BE507664A - - Google Patents

Description

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  PROCEDE D'OBTENTION D'ARTICLES MOULES, ET ARTICLES MOULES OBTENUS
PAR CE   PROCEDE.   



   La présente invention est relative à un procédé d'obtention d' articles moulés et aux articles moulés obtenus par ce procédé. 



   L'invention englobe la fabrication d'articles moulés de tous genres, notamment dalles pour parquets, plaques ou carreaux de revêtement muraux, lambris, portes, châssis de fenêtres, meubles, articles de fantai- sie, etc... 



   Les deux matières de base utilisées dans le procédé suivant 1' invention sont la sciure. de bois et un liant constitué essentiellement d' une résine thermo-durcissable, telle que les résines urée-formaldéhyde, phé- nol-formaldéhyde,   mélamine-formaldéhyde,     etc...   La sciure de bois peut pro- venir du sciage de bois quelconque et peut être de calibre quelconque. Il convient, toutefois, de l'utiliser aussi fine que possible ou, en tout cas, de lui conférer, par exemple par mouture et/ou tamisage, des dimensions uni- formes.Il est particulièrement à noter que l'emploi de copeaux est exclu du procédé suivant l'invention, car les copeaux présentent des dimensions trop fortes pour assurer la bonne cohésion et l'uniformité de texture des ar- ticles moulés. 



   Le procédé suivant l'invention se caractérise par deux opérations essentielles. La première opération consiste à mélanger une résine thermodurcis- sable à l'état liquide, à laquelle on a incorporé de la colophane pulvérisée préalablement dissoute dans un solvant organique, tel que le white-spirit ou le copal, à de la scieure de bois,   jusqu'à   obtenir un mélange uniforme de ces deux ingrédients essentiels. Cette opération s'effectue à froid dans tout mé- langeur approprié et permet d'obtenir une masse grumeleuse formée de particules de sciure de bois humectées de liant (résine thermodurcissable   +   colophane). 



  Au lieu d'utiliser une résine thermodurcissable, on peut introduire dans le mé- langeur les constituants non condensés de la résine, par exemple de l'urée et de la   formaldéhyde,   ou un précondensat des constituants de la résine. Si besoin en est, on incorpore également au liant un catalyseur favorisant le durcisse- ment de la résine, lors du chauffage sous pression du mélange de liant et de 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 sciure de bois. 



   La seconde opération du   procédé   suivant l'invention consiste à mou- ler, à chaud et sous pression, le mélange uniforme de liant et de sciure de bois, jusqu'à provoquer un durcissement complet du liant. Cette opération de pressage doit avantageusement s'effectuer en 1 1/2 minute au maximum, à une   température de l'ordre de 160  C et sous une pression comprise entre 50 et 100 kilogrammes par cm2, Il faut veiller au cours de cette opération à ce que   le liant durcisse en même temps dans toute la masse du mélange de sciure de bois et de liant. Ceci offre un intérêt particulier dans le cas où l'article moulé présente une grande épaisseur.

   Si le chauffage sous pression du mélange des matières à mouler ne donnait pas lieu à un durcissement complet de la ré- sine enrobant les particules de sciure de bois se trouvant au coeur de la mas- se de moulage, mais produisait seulement un durcissement superficiel de cette masse,on obtiendrait des articles moulés fragiles et de texture hétérogène. 



   Au sortir de la presse de moulage, l'article moulé est avanta- geusement soumis à une opération de vieillissement artificiel. Cette dernière opération consiste avantageusement à laisser séjourner l'article fraîchement moulé dans une atmosphère humide, par exemple une atmosphère saturée de vapeur d'eau. En pratique, on a constaté que ce vieillissement n'est pas strictement indispensable, lorsque l'article moulé ne doit pas être exposé, en service, à des conditions de forte humidité atmosphérique. Toutefois, lorsque l'article en question risque de subir des déformations et notamment des dilatations pro-   voquées   par l'humidité de l'atmosphère dans laquelle il séjourne, il est pré- férable, de lui faire subir une sorte de   "climatisation"   ou de vieillisse- ment prématuré au sortir de la presse de moulage. 



   L'article moulé présente une surface rugueuse et il convient alors, pour certains usages, de le soumettre   à   une opération de ponçage de manière à rendre sa surface lisse. Il va de soi qu'il n'est pas toujours nécessaire de poncer entièrement la surface de l'article moulé. Dans le cas, où cet article consiste, par exemple, en une dalle de parquet, il convient seulement de pon- cer la face qui sera visible après la pose de la dalle.La face dorsale de cette dalle conservera, au contraire, de préférence sa surface rugueuse, de manière à assurer un meilleur accrochage à son support. A cet égard,il y a lieu de noter que l'on peut, lors du moulage, faire en sorte que la face dor- sale d'une plaque ou article moulé similaire présente des creux et des sail- lies favorisant son accrochage au support susdit.

   A cette fin, on peut, par exemple, prévoir dans le moule une grille, dans les vides de laquelle la ma- tière de moulage vient s'insérer lors du pressage. 



   La pièce moulée, après sciage éventuel aux dimensions désirées, est enfin revêtue d'une couche de protection superficielle, ayant pour but de la rendre imputrescible, ignifuge, hydrophobe et/ou diélectrique. La cou- che de protection peut consister en une peinture, un émail, un vernis ou autre matière de revêtement. Ainsi, la couche de protection, qui peut être appli- quée de n'importe quelle manière appropriée, par exemple par trempage, enduc- tion à la brosse, pulvérisation au pistolet,   etc.,   peut être formée par un mé- lange de liant constitué par une résine thermodurcissable additionnée de colo- phane et d'un agent de conservation, d'un agent de durcissement, d'un colo- rant, etc... 



   On a constaté que les articles moulés obtenus par le procédé dé- crit de manière générale ci-dessus présentent de nombreuses qualités, notamment celles d'être excessivement durs sans être fragiles, très résistants aux sol- licitations mécaniques et aux attaques de l'eau et des produits   chimiques.  En- fin, les articles moulés 'suivant l'invention sont obtenus au départ de matières premières du coût modique, notamment au départ de sciure de bois, qui consti- tue une matière disponible en grandes quantités. 



   Le mélange de sciure de bois fine et de liant à l'aide duquel on moule l'article désiré contient avantageusement de 8 à   18 %   environ de   ésine   thermodurcissable et de 1 à 2 % environ de colophane, ces pourcentages s'en- tendant en volume. 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 



   En outre, on incorpore avantageusement 0,5 à 2 % en volume d'un agent de durcissement, tel que l'oxyde d'antimoine, à ce mélange. 



   Si on le désire, on peut aussi ajouter un colorant au mélange des matières de moulage. On utilisera, par exemple, comme colorant, les terres co- lorantes et pigments, tels que ocre jaune ou brun, rouge anglais, etc... Les proportions des colorants   à   ajouter varieront selon l'intensité de la couleur que l'on désire obtenir. En général, des proportions volumétriques comprises entre 1 et 3 % environ conviendront. 



   On peut également additionner le mélange de matières à mouler d'un catalyseur favorisant le durcissement de la colophane incorporée au liant. 



  Ainsi, on pourra ajouter au mélange en question 0,5 % environ de nitrate ammo- nique. 



   Enfin, le mélange des matières à mouler peut encore contenir au moins un agent de conservation, par exemple du type des agents ayant pour effet de rendre le bois   imputrescible.   Parmi ces agents, on emploiera par exemple, les produits connus dans le commerce sous le nom de "Xylamon" et "Cuprinol", ce dernier produit constituant un complexe d'un sel de cuivre et d'un naphtalè- ne chloré. La proportion volumétrique d'agent de conservation pourra être voi- sine de 1 %. 



   En pratique, on a obtenu d'excellents résultats en utilisant un mélange de matière de moulage de composition suivante : 
TABLEAU 1 
 EMI3.1 
 
<tb> Matières <SEP> Pourcentages <SEP> volumétriques
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> - <SEP> résine <SEP> urée-formaldéhyde <SEP> 12 <SEP> %
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> - <SEP> colophane <SEP> 2 <SEP> % <SEP> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> - <SEP> oxyde <SEP> d'antimoine <SEP> 1 <SEP> %
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> - <SEP> ocre <SEP> brun <SEP> 2 <SEP> % <SEP> 
<tb> 
 
 EMI3.2 
 - nitrate anmonique 0, % 
 EMI3.3 
 
<tb> - <SEP> Cuprinol <SEP> 1 <SEP> %
<tb> 
<tb> - <SEP> sciure <SEP> de <SEP> bois <SEP> 81,5 <SEP> %
<tb> 
 
Pour revêtir les articles moulés d'une couche de protection su- perficielle, on peut, par exemple, faire usage,

   d'un mélange de composition suivante   @   
TABLEAU II 
 EMI3.4 
 
<tb> Matières <SEP> Pourcentages <SEP> volumétriques
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> - <SEP> résine <SEP> urée-formaldéhyde <SEP> 8 <SEP> %
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> - <SEP> colophane <SEP> 2 <SEP> % <SEP> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> - <SEP> oxyde <SEP> d'antimoine <SEP> 1 <SEP> % <SEP> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> - <SEP> Cuprinol <SEP> 12 <SEP> % <SEP> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> - <SEP> Solvant <SEP> volatil <SEP> 77 <SEP> %
<tb> 
 
A ce mélange, on peut éventuellement incorporer du bitume, à rai- son de 10 % environ, ou une poudre métallique de zinc ou d'aluminium, à rai- son de 5 à 10 % environ, en particulier dans le cas où l'article moulé est une dalle de parquet ou une plaque de revêtement mural. 



   On donnera,   ci-après,   un exemple d'un mode opératoire pouvant être suivi pour l'obtention de dalles de parquet. 



   On mélange une résine thermodurcissable, telle que la résine urée- formaldéhyde et de la colophane dissoute dans du white-spirit, jusqu'à obtenir 

 <Desc/Clms Page number 4> 

 un mélange contenant environ 1 partie en volume de colophane pour six parties de résine. On obtient ainsi un liant, qui est introduit dans un mélangeur, où ce liant est malaxé à froid, avec de la sciure de bois, un agent de durcisse- ment (oxyde   d'antimoine,   par exemple), un agent de conservation   ("Cuprinol"   ou   "Xylamon")   et éventuellement un colorant (ocre brun, par exemple), dans des proportions telles que l'on obtienne un mélange présentant la composition indiquée dans le tableau II ci-dessus. 



   Lorsque le mélange en question présente.une homogénéité parfaite, on l'introduit dans des moules dont le fond est garni d'une grille, destinée à rendre la face inférieure des dalles rugueuse. Le mélange étalé dans les moules est ensuite pressé à une température de l'ordre de 1600 C, la pression étant avantageusement de   l'ordre   de 60 kilogrammes par cm2 lorsqu'il s'agit de mouler des dalles épaisses (1 1/2 cm) et de 80 kilogrammes par cm2 lorsque les dalles doivent être minces (0,7 cm).

   Après 1   1/2   minute de pressage, les dal- les moulées sont démontées et immédiatement traitées à la vapeur d'eau dans un four chauffé à une température modérée (inférieure à 100  C).Après ce vieillissement artificiel, les dalles sont poncées, tout au moins sur une de leurs faces et enduite d'une couche de protection présentant la composition indiquée dans le tableau II ci-dessus. Sur leur face dorsale, à coller sur une chape de parquet, les dalles sont revêtues d'une couche de protection de même composition, mais additionnée de bitume à raison de 10 % en volume, de fagon à les protéger efficacement contre l'humidité. 



   Il est évident que l'invention n'est pas exclusivement limitée aux détails donnés ci-dessus et que bien des modifications peuvent être appor- tées   à   la constitution des éléments intervenant dans sa réalisation, à condition que ces modifications ne soient pas en contradiction avec les revendications suivantes. 



   REVENDICATIONS ============== 
1. Procédé d'obtention d'articles moulés, dans lequel on utilise un liant et une charge constituée par de la sciure de bois,caractérisé en ce qu'on mélange, à froid, de la sciure de bois à un liant constitué par une ré- sine thermodurcissable modifiée par de la colophane, on moule le mélange de liant et de sciure de bois à chaud et sous pression jusqu'à provoquer le dur-   cissement   du liant.

Claims (1)

1. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on soumet l'article moulé, immédiatement après le moulage, à un vieillissement artificiel en atmosphère humide.

   3. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications précéden- tes, caractérisé en ce qu'on soumet l'article moulé, après l'éventuelle opé- ration de vieillissement, à un ponçage.

   4. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 à 3, ca- ractérisé en ce qu'on revêt l'article moulé d'une couche de protection.

   5. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications précéden- tes, caractérisé en ce que le mélange de liant et de sciure de bois contient environ de 8 a.18 % en volume de résine thermodurcissable et de 1 à 2 % en- viron en volume de colophane.

   6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le mélange de liant et de sciure de bois contient environ 12 % de résine thermo- durcissable et 2 % de colophane environ.

   7. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications précéden- tes, caractérisé en ce qu'on incorpore au mélange de liant et de sciure de bois au moins un agent de conservation et éventuellement un agent de durcisse- ment et un colorant.

   8. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que l'a= gent de conservation est un produit connu ayant pour effet de rendre le bois imputrescible. <Desc/Clms Page number 5>

   9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que l'agent de conservation est un produit connu sous la dénomination commercia- le de "Cuprinol" ou "Xylamon".

   10. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce que l'agent de durcissement est de l'oxyde d'antimoine.

   11. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé en ce qu9on incorpore au mélange de liant et de sciure de bois de 0,5 à 2 % environ en volume d'oxyde d'antimoine, environ 1 % en volume d'un agent de conservation et éventuellement de 1 à 3 % environ d'un colorant pigmentaire.

   12. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce qu'on incorpore, en.outre, au mélange de liant et de sciure de bois, environ 0,5 % d'un catalyseur accélérant la prise de la colophane, tel que le nitrate ammo- nique.

   13. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce qu'on revêt l'article moulé d'une couche de protection contenant une résine ther- modurcissable modifiée par de la colophane et éventuellement un agent de conservation et un agent de durcissement.

   14. Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que la couche de protection contient environ 10 % de résine thermodurcissable, 2 % de colophane, 1 % d'oxyde d'antimoine et 12 % d'un agent de conservation, tel que le "Xylamon" ou le "Cuprinol".

   15. Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce qu'on incorpore également du bitume à la couche de protection.

   16. Procédé suivant la revendication 14, caractérisé en ce qu'on incorpore également de la poudre métallique, notamment de la poudre de zinc ou d'aluminium, à la couche de protection.

   17. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications précéden- 'tes, caractérisé en ce que la résine thermodurcissable est une résine urée- formaldéhyde.

   18. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que le mélange de liant et de sciure de bois auquel on a incorporé éventuellement des agents de durcissement, des agents de conservation et des colorants, est mou- lée à une température de l'ordre de 1600 C, sous une pression comprise entre 50 et 100 kilogrammes par cm2.

   19. Procédé suivant la revendication 18, caractérisé en ce que la pression de moulage est comprise entre environ 60 et 80 kilogrammes par cm2.

   20. Procédé d'obtention d'articles moulés, en substance, tel que décrit ci-dessus.

   21. Articles moulés obtenus par le procédé suivant l'une ou l'au- tre des revendications précédentes.