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PERFECTIONNEMENTS AUX PROCEDES ET DISPOSITIFS POUR LINTRODUCTION OU L' ENLEVEMENT DE MATIERES SOLIDES EN GRAINS DANS LES ESPACES FERMES OU REGNE
UNE PRESSION PLUS ELEVEE.
La présente invention est relative à un procédé pour l'intro- duction de matières solides en grains dans un espace fermé, où règne une pres- sion plus élevée, sans modification essentielle de la pression dans ledit espace et plus particulièrement pour l'introduction de matières solides en grains fins, en un courant continu ou presque continu dans un espace fermer où l'on maintnent une pression plus élevée, sans modification essentielle de la pression. L'invention s'étend, en outre, également à l'enlèvement de matiè- res solides en grains d'espaces où règne une pression plus élevée dans des conditions sensiblement les mêmes qu'indiqué dans ce qui précède.
Jusqu'à présent pour introduire des matières solides en grains dans des espaces où règne une pression plus élevée ou pour enlever de telles matières de ces espaces, on utilisait une boîte ou un récipient fermé qui pouvait être relié, par l'actionnement d'organes d'arrêt étanches à la pres- sion, d'une part, avec l'espace sous pression élevée et, d'autre part, avec 1' atmosphère ou un espace maintenu à pression plus basse. L'introduction de la matière solide en grains dans l'espace où règne une pression plus élevée se faisait d'abord en remplissant avec ladite matière solide le récipient en ques- tion après l'avoir isolé de l'espace à haute pression.
Ensuite on fermait ce récipient complètement, l'on y augmentait la pression jusqu'à ce qu'elle atteig- ne à peu près celle de l'espace à remplir et l'on ouvrait après cela l'organe de passage qui commande la liaison dudit récipient avec l'espace à haute pres- sion,de telle sorte que la matière solide en grains puisse s'écouler dans cet espace à haute pression ou y être introduite d'une autre manière.
Cette méthode de chargement d'espaces se trouvant à haute pression avec des matières solides en grains présente des inconvénients importants.
En premier lieu l'opération de chargement est discontinue, ce qui n'est pas à désirer dans beaucoup de cas, parce que, pendant l'introduction de la matiè- re dans l'espace se trouvant à haute pression, il doit exister des périodes
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dans lesquelles on interrompt l'opération de chargement pour pouvoir remplir à nouveau le récipient intermédiaire précité. Un autre inconvénient réside dans le fait qu'on rencontre des difficultés pour rendre étanches, de maniè- re irréprochable, les ouvertures relativement grandes qui doivent être pré- vues pour faire passer dans l'espace sous pression une matière meuble en grains.
Ces difficultés sont particulièrement grandes s'il s'agit d'une matière solide en grains fins, parce que celle-ci adhère facilement aux organes qui doivent assurer l'étanchéité et que, par suite, elle nuit à cette étanchéité ou tout au moins provoque une grande usure aux endroits où doit régner l'étanchéité.
Enfin il est également désavantageux que les dispositifs de char- gement avec lesquels on utilise un récipient intermédiaire que l'on remplit avec une matière solide meuble, en grains, doivent être commandés à la main.
Un but essentiel de l'invention consiste à avoir recours, pour l'introduction ou l'enlèvement de matières solides en grains dans des espaces se trouvant sous pression élevée, à des perfectionnements qui permettent de charger ces espaces avec la matière solide en grains de manière continue ou presque continue,
L'invention a, en outre, pour but de permettre le chargement auto- matique de l'espace sous haute pression avec la matière solide en grains en évitant les opérations à la main, telles que le renversement de soupapes ou d'organes d'arrêt, ou opérations analogues.
Le problème consistant à faire passer une matière solide en grains d'un espace à pression relativement basse, par exemple d'un espace en communication avec l'atmosphère, dans un espace à pression plus élevée, rési- de entre autres dans la gazéification, à l'état de suspension, de combusti- bles solides finement divisés avec de l'oxygène ou un gaz contenant de l'oxy- gène et éventuelllement d'agents de gazéification donnant des réactions en- dothermiques. Dans cette opération de gazéification on doit produire, en par- tant du combustible solide finement divisé et de manière continue, une suspen- sion la plus homogène possible dudit combustible finement divisé dans de l'oxy- gène ou un gaz contenant de l'oxygène (air).
Le courant doit être injecté sous la forme d'un jet dans une chambre de gazéification à haute température, ce qui exige de maintenir dans les conduits une surpression appropriée.
Si l'opération est faite avec de l'oxygène, ou de l'air à forte teneur en oxygène, il est essentiel d'empêcher qu'il se produise une égalisa- tion de pression entre le conduit se trouvant à haute pression qui amène le mélange combustible-oxygène et le récipient de réserve où est accumulé le combustible finement divisé qui se trouve par exemple à la pression atmosphé- rique. En d'autres termes on doit empêcher que l'oxygène de l'appareil mélan- geur, où doit être maintenue une pression supérieure à la pression atmosphé- rique, ne pénètre dans le réservoir d'accumulation du combustible finement di- visé ce qui pourrait dans certaines conditions y provoquer des inflammations ou même des explosions.
Des problèmes semblables se présentent en pratique dans l'exécution d'autres réactions chimiques.
L'invention consiste en principe à maintenir sur le chemin de la matière solide en grains, entre les deux espaces à pressions différentes, une zone où ladite matière engrains se trouve à un état de compression plus grand à l'intérieur d'un passage en forme de canal, ce qui crée une fermeture sensi- blement imperméable aux gaz dans ledit canal.
Les dessins annexés, donnés à titre d'exemple représentent plu- sieurs formes d'exécution de l'application pratique du principe ci-dessus et la description qui suit donne des détails qui feront ressortir d'autres buts et caractéristiques de l'invention.
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Sur ces dessins : La fig. 1 est une vue schématique d'un dispositif conforme à l'invention et servant à l'introduction de matières solides en grains fins à par- tir d'un espace à relativement basse pression dans un espace fermé à pression élevée.
La fig. 2 est une vue également schématique d'une forme d'exécution selon la- quelle les moyens servant au remplissage avec la matière solide en grains sont associés avec des moyens permettant de rétablir la fine division de la matière solide après sa compression et en fait par 1' utilisation d'une presse à vis hélicoïdale.
La fig. 3 est une vue d'une autre forme d'exécution d'un dispositif servant à introduire et à mettre à l'état de fine division la matière solide en grains.
La fig. 4 montre plus en détail une réalisation d'un appareil conforme à l'in- vention.
La fig. 5 est une vue en coupe verticale du dispositif de mouture selon une autre forme d'exécution.
Les dispositifs représentés sur les dessins sont destinés avant tout à des installations de gazéification de combustibles solides finement divisés selon le procédé spécifié ci-dessus. Dans ce procédé de gazéification le com- bustible solide est, de préférence, moulu à une grosseur de grains telle que sur un tamis à 4900 mailles par cm2 il ne reste au tamisage qu'un résidu de 10%.
On-amène la matière solide finement divisée, comme montré à la fig .
1, à une tour d'emmagasinage 1 que l'on a ici représentée ouverte, mais.qui, de préférence, est établie fermée. De cette tour d'emmagasinage la matière solide finement divisée passe sous forme d'un courant le plus uniforme possi- ble, réglé par exemple par une roue à augets 2 usuelle ,en chute libre, par un tube .2 dans une chambre 4 conformée comme la chambre de remplissage d'une presse à poinçon. Du fond conique de cette chambre ± part un prolongement tubulaire 5. formant le cylindre d'un''piston de presse 6 et qui se rétrécit à l'extrémité comme montré en 7.
Le piston de presse 6 peut recevoir un mouvement de montée et de descente à l'aide d'une manivelle 11 et d'une bielle 9. Dans la position du point mort supérieur le piston 6 sort de la région du canal cylindrique 5.
A ce moment une partie de la matière solide finement divisée qui se trouve dans la chambre'=. peut glisser dans le canal 5. Pendant le mouvement de des- cente, cette partie de matière solide finement divisée subit l'action du pis- ton 6 qui la comprime dans le canal 5. Du fait que la matière finement divi- sée est soumise contre les parois du canall cylindrique 5 et en particulier dans la partie rétrécie ¯7 à une résistance, 1-'action du poinçon presseur 6 produit dans le canal 5 une compression de cette matière, tandis qu'en même temps une partie de la matière port ,de la portion rétrécie 2 du canal pour passer dans la chambre 10 où règne une plus grande pression.
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La courbe 11 reproduite à côté du canal sur le dessin montre contre quelle pression la matière comprimée dans le canal peut être ren- due étanche à différentes distances.
Dans cette forme d'exécution de l'invention il est essentiel que la compression dans le canal 5 atteigne un degré tel que la matière s'agglu- tine dans ce canal en forme de bouchons de telle sorte qu'alors, si ledit bouchon de matière est déchargé de pression pendant le mouvement de montée du piston presseur, il se trouve maintenu fixe par la pression de frottement dans le canal, à l'encontre de la pression de gaz qui règne dans la chambre 10 et qui agit sur sa face inférieure. En d'autres termes, le bouchon for- mé par la matière comprimée dans le canal doit donc être maintenu fixe par
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le frottement sur les parois dudit canal 5 ., même si le piston presseur 6 revient en arrière.
La compression de la matière finement granulée dans le canal de pressage se produit en principe à peu près de telle manière que d'abord soit expulsée de cette matière la plus grande partie de l'air (gaz) qu'elle contient et qui provient de la chambre à pression normale ou basse. Cet air s'échappe en grande partie le long de la paroi du canal de pressage lorsque le bouchon presseur y avance sous l'action du poingon presseur.
Cependant une partie de l'air reste dans la matière sous la forme de bul- les plus ou moins petites qui, à cette pression de fonctionnement du piston presseur, sont comprimées et se détendent à nouveau après le recul de ce piston. Par cette détente la matière en grains est pressée contre la paroi du canal de pressage. De même d'une manière semblable des gaz provenant de la chambre à haute pression pénètrent dans le bouchon presseur.
Ces gaz augmentent donc la pression dudit bouchon contre la paroi du canal de pressage ; cependant ils ne peuvent pas pénétrer jusqu'à 1?extrémité basse pression du bouchon, parce que là la compression de la matière a lieu et que les ondes de pression réitérées produites dans le bouchon refoulent en direction de la chambre haute pression le gaz provenant de ladite chambre haute pression et qui a pénétré dans ledit bouchona car la pression de pres- sage dépasse la pression du gaz dans la chambre haute pression.
Avec le dispositif tel que représenté à la fig. 1 on peut intro- duire la matière solide en grains fins dans des espaces dans lesquels règne une surpression importante. L'action d'étanchéité du bouchon de matière dans le canal 5 dépend naturellement aussi de la grosseur des grains de la matière solide. Si le combustible est moulu aussi finement qu'on l'a indiqué dans ce qui précède pour la gazéifieàtion de combustibles solides pulvérulents on peut, sans difficulté et sans avoir à craindre de perte de pression, in- troduire, à l'aide de la méthode conforme à l'invention, des matières solides dans des espaces ou règne une pression allant jusqu'à 100 atmosphères ou plus.
Dans certains cas, si la formation d'une seule zone d'assez forte compression sur le chemin de la matière ne suffit pas pour produire une fer- meture étanche aux gaz, on peut aussi selon l'invention répéter plusieurs fois le processus auquel se rapporte la figo 1. Ceci veut dire que l'on fait passer la matière solide sortant du canal dans un deuxième dispositif de compression conformé comme celui indiqué en ! (figo 1) et qui, d'une part, se trouve relié avec la sortie du canal de pressage tandis que, d'autre part, il s'ouvre dans la chambre à haute pression dans laquelle la matière- solide en grains doit maintenant être introduite. Evidemment l'opération de compression peut être répétée plus de deux fois, selon les nécessités des circonstances.
Lorsque l'on dispose plusieurs zones de compression sur le chemin de la matière, chaque zone n'a besoin évidemment d'être rendue étanche que contre une partie de la pression totale.
Dans la forme d'exécution représentée à la fige 2 on utilise pour l'obtention de la zone d'assez forte-compression ce qu'on appelle une presse à vis hélicoïdale.
Le dispositif de la fig. 2 comprend un bâti 20 dont la poutre transversale supérieure 21 porte.la boite 23 d'une presse à vis. Dans la boîte 23 pénètre par en haut un arbre 24 qui peut tourner dans les paliers 25 et 26, le palier 26 étant monté de telle manière qu'il reçoive la pous- sée axiale de l'arbre 24. Le palier 26 est porté par un bras 27 de la boite 23 de la vis hélicoïdale.
L'arbre 24 est pourvu dans la région de la boite 23 de plusieurs spires de vis 28 qui atteignent presque la paroi de ladite boîte et qui ser- vent à la manière connue à refouler dans la boite la matière introduite dans l'espace entre l'arbre et ladite boite.
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La matière à traiter est chargée par la tubulure 29 à l'intérieur de l'espace libre 30 situé au-dessus de la vis presseuse 28. Elle se trouve saisie par les spires de cette vis et poussée vers le bas.
La commande de l'arbre 24 est faite par un engrenage conique 31 qui est relié à une source de force motrice appropriée, par exemple un moteur électrique (non représenté).
La matière en grains fins saisie par la vis presseuse 28 descend dans la boîte 23 et ensuite gagne le col rétréci 32 où elle suvit une compression du fait -de la grande résistance de passage qu'elle"rencontre. Ici se trouve donc créée la zone de plus forte compression qui produit un arrêt dans l'espace à pression plus haute contigu à la presse à vis hélicoïdale.
L'espace à pression plus élevée est formé dans la forme d'exécution
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de la fig. 2 par un corps tubulaire 91 d'où part une tubulure 3.. à laquelle peut être relié le conduit servant au transport ultérieur de la matière en grains fins.
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Par le corps tubulaire 32 et le conduit tubulaire 3l. la matière doit être transportée sous l'action d'un courant de gaz avec formation dans le gaz porteur d'une suspension la plus homogène possible de la matière soli- de en grains fins. Dans le but d'obtenir la division fine nécessaire à cet effet de la matière qui sort par le bas de la zone de compression 32, on a disposé à la partie d'embouchure de ladite zone 32 un disque frotteur 35,
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porté par un arbre J20 Ledit arbre 12 traverse la paroi 32 du corps tubulai- re .33. par le presse-étoupe 38, de telle sorte qu'une pression plus élevée peut
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être maintenue dans l'espace .33 même lorsque l'arbre 6 tourne.
A son extrémité libre extérieure l'arbre 36 s'appuie par-un collet
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12 sur un palier à bille ML, à son tour monté élastiquement par exemple à 1' aide de ressorts en a cier Q.. reposant sur des épaulements ¯4¯2 du bâti. Sous le paquet de ressorts 41 est encore disposé un palier 43 qui porte à son
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extrémité une roue dentée 44 engrenant avec un pignon ¯4,. déplagable longitu- dinalement et sur lequel agit le moteur de commande 47 par l'intermédiaire de
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l'engrenage conique 1,,.6.
Au moment où la presse à vis hélicoïdale 28 est actionnée, le
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disque frotteur 12. et l'arbre 6 qui le porte sont mis aussi en rotation.
Par suite la matière finement divisée qui sort de la zone de compression 32 et qui peut. éventuellement s'être agglomérée, se trouve triturée par le
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disque frQt' t: ramenée arrêtât de fine division primitif. Dans cet état de fine division la matière solide peut être entraînée par le gaz porteur qui entre dans l'espace 48 sous haute pression, par exemple par des tuyères débouchant à peu près tangentiellement. La compression exer-
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cée dans la zone 2g empêche que la pression du gaz porteur sortant de l'es- pace 8 ne se détente au-dessus de la presse à vis dans l'espace 1Q qui se trouve en principe au-dessous de la pression atmosphérique.
La puissance de refoulement ou de poussée de la presse à vis 28 est, en supposant le nombre de tours constante fonction de l'état spécifique de la matière solide qui arrive dans cette presse; en particulier la vitesse d'avancement dépend de la grosseur'-des grains et de leurs propriétés superficielles. Dans le but d'adapter le travail du disque frotteur
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aux variations de la-puissance de refoulement de la presse à vis)) ledit disque est monté déplagable longitudinalement, grâce aux ressorts 41 qui
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soutiennent le palier d'épaulement 0 de l'arbre .36.
Lorsque pour une raison quelconque il sort de la zone de com-
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' pression z subitement plus de matière, le disque frotteur l2. cède quelque peu et automatiquement, de telle sorte que le rendement de passage offert par ce disque, qui coopère avec des surfaces de frottement 49, se trouve augmen- té. Aussitôt que l'écoulement de matière devient plus petit, le disque 35 revient à son ancienne position. On obtient donc pour chaque rendement de
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A leur partie inférieure les montants 100 sont reliés à une boite 103 'établie de telle manière qu'elle soit capable de résister à la pression qui règne dans l'espace dans lequel on doit introduire la matière solide en, - grains. De la 'boîte 103 part sur le côté une tubulure 104, où débouche un canal de pressage 105.
Dans ce canal est engagé un poinçon de pressage 106 qui est porté par un coulisseau 107 qui peut se déplacer sur les montants 100 qui comportent dans ce but des barres de guidage 108. Le coulisseau 107 sert, en 'même temps,, de croisillon et se trouve relié par la bielle 109 à une manivelle 110 montée sur l'arbre manivelle 111. Cet arbre 111 est monté dans des paliers 112 fixés sur le bâti et est relié d'une manière appro- priée avec une source d'énergie non représentée, par exemple un moteur, qui peut mettre en rotation l'arbre manivelle dans le sens de la flèche 113.
Latéralement à côté du dispositif de pressage une tour d'emmaga- sinage 115 est disposée sur la boite 103 ou sur un bras 114 que comporte cette boîte, cette tour d'emmagasinage sert à emmagasiner la matière en grains à introduire dans la chambre sous pression. Cette tour d'emmagasinage 115, qui peut communiquer par exemple avec l'atmosphère et qu'on n'a représentée que partiellement sur le dessin, débouche à la partie inférieure dans un conduit d'écoulement 116, en principe cylindrique, devant l'ouverture infé- rieure duquel se trouve une plaque tournante 117 portée par l'arbre 118 avec lequel elle tourne. Cet arbre 118 tourne dans des paliers 119 -et 120 montés sur le bâti. Il porte une roue dentée 121 qui engrène avec un pignon 122 calé sur l'arbre 123.
Avec la plaque tournante 117, qui est entourée d'une enveloppe étanche à la poussière, coopère un organe râcleur 125. Lorsque la plaque 117 tourne, la matière solide en grains sort progressivement du conduit d'écou- lement 116 et forme sur la partie débordante de ladite plaque 117 un talus comme montré en 126. Le râcleur 125 pousse la matière hors de ce talus et la fait tomber alors dans un tube 127 relié à la partie supérieure du canal de pressage 105.
Le. dispositif fonctionne en principe comme il a été décrit pour la fig. 1. Lorsque le poinçon presseur 106--passe de la position extrême infé- rieure représentée sur le dessin à la position extrême supérieure, il sort du canal de pressage 105 de telle sorte que-de la matière peut s'écouler du tube 127 dans le canal de pressage. Lorsque le poinçon 106, par continuation de la rotation de l'arbre manivelle 111 revient de nouveau vers le bas, il pous- se devant lui et comprime la matière en grains qui a glissé dans le canal de pressage 105.
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Le degré de compression de la matière est fonction de la contre- pression qu'exerce la matière comprimée auparavant dans le canal de pressage
105 et cette contre-pression à son tour, dépend de la pression de frottement c'est-à-dire de la résistance de frottement que trouve la matière comprimée sur les parois du canal de pressage 105.
Dans le but de maintenir la contre-pression et également la compres- sion les plus hautes possibles, on peut ménager à l'extrémité inférieure du canal de pressage 105 un rétrécissement, comme indiqué en 128. De préférence ce rétrécissement doit être constitué par une pièce annulaire spéciale inter- changeable, parce que dans certaines circonstances il se produit de l'usure.
En plus du rétrécissement 128 on utilise encore selon l'invention, pour augmenter et régler la contre-pression une broche réglable 129 que l'on monte suivant l'axe du canal de pressage 105 et dont l'extrémité rétrécie peut être, par actionnement de la vis de réglage 130, amenée dans la position vou- lue relativement au canal de pressage 105.
Il est ainsi possible de créer dans le canal de pressage 105 une compression de la matière en grains telle qu'une égalisation de pression par ce canal 105 et la matière comprimée qu'il contient ne soit pas possi- ble, même s'il règne du côté inférieur dudit canal 105 une très forte pres-
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sion, par exemple de 100 atmosphères ou pluso
L'action de la broche 129 produit en même temps une eertaine divi- sion de la matière en grains comprimée dans le canal de pressage 105. La matière arrive ensuite dans la chambre 132 formée par la boite 103 et ser- vant de récipient compensateur entre le canal de pressage 'et le dispositif de mouture ou de broyage qui suit et qui a pour but de ramener à l'état de finesse la matière en grains fins qui a pu souvent être agglutinée par la compression dais le canal 105.
Dans le dispositif de la figo 4, le système de broyage est formé par un organe de mouture 133 monté sur l'arbre 123 qui fait saillie par un presse-étoupe 134 dans la chambre 132 à haute pression. Les nervures ou dents de cet organe de mouture 133 coopèrent à la manière usuelle avec des nervures de mouture 135 disposées à la partie inférieure de la boîte 103
L'arbre 123 est commandé par un mécanisme 136 à vis et roue hé- licoïdale-dont la roue est calée sur l'arbre 137, qui,par l'engrenage co- nique 138, l'ambre vertical 139 et l'engrenage conique 140, est relié desmodromiquement à une roue dentée 141 qui engrène avec une roue dentée 142 calée sur l'arbre manivelle 111.
Comme on le voit, le dispositif de broyage 133 et le plateau ali- menteur 117 sont donc en même temps que le poinçon presseur 106 commandés en- semble par un moteur.
La boite 103, dans la partie inférieure de laquelle la matière est de nouveau broyée jusqu'à ce qu'elle soit finement divisée, se termine en bas par un prolongement 143 en forme de cloche qui comporte une bride servant à fixer un tube ou élément analogue par lequel la matière finement divisée peut être envoyée ultérieurement à un endroit quelconque d'utilisation.
Dans la partie en forme de cloche 143 de la boite il y a un corps de guidage 145 en forme de poire qui tourne avec l'organe de mouture 133 et limite un canal annulaire. Dans ce canal annulaire débouchent en direc- tion sensiblement tangentielle par rapport au corps 145, par exemple quatre tuyères 146, qui sont commandées chacune par une soupape 147 et qui sont re- liées en 148 avec le tuyau d'admission d'un agent porteur gazeux, servant à continuer le transport de la matière en grains fins moulue. Les tuyères 146 s'ouvrent,, comme montré en 149,dans le canal annulaire à l'extrémité de l'organe de mouture 133.
Par suitee la matière solide finement divisée, délivrée par l'organe de mouture 133, est entraînée par l'agent gazeux qui sort des tuyères 146 et il se forme une suspension pratiquement homogène qui passe par l'espace annulaire entre le corps de guidage 145 et la pa- roi de la boite 143 comme l'indique la ligne fléchée 150.
On réalise ainsi une introduction irréprochable et assurée de la matière en grains fins à l'intérieur de la chambre 132 à haute pression et, en outre,, une nouvelle division complète de cette matière en grains fins dans le gaz porteur.
Comme gaz porteur on peut, si la matière doit être soumise à une gazéification avec de l'oxygène ou un gaz:contenant de l'oxygène à haute pression,)considérer de préférence l'oxygène ou un gaz contenant de l'oxygè- ne. Ce gaz est donc introduit par les tuyères 146. Dans ce cas pour empê- cher l'oxygène de pénétrer dans la chambre 132, on maintient dans celle-ci et de préférence une pression un peu plus forte que la-pression existant en a- vant des tuyères 146 et l'on obtient ce résultat en amenant un gaz tel., par exemple,que du gaz carbonique ou éventuellement aussi l'azote.
Une soupape de sûreté 151 est prévue pour décharger la chambre 132 en cas d'augmentation subite intempestive de la pression.
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La boîte 103 est avantageusement pourvue d'un regard de surveil- lance à l'abri de la pression et d'un éclairage intérieur pour qu'on puis- se se rendre compte du degré de remplissage. Dans le même but on peut aussi prévoir des moyens permettant d'établir automatiquement la quantité de matiè- re que contient la chambre 132.
La formation d'un bouchon étanche aux gaz à l'aide de la matière en grains dans le canal de pressage du dispositif décrit est assurée par le fait qu'ici il se produit une compression de la matière en mouvement, c'est- à-dire que le bouchon de matière se déplace, pendant la compression, relati- vement à la paroi du canal de pressage. Ainsi il est possible à l'air ou au- tre gaz renfermé dans la matière comprimée de s'échapper le long de la paroi du canal. En outre, pendant le mouvement relatif du bouchon de matière dans le canal de pressage il se produit un certain dépôt de particules de matière solide qui offre des avantages, ce dépôt se faisant de telle manière que les particules les plus fines se logent, selon la courbe de remplissage, dans les espaces vides entre les particules les plus grosses.
Enfin pour l'utilisation de la presse à piston il est avatageux en- core que la matière soit soumise à des compressions répétées entre lesquelles peut se produire un échappement des gaz hors du bouchon de matière.
On doit encore mentionner que la division de la matière sortant du canal de pressage 105 (fig. 4), qui dans certains cas a subi une agglutination, comprend'en principe deux phases'de travail, savoir d'une part une désagréga- tion préalable des morceaux de matière et d'autre part un broyage fin. A cette exigence satisfait particulièrement le système de mouture représenté à la fige 4 qui comprend l'organe de mouture 133 et les pièces fixes 135. L' organe de mouture 133 est dans ce cas de préférence conformé de telle manière que l'espace libre de mouture qui se rétrécit vers le bas se réélargisse un peu horizontalement vers son extrémité. On obtient ainsi la caractéristique de travail d'une meule en pierre habituelle.
La moitié inférieure de l'organe de mouture 133 reçoit donc à sa surface extrême de direction sensiblement ho- rizontale un striage fin et également le bord inférieur de la boîte 103 une disposition correspondante.
La fige 5 représente une autre forme d'exécution de l'aggrégat de mouture. L'organe de mouture 160 a dans ce cas la forme d'une cloche, de telle sorte que sa sortie ne s'incurve pas horizontalement, mais se raccorde au contraire à peu près perpendiculairement au canal annulaire où débouchent les tuyères de soufflage 146 dirigées tangentiellement et un peu obliquement vers le bas.
La forme choisie pour l'organe de mouture dépend en principe des pro- priétés de la matière solide.
Comme on l'a déjà dit, l'invention peut aussi servir à faire passer une matière solide en grains fins d'espaces à haute pression dans des espaces ou règne une pression relativement basse. Dans ce cas par exemple dans le dis- positif de la fige 1 l'espace ± serait soumis à une forte pression et l'espace
10 à une basse pression. On pourrait même dans ce cas créer dans le canal de pressage .5. une fermeture étanche au gaz.
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