BE497736A - - Google Patents

Description

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  PROCEDE DE FABRICATION DE CYANAMIDE CALCIQUE CONTENANT DU NITRATE, PAR 
TRAITEMENT DE LA CYANAMIDE CALCIQUE, PAR UNE SOLUTION DIACIDE NITRIQUE. 



   Pour fabriquer de la cyanamide calcique contenant du nitrate, on traite la cyanamide calcique par de l'acide nitrique de la façon connue, dans laquelle on emploie des solutions de nitrate ou également des solutions con- centrées. Dans les deux cas, on doit accepter des pertes en azote résultant d'une formation importante de   dicyandiamide.   



   On sait également qu'on transforme la cyanamide calcique brute ou dégazée avec de l'acide sous forme solide. On introduit ici avec   l'acide,   le liant que   l'on   désire. La faible concentration d'acide déterminée par le liant, a surtout pour mission de contrôler autant que possible le dégagement de chaleur qui a lieu pendant la réaction. L'absorption de l'acide par une matière solide impose une complication que la présente invention se propose   d'éviter   
Celle-ci consiste en ce que l'on introduit une solution diacide nitrique sous forme finement divisée par aspersion par exemple. De cette fa- çon on réussit à travailler à des températures de 50 C. au plus. Dans le but de modérer cette température, il convient d'ajouter la solution diacide ni- trique en plusieurs étapes.

   On peut employer à cela de l'acide industriel nor-   mal.   Aucune perte ou aucune perte notable d'azote n'apparait dans ce procédé qui parvient à contrôler   l'importante   chaleur de réaction composée de la cha- leur de neutralisation et de la chaleur d'hydratation. 



   Il convient de mesurer l'acide nitrique de telle façon que l'in- flammation spontanée du mélange reste exclue. 



   Pour cette raison, on opère à l'aide d'additions de   10-15 %   en-   viron   d'azote de nitrate dans   85-90 %   d'azote de cyanamide. Il va de soi que l'on peut ajouter des teneurs en nitrate plus élevées. Dans ce cas, il faut observer pendant la manipulation du   mélange,   des mesures de précaution appro- priées. 



   Dans les conditions de travail ci-dessus, il se forme moins de 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 1% de   dicyandiamide.   Si on emploie l'acide dit industriel que l'on rencontre   normalement  à 50 % d'acide nitrique, on obtient en même temps l'avantage que la quantité d'eau ainsi introduite suffit amplement avec celle qui provient de la réaction entre la chaux et l'acide nitrique, pour effectuer l'hydratati- on de la chaux libre présente dans la cyanamide calcique. 



   On peut transformer sans plus le mélange ainsi obtenu en produit granulé. Il présente l'avantage d'une plus grande production à la presse par transformation en produit granulé que par simple addition   d'eau,   On peut éga-   lement   transformer le mélange en le granulant de la façon habituelle. 



   Le procédé permet également d'employer des dispositifs de mélan- ge utilisant le fer comme matériau, ce qui en augmente l'économie. 



   On connaît les avantages de   7.' engrais   mixte mentionné. 



   Il s'agit de l'azote d'un constituant à action lente, la cyanami- de et de l'azote d'un constituant à action plus rapide, le nitrate.   Ainsi   1' action de l'engrais s'étend sur une durée plus grande que ce n'est possible par emploi séparé de chaque constituant. A coté du constituant nitrate à ac- tion rapide,, il existe également de petites quantités   d'urée   qui est également un engrais à action rapide. 



  Exemples : Exemple I (procédé connu) On fait réagir de la cyanamide calcique avec de l'acide nitrique à 50 %. La quantité d'acide nitrique se monte à 23.7 parties en poids pour 100 parties en poids de cyanamide calcique. La température s'élève jusqu'à 107 C. La te- neur en dicyandiamide s'élève de 0,06   %   dans la cyanamide calcique, à plus de 2 % d'azote de dicyandiamide.   L'acide   nitrique ajouté se décompose en for- mant de l'oxyde azotique 
Exemple 2. 



  On mélange 100 parties en poids de cyanamide calcique avec   23.7.parties   en poids d'acide nitrique à 50 % que l'on pulvérise sous forme finement divisée. 



  La température s'élève jusqu'à 42 C endéans une heure. On a encore mélangé la matière se trouvant dans un mélangeur en fer pendant 30 minutes environ, ce qui a fait tomber la température à 20 C, On a ajouté une nouvelle quanti- té d'acide nitrique jusqu'à ce que la température soit de nouveau remontée à 40 C environ. L'introduction de la quantité totale d'acide dure environ 3-4 heures. 



   La teneur en   dicyandiamide   monte de   0.06 %   à   0.78 %   d'azote de   dicyandiamide   dans la cyanamide calcique. Les pertes d'azote se montent à   0-0.2   %, On peut finalement comprimer immédiatement le mélange obtenu. On peut cependant également le granuler par la méthode habituelle de   granulation.   



   Analyse du mélange : 20.87 % d'azote total; 1,91 % d'azote de ni- trate; 0,48 % d'azote d9urée; 0.78 % d'azote de   dicyandiamideo     REVENDICATIONS.   



   1. - Procédé de fabrication de cyanamide calcique contenant du nitrate, par traitement de la cyanamide calcique avec une solution d'acide ni- trique, caractérisé en ce   qu'on   travaille à des températures de 50 C au plus.

Claims (1)

1. 2.- Procédé suivant la revendication 1 caractérisé en ce qu'on introduit l'acide nitrique sous forme finement divisées par pulvérisation par exemple.

   3.- Procédé suivant les revendications 1 et 2 caractérisé en ce quon ajoute l'acide nitrique en plusieurs étapes.

   4.- Procédé suivant les revendications 1 - 3 caractérisé en ce qu'on emploie de l'acide industriel normal.

   5.- Procédé suivant les revendications 1-4 caractérise en ce que la teneur en nitrate dans la cyanamide calcique ne dépasse pas 2.59 % d'a- zote de nitrate. <Desc/Clms Page number 3>

   6.- Procédé suivant les revendications 1 - 5 caractérisé en ce qu'on effectue une hydratation de la chaux libre de la cyanamide calcique.

   7.- Procédé suivant les revendications 1-6 caractérisé en ce qu'on comprime ou granule le mélange obtenu.

   8.- Dispositif pour la réalisation du procédé suivant les re- vendications 1-7 caractérisé en ce que le mélangeur est constitué de fer.