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PERFECTIONNEMENTS RELATIFS AU TRAITEMENT DES CATALYSEURS,
La présente invention a trait aux procédés de transformation des hydrocarbures et plus particulièrement aux procédés de réactivation ou de revivification des catalyseurs de transformation qui ont subi une dé- gradation ou une perte d'activité et de sélectivité après un usage prolon- gé, ou bien pour maintenir Inactivité ou la sélectivité du catalyseur pen= dant l'usage.
Les procédés de transformation catalytique ou de cracking cata- lytique des hydrocarbures sont bien connus. Dans ces procédés, des hydrocar- bures liquides, tels que le gasoil, le pétrole brut réduit, le pétrole brut entier, le naphte ou analogues, sont généralement mis en contact sous forme de vapeurs avec des catalyseurs dé transformation actifs à des températures comprises entre 750 F et 11000F environ,, pendant une certaine période de temps, pour produire la transformation voulue., Dans ces procédés, .on peut faire usage du catalyseur sous forme de lit fixe, de lit mobile, ou sous la forme d'un catalyseur en poudre ou microsphérique, en employant la technique des fluides, un procédé par suspension ou d'autres procédés analogues.
Pendant la transformation ou le cracking des hydrocarbures, il se forme, sur le catalyseur, un dépôt de coke ou de matière carbonée et le catalyseur est périodiquement régénéré en brûlant le coke ou la matière carbonée à l'air ou à l'aide dun autre gaz contenant de l'oxygène.
D9autres méthodes de régénération peuvent être employées. La température régnant pendant la régénération est maintenue, de préférence, entre 850 F et 1150 F environ, des températures plus élevées étant évitées afin d'em- pécher la désactivation du catalyseur par surchauffageo
Après régénération, le catalyseur est employé de nouveau dans
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une autre opération de transformation et le cycle de l'opération de trans- formation et de traitement de régénération du catalyseur consécutifs se poursuit, en général, pendant quelque temps.
Après un usage prolongé ou poussé, pendant lequel le catalyseur est employé pour la transformation ou le 'cracking et est ensuite régénéré, dans un grand nombre de cycles, le catalyseur perd de son activité et de sa sélectivité et, à cause de cela, le catalyseur n'agit pas avec un rendement égal à celui qu'il a lorsqu'il est frais,ou lorsqu'il est introduit la première fois dans l'appareil. La perte d'activité et de sélectivité se manifeste par une diminution de la quantité de pétrole chargé transformée en'produits désirables, tels que l'essence, et par une augmentation de la quantité formée de coke et de gaz, comparativement'aux quantités obtenues lorsque le catalyseur est frais.
Cet état de choses montre qu'une partie de la charge de pétrole est per- due à cause de sa transformation en produits indésirables. Lorsque le ca- talyseur produit plus de coke et plus de gaz pendant la réaction de trans- formation, on constate qu'il a moins de sélectivité.
L'activité du catalyseur est indiquée par la quantité de la charge de gasoil transformée ou crackée pour donner d'autres produits et elle est qualifiée de conversion sur la base d'un test de laboratoire stan- dardiséo Ce test a été décrit dans la littérature chimique (voir Conn,
M.E., et Connolly, Go C., Inde Eng. Chemo, 29 p. 1138, Sept. 1947), et il est réalis'é dans un appareil à lit fixe utilisant 200 cc de catalyseur en comprimés. L'appareil du test est qualifié d'appareil de test de 200 ce.
Le lit de catalyseur est contenu dans un tube de réaction maintenu à 850 F environ et le pétrole à cracker (dans le cas présent, le "East Texas light gas oil") passe à travers ce lit avec un débit de 120 ce par heure. Le cycle demande deux heures, temps pendant lequel 240 ce de gasoil sont crackés. Lors de l'opération de cracking, il se forme des gaz et du coke aussi bien que des hydrocarbures normalement liquides, le coke se déposant sur le catalyseur. Le produit liquide du cracking est examiné, afin de déterminer son contenu en essence, dans l'appareil de distillation ASTM
D-86-46.
La quantité d'essence distillée à partir d'une charge de 100 ce du produit liquide du cracking, la température des vapeurs étant de 400 F, est appelée distillat ou désignée par.Da Le résidu restant dans le vase est mesuré et peut être désigné par R. La perte, ou L (de l'anglais : "loss") est déterminée en additionnant D et R et en soustrayant le total de 100. La somme D + L, ou distillat plus perte, constitue un autre cri- tère de l'activité et de la sélectivité, puisqu'elle représente le rende- ment obtenu en produit désirable, tel que l'essence. La mesure de la con- version est obtenue en soustrayant de 100 le pourcentage de la matière ré- siduelle du gasoil (R) calculé sur la base de la charge.
En plus de sa mesure par la conversion et D + L, la sélec- tivité du catalyseur peut être mesurée par la production relative de gaz et de carbone, c'est-à-dire par les quantités de ces produits indésirables formés à l'aide du catalyseur subissant le test comparées aux quantités formées par un catalyseur standard non contaminé, an même niveau de con- version. Le facteur relatif de production de gaz est désigné par RGF (de l'anglais : relative gas production factor) et le calcul de ce fac- teur est basé sur les rendements volumétriques, exprimés par exemple en pieds cubes par baril de la charge. Le facteur relatif de production de carbone est désigné par RCF (de l'anglais : relative carbon production factor).
L'expérience à montré que les facteurs relatifs de production de gaz et de carbone déterminés à l'aide de tests avec appareil de labo- ratoire à lit fixe indiquaient la quantité de ga.z et de carbone formée dans les appareils commerciaux de cracking catalysé à fluidification.
Les valeurs quantitatives de ces facteurs varient entre les limites suivantes : Conversion 53%, D + L 50, Facteur relatif de carbone 1,0, Facteur relatif de gaz 1,0 pour des catalyseurs frais non contaminés à conversion de 22% environ, D + L 20 ou moins, Facteur relatif de carbone
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1,5 à 2,0 ou davantage et Facteur relatif de gaz 1,5 à 2,0 ou davantage pour les catalyseurs arrivés à l'équilibre dans un appareil à fluidifica- tiono
Ci-dessouscette qualité du catalyseur sera.
mentionnée en désignant les effets de production de carbone et de gaz comme le facteur relatif de production de carbone (que l'on nommera RCF) et comme facteur relatif de production de gaz (que l'on nommera ci-dessous RGF) Le fac- teur relatif de production de carbone est défini comme le rapport du car- bone produit par le catalyseur soumis au test à celui produit par un cata- lyseur standard non contaminés au même niveau de conversion. Le RCF a pour limites 1,0 pour le catalyseur frais à 1,5 à 2,0 ou plus pour le ca- talyseur d'équilibre dans un appareil à fluidification.
Le facteur rela- tif de production de gaz est défini comme le rapport de la quantité de gaz sec (pieds cubes par tonneau (barrel) de gasoil de la charge) produite par le catalyseur soumis à l'essai à la quantité de gaz sec produite par un catalyseur standard non contaminé,, au même niveau de conversion.
Le catalyseur d'équilibre dans un appareil à fluidification peut être généralement défini de la façon suivante.. Lorsque le catalyseur frais est mis pour la. première fois dans un appareil de cracking, il a. une activité relativement élevée mais, après un certain temps de séjour dans l'appareils cette activité décroit rapidement et s'établit à un niveau d'ac- tivité inférieur; toutefois, une tendance générale à la diminution persis- te. Le catalyseur d'équilibre est le catalyseur qui a. séjourné dans l'ap- pareil pendant une période de temps prolongée et qui est maintenu à une ac- tivité et une sélectivité sensiblement constantes par l'addition de cataly- seur frais d'appoint.
Dans la conversion des hydrocarbures oû le coke ou des ma- tières carbonées se déposent sur le catalyseur, le coke est chassé par la combustion ou par quelque autre moyen., et l'on qualifie généralement-dans cette technique cette opération de "régénération" du catalyseur et le cata- lyseur est alors employé dans d'autres opérations de conversion catalytique des hydrocarbures.
Dans le cas présent, le traitement du catalyseur est nommé réactivation ou revivification et il est indépendant ou distinct de la régération dans la, mesure où il a un effet différent sur le catalyseur et rétablit partiellement 1-'activité et la sélectivité de celui-cio
Pendant la marche du processus de la.
conversion des hydrocar- bures,, spécialement dans le procédé à fluidification où l'on fait circuler le catalyseur en poudre ou le catalyseur microsphérique à travers l'appa- reil, le catalyseur se contamine apparemment par du métal ou des composés métalliques provenant de la matière des appareils, tels que le fera le ni- ckel, etc.., et ces substances contaminatrices réduisent Inactivité du ca- talyseur et amènent aussi le catalyseur à produire plus de gaz et de coke qu'on catalyseur frais ou non contaminée En outre, une partie de la. conta- mination peut être due à la charge en hydrocarbures En réduisant la pro- duction de gaz et de carbone attribuable aux substances contaminatrices pendant la.
conversion ou cracking, un rendement plus élevé en produits utiles, tels que l'essence, est obtenu et la formation des produits indé- sirables tels que le gaz et le carbone, est réduite. Cela entraîne non seulement des bénéfices financiers considérables à cause du rendement accru en produits précieux, mais constitue aussi une mesure de conservation., du fait qu'une quantité moindre de charge précieuse est perdue par suite de sa, transformation en gaz et en coke, produits non désirables.
Auparavant, des traitements ont été employés pour réactiver ou revivifier les catalyseurs de la conversion, mais ces traitements com- prenaient l' enlèvement du catalyseur des appareils et le traitement du ca- talyseur en tant que charge isolée à l'extérieur de l'appareil de cracking ou de conversion,, tandis que le présent procédé concerne le traitement du
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catalyseur dans l'appareil, pendant la marche du processus de conversion.
La réactivation ou la revivification du catalyseur dans l'appareil présen- te le grand avantage de pouvoir être réalisée continûment ou à des inter- valles très rapprochés, sans interrompre ou désorganiser le fonctionnement de l'appareil de conversiono De cette façon, l'activité et la distribution du produit peuvent être toutes deux continûment maintenues à un niveau éle- vé de manière que le catalyseur ressemble, par ses caractéristiques, à un catalyseur frais plutôt qu'à un catalyseur d'équilibre qui a été dégradé par l'emploi continu et par la contamination qui en résulte.
On a trouvé maintenant que les catalyseurs préparés synthé- tiquement, tels que la silice-alumine, la silice-magnésie, la silice-alu- mine-magnésie., les catalyseurs naturels., tels que les bentonites traitées à l'acide,et les matières catalytiques semblables qui ont subi une perte d'activité et/ou de sélectivité après un certain nombre d'opérations de conversion et de régénération alternées se prêtent à un rétablissement com- plet ou tout au moins partiel de leur activité et de leur sélectivité par le traitement du catalyseur épuisé ou encrassé par l'acide fluorhydrique gazeux, le fluorure de bore et d'autres composés du fluor, à une tempéra- ture qui est sensiblement la température de la réaction, avant., pendant ou après le processus de régénération.
@ De ce groupe de catalyseurs, la silice-alumine convient mieux que les autres catalyseurs à ce traitement. Selon l'invention, un cataly- seur qui a été utilisé pour un certain nombre d'opérations de conversion d'hydrocarbures, telles que les opérations de cracking catalytique, alter- nant avec des traitements de régénération impliquant la combustion des dé- pôts de carbone au moyen de l'air ou d'autres gaz oxydants,,.est réactivé par un traitement par un composé du fluor avant, pendant ou après le trai- tement de régénération.
Le composé du fluor employé est, de préférence, l'acide fluorhydrique, mais d'autres composés gazeux ou volatils du fluor,tels que le fluorure de bore, l'hexafluorure d'uranium ou le fluorure de silicium, peuvent être aussi employés.
Le traitement est réalisé à une température comprise entre 850 F et 1150 F et, de préférence, à la température de la régénération ou à des températures très voisines de cette dernière.
Les catalyseurs peuvent avoir la forme de lits fixes, de lits mobiles, être en suspension ou, de préférence, sous forme de poudre fluidi- fiée.
Dans un appareil à lit mobile, en suspension ou fluidifié, où le catalyseur circule à travers le système, le traitement par le compo- sé du fluor est, de préférence, continu ; mais il peut être appliqué conti- nûment ou par intermittence, c'est-à-dire que le catalyseur peut être sou- mis à un certain nombre de traitements au composé du fluor et ensuite em- ployé pour une série de cycles de cracking et de régénération sans addition de composé contenant du fluor ou sans traitement par ce dernier. De même, dans le procédé à lit fixe, le traitement par le composé du fluor peut être appliqué pendant chaque cycle ou il peut être appliqué pendant un certain nombre de cycles suivis d'un certain nombre de cycles pendant lesquels le traitement par les composés du fluor n'est pas appliqué.
En appliquant le traitement par le composé du fluor avant la régénération dans un appareil à catalyseur en poudre fluidifiée, le composé du fluor peut être ajouté au gaz de lavage pendant le lavage gazeux du catalyseur épuisé, avant la régé- nération. Dans une variante, le catalyseur épuisé non régénéré peut être traité, avant de passer au régénérateur, par le composé du fluor avant ou après le lavage gazeux, et la vapeur d'eau, ou d'autres gaz, peut être em- ployée en tant que véhicule gazeux.
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Dans le proccédé à lit fixe, le catalyseur épuisé peut tre traité à la fin du cycle de conversion ou de cracking par le composé fluo- ré gazeux seul ou mélangé à un gaz pendant une certaine période de temps, ou bien le composé du fluor peut être ajouté au gaz de lavage tel que la vapeur d'eau, employé pour le lavage gazeux du catalyseur, de manière que le traitement par le composé du fluor ait lieu simultanément avec le lava- ge gazeuxo
De même, dans le cas du traitement du catalyseur par le composé du fluor après régénération dans un appareil à catalyseur en pou- dre fluidifiée$ le composé du fluor peut être ajouté au gaz de lavage pendant le lavage du catalyseur régénérée avant la remise en cycle dans la zone de réaction.
Dans une variante, le catalyseur régénéré peut être traité par le composé du fluor séparément, avant ou après l'opération du lavage gazenxo De mme9 dans un procédé à lit fixe, le catalyseur régénéré peut être traité par le composé du fluor seul ou mélangé à un autre gaz à la fin du traitement de régénération, avant le cycle de réaction subsé- quento Dans une variante, le composédu fluor peut être ajouté au gaz de lavage.de manière que le traitement par le composé du fluor se réalise simultanément avec le lavage gazeux qui chasse le gaz de régénération du catalyseur.
En appliquant le traitement par le composé du fluor pendant le stade de régénération,, le traitement est réalisé en introduisant le composé du fluor dans la zone de régénération pendant la réaction de régé- nération et$ de préférence, avec les gaz de régénération.
La quantité diacide fluorhydrique utilisée selon le présent procédé satisfait au rapport de 0,01 livre à 10,00 livres d'acide fluorhy- drique anhydre à 100 livres de catalyseur par 24 heures.-
En réalisant le traitement par le composé du fluor avant la régénération dans un appareil à fluidification où il est fait usage de ca- talyseur en poudre le catalyseur en poudre épuisé ou encrassée contenant des dépôts de coke ou de matières carbonées, est retiré de l'appareil de réaction à l'état dense fluidifiée simulant l'état liquide.
Le catalyseur épuisé peut être retiré pour être introduit dans un appareil de lavage gazeux annulaire où un dispositif est prévu pour introduire le gaz de la- vage dans chaque cellule à sa partie inférieure. La quantité de vapeur employée pendant le lavage gazeux est comprise entre 1 et 10 livres par 1000 livres de catalyseur lavé.
Ou bien le catalyseur$ sous forme dense fluidifiés$ peut être retiré pour être introduit dans l' extrémité supérieure élargie d'une cheminée d'équilibre formant une section de lavage gazeux et l'on peut faire passer le gaz de lavage avec HF anhydre ou HF seul vers le haut à travers la section de lavage gazeux pour laver les hydrocarbures volatil!- sables et également pour réactiver ou revivifier le catalyseur encrassé non régénérée
Si on le désires la section de lavage gazeux peut être cons- tituée par un récipient extérieur séparée dans lequel le catalyseur épuisé venant de l'appareil de réaction est introduit et où il est maintenu à l'état de lit fluidifié denseo Ce récipient séparé doit avoir une entrée séparée destinée au gaz de lavage et une sortie
destinée au gaz de lavage et à la matière lavéeo Le catalyseur épuisée contenu dans l'appareil de lavage gazeux annulaire? dans l'appareil de lavage gazeux en forme de che- minée d'équilibre ou dans l'appareil de lavage gazeux séparé, est traité par l'acide fluorhydrique anhydre ou un autre composé contenant du fluor et de la vapeur d'eau, ou par l'acide fluorhydrique ou un autre composé contenant du fluorseul ou avec d'autres gaz de lavage, afin de réactiver le catalyseur.
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Dans un appareil du type à lit mobilele gaz de lavage avec l'acide fluorhydrique anhydre ou un autre composé anhydre contenant du fluor ou avec l'acide fluorhydrique ou un autre composé contenant du fluor est employé pour traiter le catalyseur pour le réactiver selon la présente invention.
En appliquant le traitement par le composé du fluor pendant le traitement de régénération, le composé gazeux contenant du fluortel que l'acide fluorhydrique anhydre,est introduit dans la zone de régénéra- tion,pendant la régénération du catalyseur. Dans un appareilà fluidifi- cation,, le catalyseur en poudre régénéré chaud et la charge sont introduits dans la partie inférieure de l'appareil de réaction., de préférence à tra- vers une grille, et la vitesse des vapeurs ascendantes est choisie de ma- nière que les particules de catalyseur soient maintenues à l'état dense fluidifiée simulant l'état liquide. Les produits de la conversion, 'à l'état de vapeur, sortent par le dessus'de l'appareil de réaction.
Pendant le cracking ou la conversion à une température de 700 F à 11000F environ, les particules de catalyseur reçoivent un dépôt de coke ou de matière carbonée et, pour cette raison les particules de catalyseur encrassées sont reti- rées de la masse fluidifiée dense, lavées au gaz et introduites dans la zone de régénération.
Les particules de catalyseur encrassées retirées de l'appareil de réaction sont mélangées à l'air et introduites à travers une grille de distribution dans la partie inférieure du régénérateur. Dans le régénéra- teur, la vitesse des gaz ascendants est choisie de manière que les parti- cules de catalyseur contenues dans le régénérateur soient maintenues à l'état fluidifié dense, simulant un liquide en ébullition violente. L'air et les autres gaz présents montent à travers le lit dense, avec une vites- se superficielle de 0,5 à 3,0 pieds par seconde environ., d'après le cali- bre et la densité des particules, pour produire un lit fluidifié dense dans le régénérateur, lit ayant une densité de 10 à 30 livres anglaises par pied anglais cubique environ. Le calibre des particules de catalyseur est de 200 à 400 mailles standard environ.
Les gaz de régénération sortent du ré- générateur par le dessus. La température régnant pendant la régénération est comprise entre 850 F et 1100 F environ.
Les particules de catalyseur régénérées sont retirées direc- tement du lit fluidifié dense du régénérateur en tant que courant fluidi- fié dense, mélangées à l'huile préchauffée de la charge et renvoyées à la partie inférieure de l'appareil de réaction pour subir l'étape suivante de conversion ou de cracking, le catalyseur contenu dans l'appareil de réaction étant à l'état fluidifié dense.
C'est pendant la régénération du catalyseur à l'état fluidi- fié dense simulant l'état liquide., dans la zone de régénération, que le composé gazeux du fluor est introduit afin de réactiver ou de revivifier le catalyseur. Le composé gazeux du fluor, tel que HF ou BF3, peut être ajouté au mélange d'air et de catalyseur s'écoulant vers le régénérateur et passant par la grille de distribution, ou bien il peut être ajouté directe- ment au lit fluidifié dense du catalyseur contenu dans le régénérateur, ou bien il peut être ajouté à 1-'air à employer pour la régénération du cataly- seur.
Le traitement par le composé du fluor peut être continu ou inter- mittent, des quantités plus petites de matière fluorée étant employées lorsque le traitement est continuo Dans un régénérateur à fluidification, la quantité de HF employée est comprise entre 0,01% et 10% en poids de la dépense totale de catalyseur par jour.
Dans un appareil du type à lit mobile, le gaz de régénéra- tion mélangé à l'acide fluorhydrique ou au composé du fluor, ou l'acide fluorhydrique ou le composé du fluor en courant séparé, est employée selon l'invention, pour traiter le catalyseur pour réactiver ou revivifier celui-
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ci pendant la régénération à 850 F ou 1150 F.
Dans le procédé ou avec l'appareil à lit fixe, l'acide fluor- hydrique gazeux ou un autre composé contenant du fluor est introduite seul ou avec l'air, pendant la régénération, pour traiter le catalyseur,pen- dant qu'il subit la régénération à des températures comprises entre 850 F et 1150 F environ,et, comme il est dit plus haut, l'acide fluorhydrique ou autre composé contenant du fluor peut être employé pendant chaque ré- génération ou bien pendant une série de régénérations et ensuite, non em- ployé pendant un certain nombre de régénérations avant d'être employé de nouveau.
Dans l'appareil à lit mobile et avec l'appareil à catalyseur en poudre ou à fluidification, l'acide fluorhydrique gazeux ou le composé gazeux contenant du fluor peut être mélangé à l'air employé pour la régé- nération et le catalyseur peut être traité par la matière contenant du fluor pendant la régénération même du catalyseur,, qui a lieu à une tempéra- ture comprise entre 850 F et 11500F environ.
Le traitement du catalyseur de conversion, après la régénéra- tion estsde préférence, réalisé en soumettant le catalyseur régénérée tan- dis qu'il se trouve dans l'appareil, à une température comprise entre 750 F et 115P F environ, à l'action de l'acide fluorhydrique anhydre en quantité relativement petite et, de préférence, mélangé à la vapeur d'eau.
Les températures de traitement préférables sont comprises entre 850 F et 950 F. Au lieu d'employer de l'acide fluorhydrique anhydre, on peut em- ployer d'autres fluorures, gazeux ou vaporisables, tels que le fluorure de bore, le fluorure d'ammonium, l'acide hydrofluosilicique et le fluor.
Lorsque le composé contenant du fluor est gazeux ou vaporisable, il peut être ajouté à l'état gazeux, avec de la vapeur d'eau ou de l'azote ou un mélange de ceux-ci., ou seul. En l'ajoutant avec un gaz de dilution ou un véhicule gazeux, il est plus facile de l'introduire dans l'appareil en quantités mesurées.
Lorsqu'on emploie une solution du composé contenant du fluor, dans l'eau ou un autre liquide, la solution est, de préférence vaporisée .dans l'appareil. La quantité employée d'acide fluorhydrique ou d'autre composécontenant du fluor peut varier en rapport entre 0,01 livre à 10 li- vres d'acide fluorhydrique anhydre ou d'autre composé contenant du'fluor par cent livres de catalyseur par 24 heures. Cette quantité d'acide fluor- hydrique constitue une dose et donne le poids total d'acide fluorhydrique anhydre employé par cent livres de catalyseur. Cette dose peut être dé- finie grosso modo en tant que nombre de parties en poids du composé conte- nant du fluor pour 100 parties en poids du catalyseur. Dans l'exemple donné plus bas, le dosage est exprimé en grammes de HF anhydre pour 100 grammes de catalyseur.
Numériquement, ce nombre est le même, quel que soit l'appareil choisi.
L'acide fluorhydrique peut être ajouté sous forme de solution aqueuse, laquelle est complètement vaporisée par passage par une section chauffée du tuyau, avant d'être admise dans l'appareil. L'effet cherché est d'ajouter un mélange de HF et de vapeur d'eau à une température sensi- blement identique à celle du catalyseur contenu dans l'appareil. Une va- riante de cette méthode consiste à admettre du HF anhydre gazeux seul et à introduire séparément de la vapeur dans l'appareil si on trouve ce moyen désirable, ou bien à compter sur la vapeur d'eau présente dans l'appareil et provenant des opérations de lavage gazeux ou de la réaction de conver- sion. Lorsqu'on emploie de l'acide fluorhydrique aqueux, la composition en poids de la solution est comprise, de préférence, entre 0,01% et 10%.
De petites teneurs en HF, situées dans la partie inférieure de l'échelle de teneurs donnée, sont préférables, par exemple des teneurs inférieures à 5% en poids.
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EXEMPLE 1.
Un catalyseur non régénéré encrassé fut réactivé dans un lit fixe, après avoir été employé au cracking dans le même lit fixe. Le catalyseur employé était la silice-alumine en poudre., contenant environ 13% d'alumine et ce catalyseur avait été employé dans un appareil de cracking catalytique commercial à fluidification. Le catalyseur fut amené à la forme de comprimés cylindriques de 3/16 de pouce sur 3/16 de pouceo Les traitements de réactivation ou de revivification furent réalisés dans un appareil de cracking catalytique d'essai de 200 cc, du type décrit ci-dessus. La charge consistait en East Texas Light Gas Oil, qui fut introduite dans l'appareil avec un débit de 0,6 V/V/Heure-soit 0,6 volume de gasoil par volume de catalyseur et par heure) et on fit usage de cycles de cracking de 2 heures.
La température de cracking fut maintenue à environ 850 Fo Après chaque cycle de cracking et avant que le catalyseur ne fût régénéré en brûlant le carbone ou le coke à l'air ou dans un mélange air-azote, on fit passer l'acide fluorhydrique gazeux dilué par de la vapeur d'eau et de l'azote sur le catalyseur, à la même température que celle qui fut utilisée pour le cracking, c'est-à-dire 850 Fo La dose employée d'acide fluorhydrique était de 0,3 pour cent en poids du catalyseur et la dose de vapeur d'eau employée dans chaque cycle était de 5,7 pour cent en poids., du poids de la charge introduite dans 1-'appareil. On fit passer le mélange vapeur HF-azote sur le catalyseur pendant une période de 2 heures par cycle.
Dans le Tableau 1 ci-dessous,9 les résultats sont donnés pour la réactiva= tion ou la revivification du catalyseur épuisé après le cracking mais avant la régénérationo Les résultats sont portés dans le Tableau 1 ci-dessous.
TABLEAU 1.
EMI8.1
<tb>
Catalyseur <SEP> HF <SEP> total <SEP> Numéro <SEP> Conver- <SEP> %D+L <SEP> RCF <SEP> RGF
<tb> de <SEP> traite- <SEP> du <SEP> sion
<tb> mento <SEP> En <SEP> cycle
<tb> % <SEP> du <SEP> catalo
<tb>
<tb>
<tb> Non <SEP> trai- <SEP> Néant <SEP> 1 <SEP> -- <SEP> 26,5 <SEP> -- <SEP> -té <SEP> - <SEP> Néant <SEP> 2 <SEP> 29,0 <SEP> 26,0 <SEP> 1,71 <SEP> 2,0
<tb>
EMI8.2
Traité par Néant 1 z- 2',fl -- 1983 fl,3 HF (en ,3 2 329 1,33
EMI8.3
<tb> poids <SEP> du <SEP> ca- <SEP> 0,6 <SEP> 3 <SEP> -- <SEP> 35,0 <SEP> -- <SEP> 1,22
<tb>
<tb> tala) <SEP> par <SEP> 0,9 <SEP> 4 <SEP> -- <SEP> 37,5 <SEP> -- <SEP> 1,18
<tb>
<tb> cycle <SEP> pen- <SEP> 1,2 <SEP> 5 <SEP> 40,0 <SEP> 38,0 <SEP> 1,13 <SEP> 1,
14
<tb>
<tb> dant <SEP> deux
<tb> heures <SEP> avant
<tb>
<tb> régénération
<tb>
Le tableau ci-dessus montre que l'activité du catalyseur de départ à été notablement améliorée et aussi que la sélectivité indiquée par RCF et RGF a été améliorée en réduisant ces nombres. Le Tableau I montre également que le HF de traitement total s'élevait à 1,2 pour cent en poids du catalyseur La conversion et le facteur relatif de carbone sont déterminés uniquement dans le dernier cycle d'un test donné puisque le carbone est obtenu par mesure directe effectuée sur le catalyseur et qu'à cet effet, le mieux est d'analyser le catalyseur après l'avoir enlevé de l'appareil. Il n'y a pas eu régénération après le cinquième cycle car le catalyseur fut alors analysé pour déterminer le carbone.
Dans le Tableau I ci-dessus, le numéro du cycle signifie, dans le cas du catalyseur non traité, qu'il y a eu une étape de cracking,
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une étape de lavage gazeux et une étape de combustion du carbone ou de ré- génération et ensuite une seconde étape de cracking et une étape de lavage gazeux mais pas d'étape de combustion du carbone parce que le catalyseur fut enlevé de l'appareil et que le carbone fut mesure pour-déterminer le RCF.
Dans les réactivations ou les revivifications à l'aide du composé contenant du fluor, le numéro du cycle a la. signification suivante Il y eut cinq étapes de cracking et cinq étapes de lavage gazeux,, quatre étapes de revivification et quatre étapes de combustion de carbone mais pas de régénération ou de revivification après le cinquième cycle parce que le catalyseur fut enlevé de 1-'appareil et que le carbonefut mesuré pour dé- terminer le RCF.
Tandis que l'exemple ci-dessus montre seulement l'emploi de l'acide fluorhydrique anhydre en tant qu'agent de revivification utilisé avec de la,vapeur d'eau et de l'azote en tant que gaz de lavage et véhicu- les gazeuxs il est entendu que l'acide fluorhydrique gazeux ou une autre matière contenant du fluor peut être employé seul.
En outre., le catalyseur peut être lavé au gaz de la manière habituelle et le catalyseur peut alors être réactivé avant la régénération, dans une zone séparée, par le composé contenant du fluor,ou bien il peut être réactivé d'abord par le composé contenant du fluor et ensuite lavé au gaz, ou encore il peut être lavé au gaz et réactivé en même tempso L'exemple spécifique fournit les données sur l'application du procédé à lit fixe., mais l'invention est utile avec d'autres méthodes telles que celles où il est fait usage de catalyseurs mo- biles;, spécialement dans les appareils à fluidificationo La température du catalyseur pendant le lavage ga,zeux et/ou la réactivation ou la, revivi- fication peut être comprise entre 850 F et 1150 F environ.
EXEMPLE 11.
Le présent exemple illustre le traitement pendant la régéné- ration, la méthode étant celle à lit fixée Dans cet exemple, 200 cc de ca- talyseur,la silice-alumine synthétiquement préparée en poudre, contenant environ 13% de silice telle qu'on l'emploie dans un appareil de cracking d'hydrocarbures commerciale furent utilisés à confectionner des comprimés cylindriques de 3/16 de pouce sur 3/16 de pouce, lesquels furent employés dans le cracking d'un gasoil East Texas chargé dans l'appareil de cracking avec un débit de 0,6 volume par volume de catalyseur et par heure pendant 2 heurese le cycle étant conduit à la température de 850 Fo Après chaque cycle de cracking,,
le catalyseur fut purgé avec de l'azote pendant 30 minutes environ et fut alors régénéré par de l'air dilué d'azote à une température de 1000 F environ au maximum$ pour brûler le carbone déposé sur le catalyseur. Vers la fin de la régénération, on fit passer de l'air seul à travers le lit de catalyseur. Chaque cycle de régénération prit environ 2 heures et., pendant chaque cycles on fit passer de la.vapeur d'eau, et du HF à travers le lit de catalyseur, pendant les 2 heures de.la régénération. A cet effet, le HF fut ajouté en solution aqueu- se et la dose de HF (anhydre) était de 0,3% en poids du catalyseur. La do- se de vapeur d'eau ajoutée était de 7,5% en poids de la. charge introduite pendant le cycle de cracking.
En outre, de l'azote fut employé pour diluer le mélange vapeur d'eau-HF. La. vapeur d'eau et l'azote servirent en tant que véhicule du HF. Une des méthodes d' addition du HF consiste à vapori- ser une solution aqueuse de HF pour produire du HF anhydre et de la vapeur d'eau. Les résultats sont donnés dans le Tableau II ci-dessous
<Desc/Clms Page number 10>
TABLEAU 11.
EMI10.1
<tb>
Catalyseur <SEP> HF <SEP> total <SEP> Numéro <SEP> Conver- <SEP> %D+L <SEP> RCF <SEP> RGF
<tb>
<tb> de <SEP> traite- <SEP> du <SEP> sion
<tb>
<tb>
<tb> mente <SEP> En <SEP> cycle
<tb>
<tb>
<tb> % <SEP> de <SEP> cata-
<tb>
<tb>
<tb> lyseur.
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
Non <SEP> traité <SEP> Néant <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 26,5 <SEP> -- <SEP> -- <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> " <SEP> Néant <SEP> 2 <SEP> 29 <SEP> 26,0 <SEP> 1,71 <SEP> 2,0
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Traité <SEP> par <SEP> Néant <SEP> 1 <SEP> -- <SEP> 28,0 <SEP> -- <SEP> 1,72
<tb>
<tb>
<tb> 0,3% <SEP> HF <SEP> (en <SEP> 0,3 <SEP> 2 <SEP> 28,5 <SEP> -- <SEP> 1,58
<tb>
<tb>
<tb> poids <SEP> du <SEP> ca- <SEP> 0,6 <SEP> 3 <SEP> - <SEP> 30,5 <SEP> - <SEP> 1,50
<tb>
<tb>
<tb> talo)par <SEP> cy- <SEP> 0,9 <SEP> 4 <SEP> - <SEP> 32,5 <SEP> -- <SEP> 1,48
<tb>
<tb>
<tb> cle <SEP> pendant <SEP> 1,2 <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 34,0 <SEP> -- <SEP> 1,42
<tb>
<tb>
<tb> 2 <SEP> heures,pen- <SEP> 1,5 <SEP> 6 <SEP> 38 <SEP> 35,0 <SEP> 1,2 <SEP> 1,
18
<tb>
<tb>
<tb> dant <SEP> la <SEP> régé-
<tb>
<tb>
<tb> nérationo
<tb>
Le Tableau II ci-dessus montre que l'activité du catalyseur de départ a été notablement améliorée et que la. sélectivité indiquée par le RCF et le RGF a également été améliorée en réduisant ces nombres. La conversion et le facteur relatif de carbone sont déterminés seulement dans le dernier cycle d'un test donné, puisque le carbone est obtenu par mesure directe effectuée sur le catalyseur et que cela peut être le mieux réalisé en analysant le catalyseur carboné après son enlèvement de l'appa- reilo Bien que l'exemple spécifique montre seulement l'emploi-de l'acide fluorhydrique avec la vapeur d'eau et l'azote, il est entendu que l'acide fluorhydrique gazeux, ou une autre matière contenant du fluor avec de l'air seul peut être employé.
On notera que le HF fut ajouté au catalyseur pendant 5 cycles de régénération, ce qui fait que la dose de HF total du traitement valait 1,5% du poids du catalyseur.
Dans le cas du catalyseur non traité, le numéro du cycle signifie que le catalyseur non traité fut employé pour .une opération de cracking, une étape de lavage gazeux, une étape de combustion du carbone ou étape de régénération, et ensuite une opération de cracking et une éta- pe de lavage gazeux, mais non pour une seconde combustion du carbone ou étape de régénération à cause du fait que le catalyseur fut enlevé de l'ap- pareil et que le carbone fut mesuré pour la détermination du RCF.
EXEMPLE III.
Pour prouver l'efficacité de l'acide fluorhydrique pour la réactivation ou la revivification du catalyseur du cracking pendant la régénération, un essai additionnel fut fait, où l'on employa un appareil auxiliaire de cracking catalysé à fluidification de dimensions telles que les résultats du test furent étroitement apparentés à ceux de la pratique des installations commerciales existanteso Le fonctionnement d'un systè- me ele cracking catalysé à fluidification a été décrit dans la littératu- re (Murphree et al, Ind. Engo Chemo 35 p 623, 768 (1943), et la nature de l'appareil à fluidification a été décrite par Carlsmith, L.E., et Johnson, F.B.y dans Ind.
Eng. Chemo, 37 p. 451 (1945)o L'appareil auxiliaire em- ployé avait une capacité nominale de 6 tonneaux (barrels) par jour. Le récipient de régénération avait un diamètre de 8 pouces environ et une hau- teur de 27 pieds environ. Le récipient de réaction avait un diamètre de 4 pouces environ et une hauteur de 35 pieds environ.
<Desc/Clms Page number 11>
Dans le présent essaie l'appareil fut chargé de 200 livres de catalyseur, qui'était de la.- silice -alumine en poudre qu'on avait au- paravant enlevé d'un appareil commercial et qui contenait environ 13% d'alumine. L'activité du catalyseur était faible par suite de son emploi préalable dans 1-'appareil commercial et le catalyseur était contaminé par divers métaux, tels que le fer et le nickel, par suite de quoi il produi- sait une quantité moindre de produits utiles désirés lors du cracking de la charge d'hydrocarbures que n'en produit un catalyseur frais non conta- miné dans les mêmes conditions de fonctionnement. Ce catalyseur fut mis en contact avec la, charge d'hydrocarbures vaporisée (dans le cas présenta un gasoil naphténique lourd obtenu depuis un pétrole brut côtier lourd) à une température de 950 F environ.
Le rapport du poids de gasoil par heure au poids du catalyseur contenu dans l'appareil de réaction P h. P et le rapport de circulation du catalyseur, C O, étaient tels qu'ils donnaient lieu à une conversion de 50% du gasoil en produits du cracking. Le cata- lyseur épuisé provenant de cette opération fut régénéré à une température de 10500F environ dans le régénérateur et renvoyé dans la zone de réaction.
Les données typiques du fonctionnement sont les suivantes
Température de l'appareil de réaction F 951
Température du régénérateur F 1044
Pression dans l'appareil de réaction unités PSIG (livres par pouce carré) l8e5
Charge fraîche, gallons par heure la,88
Débit du catalyseur, livres h. 850
Entrée totale'd'air dans le régénérateur en pieds cubes par heure 440
Un certain nombre de périodes de fonctionnement, comprenant des étapes de cracking et de régénération, furent conduites de cette maniè- re sans employer de HF.
Plusieurs périodes furent alors conduites immédia- tement après et dans ces périodes, le HF anhydre fut introduit au contact du catalyseur dans le régénérateur avec un débit de 1% en poids par jour de catalyseur utilisé dans l'appareil, dans le cas présenta 2 livres de HF anhydre par 24 heures. L'excellente amélioration de la qualité du cataly- seur est montrée par le Tableau III ci-dessous, qui compare les trois pé- riodes sans HF et les trois périodes subséquentes où il a été fait usage de HF, toutes les périodes ayant été conduites dans les mêmes conditions de fonctionnement.
TABLEAU III.
EMI11.1
<tb>
Numéro <SEP> du <SEP> test <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6
<tb> Hf <SEP> ajouté <SEP> en
<tb> livres/jour <SEP> --------Néant--------- <SEP> ----------2------------------
<tb>
<tb> 430 F, <SEP> Conversion <SEP> 50,6 <SEP> 50,3 <SEP> 50,2 <SEP> 57,8 <SEP> 57,7 <SEP> 58,8
<tb> Gaz <SEP> humide,% <SEP> en
<tb> poids <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> 14,3 <SEP> 14,4 <SEP> 14,8 <SEP> 14,1 <SEP> 14,7 <SEP> 13,5
<tb> Carbonée <SEP> en
<tb> poids <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> 1,11 <SEP> 1,08 <SEP> 0,844 <SEP> 1,045 <SEP> --- <SEP> 0,869
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> du <SEP> gaz <SEP> 1,070 <SEP> 1,074 <SEP> 19096 <SEP> 1,156 <SEP> 1,165 <SEP> 1,176
<tb> Poids <SEP> spécifique <SEP> du <SEP> liquide,
<tb> API <SEP> 33,5 <SEP> 33,4 <SEP> 33,4 <SEP> 35,4 <SEP> 35,7 <SEP> 35,7
<tb>
On voit immédiatement que dès que le HF fut mis en oeuvre,
le degré de conversion du gasoil augmenta d'une manière appréciableo La production des produits indésirables diminua, bien que ce soit un fait connu que dans le cra.cking catalytique, des quantités accrues de carbone
<Desc/Clms Page number 12>
et de gaz soient produites lorsque la conversion-augmente.
L'effet utile du HF sur la qualité du catalyseur est encore mis en évidence par une détermination du RCF et du RGF pour des échantillons de catalyseur retirés de l'appareil pendant la première période, avant l'emploi du HF, et pendant la dernière période, alors que le HF était employée comme le montre le Tableau IV.
TABLEAU IVo
EMI12.1
<tb> Pas <SEP> de <SEP> HF <SEP> HF <SEP> ajouté
<tb>
<tb> Catalyseur <SEP> provenant <SEP> du <SEP> test <SEP> n <SEP> 1 <SEP> 6 <SEP>
<tb>
EMI12.2
D + L 12,1 Z2,1
EMI12.3
<tb> Facteur <SEP> relatif <SEP> de <SEP> gaz <SEP> 2,96 <SEP> 1,44
<tb>
<tb> Facteur <SEP> relatif <SEP> de <SEP> carbone <SEP> 4,30 <SEP> 1,00
<tb>
Lors du cracking à fluidification., le catalyseur reçoit du fer provenant de l'appareil et ce fer tend à produire une dégradation du catalyseur en lui donnant une tendance augmentée à la déshydrogénation, ce qui a pour résultat une augmentation de la formation du carbone.
En trai- tant par intervalles les surfaces métalliques intérieures de l'appareil de cracking catalytique par un composé contenant du fluor, tel que l'acide fluorhydrique ou le fluorure d'ammonium, il est possible de désactiver le fer de manière que, même s'il se dépose sur le catalyseur, son effet ne soit pas si nocif. Les surfaces métalliques intérieures de l'appareil de cracking catalytique peuvent être traitées lors des retournements.
EXEMPLE IV.
Dans cet exemple, un catalyseur silice-alumine semblable, synthétiquement préparé, contenant environ 13% d'aluminium, fut enlevé d'un appareil de cracking commercial et on en fit des comprimés cylindri- ques de 3/16 de pouce sur 3/16 de pouce. 200 cc de ces comprimés de cata- lyseur, qui avaient une activité et une sélectivité faibles, furent placés dans un appareil de 200 cc à lit fixe. Le East Texas Gas Oil fut intro- duit dans l'appareil avec un débit de 0,6 V./V./h. et le cycle dura 2 heu- res. Le gasoil fut soumis au cracking à une température de 8500F environ.
Après un cycle de cracking, le catalyseur fut purgé avec de l'azote pendant 30 minutes environ et fut alors régénéré par de l'air dilué avec de l'azote à une température de 10500F environ. Vers la fin de la régénération, on fit passer de l'air seul.à travers le lit de catalyseur.
La régénération prit, pour chaque cycle, environ 8 heures. Après chaque cycle de régénération et avant un cycle de cracking. Le catalyseur fut réactivé ou revivifié à l'aide de HF anhydre en quantité égale à 0,3% du poids du catalyseur. En plus du HF, environ 5,7% d'eau (charge de base) étaient présents sous forme de vapeur, de même qu'une certaine quantité d'azote, égale dans le cas présenta à un pied cube pour la. période de trai- tement, l'azote et la vapeur d'eau servant de véhicules. On fit passer le mélange gazeux contenant du HF, de l'azote et de la vapeur d'eau sur le catalyseur lors de chaque traitement pendant une heure environ à une tem- pérature de 850 F. Les résultats sont montrés dans le Tableau V.
<Desc/Clms Page number 13>
TABLEAU V.
EMI13.1
<tb> Catalyseur <SEP> HF <SEP> total <SEP> Numéro <SEP> Conver- <SEP> %D <SEP> + <SEP> L <SEP> RCF <SEP> RGF
<tb>
<tb> de <SEP> traite- <SEP> du <SEP> . <SEP> sion <SEP>
<tb> ment <SEP> En <SEP> cycle
<tb>
<tb> % <SEP> du <SEP> cata.-
<tb>
<tb> lyseur.
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
Non <SEP> traité <SEP> Néant <SEP> 1 <SEP> -- <SEP> 26,5 <SEP> -- <SEP> --
<tb>
<tb> " <SEP> Néant <SEP> 2 <SEP> 28,9 <SEP> 26,0 <SEP> 1,71 <SEP> 2,00
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Traité <SEP> par <SEP> 0,3 <SEP> Néant <SEP> 1 <SEP> -- <SEP> 26,5 <SEP> --
<tb>
<tb> % <SEP> HF <SEP> (en <SEP> poids <SEP> 0,3 <SEP> 2 <SEP> -- <SEP> 31,0 <SEP> -- <SEP> 1,50
<tb>
<tb> du <SEP> catalo) <SEP> par <SEP> 0,6 <SEP> 3 <SEP> -- <SEP> 34,0 <SEP> -- <SEP> 1,34
<tb>
<tb> cycle <SEP> pendant <SEP> 0,9 <SEP> 4 <SEP> -- <SEP> 37,5 <SEP> -- <SEP> 1,22
<tb>
<tb> 1 <SEP> heure <SEP> après <SEP> 1,2 <SEP> 5 <SEP> 40c6 <SEP> 39,0 <SEP> 1,05 <SEP> lolo
<tb>
<tb> la <SEP> régénération
<tb>
On notera que le HF fut ajouté au catalyseur après quatre cycles de régénérations ce qui fait que la, dose totale du HF de traitement était de 1,2%.
Dans le tableau ci-dessusle numéro du cycle signifie, par exemple dans le cas du catalyseur non traitée qu'il y a eu une étape de cracking, une étape de lavage gazeux, et une étape de combustion du carbone ou de régénération,, et ensuite, une seconde étape de cracking et une seconde étape de lavage gazeux mais pas' de seconde étape de combustion de carbone ou de régénération, parce que le catalyseur fut enlevé de l'appareil et que le carbone fut mesuré pour la détermination du RCF.
Lors des réactivations par le composé contenant du fluor2 il y eut cinq étapes de cracking et cinq étapes de lavage gazeux, quatre éta- pes de réactivation et quatre étapes de combustion du carbone, mais pas de régénération ou de réactivation après le cinquième cycle,, parce que le ca- talyseur fut enlevé de l'appareil et que le carbone fut mesuré pour la. dé- termination de RCF. Les données ci-dessus montrent que Inactivité du ca- talyseur augmenta pour le .nombre de cycles réalisés de 26,0% D + L pour le catalyseur désactivé jusqu'à 39% D + L pour le catalyseur revivifiée que le RCF diminua de 1,71 à 1,05 environ et que le RGF diminua de 2,00 à 1,10 environ.
EXEMPLE V.
Dans cet exemple, un catalyseur de cracking silice-alumine fut utilisé, qui avait une activité et une sélectivité réduites. La ma- tière de traitement fut le fluorure de bore dissous dans l'eau de manière à obtenir une solution à 5% et le pourcentage D + L fut augmenté 'depuis 20,0 jusque 26,0%. Le RCF fut réduit de 2,33 à 1,56 et le RGF fut réduit de 2,54 à 1,17. Les conditions de fonctionnement correspondant aux données figurant dans le Tableau VI furent sensiblement les mêmes que celles qui ont été indiquées pour le Tableau I, comme le processus fut conduit dans un appareil de 200 ce. Le traitement de réactivation au BF fut réalisée après la régénération du catalyseur., à une température de 850 F environ.
Apres un cycle de cracking, le catalyseur fut purgé au moyen d'azote pen- dant 30 minutes environ et il fut alors régénéré par de l'air dilué avec de l'azote à une-température de 1050 F environ. Pendant la régénération, la teneur en air fut augmentée et vers la fin de la régénération, on fit passer de l'air seul à travers le lit de catalyseuro La régénération prit, pour cha,que cyclee 8 heures environ.
Après chaque période de régénération et avant une période de cracking, le catalyseur fut traité par du BF3 en quantité égale à 0,3% du
<Desc/Clms Page number 14>
poids du catalyseuro En plus du BF3, 5% d'eau environ, sous forme de va- peur, étaient présents, de même qu'une certaine quantité d'azote (1 pied cube), l'azote et la vapeur servant de véhicules. On fit passer le mélan- ge gazeux, contenant du BF3, de l'azote et de la vapeur d'eau, sur le ca- talyseur, pendant deux heures environ.
Les résultats sont montrés dans le Tableau VI.
TABLEAU VI.
EMI14.1
<tb>
Catalyseur <SEP> BF3 <SEP> total <SEP> Numéro <SEP> Conversion <SEP> %D+L <SEP> RCF <SEP> RGF
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> traite- <SEP> du
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> ment. <SEP> En% <SEP> cycle
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> du <SEP> cataly-
<tb>
<tb>
<tb> seuro
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Non <SEP> traité <SEP> Néant <SEP> 1-- <SEP> 19,0 <SEP> --
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> " <SEP> Néant <SEP> 2 <SEP> 23,0 <SEP> 20,0 <SEP> 2,33 <SEP> 2,54
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Traité <SEP> par <SEP> 0,3% <SEP> Néant <SEP> 1 <SEP> 20,5 <SEP> -- <SEP> ((
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> BF3 <SEP> (en <SEP> poids <SEP> 0,3 <SEP> 2 <SEP> 21,5 <SEP> 1,94
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> du <SEP> catalyseur) <SEP> 0,6 <SEP> 3 <SEP> 24,5 <SEP> -- <SEP> 1,
58
<tb>
EMI14.2
du catalyseur) -- 1,64 par cycle pen- fl, 9 23, 0 l, 64
EMI14.3
<tb> dant <SEP> 2 <SEP> heures <SEP> 1,2 <SEP> 5 <SEP> 27,0 <SEP> 1,42
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> après <SEP> régénéra- <SEP> 1,5 <SEP> 6 <SEP> -- <SEP> 28,5 <SEP> 1,26
<tb>
EMI14.4
tion . régénéra- 1.,8 7 26, 7 26.,o l, 5 6 1.,17 REVENDICATIONS.
1. Méthode de revivification d'un catalyseur épuisé ou encras- sé utilisé à la conversion des hydrocarbures, catalyseur ayant une activi- té et une sélectivité amoindries après emploi continu dans des étapes alter- nées de conversion des hydrocarbures et de régénération du catalyseur par la combustion de dépôts carbonés formés sur le catalyseur au moyen de l'air ou d'un gaz oxydante comprenant le.traitement du dit catalyseur par un com- posé contenant du fluor, avant, pendant ou après l'étape de régénération.