rod 121 which extends with a certain play in a sleeve 123 in one piece with a hub 125 which oscillates freely on the axis 17.
The rod 121 is placed in a plane situated internally with respect to the plane which contains the end face of the hub 125. A connecting rod 127 articulated on a screw 129 screwed into a lug, formed at each end of the support 117, at its rear end hook-shaped 131 and engages a pin 133 fixed in an adjustable manner in the eyelet 135 of an ear 137 which extends forwardly of each arm 21 of the oscillating frame. A forward and backward oscillating movement is thus imparted to each upper comb 15 by the corresponding oscillating movement of the frame when the shaft 13 itself oscillates.
When the upper comb oscillates around a different center, the path of the needle tips of the upper comb / meets that of the lower jaw 31 and the needles enter the combed edge as they are pushed forward by the jaw, as shown by the arcs in figure 4.
As the fibers have been held by the jaws at a point of their length which is very close to the point at which the needles of the needle segment have combed these fibers, the combed edge is much longer than before, the increase in lon- lure being of the order of fifty percent .-- The upper comb is set to penetrate the combed edge near the lower jaw, while the latter is still engaged in front of the beginning of the uncombed tail portions of these fibers, so that the comb penetrates the edge of more than half the length of the fibers, behind the edge of the edge.
As a result, the extent of the combed edge in front of the upper comb is significantly longer than in previous machines, this
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which makes possible a prolonged feeding movement of this edge in the stripper rollers by the continuous oscillation towards the front of the oscillating frame and the rotation of the feed cylinder 73 without meeting the upper comb with the stripper rollers . This characteristic is important in that it makes possible the long stretching given to the combed bit by the stripping rolls, as will be noted below.
The new top comb mount allows it to be easily moved out of the web path for threading, cleaning, repairing, and other purposes. The two connecting rods 127 are simply unhooked from their pins 133, the comb is lifted slightly to separate the upper stripper cylinders by producing a slight upward sliding of the nut rods 121, in the sleeves 123, and the entire structure of the comb is then moved forwards and upwards with respect to its axis of rotation on the axes 17, so that the sleeves 23 bear against the adjacent angles on the upper parts of the hubs 22.
The structure of the comb thus remains separated from the path of the web until it is returned to the working position by carrying out the same operations in the reverse order. The depth of penetration of the upper comb and the location of its path are adjusted by acting on the nut rods 121 to raise them or lower them in the bosses 119.
The stripper rolls include a lower roll 7.fitted with a fluted metal surface nearly double the diameter previously used, and of the order of 50.8mm, so as to provide more support for long combed strands. brought back for reattachment. With this lower stripping cylinder, two
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upper stripper rolls 8, 10 having a diameter equal to half that of the lower roll, that is to say 25mm. approximately and covered with leather or other soft material.
These cylinders work in a fixed position and have no overall movement in space, except in that they are elastically pressed towards the surface of the lower cylinder 2 by springs and pressure means of a new one. design which allows them to rise when the combed locks penetrate between the and the lower cylinder, these elastic means being strong enough to ensure sufficient clamping of the fibers introduced by the frame oscillating between the upper cylinder 8 and the combed locks brought back previously, and to stretch the fibers and loosen the rear end of the strands from the feed web, when the swing frame moves back.
A defining feature of these improved pressure means on the cylinders 8, 10 is the instantaneous release of the cylinders and the re-establishment of pressure. For this purpose, as shown in Figures 3, 16 and 17, a small base 4 is fixed on a bracket 6 which extends forward from a setting 19, on each side of each combing device, and an axis 12 is fixed in the hub of each base. On each of these axes is pivoted a lever
14, the upper arm of which is articulated by a bolt 16 on a yoke which forms part of a yoke 18 which rests on needle bearings 20 mounted on the journals of the upper cylinders 8, 10.
The lower arm of each lever 14 ends in an eye crossed by a rod 22 screwed into a boss on a hub 24 which rotates on a rod 26 fixed in hubs at the ends of the arms 28 pivoted on axes 12 immediately outside arms 14.
Helical springs 39 working on extension and mounted on the rods 22, are interposed between the ends, for-
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viewed from one eye, the levers 14 and the bosses on the hubs 24, so that the arms 28 and the rods 26 which connect them are moved in a clockwise direction (fig. 16); the springs 30 are tensioned to bias the lever 14 in the same direction thereby applying downward pressure on the yokes 18 and this pressure is transmitted to the cylinders 8, 10 to apply them against the surface of the cylinder lower puller 7.
To actuate the arms 28 in this way, the one of these arms which is to the left is extended upwards to form handles or a hand lever 32 and is provided with a trigger in the form of a pistol spring returned by a spring and movable in a boss 34 on the lever. This piston engages in a hole in the upper end of an extension 36 on the base 4.
Thus, with the members in the pressure application position, as shown, when the spring piston is erased by means of the button 38 to release it from the hole in the extension 36, the lever 32 and the arms 28 which rotate are released. counterclockwise, first under the pressure of the spring 30, then, by a traction exerted manually forwards on the handle 32, the stop nuts on the rod 22 turning the lever 14 to move the yoke 18 away from the bearings 20 and release the upper stripper rollers which can be removed for cleaning, replacement and the like.
When these rollers are put back in place, the pressure is reestablished by pushing the handle 32 by hand, backwards, in the vertical position, the spring piston sliding on the inclined surface of the extension 36 opposite. the hole in which it penetrates in order to once again hold the components in the working position.
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The pins 12 also form journals for the hubs 40 (FIG. 17) of the cleaning boards (not shown) which rest by gravity on the upper stripping cylinders 8,10.
The cylinders 8, 10 rotate only by friction connection with the combed bits which penetrate between them and the surface of the cylinder 7 and which are fed, forwards and backwards, by the reciprocating rotation of the cylinder as shown in fig. 13. Thus, as the oscillating frame moves forward, the lower stripper cylinder 7 begins to rotate clockwise (fig. 4) starting slowly just before the anterior fibers of the edge protruding from the jaws reach the entry point between cylinders 7. and 8, then accelerating rapidly until it has traveled 12.5 cm. or more, on the surface. Cylinders 8, 10 rotate clockwise with equal area displacement.
The forward-most fiber ends are first grasped by cylinders 7. and 8 and pulled forward while the forward oscillation of the oscillating frame accompanied by a corresponding forward movement of the upper comb, progressively feeds the anterior ends of the following fibers of the border into the stripper rollers 2 and 8. The oscillating frame starts for its backward stroke when the stripper cylinder 7 completes its movement in the reverse direction of the needles of a watch, removing the remaining fibers of the web from the reach of the stripper rolls, and thereby producing the tear of the combed wick held by the stripper rolls from the feed which s' extends through open jaws.
When feed roller 75 has advanced the web approximately
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5 mm. during the forward oscillation and the stripper cylinders gradually pulled forward the fibers of the combed edge, by approximately 12.5 cm. measured on their surface displacement, approximately 20 times stretching of the combed lock is performed. Since the combed edge in front of the upper comb is long, and the surface displacement of the stripper cylinder '7 forward is long and rapid, the oscillating frame can continue its forward movement for an extended period of feeding and ali - thus lie a few fibers at a given moment in the lifting cylinders, even with a layer of double weight.
Since the fibers, the front ends of which are gripped by the stripper rollers at the instant of stripping, are also pulled out of the border and form the rearmost part of the stripping bit, the total length of the latter is of the order of 146 mm. according to the speed of entry of the border between the lifting cylinders after the latter have started forward and according to the length of the material which the machine must retain and remove as waste, the latter being determined as in the prior art by closing approach of the lower jaw of the jaws with respect to the entry into the stripper rolls.
Due to the relatively large stretch of the wick even with a 100 gr feed web. per meter, the bit is thin and easily processed by the stripper rollers.
The reattachment of the combed locks torn off in a continuous combing web is carried out in the usual way by turning the stripping rolls in the opposite direction to bring the combed lock previously torn off over part of its length so that the next combed lock is superimposed to it with a partial overlap.
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Unlike the prior practice, however, each successive combed strand is covered over more than half of its length with respect to the immediately preceding strand, so that the resulting combed web is made at all points. of its length, at least two combed strands superimposed. With the members set to produce a combed bit of the indicated length, the stripper rolls are arranged to rotate in the opposite direction by a surface displacement distance of 10 cm. approximately, which produces an exactly corresponding amplitude of the return to the back of the combed web and an approximately corresponding amplitude of the overlap of successive combed strands, when they are superimposed.
For example, with a combed bit length of 1.6 cm. and an overlap of approximately 10cm. of each wick. on the previous one, a combed web with multiple thicknesses is formed as shown in FIG. 12. In this figure, the web is of four thicknesses at all points along its length. Figure 13 shows schematically how such a web is formed with the head and tail ends of the first combed strand indicated in a, a and b, b for the second strand, etc. In the phase shown, the tail end of the last torn bit e, e has risen from point X of maximum backtracking and the combed edge is being stretched before tearing.
However, as the fiber density decreases at each end of each combed strand and the end portions taper to a length of 25 mm., Or so, with each combing of the strand, finally at the down edge, the tapered front part of each strand at the upper surface of the combed web, is leveled or compensated at the lower surface of the web by the end part
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tapered back of the previous combed strand which is tapered in the opposite direction, the two tapered ends combining to give a thickness which is substantially equivalent to that of the intermediate portions of any of the combed strands.
Between these two tapered end portions stand the full thickness intermediate portions of at least two other combed strands, so that the resulting combed web is made of the equivalent. of three complete layers, at all points of its length, as in fig. 12. This web can be made to four or more thicknesses as shown in fig.13. The combed web is thus given a substantially uniform density of fibers throughout all parts of its length, tying up successive combed strands.
This uniform density of fibers, when obtained, becomes a permanent character of the strands formed by condensing the combed web as it leaves the combing device, and this character persists during drawing and subsequent operations, including the combing. weaving, giving a more uniform and, consequently, stronger thread for the same number and the same material, and a stronger, more uniform and longer fabric. The uniformity initially imparted to the wick eliminates or considerably reduces the use of twists and the multiplicity of draws which such twists impose in the spinning.
This reduces the work required to fill and compensate for the thin spots in the wick created by the reattachment method used in previous combing machines and which produces a combed web which exhibits characteristic bands due to the alternating thin and thick spots.
It is not necessary to unite the anterior end of a combed strand in a straight line with the posterior end of the third preceding one, or of any other strand.
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since the multiple thickness of the worsted web makes the percentage change in fiber density much smaller at the beginning and end of each strand, especially because of the extended extent of the tapered end portions obtained with the machine according to the invention, than it is in the combed layers prior to one thickness and two alternating thicknesses.
The upper anterior stripper roll 10 serves to help the other two rolls to press each successive combed strand into adherence with the preceding one, and to consolidate the superimposed strands into a strong web. and consistent. Likewise, by working with the upper rear cylinder 8, each successive wick is conformed to the curvature of the lower cylinder 7, by imparting a curvature to this wick and to the previous underlying layers.
This conformation has the effect of causing them to follow closely the surface of the lower cylinder 1 as in figure
13, when going back for reattaching, so that the strands tend to be out of contact with the combing cylinder 1. The last strand is prevented from chipping or the tearing of the fibers is prevented. this bit by the needles or other parts of this cylinder, and we
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thus avoids the need to give the rear upper cylinder an overall floating movement, backwards and forwards, on the lower stripping roller.
When the pull-out and stretch-forward rotation of the cylinder is carried out at very high speed and occupies less than a quarter of the machine cycle, the machine is balanced and is used for the return to the machine. backwards an easy movement is produced which lets the wicks brought back to follow closely the surface of the cylinder 1 and, at the same time, reduces the shaking on the combed web which occurs in the previous machines by the pulling at this point.
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The new envelope 9 which surrounds the combing cylinder 1, approximately from the level of its axis extending downwards, and which also encloses the cleaning brush 2, constitutes an important part in making it possible to go back. exceptionally long, without unraveling or tearing of the combed web by the combing cylinder. The casing fits very tightly on both ends of the combing cylinder 1 and extends very close to the surface of this cylinder at its rear, while its front wall is held near the fluted surface of the stripping cylinder. '7 and in the vertical plane of the axis of the latter.
Inside this envelope, and from one end of it to the other, is mounted a shield or screen 139, the upper edge of which is very close to the surface of the combing cylinder 1, but spaced from the surface of the lower stripping cylinder and spaced sufficiently from the front wall of the casing to provide a free passage between it and this cylinder, and between the front wall for the passage of the wicks when they are brought back for reattachment. Air is continuously drawn from the casing during machine operation by means described later, and the arrangement of the casing is such that virtually all of the air drawn in is passed as a direct current between the combing cylinder 1 and stripping cylinder 7.
The screen 139 draws this current away from the surface of the combing cylinder 1 and sends it back forward under the stripping cylinder 1 to lower it between the screen and the front wall of the casing 9, so that, as shown in fig. 13, the wicks brought back are applied against the surface of the stripping cylinder 7, in the vicinity of the point where this surface passes over the top of the front wall of the casing. The bits descend while advancing below the stripper cylinder 7.
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This particularity thus makes possible the extremely long backtracking of the rear end of the combed lock, at a point below the horizontal plane of the axis 2 of the combing cylinder. These returns, necessary according to the invention, take place without risk of scratching the end combed lock or tearing the fibers therefrom when it is attacked by the combing cylinder 1. This condition is favored by placing the stripping cylinder. lower '2 far enough forward so that it does not overlap the combing cylinder 1. The downward suction, as already noted, evacuates the down produced during combing and plucking. and much of the buttons, short fibers, scraps etc. torn off by the upper comb.
Further, to prevent disturbance of the combed strands drawn back, a horizontal extension 141 of the screen 139 extends the entire length of the casing with its edge near the line of contact between the combing cylinder. 1 and the brush. The lower edge of the screen 139 is extended horizontally and rearwardly at 143 to restrict the air currents produced by the rotation of the brush 5.
The control of the oscillating shaft 13 which performs the operation of the oscillating frame and the driving of the jaws of the jaws, the feed cylinder, the upper comb and the sheet cylinders in the rack is greatly simplified, which reduces the price. construction makes operation, installation, adjustment and handling easier, and reduces wear.
This control comprises an arm 145 (fig. 6) keyed and locked by a screw 147 on the oscillating shaft 13 in a gearbox 149 at the control end of the machine, this arm being provided at its opposite end. a roller 151 engaged in a cam groove 153 cut in the outer face of a large
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toothed wheel 155 mounted on the main shaft on which are also mounted the various combing cylinders 1. The wheel 155 is driven by a pinion 157 wedged on a shaft 159 driven by a pulley 161 outside the box 149 and connected by a belt 171 to a pulley 173 wedged on the shaft of the drive motor 175.
The cam groove 153 is shaped to hold the oscillating frame in its rearmost position during a 90 degree rotation of the shaft 2 of the combing cylinders. During; During this period, the needles on these cylinders paint the border held by the jaws. After that, the cam brings the oscillating frame forward at moderate speed for most of its oscillation and then more slowly during the remaining part of this oscillation, to bring the fibers of the border gradually into the clamping zone of the edges. stripper cylinders, this movement occupying 120 degrees of the cycle. after which, the cam moves the swing frame rearward through an angle of 150 degrees to its starting point.
The adjustment of the approach of the jaws of the jaws carried by the oscillating frame, up to the clamping zone of the stripping cylinders to determine the length of the fibers which must be detached and rejected as waste, is carried out simultaneously for all the combing units. of the machine by loosening the nut 162 on the threaded end of the axle 163 of the tooth roller 151 and by moving this axle in the groove 165 in the desired direction by means of the opposite stop screws 167 and by then tightening the nut 162. The individual adjustment of the oscillating frames of the various combing devices is carried out by acting on the stop screws 23, as explained previously.
Usually, the only movement of the axis 163 in the arm groove 145 is the only operation required to set the entire machine to comb different lengths.
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of fiber or to reject a certain percentage of waste.
It is obvious that it is impossible in practice to phase out the oscillating frame with respect to the combing cylinders.
The control of the stripper rollers is likewise greatly simplified. It comprises a cam 169 fixed to the internal face of a large toothed wheel 155 by screws 177 which pass through concentric slots 179, to allow the angular orientation of the cam on the toothed wheel to be changed. and adjust the phasing of the stripper rollers. On the ramp 181 formed on the face of this cam, moves a roller 183 mounted on a pin 185 (figs.
8, 10 and 11) carried by a plate 187 provided with six axes 189 also distributed concentrically around a central hub 191 by which it is mounted to rotate on an axis 192, fixed to the cover 194 of the gearbox by bolts appropriate. The plate 187 is held between a shoulder on the axle and a retaining disc 196 fixed to the end of the axle by a screw.
On the hub 191 of the plate 187, is mounted a pinion 193 provided with a larger toothing 195 at one of its ends and a small toothing 197 at the other end, the latter constituting the sun gear of an epicyclic gear, and , between the two toothings, is formed a journal 199 on which rotates the web 201 of a ring 293 provided with an internal toothing and an external dentrure, this ring being mainly supported by rolling balls 204 arranged in a path bearing plate 187. On the six axes rotate small pinions 205 which constitute the satellites of the train.
These pinions are engaged both with the internal toothing 207 of the ring gear and with the sun gear 197, so that, if the ring gear 203 is immobilized while the plate 187 can oscillate by 90 degrees
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around its hub 191 under the control of / the cam 169, a movement of an amplitude twice as large in the corresponding directions is imparted to the pinion 193 and, by the large teeth 195 of this pinion, to a pinion 209 fixed at the end of a shaft 211 which extends over the entire length of the machine and carries the lower stripper rolls 7 of all the combing devices. This shaft oscillates the stripper cylinders forward and backward 180 degrees or more in each direction.
But this oscillating movement is modified by a continuous rotation imparted to the crown 203 by a gear train comprising a pinion 213 in engagement with the external teeth of said crown and a larger toothing 215 integral with the pinion 213 but spaced from it. ci in the axial direction, from a distance of several centimeters. This large toothing 215 is controlled by a pinion 217 fixed to the main shaft 2 of the combing cylinders. The integral pinions 213, 215 are mounted on a pin 219 fixed on a plate which is itself fixed to the internal face of the bottom 194 of the gearbox 149.
The constant rotation of the crown adds about 25 mm to the distance traversed by the stripper cylinder in its forward rotation tan. say that it stretches and tears off the bit, and subtracts the same value from the movement otherwise imparted by the cam 169 to the stripping cylinder in the reverse reattachment movement.
These results are achieved with components which are constantly engaged instead of clutches and other devices which must be engaged and separated during each cycle of the machine, as in certain previous embodiments, and which give rise to l wear, noise and adjustments. The only adjustment required in the arrangement according to the invention is that of the angular position of the cam 169 on the large toothing 155, an adjustment used as has been said to phase the movements of the oscillating frame and of the stripping cylinders.
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The cylinder control 101 includes a ratchet 223 (Figs. 5 and 7), in the gearbox, attached to. the end of a shaft 225 which extends over the entire length of the machine and carries the front rollers 101. An arm 227 fixed to the oscillating shaft 13 carries a pawl 229 recalled by weight and which has an edge transverse at its end to advance the ratchet each time the swing frame advances. The pawl is articulated on the arm 22 by an axis which can be adjusted in a radial opening of this arm to vary the speed of the cylinders 101.
The shaft which supports the rear cylinder 101 (FIG. 2) is connected by a chain 231 and appropriate pinions to the shaft 225 to rotate in synchronism with this shaft.
The cleaning brush 2 is driven by the chain 223 (figs. 5 and 7) and the pinions 235 and 237 respectively fixed on the shaft 159 and on the long shaft 239 on which the brushes are mounted. .
With the control, for all the aforementioned organs, simplified and made compact enough to be enclosed in a gearbox which occupies only 30 cm of the length of the machine, it becomes possible, for the first time, as much as the Applicant is informed, to carry out the continuous lubrication of all the components contained in this box.
This braying is carried out using the lower part of the box 149 as an oil pump in which several centimeters of oil are constantly maintained. An oil pump comprising a cylindrical body 241 (fig. 6) mounted on the bottom of the gearbox with its suction below the oil level, sucks this oil through a pipe 243 and delivers it in the form of jets of oil. a significant force by the end 245 of this pipe, against: the oscillating shaft
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13, in the middle of the box.
The oil thus constantly splashes all the moving parts in the gearbox and falls back onto the parts from the shaft 13, keeping them continuously and completely lubricated and in particular avoiding wear on the cam which actuates the cylinders. pullers and other parts which carry out pulling and reattaching and which previously gave rise to problems. A pin 247 adjustably secured in a slot of a short arm 249 extending from the hub of the arm 145, is connected by the connecting rod 251 to the pin 253 of the pump for actuation.
New and improved facilities for automatically collecting and using wastes produced by machine operation include the use of a heavy beam 255 (figs. 1 and 3 in the shape of an inverted U, as a frame or piece of support. resistance of the whole of the machine By closing off the ends of this part and, for example, by walls 227 in one piece with it, and by closing the bottom by plates 259 raised laterally and fixed by means of screw, we transform the beam into a waste pipe.
Large inlet openings 261 are made in the upper wall of beam 255, to the right of each casing 2-combing devices, and a plate 263 is substituted for one of the sheet elements 259 which close the duct to its lower part. This plate has a central opening provided with a flange 265 in which is fixed one end of a duct 267, the other end of which is connected to the inlet or the outlet of a centrifugal fan 269 directly coupled to the motor shaft 175.
The outlet of the blowing fan opens into a duct 271 which terminates directly in a waste box (not shown) or at any other collection point for waste from a battery of combing machines.
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All the waste detached from the web by the cleaning brush and sucked out of the casing 2. as well as the down produced during combing and which are all sucked between the combing cylinder 1 and the stripping cylinder 1 by fan 269, are continuously exhausted through orifices 261 out of each combing device and through conduits 267 and 271 and automatically sent to the waste bin. In this way, the expense and inconvenience of installing individual boxes to collect the waste behind each combing device is completely eliminated.
The unfortunate practice of leaving the waste line on the ground below each combing device is avoided, which is unsightly. This eliminates handling difficulties, the risk of contaminating waste and the danger of fire. The elimination of manual waste disposal achieves a significant saving in the cost of labor.
To determine the percentage of waste to be removed by a given combing device, a sieve 272 is introduced through a narrow slit 273 (fig. 3) made between the bottom of the casing 2 and the upper wall of the duct 255. halfway along the posterior parei of the casing 9, so that this screen covers the inlet 261 in the duct 255. It is removed after a few minutes and the quantity of waste which it has retained is compared to the weight of material fed during the same time.
A hole 275 in the rear wall of the casing covered by a cover 277 which can swing vertically allows access to the interior of the casing for cleaning the brush 5, or for any other purpose.
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The box <1 ', éi, iT> ajjé gfi presents a new characteristic as regards the load of the median cylinders.
The charma of the return cylinders is twice that of the middle cylinders which, in turn, are twice as loaded as the front or exit cylinders, and the load ratio is automatically, and permanently, fixed regardless of any adjustment of the absolute loads adopted.
The wick to be drawn is thus held by the return rollers more strongly than the pull it experiences forward by the middle rollers, and it is similarly held with more force by the middle rollers as it goes. is drawn forward by the anterior cylinders, so that only the fibers whose anterior ends are gripped by the anterior and middle cylinders are drawn forward, and the fibers are advanced in their proper order to stretch and reduce the strand gradually and evenly, instead, that, the fibers are pulled in bundle, destroying the uniformity.
For this purpose, the lower cylinders 281 are mounted on fixed centers in the draw box 279 while the upper cylinders 283 have their journals 285 mounted in bearings on blocks 287 which can slide vertically in guides. suitable on the side walls of the drawing box, these blocks having their upper ends in the form of obtuse wedges to provide a ridge or a knife which extends in the axial direction of the rolls.
At each end of the cylinders, the ridges of the two blocks 287 of the upper anterior and middle cylinders are pressed down by a balance beam 289. This is pivoted at a point 291 two-thirds of the way between its point of contact with the block 287 of the front roller, and its corresponding point of contact with the block of the middle cylinder).
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on a second balance beam 293 which presses on the ridge of block 287 of the upper return cylinder and which is, in turn, pivoted at a point 295 (midway between the point of contact with the ridge and the pivot 291) on an arm 297 pivoted at 299 on the frame of the drawing box.
On the same pivots 299 is also mounted, on each side of the box, an arm 301, the lower end of which is pressed clockwise by the end of larger diameter of a rod 303 sliding in slides of the stretching box and pushed horizontally by a spring 305 working on extension. The tension of this spring is regulated by nuts 307. In the arm 301, near its pivot 299, there is provided a bearing surface in which a circular member 309 can rotate in which one of the ends of a rod 311 is eccentrically fixed. which extends across the drawing box and which is provided, at mid-width of the latter, with a boss 313 on which is radially fixed an operating handle 315.
The heel of each arm 297, at the point where. it most closely approximates each end of the rod 311 which extends from the circular members 309, is provided with a cam surface 317 against which the side of the rod 311 presses vigorously when the handle 315 stands in the position shown, thus transmitting the reaction of the spring 305 by the leverage of the arm 301, to the arm 297 to cause the long branch of the latter to press down on the balance flails 293 and 289 and press on the upper cylinders in the quoted report. The rotation of the rod 311 in contact with the cam 317, in fact, transforms the two arms 297 and 301 into a single doorbell lever.
But, when the handle 315 is moved counterclockwise to turn the two members 309 counterclockwise, and to move the rod 311 out of the path of the heel of the arm
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297, all downward pressure on the rolls created by spring 305 is removed and arm 297 and balance flails can be lifted out of the web to allow the upper rolls to be removed for cleaning, or to any other purpose.
A cover 319 is provided on the draw box 279. In this cover is housed the cleaner (not shown) for the upper rolls. By completely rotating the cover around its pivots 320, the handle of the eccentric axis 311 is encountered by said cover and moved to the left, breaking the connection between the two arms 297 and 301 and unloading the cylinders. that can be removed.
The two stretching cylinders are driven at successively greater speeds by gear trains of the standard type or of any desired design, controlled by connection with the end of the shaft 2 of the combing cylinder. A characteristic of the improvements according to the invention consists in that these gears rotate in the oil retained in a cavity at the bottom of a gearbox 323 provided with a removable cover provided with a handle and are, of de done, continuously greased. The timing cylinders 325 which pull the bit through trumpets (not shown) are driven by the gearbox gears @ by a shaft that runs the full length of the machine below the bit size 327.
Thanks to this simplified construction, a great reduction in the number of moving parts has been achieved in comparison with previous combers and, at the same time, the spans of the remaining moving parts are made more accessible and more suitable for the use of bearings. ball bearings and pressurized lubrication devices which reduce the frequency and work of lubrication of the entire machine, and achieve a notable saving in maintenance
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and driving, as well as in power consumption, in addition to reducing the price of construction '.
Mechanism 329 is of the standard type or any desired design and is controlled from the gearbox @ CLAIMS
1 - A method of reattaching the combed strands torn from a comb, consisting in placing one relative to the other two successive strands torn from combed fibers, so that they overlap, and in applying a third lock of combed fibers torn from this comb so that the junction line between the first two locks is situated at an intermediate point along the length of the third lock.
2 - A method of combing textile fibers in which the torn combed locks are attached by overlapping each successive lock by more than half of its length on the previous lock.
3 - A method of combing textile fibers consisting in reattaching the combed strands torn off by overlapping the successive strands so that at least two layers of combed strands are located between the anterior end of a combed strand and the posterior end closest to a previous combed strand.
4 - A process for combing textile fibers consisting in reattaching the combed strands torn off by overlapping the successive strands so that the web thus produced has, at all its points, at least three thicknesses of combed strands.
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