BE484299A - - Google Patents

Description

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  "Perfectionnements apportés aux enduits à base de zinc en poudre et de silicates alcalins et à leurs procédés de préparation" 
La présente invention est relative à des compositions d'en- duits, à base de zinc en poudre et de silicates alcalins, et aux pro- cédés pour leur fabricationo Ces enduits conviennent tout particuliè- rement à des revêtements pour des surfaces métalliques et ils peuvent être cuits ou non pour les rendre insolubles. 



   Des compositions de ce genre sont dans un état d'équilibre délicat, surtout pour les deux raisons suivantes : 1) une concentration relativement élevée d'acide silicique est présente à l'état de solution colloïdale qui précipite aisément sous forme d'un gel et, 2) la poudre de zinc est à l'état de subdivision extrêmement fine et est fortement susceptible d'être attaquée par le silicate alcalin. 

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   L'enduit, obtenu par ces mélanges zinc en poudre-silicates alcalins est, finalement-, solide et insoluble et on admet que ceci est dû à une combinaison chimique ou physique entre le zinc en poudre et le ou les   silicates.   On sait qu'un silicate alcalin par lui-même ou un silicate alcalin auquel on a ajouté un pigment inerte, tel que du car- bon black, donne un revêtement qui est encore soluble, même après avoir été cuit à 120 . D'autre part, si l'on ajoute de la poudre de zinc, plus   spécia-lement   à l'état très finement divisé,au silicate alcalin, et si l'on procède à la cuisson jusqu'à 120 , on obtient une insolubilité substantielle. 



   Il est donc évident que tout traitement, auquel on soumet la poudre de zinc dans un but quelconque, ne doit pas modifier son état physique ou chimique de,manière à empêcher toute réaction entre la pou- dre de zinc et le silicate alcalin. 



     Comme   dit ci-dessus, le zinc en poudre des compositions usuel- les, du genre en question, est attaquée rapidement par le silicate alcalin avec dégagement d'hydrogène. Cet effet est désigné dans le commerce par le terme "moussage" et constitue un inconvénient sérieux car un mélange qui a "moussé" ne convient pas, en pratique, à   l'usage   comme enduit car les revêtements ainsi obtenus ont une adhérence rédui- te. De plus, le mélange s'épaissit rapidement et durcit finalement en un temps relativement courto Par conséquent, il est nécessaire de se servir de la composition pour ainsi dire immédiatement après le-mélangée La poude de zinc et le silicate alcalin doivent donc être emballés dans des   récipients   séparés et les deux produits sont à mélanger selon nécessité.

   De même, il n'est pas toujours possible de mesurer exacte- ment la quantité d'enduit qui est nécessaire pour un travail particu- lier et il en résulte que des pertes importantes se produisento 
L'invention a, par conséquent, pour but de réaliser un enduit à base de zinc en poudre et de silicates alcalins qui ne doit pas être utilisé immédiatement après le mélange de ces deux produits et que l'on peut conserver pendant un temps relativement long après le mélange sans qu'il durcisse. 



   Elle a également pour but de réaliser un procédé de prépara- 

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 tion aisée d'un enduit du genre en   queation   et qui présente les avan- tages   susindiquéso   
Elle a pour objet une composition d'enduit constituée par un mélange de zinc en poudre et d'une solution de silicate alcalin, carac- térisée en ce que les particules du zinc en poudre comportent un revê- tement qui est relativement stable dans les conditions alcalinesqui se présentent dans la solution du silicate   alcaline.   



   On entend par "revêtement relativement stable" une mince cou- che qui procure un accroissement substantiel de la durée d'usage de la composition sans modifier, en même temps, l'état de la poudre de zinc jusqu'à la rendre, en réalité, complètement inerte pour le. silicate alcaline 
Selon un   mode,de   réalisation plus spécifique de l'invention, on fait comporter au revêtement susdit une ou plusieurs substances contenant des cires, des graisses organiques, qui ne sont pas saponifia- bles dans les conditions normales d'usage,   et/ou   des résines synthéti- ques. 



   La poudre de zinc peut être revêtue de la mince couche de dif- férentes manières. , 
Une méthode qui a donné des résultats très satisfaisants con- siste à préparer une solution contenant un ou plusieurs composés conte- nant des cires, des graisses organiques qui ne sont pas saponifiables aux conditions   normales   d'usage et/ou des résines   synthétiques ;   à mé- langer la poudre de z'inc avec ladite solution pour former une pâte épais- se ; à permettre l'évaporation du solvant de sorte qu'il subsiste des granules de zinc qui sont revêtues d'une mince couche d'un ou de plu- sieurs desdits composéé ;

   et à mélanger la poudre de zinc ainsi traitée avec au moins un silicate alcalin pour lequel le rapport de l'oxyde al-   calin   à la   sliice,   défini en   molécule-grammes,   est de l'ordre de 1:2,3 à 1:3,0. 



   Pour les exemples, donnés ci-dessous, on adopte le procédé suivant. On traite 100g de zinc en poudre avec la quantité indiquée de (millilitres) cire, graisse ou tout autre composé dissous dans 15m/de solvant indiqué. 

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  On permet ensuite l'évaporation du solvant et on prépare les composi- tions d'enduit selon les formules suivantes 
 EMI4.1 
 
<tb> Formule <SEP> A <SEP> - <SEP> Zinc <SEP> en <SEP> poudre <SEP> traité <SEP> 100 <SEP> g <SEP> 
<tb> 
<tb> Silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> (poids <SEP> spécifique <SEP> 1,3; <SEP> rapport <SEP> en <SEP> mois:
<tb> Na20 <SEP> : <SEP> SiO2 <SEP> = <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 2,6) <SEP> 31 <SEP> ml
<tb> 
<tb> 
<tb> Formule <SEP> B <SEP> - <SEP> Zinc <SEP> en <SEP> poudre <SEP> traité <SEP> 98 <SEP> g
<tb> 
<tb> Minium <SEP> de <SEP> plomb <SEP> 2 <SEP> g
<tb> 
<tb> Silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> (poids <SEP> spé:cifique <SEP> 1,3 <SEP> ; <SEP> papport <SEP> en <SEP> mois <SEP> : <SEP> 
<tb> Na2O: <SEP> Si?2 <SEP> = <SEP> 1 <SEP> :

   <SEP> 2,6) <SEP> 31 <SEP> ml
<tb> 
 Example I- On traite 100 g de zinc en poudre avec 0,12g d'huile de ricin dissous dans l'acétone. Une composition d'enduit selon la formu- le A pouvait être appliquée pendant 17 heures alors que,pour un   mélange   contenant du zinc non-traité,cette durée n'était que de 2 à 3 heures. 



  Pour une composition préparée selon la formule B cette durée était de 36 heures. 



    Exemple II -   On traite 100g de zinc en poudre avec O,Olg de cire de paraffine, dissoute dans du benzol. Une composition d'enduit selon la formule A pouvait être appliquée pendant 36h. et celle selon la formule B pendant 48 heures. 



  Exemple III- On traite 100g de zinc en poudre avec 0,5 ml d'une résine alkyd dissoute dans du   buta..'101.   Une composition d'enduit selon la for- mule A pouvait être appliquée pendant 20 heures et celle selon la formule B pendant 2 à   3 jours.   Des résultats similaires ont été   obtenus   avec une résine urée-formaldéhyde à la place de la résine allkyd. 



  Exemple IV - On traite 100g de zinc en poudre avec   O,Olg   de cire de canauba dissoute dans du benzol. Une composition d'enduit selon la formule A pouvait être appliquée pendant 19 heures et celle selon la for- mule B pendant 3 jours. Des résultats analogues ont été obtenus en rem- plaçant la ciro do canauba par do la oiro d'aboillon. 



   Suivant une variante, on traite le zinc en poudre chimiquement pour obtenir un revêtement d'un composé sur les particules, qui reste relativement indifférent à   l'ahali   pour la concentration de celui-ci dans la solution de silicate alcalin. En général, 100g de poudre de zinc 

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 sont   mouilles   avec une solution aqueuse (environ   15ml)   du   réactif.   pâte obtenue est séchée, broyée et le zinc en poudre est ensuite utilisé comme pour un mélange qui, sans cela, serait normalo Exemple V - On dissout 0,2g de sulfite de sodium non-hydrate dans      15 ml d'eau, on mélange la solution avec 'le zinc en poudre et on séche et broye la pâte obtenue.

   Un mélange, préparé selon la formule A, pouvait être appliqué pendant 15 heures et celui selon la formule B pendant 2 jours. Les mélanges ont respectivement durci partiellement en 2 et 7 jours. 



   Par l'oppression "durée d'application" on entend la période pendant laquelle le mélange conserve, en substance, sa consistance de peinture originale. Après cette période, le mélange peut encore être appliqué comme un enduit mais on peut être obligé de le diluer à l'eau pour lui procurer la consistance voulue. Par "durcissement partiel" on entend que des grumeaux commencent à se former dans le mélange* Des mélanges, qui ont durci partiellement peuvent parfois être utilisés après broyage, par exemple dans un moulin à boulets, après quoi on les dilue avec de l'eau pour leur donner la consistance de peinture. L'en- duit obtenu risque, néanmoins, de ne pas donner/satisfaction. 



  Exemple VI - Le sulfite de sodium de l'exemple V est remplacé par 0,5g de sulfite d'ammonium. Un mélange, préparé selon la formule A peut être appliqué pendant 15 heures et durcit partiellement en deux jours alors que celui préparé selon la formule B peut être appliqué pondant 2 jours et durcit partiellement en 8 jours. 



    Exemple VII -   Le sulfite de sodium de l'exemple V est remplacé par 0,5g de carbonate d'ammonium. Un mélange, préparé selon la formule A, peut être appliqué pendant 2 1/2 heures et durcit partiellement en 6 heures alors que celui selon la formule B peut être appliqué pendant 6jours et durcit partiellement en 10 jours. 



   Suivant une autre variante, le zinc en poudre n'est pas traité chimiquement mais le composé avec lequel il réagit est incorporé dans la solution de silicate ou bien avant que la poudre de zinc soit ajoutée à celle-ci ou en même temps que la poudre de zinc, Le   mouasage   et le 

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 degré de   gelification   sont également réduits pour cette variante, 
 EMI6.1 
 lroltrzlo.ornoni: ii onuvo do In l'<'::1,(')t:l.on >:r'4:fc$ront l.Qllo entra la Kino on pon- dre et ledit composé pour former un   revêtement   superficiel sur les par- ticule de zinc. 
 EMI6.2 
 
<tb> 



  Exemple <SEP> VIII <SEP> - <SEP> Le <SEP> mélange <SEP> a <SEP> la <SEP> composition <SEP> suivante <SEP> : <SEP> 
<tb> 
<tb> Poudre <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 100 <SEP> g
<tb> 
<tb> Sulfite <SEP> de <SEP> sodium <SEP> (non-hydraté) <SEP> 0,25 <SEP> g
<tb> 
<tb> Silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> (poids <SEP> spécifique <SEP> 1,3 <SEP> ; <SEP> rapport <SEP> en <SEP> mols <SEP> : <SEP> 
<tb> 
 
 EMI6.3 
 Na20 : Si02 = 1 : 2,6) ' 31 ml 
Le   sulfite   de sodium est dissous dans le silicate de sodium et cette solution remplace celle du silicate de sodium normalement uti- lisée. Ce mélange peut âtre appliqué pendant 4 à 5 jours et durcit partiellement en 10 jours. Le sulfite de sodium peut également être ajouté à la poudre de zinc si on le désire. 
 EMI6.4 
 
<tb> 



  Exemple <SEP> IX <SEP> - <SEP> Le <SEP> mélange <SEP> a <SEP> la <SEP> composition <SEP> suivante <SEP> : <SEP> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Poudre <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 100 <SEP> g <SEP> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> iodate <SEP> de <SEP> potassium <SEP> 0,5 <SEP> g
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> (poids <SEP> spé-
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> cifique <SEP> 1,3 <SEP> ; <SEP> rapport <SEP> en <SEP> mols <SEP> : <SEP> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Na20 <SEP> : <SEP> SiO2 <SEP> = <SEP> 1: <SEP> 2,6) <SEP> 31 <SEP> ml
<tb> 
 
Comme l'iodate de potassium est insoluble dans la solution de silicate, on l'ajoute au silicate de sodium en même temps que la poudre de zinc. Le mélange peut être appliqué pendant 5 à 6 jours et durcit partiellement en 15 jours. 
 EMI6.5 
 
<tb> 



  Exemple <SEP> X <SEP> - <SEP> Le <SEP> mélange <SEP> a <SEP> la <SEP> composition <SEP> suivante <SEP> : <SEP> 
<tb> 
<tb> Poudre <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 100 <SEP> g <SEP> 
<tb> 
<tb> Phosphate <SEP> disodique <SEP> hydrogéné <SEP> 0,3 <SEP> g
<tb> 
<tb> Silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> (poida <SEP> apécifique <SEP> 1,3 <SEP> ; <SEP> rapport <SEP> en <SEP> mols <SEP> :
<tb> Na2O <SEP> : <SEP> SiO2 <SEP> : <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 2,6) <SEP> 31 <SEP> ml
<tb> 
 
Le. phosphate peut être mélangé préalablement au silicate ou il peut être ajouté en même temps que la poudre de zinc. Le mélange peut être appliqué pendant 5 heures et durcit partiellement en 19 heures. 



   La quantité du composé susdit (sulfite de sodium, etc..) uti- lisé pour obtenir une possibilité d'application de la durée voulue, dépend d'un certain nombre de facteurs parmi lesquels on peut citer : 

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 1) la pureté et la   granulométrie   de la poudre de zinc ; 2) la pureté du silicate alcalin ; 3) l'alcalinité du silicate. 



   La quantité nécessaire est déterminée, au. mieux, par des essais. 



  En général la valeur de cette quantité n'est pas critique, Pour le zinc en poudre et le silicate, utilisés en particulier pour l'Exemple VIII, une utilisation du sulfite de sodium au delà de 0,5 g ne provoque pas un accroissement appréciable de la durée de la possibilité d'application du mélange. 



   On a également constaté que d.es solutions dp quantités réduites de minium de plomb et autres composés de plomb aux   mélangea   susdits aug- mentent à la fois ladite durée et la période avant laquelle se produit un durcissement partiel Il est bien connu que le minium de plomb et d'autres composés du plomb, quand on les ajoute en quantités suffisantes à des mélanges ordinaires de zinc en poudre et de silicate alcalin, provoquent un   durcissement   rapide du mélange. On a trouvé, par contre, que si l'on ajoute seulement: des quantités relativement réduites de ces composés de plomb, plus particulièrement du minium, à ces compositions d'enduit, on augmente à la fois la durée de la possibilité d'application et la période avant durcissement partiel. 



   Avec des compositions du type connu, ladite durée, pour un mé- lange obtenu selon la formule A, augmente rapidement quand on ajoute du minium jusqu'à 1 % de la quantité de zinc en poudre; en présence dans le mélange, pour diminuer ensuite rapidement quand on   augmente   davantage la quantité de minium. 
 EMI7.1 
 
<tb> 



  Exemple <SEP> XI <SEP> - <SEP> Poudre <SEP> de <SEP> zine <SEP> 100 <SEP> g <SEP> 
<tb> 
<tb> Silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> (poids <SEP> spécifique <SEP> 13 <SEP> ; <SEP> rapport <SEP> en <SEP> mols <SEP> :
<tb> 
 
 EMI7.2 
 Na0 : Si02 = 1 2,6) 31 ml 
 EMI7.3 
 
<tb> Minium <SEP> de <SEP> plomb <SEP> 1 <SEP> g
<tb> 
 
Un mélange selon les proportions susdites peut être   appliqùé   pendant environ 4 jours. Par contre, pour des mélanges qui ne contiennent pas de minium ou 5 % de minium cette durée est de 2 à 3 heures et le 
 EMI7.4 
 durci8:'!ement se fait entre 6 et 7 heureso 

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Pour des mélanges dans lesquels les granules de zinc sont enrobés d'un mince revêtement, l'effet du minium n'est pas aussi carac- térisé et un pourcentage plus élevé de minium peut être ajouté.

   Les exemples I à VIII, avec des mélanges préparés selon la formule B, don- nent des compositions pour lesquelles on utilise approximativement 2   %   de minium et on constate que l'on obtient ainsi un accroissement nota- 
 EMI8.1 
 ble de la durée et de la/période à.vmrl; :'duroiSaemen:t :p6\.I'tiel susdites. 



   .D'autres exemples, concernant l'usage de minium pont indiqués ci-après. 
 EMI8.2 
 
<tb> 



  Exemple <SEP> XII- <SEP> Poudre <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 98 <SEP> g <SEP> 
<tb> 
<tb> Minium <SEP> de <SEP> plomb <SEP> 2 <SEP> g
<tb> 
<tb> Sulfite <SEP> de <SEP> sodium <SEP> (non <SEP> hydraté) <SEP> 0,1 <SEP> g
<tb> 
<tb> Silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> (poids <SEP> spé=
<tb> cifiquo <SEP> 1,3 <SEP> ; <SEP> rapport <SEP> en <SEP> mois <SEP> : <SEP> 
<tb> 
 
 EMI8.3 
 Na20 : Si02 = 1 : 2,6) 31 ml 
Le mélange peut être appliqué pendant 7 à8 jours et il durcit partiellement en 11à 12 jours. 
 EMI8.4 
 
<tb> 



  Exemple <SEP> XIII <SEP> - <SEP> Poudre <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 98 <SEP> g
<tb> 
<tb> Minium <SEP> de <SEP> plomb <SEP> 2 <SEP> g
<tb> 
<tb> Phosphate <SEP> disodique <SEP> hydrogéné <SEP> 0,3 <SEP> g <SEP> 
<tb> 
<tb> Silicate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> ( <SEP> poids <SEP> spécifique <SEP> 1,3 <SEP> ; <SEP> rapport <SEP> en <SEP> mols <SEP> : <SEP> 
<tb> Na2O: <SEP> SiO2 <SEP> = <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 2,6) <SEP> 31 <SEP> ml
<tb> 
 
Ce mélange peut être appliqué pendant 2 jours et il durcit partiellement en 7 jours. 



   Dans le cas de l'enduit de l'exemple XI on constate que,si la   proportion%minium   (basée sur le poids de la poudre de zinc) est   modifiée;   la durée pendant laquelle il peut être appliqué augmente assez   rapidenen-   à mesure que la quantité de minium augmente. On obtient une durée ma- ximum de 7 à 8 jours pour 2 % de minium et une diminution rapide à en- viron 1 jour quand on augmente davantage cette quantité au delà de 2 %. 



   Si on augmente le pourcentage du sulfite de sodium non-hydraté, l'effet du minium devient moins marqué et est moins critique et quand le pour- centage de sulfite augmente jusqu'à   1,5     %   (en se basant sur le poids de la poudre de zinc); l'addition du minium semble n'avoir que peu d'effet sur la durée en question. Un mélange selon l'exemple XI pour lequel 

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 on augmente jusqu'à 0925 g est préféré jusqu'à présent et il peut être appliqué pendant environ 6 à 7   jourso     @     @     @   
En général, des compositions préparées selon l'invention, sèchent plus lentement en étant appliquées soùs forme d'enduits et elles ont besoin de températures de cuisson plus élevées que les compositions connues. 



   Le silicate de sodium est de préférence du type pour lequel le rapport Na2O: SiO2, exprimé en mois, se trouve entre 1 :  2,4   et 1 :2,6, sans'que l'invention soit limitée par ces valeurs. Des rapports aussi élevés que 1 :3,0 donnent des enduits friables et ne conviennent pas à la plupart des   usages.   La poudre de zinc, utilisée pour les exemples ci-dessus, a une granulométrie moyenne de 2,5. microns sans que l'invention soit limitée à ces dimensions. Les mélanges, spé- cifiés ci-dessus, sont tous préparés et conservés à la température am- biante (environ   15 )0     - REVENDICATIONS -    
1.

   Une composition d'enduit constituée par un mélange de zinc en poudre et d'une solution de silicate alcalin, caractérisée en ce que les pa rticules du zinc en poudre comportent un revêtement. qui est rela- tivement stable dans les conditions alcalines qui se présentent dans la solution du silicate alcalin. 



   2. Un enduit tel que spécifié sub 1, caractérisé par le fait que l'on fait comporter au revêtement susdit une ou plusieurs substances contenant des cires, des graisses organiques, qui ne sont pas saponifia- bles dans les conditions normales d'usage, et/ou des résines   synthétiques.   



   3. Un enduit tel que spécifié sub 1 ou 2, caractérisé par le fait que les particules de zinc sont revêtues d'une mince couche de cire de paraffine. 



   4. Un enduit tel que spécifié sub 1 ou 2, caractérisé par le fait que les particules de zinc sont revêtues d'une mince couche d'hui- le de ricin. 

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims (1)

1. 5. Un enduit tel que spécifié sub 1 ou 2, caractérisé par le <Desc/Clms Page number 10> fait que les particules de zinc pont revêtues d'une mince couche de @ cire de canauba ou d'abeilles.

   6. Un enduit tel que spécifié sub 1 ou 2, caractérisé par le fait que les particules de zinc sont* revêtues d'une mince coucho d'une résine urée-formaldéhyde.

   , 7. Un enduit tel que spécifié sub 1 ou 2, caractérisé par le fait que les particules de zinc sont revêtues/d'une mince couche con- tenant du sulfite de sodium, dont la quantité exprimée à l'état deshy- draté, n'est pas supérieure à 1,5 g par 100 g de zinc en poudre et est comprise, de préférence, entre 0,1 et 0,5 g pour 100 g de poudre de zinc.

   80 Un enduit tel que spécifié sub 1 ou 2,caractérisé par le fait que les particules de zinc sont revêtues d'une mince couche contenant du sulfite d'ammonium.

   9. Un-enduit tel que spécifié sub 1 ou 2, caractérisé par le fait que les particules de zinc sont revêtues d'une mince couche contenant du carbonate d'ammonium.

   10. Un,enduit tel que spécifié sub 1 ou 2, caractérisé par le fait que les particules de zinc sont revêtues d'une mince couche contenant du sulfite de potassiumo 11. Un enduit tel que spécifié sub 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'il contient un' iodate alcalin.

   12. Un 'enduit tel que spécifié sub 11, caractérisé .par le ,fait'qu'il contient approximativement 0,5g d'iodate de potassium pour 100g de poudre de zinc.

   13. Un enduit tel que spécifié sub 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'il contient un phosphate alcalin.

   14. Un enduit tel que spécifié sub 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'il contient du phosphate disodique hydrogéné, de préférence en quantités de l'ordre de 0,3g pour 100g de poudre de zinc.

   15. Un enduit tel que spécifié sur 1 ou 2,caractérisé par le fait qu'il contient du minium de plomb, de préférence en quantités qui ne sont pas supérieures à 3g par 100g de poudre de zinc, de préférence on quantités do l'ordre de 1 à 2g de minium par 100g de pou- dre de zinco <Desc/Clms Page number 11> 16. Un enduit tel que spécifié sub 1 à 15, caractérisé par le fait que la rapport Na29: SiO2, défini en mois, est comprisentre 1 : 2,4et 1 : 3,0.

   17. Un enduit tel que spécifié sub 1 à 16, caractérisé par le fait qu'il contient environ 31 ml d'une solution de silicate de sodium par 100g de poudre de zinc.

   18. Un procédé de préparation d'une composition d'enduit du type zinc en poudre-silicate alcalin et qui consiste à revêtir les particules de zinc avec un revêtement d'un ou plusieurs composés comprenant des cires, des graisses organiques, qui ne sont pas saponi- fiables aux conditions normales d'usage, et/ou des résines synthétiques et à mélanger la poudre de zinc ainsi traitée avec un silicate alcalin pour lequel le rapport de l'oxyde alcalin à la silice, défini en mois, est de l'ordre compris entre 1 : 2,3 à 1 : 3,0.

   19. Un procédé tel que spécifié sub 18 et qui consiste à préparer une solution contenant un ou plusieurs composés contenant des cire's, 'des graisses organiques qui' ne sont pas saponifiables aux con- ditions normales d'u'sage et/ou des résines synthétiques ; à mélanger la poudre de zinc'avec ladite solution pour former une pâte épaisse ; à permettre l'évaporation du solvant de sorte qu'il subsiste des granules EMI11.1 do zinc qui. sont revêtues d'une mince ooucho d'un ou de pluoiauro don- dits' composés ; et à mélanger la poudre de zinc ainsi traitée avec au moins un silicate alcalin pour lequel le rapport de l'oxyde alcalin à la silice, défini en molécule-grammes est de l'ordre de 1 :2,3 à 1 : 3,0.

   20. Un procédé tel que spécifié sub 18 qui consiste à traiter préalablement la poudre-de zinc dans un solvant inerte par une solution d'un ou plusieurs composés comprenant des cires, des graisses organiques, EMI11.2 qui ne sont pas Elnponifi..9.bles dans les S oondi t iom\ normales d'uaago et/ou des résines synthétiques et à évaporer ensuite ledit solvant.

   21 Un procédé tel que spécifié sub 18 et qui consiste à trai- ter préalablement dans un solvant inerte de la poudre de zinc par du sulfite de sodium, la quantité de sulfite, à l'état deshydraté, n'étant pas supérieure à 1,3g par 100g de poudre de zinc et à évaporer ensuite le solvant. <Desc/Clms Page number 12>

   22. Un procédé tel que Spécifié sub 18 et qui consiste à mé- langer la poudre de zinc avec une solution aqueuse de sulfite de sodium pour former une pâte, à sécher et à broyer ladite pâte et à mélanger la poudre de zinc ainsi traitée avec une solution de silicate alcalin,; 23. Un procédé tel que spécifié sub 18 et qui consiste à dis- soudre un phosphate alcalin dans une solution de silicate alcalin et à y ajouter la poudre de zinc.

   24. Un procédé tel que spécifié sub 18 et qui consiste à trai- ter 100g de poudre de zinc avec 0,12g d'huile de ricin dissous dans l'acétone.

   25. Un procédé tel que spécifié sub 18 ou 19 et qui consiste à traiter 100g de poudre de zinc avec 0,5 ml de résine alkyd dissoute dans du butanol.

   26. Un procédé tel que spécifié sub 18 ou 19 et qui consiste à traiter 100g de poudre de zinc par O,Olg de cire de canauba, dissoute dans,du benzol.

   27. Un procédé tel que spécifié subl 18 et qui consiste à dis- soudre 0,2g de sulfate de sodium'non-hydraté dans 15ml d'eau, à mélanger la solution avec de la poudre de zine, à sécher et à boyer la pâte obtenue et à mélanger 100g de la poudre de zinc ainsi traitée avec 31 ml de silicate de sodium ayant un poids spécifique'de 1,3 et pour lequel le rapport Na2O : SiO2, exprimé en mols, est de 1 : 2,60 28.

   Un procédé tel que spécifié sub 18 et qui consiste à dissoudre 0,2g de sulfite de sodium non-hydraté dans 15ml d'eau, à mé- langer la solution avec de la poudre de zinc, à sécher et à broyer la pâte obtenue, à mélanger 98g de la poudre de zinc ainsi traitée avec 2g de minium de plomb et à y ajouter 31ml de silicato de sodium ayant un poids spécifique de 1,3 et pour lequel le rapport Na2O: SiO2, exprimé en mols, est de 1 : 2,60 29. Un procédé tel que spécifié sub 18 et qui consiste à ajou- ter 0,5g d'iodate de potassium et 100g de poudre de zinc à 31ml de sili- cate de sodiumo 30. Un procédé tel que spécifié sub 23 et qui consiste à mé- langer 0,3g de phosphate disodique hydrogéné avec 31 ml de silicate de <Desc/Clms Page number 13> sodium et à y ajouter 100g de poudre de zinc.

   31. Un procède tel que spécifié sub 18 et qui consiste à mélanger O,lg de sulfite de sodium non-hydraté à 31ml de silicate de sodium et à 2g de minium de plomb et à y ajouter 98g de poudre de zinc