BE508589A - - Google Patents

Description

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  PERFECTIONNEMENTS APPORTES AUX PROCEDES POUR   L'OBTENTION   DE 
PLACAGES   METALLIQUES-,   
L'invention a pour objet la production et l'application d'un nou- veau placage métallique sur la surface d'articles ou objets sans l'interven- tion d'électricité ou sans apport extérieur d'une chaleur de fusion, c'est-à- dire une chaleur suffisante pour provoquer la fusion du métal utilisé pour le revêtement. 



   Il est déjà connu d'appliquer des revêtements métalliques sur des , articles ou objets en les plaçant dans un moulin à boulets contenant des bil- les dures et abrasives ou des fragments de matières abrasives telles que des grenailles de fer en même temps que le métal à appliquer, qui est à l'état de poussière ou de. poudre, avec ou sans liquide. Il devient ainsi possible d'ap- pliquer sur la surface de l'objet un revêtement extrêmement mince, constitué par la poudre ou poussière métallique, ce revêtement étant généralement dénom- mé "enduit". Bien qu'un tel enduit soit bien adhérent à la surface de l'objet, il est tellement mince qu'il ne procure qu'une faible protection ou même une protection nulle contre la corrosion de sorte qu'il convient tout au plus à des usages à l'intérieur ou à des revêtements temporaires. 



   Avec cette méthode connue et telle qu'appliquée jusqu'ici, on a constaté qu'il est impossible, pour autant qu'on le sache, d'augmenter l'épais- seur de la couche appliquée quelle que soit la durée de la période pendant laquelle les articles ou objets sont agités ou culbutés dans le moulin à bou- lets, et qu'on ne peut pas dépasser l'épaisseur   < extrêmement   réduite dont question plus haut de sorte que ces enduits ont une valeur relativement faible. 



   L'invention a¯pour but de réaliser un revêtement perfectionné ain- si qu'un procédé pour appliquer ce revêtement sur des objets sans l'interven- tion d'électricité ou sans apport externe d'une chaleur de fusion, comme spé- cifié plus haut ce revêtement dont l'épaisseur est, d'une manière surprenante, très élevée étant obtenu en projetant des particules du métal utilisé sur la surface de l'objet et cette projection étant continuée jusqu'à ce que cette 

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 épaisseur ait l'épaisseur désirée. 



   L'invention est basée sur la découverte que si l'on procède au-des- sus d'une température limite prédéterminée, qui varie avec le métal particu- lier utilisé, comme il sera expliqué en détail ci-après, et dans des conditions pour lesquelles les particules du métal à appliquer sont protégées superficiel- lement contre toute oxydation ou autre corrosion, on peut former.sur l'objet à traiter un revêtement ayant une épaisseur substantielle.

   Plus particulière- ment, quand on commence par appliquer sur l'objet un revêtement initial ayant l'épaisseur d'un enduit, les particules appliquées ultérieurement se soudent en réalité successivement à cet enduit superficiel appliqué initialement, du moment que ces particules sont protégées contre une oxydation superficielle ou toute autre corrosion, et aux couches déposées ultérieurement de la même maniè- re, de sorte qu'on obtient finalement un revêtement métallique formé par des particules solides et minuscules du métal de placage déposées initialement sur la surface de support, ces particules étant en contact superficiel avec cette surface en adhérant à celle-ci tout en étant recouvertes de dépôts similaires et continus formés par des particules analogues qui sont encastrées les unes entre les autres avec un contact "métal sur métal".

   On forme ainsi sur l'objet un revêtement métallique dense et solide, qui est cohérent et adhérent, dont l'épaisseur peut varier entre des limites très écartées, par exemple entre 0,005 mm et 0,15 mm. 



   Sous son aspect le plus général, l'invention a pour objet un procédé pour appliquer sur la surface d'un objet métallique une couche continue d'un autre métal, en soumettant la dite surface à l'impact de particules finement divisées du métal de placage, ledit procédé consistant à projeter les particu- les à l'état propre et, en substance, exemptes d'oxyde ou de tout autre couche superficielle solide et adhérente, sur la surface de l'objet, qui est tout aus- si   propre.,   ces particules ayant une forme sensiblement sphérique ou toute au- tre forme que lamellaire et les surfaces propres des particules métalliques et de l'objet étant protégées contre l'oxydation ou toute autre corrosion par des moyens propres à permettre aux dites particules de venir en contact métallique direct, par impact,

   avec la surface à revêtir et avec les dépôts successifs de particules appliqués sur la dite surface, à aplatir les dites particules sphériques ou autres que lamellaires par l'effet du dit impact, à amener ces particules à une température suffisamment élevée pour qu'on obtienne une liai- son effective et un contact serré avec la surface de l'objet et les particules ainsi déposées sur cette surface, et à accumuler sur la surface de l'objet des dépôts successifs de particules ainsi aplaties suivant une couche continue de manière à former un revêtement de placage, qui est solide, métallique et adhérent, sur la dite surface de l'objet. 



   La surface de l'objet porte ainsi une première couche de fond, formée par des particules qui sont liées directement à la surface elle-même de l'objet, et plusieurs autres couchés de particules, liées successivement aux particules déjà appliquées sur l'objet ce qui permet d'obtenir un revête- ment ayant l'épaisseur voulue. 



   L'invention consiste également en un objet métallique qui porte un revêtement superficiel métallique et dense de particules aplaties en un métal différent de celui constituant la surface elle-même de cet objet, ces particules se trouvant le long de lignes qui sont généralement parallèles à la dite surface en étant rapprochées les unes des autres sous la forme d'une ,masse dans laquelle les particules s'emboîtent et se recouvrent avec un con- tact "métalavecmétal" pour lequel chaque particule est en contact métallique avec les particules adjacentes qui l'entourent de tous les côtés, chaque par- ticule de la couche la plus interne étant en contact "métalavec métal" avec la dite surface en étant liées directement à celle-ci afin que les dites couches soient fixées à la dite surface sous la forme d'un revêtement continu. 



   L'invention peut être appliquée au placage d'une multiplicité de petits objets en vue de leur faire comporter un revêtement métallique tel que 

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 décrit plus haut, ces objets étant, par exemple, des clous, des pointes ou semences, des clous à tête conique, des rondelles, des écrous, des boulons, des vis, des petites pièces embouties ou forgées, des articles de   quincail-   lerie ou de serrurerie de tous genres, et d'autres objets métalliques, ces objets pouvant être enjolivés ou pouvant avoir un aspect décoratif. Ces ob- jets peuvent être protégés d'une manière durable contre les intempéries, l' usure et la corrosion suivant la nature du métal qui est appliqué sur la sur- face de ces objets. 



   L'invention permet, en outre, de plaquer avec succès des métaux, dont le placage est difficile ou impossible par des méthodes plus convention- nelles, telles que la galvanoplastie ordinaire, sur des surfaces métalliques de n'importe quel genre, le placage ayant l'épaisseur voulue, par exemple pour des combinaisons qui, jusqu'ici, étaient impossibles ou ne pouvaient être obtenues qu'avec difficulté, notamment un revêtement d'aluminium sur une cou- che de zinc qui recouvre un support métallique en un alliage de magnésium. 



  Elle permet en outre d'appliquer avec succès des revêtements formés par des alliages de divers métaux sur la surface de l'objet qui doit être plaqué. Par exemple, l'alliage de placage peut être un alliage du métal constituant l'ob- jet, avec un ou plusieurs autres métaux. On peut aussi se servir d'un allia- ge d'au moins deux métaux qui sont différents de celui constituant l'objet à traiter. 



   L'invention permet également d'appliquer des revêtements métalli- ques sur des métaux qui sont difficiles à plaquer par d'autres moyens, tels que le magnésium. 



   Les particules du métal à appliquer sur l'objet, par le procédé de placage selon l'invention, sont utilisées sous une forme sphérique ou autre que lamellaire, en étant, par exemple, piriformes de sorte que ces particules, comparativement à celles qui sont lamellaires ou plates, ont, avant d'être projetées sur la surface sur laquelle elles doivent être appliquées, une sur- face relativement petite par rapport à leur masse, la surface minimum étant obtenue quand les particules sont exactement sphériques. 



   Si une telle particule, ayant une étendue superficielle minimum, est projetée sur la surface de l'objet à plaquer ou sur une couche, qui recou- vre déjà cet objet et qui est appliquée de la manière indiquée plus haut, cet- te particule est sollicitée par des forces suffisamment brusques et brutales pour qu'elle soit déformée et aplatie de sorte que sa surface augmente en conséquence et que le métal, qui auparavant se trouvait à l'intérieur de cha- que particule, devient une partie de sa surface.

   Si une telle particule est aplatie au contact de la surface de l'objet à plaquer ou d'une particule si- milaire, la partie propre du métal, qui apparaît à la surface à cause de l'é- largissement de la particule, est mise en contact intime avec la surface pro- pre de l'objet à plaquer ou avec le métal propre des autres particules, ce métal étant devenu apparent, en provenant de l'intérieur, de la manière indi- quée plus haut. Cette réunion par impact de ces surfaces métalliques propres constitue une des conditions essentielles et nécessaires pour la mise en oeu- vre satisfaisante du procédé. 



   De plus, les impacts ou chocs auxquels les particules sont soumi- ses provoquent un chauffage local substantiel au moment de l'impact et ce chauffage est théoriquement très élevé. Cette chaleur, produite par l'impact, en combinaison avec la formation de surfaces métalliques propres, à cause de l'aplatissement des particules comme décrit plus haut, procure certaines des conditions basiques par lesquelles les particules peuvent être liées ini- tialement à la surface, préalablement nettoyée, de   1-'objet   métallique à pla- quer et peuvent être liées également aux couches déjà appliquées de la même manière et formées par des particules aplaties, de sorte que le revêtement peut être constitué progressivement jusqu'à avoir l'épaisseur voulue. 



   En plus des conditions fondamentales indiquées ci-dessus il est, 

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 en outre, essentiel pour que le placage réussisse que la température des particules ne devienne pas inférieure à une température minimum prédéterminée quand les particules aplaties viennent en contact intime avec la surface de l'objet ou avec les particules qui sont déjà déposées sur celui-ci. Cette température minimum varie avec le métal particulier utilisé pour constituer les particules et, en se basant sur les études faites jusqu'ici, on croit que cette température minimum est, en réalité, celle à laquelle se fait la recristallisation minimum du métal de placage utilisé quand il est exposé aux conditions particulièrement élevées d'un travail à froid.

   Pour la facili- té de la description, on désigne cette température minimum à considérer pour le métal utilisé, quand il est sollicité pour un travail à froid, comme étant la température de recristallisation minimum. 



   Bien que l'on ne désire aucunement se limiter à une théorie quel- conque, celle donnée ci-dessus paraît convenir et expliquer en partie les raisons pour lesquelles on obtient une adhérence et une cohésion excellentes entre le métal plaqué et la surface de l'objet et entre les particules indi- viduelles du métal de placage. Elle explique, en outre et en partie, la crois- sance des granules métalliques qui est observée aux contours des grains cris- tallisés de ce métal. 



   La température de recristallisation minimum de certains métaux est égale ou inférieure à la température ambiante, de sorte que le placage de ces métaux, tels que le zinc, le   cadmibm.   l'étain et le plomb ainsi que des alliages ou combinaisons de ces métaux, peut être réalisé à la températu- re ambiante sans apport extérieur de chaleur. 



   Comme de la chaleur est produite localement au moment de l'impact, comme expliqué plus haut, cette chaleur a une valeur très élevée et la tempé- rature des particules métalliques peut, au moment de l'impact, être augmentée instantanément et d'une manière importante au-dessus de la température ambian- te ce qui semble expliquer la raison pour laquelle le placage de l'aluminium, dont la température de recristallisation minimum est au-dessus de la tempéra- ture ambiante, peut néanmoins se faire avec succès à la température ambiante sans l'intervention d'une chaleur extérieure quand il s'agit d'un revêtement relativement mince. 



   Pour certains métaux, tels que le cuivre et l'argent, qui ont des températures de recristallisation minima relativement élevées et supérieures à celle de l'aluminium par exemple, une certaine chaleur est apportée de l'ex- térieur afin que la température de l'opération soit supérieure à la températu- re ambiante et que le placage se fasse avec succès. 



   Des revêtements particulièrement satisfaisants sont obtenus quand la température des particules métalliques, au moment de l'impact sur la surfa- ce de l'objet ou sur les particules déjà déposées sur celle-ci, tout en étant supérieure à la température de recristallisation minimum, reste néanmoins in- férieure à celle à laquelle une diffusion substantielle du placage se produit dans la surface de l'objet ce qui aurait pour effet de réduire le degré de liaison entre le revêtement et la surface de l'objet avec formation concomit- tante d'une couche d'un alliage défini entre le métal de placage et la surfa- ce de l'objet, cette couche d'alliage étant souvent facilement visible. 



   Par l'expression "diffusion substantielle" on entend que la dif- fusion du métal de placage dans la surface de l'objet à revêtir se fait à un degré tel que l'adhérence du revêtement plaqué à cette surface soit diminuée d'une manière mesurable. 



   L'expression "avant   l'impaet"   se réfère à l'état superficiel d'une particule ou de l'objet pendant le placage jusqu'au moment de l'impact et de l'aplatissement des particules constituant le revêtement. 



   L'expression "métal" se réfère aussi bien à un seul métal qu'à 

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 un alliage d'au moins deux métaux. 



   Des examens micro- et   macro graphiques   du revêtement, obtenu selon l'invention, montrent que la nature de la liaison entre la première couche et la couche de fond, formée par les particules, et la surface de l'objet ainsi que la liaison entre les couches successives des particules déposées ultérieu- rement sur celui-ci est assimilable à une soudure et qu'en particulier une cer- taine diffusion peu importante se produit entre le métal constituant la surfa- ce de l'objet et le métal adjacent formant le revêtement, cette diffusion pa- raissant toutefois insuffisante, comme déterminé par des mesures'., pour affec- ter l'adhérence du revêtement à la surface de l'objet.

   Les examens micro- et macro-graphiques susdits montrent, en outre, que les particules sont liées à la surface de l'objet et entre-elles par des forces moléculaires et atomiques agissant aux surfaces des particules aplaties. 



   Quand les particules sont liées entre-elles,pendant que progresse la formation du revêtement après que l'objet a reçu la première couche initia- le de particules, celles qui sont en contact entre-elles sont déformées indi- viduellement pour favoriser les liaisons mutuelles entre elles, comme expliqué ci-dessus mais cette déformation ne se produit pas pour la surface de l'objet, nettoyée préalablement, sur laquelle les particules sont appliquées initialement sur certains métaux dont plusieurs, tels que l'acier et d'autres métaux tout aussi durs, ne subissent pas une déformation superficielle importante quand les particules sont projetées sur eux. 



   Quand les objets à revêtir sont en des métaux particulièrement durs, il est nécessaire, pour cette raison, que ces surfaces soient légèrement mordancées et rendues rugueuses afin qu'elles soient irrégulières et comportent une multiplicité de crevasses et saillies microscopiques. Une telle surface irrégulière peut être obtenue par mordançage par des acides, un jet de grenail- les, un remuage dans des abrasifs ou d'autres moyens par lesquels la surface utile de l'objet est rendue chimiquement propre et microscopiquement ou macros-   copiquement   rugueuse. 



   Quand les métaux durs susdits comportent cette surface irrégulière, les particules métalliques, qui sont appliquées sur cette surface, sont défor- mées de la manière indiquée plus haut et entourent les irrégularités de la surface de l'objet à recouvrira les surfaces métalliques propres et rugueuses de l'objet et celles rendues apparentes par l'aplatissement des particules, sont réunies entre elles pour former une liaison solide par adhérence. 



   On suppose que lorsque les particules sont projetées sur la surface de l'objet de la manière indiquée, l'arrangement atomique normal des particules est modifié, ce qui procure ainsi un noveau énergétique très élevé à ces parti- cules de sorte que' leur mobilité atomique est fortement accrue ce qui a pour résultat que, lorsque la diffusion susdite entre les particules et le métal du support à recouvrir se produit, les atomes du métal des deux surfaces réunies de cette manière s'entremêlent par diffusion et qu'une liaison atomique se produit entre elles de même qu'entre les particules aplaties. 



   A ce sujet il est à noter que les forces, suffisamment rapides et brutales pour qu'elles puissent déformer une particule métallique, doivent fournir à cette particule un niveau énergétique élevé et la théorie, préconisée plus haut au sujet de l'importance de la température de recristallisation mi- nimum du métal de placage, donne une explication toute indiquée pour l'existen- ce de la mobilité atomique dont question ci-dessus. 



   Pour obtenir une formation convenable du revêtement appliqué avec une épaisseur supérieure à celle de l'enduit obtenu par les méthodes précéden- tes, il est non seulement nécessaire que du métal propre soit amené à la sur- face des particules par une déformation par impact de la manière indiquée plus haut mais il est, en outre, essentiel que cette surface qui, en substance, est 

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 exempte d'oxydes et de tout film adhérent d'autres matières solides, soit pro- tégée pendant le placage contre l'oxydation ou tout autre corrosion afin que les particules puissent venir en contact métallique direct avec la surface de l'objet à recouvrir et avec celle des particules déjà déposées ensuite sur celles qui se trouvent déjà sur cette surface. 



   Les conditions nécessaires pour la formation d'un revêtement conve- nable dont l'épaisseur est notablement plus grande que de l'enduit appliqué jusqu'ici, peuvent donc être résumées comme suit : a) production de forces de liaison par la projection et l'aplatis- sement de particules qui, initialement, sont sphériques ou autres que lamel- laires ; b) la mise en contact des particules projetées avec la surface de l'objet et/ou avec les particules déjà appliquées sur celle-ci à une tempéra- ture supérieure à une température minimum prédéterminée comme déjà expliqué; c) intervention de surfaces propres pour les objets à revêtir et les particules elles-mêmes, ces surfaces étant, en substance, exemptes d'oxydes ou de toute autre couche solide adhérente;

   d) protection des surfaces des particules et de la surface de l' objet contre l'oxydation ou toute autre corrosion afin que l'on obtienne un contact métallique direct pour réaliser la liaison superficielle de ces surfa- ces, comme décrit plus haut; e) dans le cas où l'on veut recouvrir des surfaces métalliques dures, elles doivent, auparavant, être rendues rugueuses afin que la liaison entre ces surfaces et la première couche de particules puisse être obtenue d'une manière satisfaisante. 



   Les forces de liaison ou de soudure, dont question plus haut, peu- vent être accrups davantage en adoptant une   grnulométrie   relativement réduite, de préférence de l'ordre de 1 à 50 microns, mais on a constaté que des parti- cules ayant des dimensions notablement plus grandes peuvent être plaquées avec succès et conformément à l'invention. 



   Des particules plus grandes se détachent plus aisément de la surfa- ce et nécessitent des impacts plus nombreux et plus puissants pour être mainte- nus d'une manière plus satisfaisante en place par soudure. Des particules très petites, d'autre part, peuvent être déformées aisément et peuvent être retenues dans le revêtement par des impacts moins nombreux et plus petits. 



   En ce qui concerne la nature du mode de protection contre l'oxyda- tion ou toute autre corrosion des surfaces des particules et de l'objet, des recherches ont montré que cette protection peut se faire d'une des quatre ma- nières génériques suivantes 
A) par une substance filmogène dans un véhicule aqueux; 
B) par une substance filmogène dans un véhicule liquide autre que aqueux ; 
C) par de l'air sec ou tout autre milieu gazeux non-oxydant ou inerte ou par un traitement dans le vide; 
D) par des sels fondus. 



   De préférence on se sert d'un milieu'fluide ayant les propriétés protectrices nécessaires. 



   Quand on se sert de milieux liquides protecteurs, ceux-ci compren- 

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 nent des substances filmogènes dans un véhicule liquide, ces substances étant propres à former des films protecteurs liquides sur la surface de l'objet métal- lique à revêtir ainsi que sur la surface des particules métalliques elles-mêes Il est nécessaire que ces films protecteurs puissent s'effacer ou disparaîtra au moment de l'impact des particules métalliques quand celles-ci s'aplatissent pour permettre un contact direct "métal sur métal" afin que la liaison ou sou- dure susdite puisse se faire.

   Par conséquente si l'on se sert de milieux pro- tecteurs liquides du type A ou B, les liquides constituant les substances filmo- gènes susdites doivent avoir de bonnes propriétés mouillantes,'des caractéris- tiques filmogènes convenables et des qualités protectrices telles que les sur- faces susdites soient protégées efficacement contre l'oxydation et toute autre corrosion. 



   Ces substances filmogènes liquides doivent en outre être inertes pour les métaux utilisés et doivent avoir des effets avantageux plutôt que nui- sibles si elles restent dans le revêtement en quantités minimes. En outre elles doivent être économiques et non-toxiques. Elles sont, de préférence, des élec- trolytes faibles car des sels minéraux ionisables sur les faces métalliques adjacentes de métaux différents, tels que du zinc ou du fer, créent des effets galvaniques auxiliaires. Des inclusions de ces sels, retenus dans le revêtement, forment des foyers d'attaque d'où résultent des corrosions et ceci est aggra- vé quand ces inclusions sont hygroscopiques. 



   De préférence, dans les milieux protecteurs du type A ou B, les substances filmogènes sont, en plus des caractéristiques susindiquées, de bons détergents ou conviennent à la dissolution ou l'absorption de l'oxygène afin qu'elles procurent un effet détergent ou de nettoyage malgré que les sur- faces à revêtir aient été nettoyées avant de commencer le placage. 



   Des exemples détaillés des quatre genres de fluides protecteurs susdits sont indiqués plus loin. 



   Pour la mise en oeuvre du traitement la projection des particules métalliques sur la surface de l'objet à revêtir peut se faire de différentes manières mais, en principe, il est nécessaire, au début, que la surface des objets à traiter et celle des particules métalliques à projeter soient propres, en substance, exemptes d'oxydes et d'autres matières solides adhérentes. Ces oxydes ou matières peuvent être enlevés, de prime abord, par une attaque à l'acide, par un jet de grenailles, par un traitement à l'abrasif dans un ton- neau basculant ou par des moyens similaires. 



   Les particules métalliques ne doivent également pas comporter de l'oxyde ou autres couches superficielles ce qui peut être obtenu en se servant de particules métalliques préparées peu avant l'emploi ou préparées et conser- vées dans les conditions inertes pour lesquelles l'oxydation ou la formation de films solides à la surface des particules ne peut se faire d'une manière substantielle. 



   Quand il existe néanmoins une couche relativement mince d'oxyde ou de toute autre matière solide et adhérente sur la surface des particules, cette couche peut être enlevée pendant le placage lui-même des deux manières suivantes. 



  D'abord par décapage, par frottement ou par raclage mécanique des particules quand elles sont en contact et subissent des vibrations ce qui enlève les cou- ches d'oxydation ou d'autres matières solides de la surface des particules dans des conditions telles qu'elles ne peuvent pas se reformer ou peuvent être enlevées au fur et à mesure qu'elles se forment. Ensuite, par une attaque chimique ou détergente de ces particules en combinaison avec le nettoyage mé- canique susdit. Comme cette action mécanique existe toujours par suite des forces de projection nécessairesau placage, on peut s'en servir pour le déca- page et son effet peut être' augmenté ou diminué par des moyens chimiques.

   Ce décapage, frottement ou raclage peut être accru en faisant intervenir d'autres 

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 matières, projetées en même temps que les particules elles-mêmes, comme expli- qué ci-dessus. 



   Les particules utilisées peuvent être des poussières métalliques obtenues par condensation à partir d'une phase vapeur, par désagrégation par l'air de métal fondu ou par d'autres moyens connus. Dans chaque cas il est nécessaire que les particules puissent se former naturellement, comme dans le cas des deux méthodes de formation dont question plus haut afin que Ilion ob- tienne des particules ayant une forme.sensiblement sphérique ou 'autre que la- mellaire, en étant par exemple piriformes, ce qui les distingue nettement des particules de forme lamellaire en ce sens que leur surface est petite par rap- port à leur masse. 



   La projection des particules sur la surface à revêtir peut être effectuée uniquement en les agitant ou en remuant le ou les objets à traiter afin que par le mouvement relatif entre les particules et les objets on ob- tienne l'impact voulu des particules. Dans bien des cas il est avantageux de se servir de matières d'impact constituées par des particules très grossières ou par des granules dont les dimensions sont beaucoup plus grandes que celles des particules du métal à plaquer. Ces matières d'impact grossières servent, quand on les remue avec les particules métalliques utilisées pour le placage, pour procurer à celles-ci une vitesse additionnelle pour accroître la vitesse finale avec laquelle ces particules viennent frapper la surface de l'objet ou la couche de revêtement déjà appliquée sur celui-ci. 



   La vitesse nécessaire peut être procurée aux particules'et aux matières d'impact en les remuant en même temps que les objets à revêtir dans le récipient fermé, oscillant ou rotatif, d'un moulin à boulets, d'un moulin tubulaire ou analogue, comme ceux dont on se sert couramment pour un polissa- ge ordinaire. Dans ce récipient fermé se trouve également un des quatre flui- des protecteurs susdits afin que l'ensemble soit isolé de l'atmosphère ambian- te. 



   L'intensité des forces déformantes, agissant sur les particules métalliques, peut être réglée par le genre et la quantité des matières d'im- pact dures   adbptées,   par la quantité des particules utilisées, par la vitesse et les dimensions du moulin, qui déterminent de leur côté l'amplitude de l' espace libre dont on dispose et la valeur de la chute libre de la chargepar le genre du fluide utilisé et, dans le cas où celui-ci contient une substan- ce filmogène liquide du type A ou B, par la concentration et le genre de cet- te substance, ainsi que la viscosité et les caractéristiques physiques du liquide servant de véhicule.

   La manière dont ces variables peuvent être ré- glées est indiquée ci-après en se référant à certains exemples spécifiques qui montreront les limites écartées entre lesquelles peuvent être choisies les proportions relatives des constituants   -de   la charge du moulin à boulets ou des autres moyens par lesquels sont produites les vibrations ou oscillations. 



   Par un choix convenable des différents facteurs intéressés, une solution visqueuse fortement chargée de fines particules métalliques peut compenser en partie l'effet d'une charge d'un moulin à boulets qui, sans cela, pourrait être trop abrasif. De même, si certaines substances filmogè- nes liquides sont utilisées comme expliqué ci-après, on constate que celles-ci servent à favoriser d'une manière très puissante et rapide le placage et qu'elles conviennent très bien à une charge mécanique qui ne donnerait pas satisfaction dans le cas où une autre substance filmogène serait utilisée, qui favoriserait seulement peu le placage. On ne désire donc nullement se limiter à des proportions spécifiques pour les ingrédients et à des dimen- sions déterminées pour la charge du moulin.

   Les exemples donnés ci-après montrent les possibilités d'adaptation et les tolérances acceptables pour la mise en oeuvre pratique de l'invention. 



   La matière d'impact utilisée peut être une poudre très grossière 

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 du métal à appliquer sur la surface de l'objet dans le cas où ce métal est dur de sorte que celui-ci, en étant à l'état granuleux, ne se déforme pas d'une manière appréciable pendant le placage. Ce métal particulier est séparé et distinct de la poudre métallique très fine qui   est-'déposée   pour le revêtement. Les particules métalliques grossières, quand on les utilise, sont constamment réemployées et forment la matière d'impact.

   On peut utili- ser, à la place d'une poudre grossière du métal à plaquer toute autre sub- stance dure et appropriée telle que des grenailles sphériques ou autres de fer ou des fragments métalliques comme ceux utilisés ordinairement pour le nettoyage au jet ou au tonneau basculant, des ébarbures ou copeaux de mé- taux, des particules de carbure de silicium ou autres matières. Comme déjà dit on peut se servir de poudres métalliques grossières telles que de la poudre de zinc qui traverse un tamis ayant environ six mailles pour   2,5cm   li- néaires. Le choix et le genre des matières d'impact dures dépendent en grande partie du métal particulier à plaquer et des conditions particulières de placage comme décrit ci-après. 



   Le genre d'agitation peut être choisi suivant le type des objets à plaquer. Au lieu de remuer les objets à plaquer dans un moulin à boulets ils'peuvent, par exemple, être agités de toute autre manière appropriée, par exemple à l'aide d'une courroie sans fin afin que toutes leurs surfaces soient exposées au placage en étant soumises à l'impact de fine poudre métal- lique avec ou sans intervention de matières d'impact projetées à l'aide d'un jet cu d'une roue. Des appareils de ce genre, utilisant un jet d'air ou une   roue   conviennent très bien à ce traitement. Un avantage de l'usage de roues ou de jets est que la valeur de l'impact peut être réglée aisément. Ceci permet de former le revêtement d'une manière plus rapide que dans le'cas où la pesenteur seule constitue la force qui agit sur les particules.

   Pour le placage de petits objets formant des charges importantes, le remuage dans un moulin à boulets ou billes ordinaire, ou dans un moulin tubulaire constitue un traitement préféré. 



   Comme indiqué plus haut, les particules doivent, au moment où elles sont aplaties au contact de la surface de l'objet ou des particules déjà appliquées sur celui-ci, être à une température qui dépasse une valeur mini- mum prédéterminée, cette température variant en fonction du métal particulier qui forme les particules et que l'on croit être la température de recristalli- sation minimum. Avec certains métaux, comme ceux indiqués plus haut, cette température minimum est en-dessous de la température ambiante de sorte que le placage peut être effectué avec succès à la température ordinaire.

   Avec d'au- tres métaux, bien que cette température minimum soit supérieure à la températu- re ambiante, la chaleur produite localement dans les particules au moment de l'impact, fait monter leur température d'une quantité appréciable au-dessus de la température ambiante de -sorte qu'il est possible, par exemple, d'obtenir de légers placages en aluminium à la température ambiante et dans un milieu liquide ou des revêtements épais en aluminium dans un milieu gazeux du type 
C ou dans le vide, pour lesquels le transfert de   ',La   chaleur se fait plus len- tement et à des températures utiles plus élevées par suite de l'impact. La production de la chaleur est accrue, en outre, par le fait que les particules tombent plus aisément dans un gaz ou dans le vide que dans un liquide. 



   Pour le placage de métaux ayant des températures de recristalli- sation plus élevées que   l'aluminium,   on fait intervenir un apport de chaleur extérieureo De cette manière on accélère le dépôt de métaux ayant des tempéra- tures de recristallisation plus faibles mais la vitesse de placage de ces mé- taux, dans la plupart des cas, est suffisamment rapide pour qu'un apport de chaleur externe ne soit pas nécessaire. Si de la chaleur est fournie extérieu- rement de cette manière, cette chaleur ne doit pas être à un degré tel qu'elle puisse provoquer la fusion des particules du métal à plaquer.

   Par contre, le refroidissement des métaux, tels que le zinc, dont les températures de recris- tallisation minima sont à la température ambiante diminue la vitesse du dépôt et si le refroidissement se fait à une température assez basse en-dessous de la température de recristallisation minimum, par exemple du   zinc,'   il ne se pro- 

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 duit aucun   placageo   Par exemple, si du zinc est remué dans un moulin à boulets contenant de la glace sèche dans des conditions telles qu'un placage épais puisse être obtenu à la température ambiante, aucun placage ne se produit avec le traitement à la glace sèche. 



   Des exemples de la température de recristallisation minimum au-dessus de laquelle le placage peut se faire avec succès avec les métaux qui sont susceptibles d'être utilisés couramment pour le placage sont indiqués ci-après. 
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<tb> Métal <SEP> Température <SEP> approximative <SEP> de <SEP> recristallisation <SEP> minimum.
<tb> 
<tb> 



  Zinc <SEP> température <SEP> ambiante <SEP> c'est-à-dire <SEP> environ <SEP> 10 
<tb> Cadmium <SEP> à <SEP> peu <SEP> près <SEP> à <SEP> la <SEP> température <SEP> ambiante
<tb> Plomb <SEP> en-dessous <SEP> de <SEP> la <SEP> température <SEP> ambiante
<tb> Etain <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> "
<tb> Aluminium <SEP> 150 
<tb> Magnésium <SEP> 150 
<tb> Cuivre <SEP> 200 
<tb> Argent <SEP> 200 
<tb> Platine <SEP> 4500
<tb> 
 
On donne ci-dessous une description spécifique des procédés. de revêtement ou de placage en se servant des moyens du type A, B, C ou D comme protection contre l'oxydation ou toute autre corrosion. 



   L'usage d'un milieu protecteur liquide, du type A, qui comprend un véhicule aqueux pour la substance protectrice filmogène, est limité en pra- tique aux cas où le métal de placage a une température de recristallisation minimum qui est notablement en dessous du point d'ébullition de l'eau plus particulièrement à la température ambiante ou en-dessous de celle-ci. Ces mé- taux sont le zinc, le cadmium, l'étain, le plomb, l'aluminium, le laiton et les alliages de ces métaux. 



   Pour la mise en oeuvre de l'invention, le véhicule aqueux utilisé, notamment l'eau, doit être exempt de la plupart des sels minéraux qui sont ordinairement dissous dans l'eau tels que les chlorures, les nitrites, les ni- trates, les sulfites et les cyanures de métaux parmi lesquels se trouve par exemple le métal particulier utilisé pour le placage. La présence de ces sels métalliques inorganiques donnerait lieu à la formation de couches d'oxydes ou autres matières corrosives ou à la production d'effets de corrosion sur les surfaces métalliques propres à lier entre elles, ce qui empêcherait une liaison convenable entre ces surfaces. De plus, l'usage d'eau seule sans sub- stance protectrice filmogène ne serait pas pratique, à cause de l'effet oxy- dant de l'eau sur les surfaces métalliques propres. 



   Par exemple, si des poussières d'aluminium ou de zinc, avec une granulométrie telle qu'elle puisse être utilisée avec satisfaction comme par- ticules de placage, sont agitées dans de l'eau ordinaire et dans un récipient ou un moulin isolé de l'ambiance, on constate que de l'hydrogène est formé dans   cerécipient   ou moulin. Il se produit donc une réaction chimique entre l'oxy- gène combiné de l'eau et la surface des particules métalliques avec la forma- tion d'une couche d'oxyde sur celle-ci. La présence de cette couche gêne né- cessairement la liaison ou la soudure des particules les unes aux autres pour former une couche continue du revêtement plaqué qui caractérise l'objet de l'invention.

   Si le milieu protecteur liquide contient de l'eau il est donc absolument nécessaire de faire intervenir., en outre., une substance filmogène propre à protéger la surface des particules métalliques contre l'oxydation ou toute autre corrosion provenant de l'eau elle-même. 



   Ce milieu protecteur liquide, du type A, comprend, de préférence , un solvant pour les oxydes métalliques afin de combattre le pouvoir oxydant de l'eau et ce solvant d'oxydes peut être constitué par certaines des sub- stances filmogènes elles-mêmes ou peut être formé par un solvant d'oxydes 

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 utilisé en plus de cette ou ces substances filmogènes. 



   Quand on sert d'un véhicule aqueux, tel que l'eau, la substasso filmogène doit, en outre, présenter les caractéristiques générales des filma liquides, dont question plus haut, c'est-à-dire qu'il doit également isoler ou protéger les particules métalliques contre l'action oxydante de l'eau en étant donc, en particulier, non-hygroscopique. 



   Une telle substance filmogène liquide, du type A, qui facilite le placage, est constituée de préférence par une matière ordinairement du type non-ionique ou cationique avec des molécules contenant un 'groupement po- laire ou hydrophile et un groupement non polaire ou hydrophobe. La phase huileuse ou le bout hydrophobe de la molécule tend apparemment à se séparer d'elle-même pour se fixer sur les particules métalliques en formant ainsi une mince couche ou un fil sur celle-ci.

   Cette phase huileuse ou ce bout hydro- phobe de la molécule mouille de préférence les surfaces métalliques ou adhère à celle-ci alors que le bout hydrophile de la molécule accepte aisément l'eau ce qui procure de bonnes propriétés mouillanteso Les molécules, ayant ces ca- caractéristiques, sont donc des filmogènes excellents par lesquels les films, tout en étant tenus fortement, sont suffisamment friables pour qu'ils puissent être écartés en vue de permettre un contact de métal sur métal et la liaison qui en résulte entre les surfaces exposées. 



   Quand la substance filmogène, facilitant le placage, présente si- multanément de bonnes propriétés pour enlever l'oxygène ou le film d'oxygène, elle peut être utilisée à elle seule mais certains produits chimiques peuvent intervenir pour apporter des propriétés par lesquelles on obtient le nettoyage et l'enlèvement du film d'oxygène. Plus spécifiquement, des membres de la fa- mille des colloïdes protecteurs, connus sous le nom de "gommes", constituent des substances filmogènes excellentes pour faciliter le placage quand ils sont dissous dans l'eau et quand ils contiennent des quantités réduites de matières propres à enlever le film telles que l'hydroxyde d'ammonium. Les gommes ne sont pas solubles dans l'eau dans le sens ordinaire. Elles se dispersent dans l'eau, elles gonflent et absorbent de l'eau pour former des sols.

   Les colloï- des gommeux comprennent des matières cellulosiques qui peuvent être dispersées dans l'eau telles que la   méthyl-,   l'hydroxyéthyl- et la carboxyméthyl- cellulose. 



   Les gommes comprennent les exudations d'arbres, telles que la gom- me d'acacia, la gomme de caroubier et la gomme d'adragante. Les gommes compren- nent aussi les divers colloïdes fournis par les algues marines tels que l'agar et les alginates. Elles comprennent aussi, mais avec une valeur moindre, les amidons, la saponine, les silicates   solubles,,   tels que le silicate de sodium, certains extraits de semences ainsi que certaines protéines et certaines géla- tines. 



   Comme il existe une certaine variation dans l'efficacité des dif- férents membres de la famille des gommes, leur ensemble peut être considéré comme convenant tout particulièrement et avantageusement à la mise en oeuvre de l'invention. Pour un liquide qui est utilisé une seule fois et est ensuite jeté, ces substances sont excellentes car elles peuvent être utilisées en quantités très faibles. Par exemple la forme très visqueuse de la carboxy- méthyl-cellulose de sodium peut être utilisée en solution aqueuse suivant 0,1 à 1 % en poids. Une concentration de 0,25 % dans l'eau convient très bien et forme une solution qui a une viscosité convenable et une faculté de former un film protecteur exceptionnellement adhérent et un revêtement satisfaisant. 



  Le coût du réactif, ajouté suivant une quantité de 1/4 de gramme par centimè- tre cube d'eau est suffisamment faible pour qu'il puisse être utilisé une seule fois et ensuite rejeté sans que le prix de revient du traitement soit augmenté d'une manière appréciable. 



   Une solution à   0,25 %   de la   carboxy-méthyl-cellulose   de sodium dans l'eau donne une solution limpide, un peu épaisse et visqueuse, qui est 

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 nettement différente de l'eau ordinaire. 



   Les gommes ne sont pas les seules substances qui remplissent les conditions voulues. Parmi les autres classes de produits qui conviennent à cet effet on peut citer les dérivés d'acides gras qui forment des phases solubles ou partiellement solubles dans l'eau ainsi que des phases partiellement émul- sionnables ou colloïdales dans l'eau. Par exemple, les acides gras tels que les membres saturés et à courte chaîne de la famille, peuvent être mélangés avec des dérivés d'azote d'acides gras à longue: chaîne, les substituants étant des groupements poly-oxy-éthylène qui forment des solutions colloïdales laiteuses et'partiellement solubles dans l'eau, ces solutions étant particu- lièrement efficaces pour faciliter le placage. 



   Si l'on prend, par exemple, une amide avec chaîne à dix huit atomes de carbone avec des groupements poly-oxy-éthylène branchés sur l'azote sous la forme 
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 et si on mélange cette amide substituée, à la température ambiante, avec de l'acide caprylique dans la proportion de 3 1/2 parties d'acide caprylique pour une partie de l'amide substituée, on obtient une matière qui.est un agent de placage particulièrement actif dans l'eau. L'efficacité de ce produit est ac- crue davantage en y ajoutant un mouillant, de préférence une huile soluble dans   l'eau,' telle   qu'un condensât d'alcanolamine. Les proportions, indiquées plus haut, peuvent être modifiées entre des limites très écartées sans affecter, d'une manière appréciable, l'efficacité du produit. 



   Le placage de mélanges aqueux, contenant jusque 2 % de ces agents superficiellement actifs et dérivés gras, fournit des revêtements métalliques denses et éclatants ayant une épaisseur allant jusqu'à 0,15 mm après une agitation pendant trois heures. 



   D'autres agents superficiellement actifs, qui conviennent bien et ont des caractéristiques appropriées pour fournir des revêtements métalliques denses et exceptionnellement brillants, peuvent être obtenus en mélangeant un acide gras, tel que l'acide caprylique, avec une amine tertiaire ayant un groupement alcoyle gras et deux groupements polyoxyéthylène substitués sur   l'azote:   
L'efficacité de ce mélange augmente quand une faible quantité d'un mouillant, de préférence du genre condensat   d'alcanolamine,   est utilisé en même temps. Avec certaines de ces matières on peut utiliser, avec avantage, une faible quantité d'un agent de dispersion ou de dissolution pour augmenter davantage l'efficacité.

   La fonction de cet agent est d'accroître le degré suivant lequel la matière, difficilement soluble dans l'eau, est effectivement dissoute dans celle-ci ou d'augmenter la finesse de la dispersion. 



   Par exemple de l'éthanol peut être utilisé avec l'acide caprylique en solution aqueuse pour former une préparation qui convienne au placage dans certaines conditions. Il est évident qu'un grand nombre de combinaisons de .dérivés d'acides gras, solubles dans l'eau, peuvent être utilisés en mélange ou en combinaison avec des graisses, des huiles,des acides gras, etc. 



   Plusieurs de ces produits ont été étudiés et on a constaté qu'ils étaient très efficaces pour former la combinaison exacte dans la solution adoptée, avec ou sans un sol ou une émulsion, pour donner un placage excellent. Ces suspensions colloïdales d'un liquide dans un autre conviennent surtout quand on se sert d'un acide gras car celui-ci, en étant présent en quantités rédui- tes dans le revêtement, fournit une résistance au ternissement et tend à em- pêcher et retarder la corrosion.

   Les revêtements, obtenus avec de l'eau, 

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 contenant une solution ou suspension colloïdale d'un acide ou d'un dérivé gras sont généralement plus brillants et résistent mieux au ternissement que ceux formés à l'aide d'un colloïde de la famille des gommes comme ceux décrits plus haut et pour lesquels on ne se sert pas d'un acide   gras.   Plusieurs combinaison de gommes avec des dérivés d'acides gras, tels que des amides tertiaires, sont possibles et plusieurs forment des agents convenables pour faciliter le placage. 



   Les deux exemples d'un acide gras mélangé à un dérivé gras, tels que décrits plus haut, conviennent particulièrement bien. L'amide substituée à l'azote est particulièrement avantageuse pour solubiliser ou émulsionner 1' huile grasse ou l'acide gras. L'acide caprylique convient tout particulière- ment mais d'autres acides gras peuvent être utilisés. Par exemple, un acide gras soluble dans l'eau, tel que l'acide acétique, peut être utilisé avec une huile soluble dans l'eau, telle qu'un condensat d'alcanolamine. Des quantités très petites du condensat et de l'acide acétique, dissoutes dans l'eau, forment des agents de placage très puissants, qui procurent des revêtements épais et très adhérents en peu de temps et qui conviennent très bien à la mise en oeuvre de l'invention.

   Bien que cette combinaison paraisse être un filmogène excellent, elle est probablement une solution vraie plutôt qu'une émulsion ou un sol. 



  L'usage de ces agents de placage réduit l'effet de l'eau sur les poussières métalliques à un degré tel que la production de gaz et l'attaque de ces pous- sières cesse de former un problème. La formation du film est particulièrement efficace quand une extrémité de la molécule s'attache d'elle-même à la surface métallique comme une extrémité acceptant le métal. De cette manière la surface métallique est protégée entièrement contre son contact avec l'eau. 



   Les combinaisons d'acides gras azotés et à longue chaîne avec des substituants poly-oxyéthylène ou analogues, pour former un agent superficiel- lement actif et soluble dans l'eau, peuvent être ajoutées aux gommes dont question plus haut ou, suivant une variante,   à   un acide carboxylique tel que l'acide tartrique ou citrique. 



   Un type préféré d'un agent facilitant le placage dans une suspen- sion aqueuse peut être constitué par   1/4   de 1 % en poids, de celui de l'eau utilisée, de carboxy-méthyl-cellulose de sodium, 1/2 de 1 % en volume, de celui de l'eau utilisée, d'hydroxyde d'ammonium et 1/8 de 1 % en poids, de celui de l'eau utilisée, d'une amine tertiaire d'un acide gras à longue chaîne et fortement substitué. Ces chiffres ne sont que des exemples car les pourcen- tages peuvent varier entre des limites écartées avec des proportions différen- tes. Ces agents facilitant le placage ont une action tellement efficace et rapide qu'ils permettent d'obtenir le dépôt d'une quantité maximum de poussiè- res au cours de chaque cycle d'opérations. 



   Il existe un nombre très élevé de combinaisons avantageuses par lesquelles on obtient des agents facilitant le placage. Parmi les dérivés gras azotés l'amide tertiaire très soluble et fortement substitué convient tout particulièrement quand on l'utilise avec des substances décapantes de nature acide ou basique. Ce dérivé, en étant non-ionique, est compatible avec les deux types de substances et, comme dit plus haut, des acides gras ou d'autres acides organiques forment des éléments représentatifs appropriés de la premiè- re classe alors que l'ammoniac est un bon enleveur de film du type alcalin. 



  D'autres substances appropriées du type A facilitant le placage sont les gly- cols, tels que le glycol éthylénique ou polypropylénique. 



   Parmi les centaines de substances qui facilitent le placage et peuvent être utilisées selon l'invention, celles qui n'ont pas des propriétés filmogènes mais qui ont des qualités prononcées en tant que détergents, net- toyeurs ou enleveurs du film, peuvent être mélangées à un filmogène approprié pour former ce qu'on a dénommé ci-dessus un milieu filmogène et protecteur liquide du type A. 



   Pour la mise en oeuvre de l'invention, le milieu protecteur liqui- 

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 de du type A utilisé, un ou plusieurs objets à plaquer ainsi que la poudre métallique et les matières d'impacts utilisées sont introduits dans un moulin à boulets ou à billes ou dans un moulin tubulaire ou cet ensemble est placé sur ou dans d'autres moyens pour subir le remuage ou l'agitation comme expli- qué plus haut. 



   Les proportions relatives des différents constituants du mélange de placage, y compris les objets eux-mêmes et les matières d'impact, peuvent varier entre des limites écartées suivant la nature et l'étendue de la surfa- ce à revêtir ainsi que du métal particulier utilisé pour le placage, le nom- bre d'objets à revêtir à la fois et l'épaisseur voulue pour le revêtement. 



   Le réglage de l'épaisseur du revêtement peut se faire uniquement en modifiant la période d'agitation ou de remuage mais quand on se sert d'un milieu protecteur du type A pour lequel l'usage de l'eau comme véhicule liqui- de pour la substance filmogène donne lieu à des frais négligeables, un moyen très convenable pour régler l'épaisseur du revêtement est de se servir d'une quantité prédéterminée et limitée de particules métalliques pour chaque mélan- ge introduit dans le moulin à boulets ou analogue au début de chaque opération de placage après quoi on continue le traitement jusqu'à ce que toutes les par- ticules soient, en substance, appliquées sur les objets c'est-à-dire jusqu'à ce que toutes les particules métalliques aient, en substance, été utilisées. 



  Le véhicule liquide, contenant les particules métalliques résiduelles ainsi que la substance filmogène, est sorti du moulin et un mélange frais, préparé pour l'opération de placage suivante et contenant la même proportion en poids de particules métalliques par rapport à la grandeur particulière ou l'étendue totale de la surface des objets à plaquer, est utilisé pour la charge suivante. 



   Quand on veut plaquer un nombre très grand d'objets de dimensions égales ou similaires, on introduit des quantités identiques et prédéterminées de ces objets, accompagnés chaque fois d'une quantité donnée du mélange de placage, dans le moulin à boulets ou   analogue+   et on poursuit chaque opération de placage jusqu'à ce que la totalité des particules métalliques soient, en substance, appliquées sur les objets. Il suffit de déterminer, pour la premiè- re charge, la durée nécessaire pour obtenir un placage pour ainsi dire complet, les opérations suivantes-avec ces charges particulières se faisant pendant des périodes de même durée pour que les placages aient la même épaisseur. 



   Quand l'épaisseur du placage est réglée de cette manière, le rap- port, entre la matière d'impact, telle que les grenailles ou fragments utilisés, et les particules métalliques dont on se sert pour chaque charge du mélange, peut devenir très grand. 



   Par exemple, pour un essai de placage d'une couche de cadmium ayant une épaisseur de   0,005   mm sur des vis de métal on utilise   14   g de cadmium en poudre. On ajoute 5,5 kg de grenailles métalliques de sorte que le rapport en- tre les grenailles et le métal est d'environ 384 à 1. 



   Pour un autre essai pour le placage de clous, on a utilisé 9,5 kg des 11,5 kg de zinc en poudre pour revêtir 135 kg de clous en laissant les 2 kg restants dans le liquide afin qu'ils puissent être récupérés avant que le liquide soit jeté. Pour cet essai on se sert de 315 kg de grenailles et le rapport entre la grenaille et la poudre de zinc est donc d'environ 28 à 1. Pour cet exemple les 2 kg restants de la poudre de zinc peuvent être récupérés pour être utilisés pour une nouvelle charge à laquelle on ne doit donc ajouter que 9,5 kg de poudre de zinc. De cette manière, chaque opération commence avec un pourcentage important de poudre métallique fraîche et avec de nouvelles matiè- res facilitant la charge.

   Une condition importante et essentielle'd'un véhicu- le liquide qui doit être utilisé une fois seulement avant d'être rejeté est que ce liquide ait un prix de revient nul ou extrêmement réduit et l'eau rem- plit tout à fait cette condition. 

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   Pour le réglage de l'épaisseur du revêtement dans ce cas particu- lier il est également nécessaire que les substances filmogènes ou les matières facilitant le placage, introduites dans le véhicule liquide, soient économiques. 



  Toutes les substances filmogènes, citées plus haut et convenant à un véhicule du type A, ont un prix de revient assez bas et peuvent être utilisées en quan- tités assez petites pour qu'il soit possible de s'en servir une seule fois après quoi le liquide peut être jeté. Ce mode de réalisation particulier permet d'ob- tenir un revêtement ayant une épaisseur prédéterminée, de simplifier le réglage de l'opération de placage tout en supprimant la nécessité d'une analyse ou d' un travail spécialisé, le traitement étant, en substance, entièrement automati- que quand on se sert de commandes à temps et d'instruments de mesure appropriés. 



  Un autre avantage obtenu avec ces substances filmogènes particulières, utilisées dans un milieu liquide du type A, est qu'elles ne sont pas toxiques. 



   Des exemples spécifiques de placages, pour lesquels on se sert d' un milieu liquide du type A, sont donnés ci-dessous. Dans chacun de ces exem- ples le placage se fait à la température ambiante. 



  EXEMPLE A-1.- Dans un moulin rotatif avec cuve en porcelaine ayant une capaci- té de six litres on introduit 900 g de clous en fer, qui ont été décapés à l' acide et lavés, ainsi que 4,5 kg de poudre de zinc, formant la matière d'impact et ayant traversé un tamis à six mailles par 2,5 cm ainsi que 115 g de particu- les de zinc formant une poudre fine, 1200 cm3 d'eau contenant une matière fil- mogène constituée par 3 g de carboxy-méthyl-cellulose de sodium et 2 g d'une amide tertiaire fortement substituée avec une chaîne à dix huit atomes de car- bone, comme spécifié plus haut, cette amide étant rendue soluble dans l'eau par substitution de groupements polyoxyéthylènes sur l'azote. A ce mélange on ajoute également 15 cm3 d'une solution d'hydroxyde d'ammonium.

   On fait fonc- tionner le moulin pendant trois heures à environ 60 t/m et les clous sont ain- si recouverts d'un revêtement lisse et terne ayant une couleur d'un gris pâle et une épaisseur de 0,05 mm. Un examen physique des clous montre que le revê- tement est extrêmement adhérent. Pour cette opération le placage a été pour- suivi jusqu'à ce que les particules de zinc soient pour ainsi dire épuisées. 



  EXEMPLE A-2.- Dans un moulin analogue à celui de l'exemple   A-1 on   introduit 900 g de clous qui ont été décapés à l'acide et lavés, 4,5 kg de granules gros- siers de zinc pour former la matière d'impact et 1200 cm3 d'eau contenant 2 % d'un mélange formé par trois parties d'acide caprylique pour une partie d'une amine tertiaire fortement solubilisée avec de l'oxyde d'éthylène. On ajoute 115 g d'une poudre de zinc comme métal de placage. On fait fonctionner le mou- lin pendant trois heures après quoi les clous sont revêtus d'une couche bril- lante et adhérente de zinc ayant une épaisseur de 0,05 mm. 



  EXEMPLE A-3.- Dans un moulin analogue on introduit   4,5     kg   de grenailles, 115 g de particules de zinc sous la forme d'une fine poudre ainsi que 900 g de clous décapés à l'acide. Le liquide pour cet exemple est composé par 1200 cm3 d'eau contenant 24 cm3 d'un mélange formé par une partie de   l'amine   tertiaire de l'exemple A-1 et trois parties d'acide caproique. Ce mélange est préparé en faisant fondre l'amide tertiaire et en l'introduisant en remuant dans l'acide caproique. On fait fonctionner le moulin pendant trois heures et on obtient un revêtement brillant ayant une épaisseur de 0,05 mm. L'opération est poursui- vie jusqu'à ce que le métal de placage soit, en substance, épuisé. 



  EXEMPLE A-4.- Dans un moulin analogue on introduit 280 g d'une poudre de zinc, 900 g de cloue en acier décapés à l'aide d'un acide et un liquide constitué par 1200 cm3 d'eau, 4 g de carboxy-méthyl-cellulose et 36 cm3 d'hydroxyde d'ammonium. On fait fonctionner le moulin pendant deux heures et demie. On obtient un placage d'un gris terne, qui adhère bien et qui a une épaisseur de 0,045 mm. 



  EXEMPLE A-5.- On introduit dans un moulin analogue les matières susindiquées mais on remplace les clous en acier par 675 g de clous de bronze non-décapés 

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 alors que la poudre de zinc est remplacée par 60 g de particules fines d'étain. 



  On fait fonctionner le moulin pendant trois heures et on obtient un léger pla- cage d'étain qui est lisse et fortement poli tout en ayant un très bel aspect. 



  EXEMPLEA-6.- On introduit dans un moulin analogue   4,5   kg de grenailles de zinc, 170 g d'une poudre de zinc, 900 g de clous décapés à l'acide et 1200 cm3 d'eau contenant 24 cm3 d'acide éthylbutyrique. On fait fonctionner le moulin pendant trois heures et on obtient un revêtement trèsbrillant et éclatant ayant une épaisseur de 0,008 mm. 



  EXEMPLE A-7.- On introduit dans un moulin analogue   540   g de grenailles de zinc revêtues de plomb, 225 g de plomb en poudre et environ 900 g d'objets assortis en acier et décapés à l'acide. Le liquide est constitué par 1200 cm3 d'eau contenant 15 cm3 du mélange d'acide caproïque et d'amide tertiaire comme celui de l'exemple A-3. Après un fonctionnement de trois heures on constate, à l'ou- verture du moulin, que les objets portent un revêtement important de plomb, de couleur sombre. 



    EXEMPLE A-8.-   On introduit dans un moulin analogue des matières comme celles de l'exemple précédent excepté que le liquide est constitué par 1200 cm3 d'eau, 2 g d'un produit à base d'alginate de sodium vendu sous la marque de fabrique "kelgum" et 36 cm3 d'hydroxyde d'ammonium. On ajoute 170 g de poudre de zinc ainsi que 900 g de clous décapés à l'acide. On fait fonctionner le moulin pendant trois-heures et on constate que les clous portent un revêtement ayant une épaisseur de 0,015 mm. 



  EXEMPLEA-9.- On   procde   comme dans l'exemple précédent excepté que le liquide est formé par 1200 cm3 d'eau avec 20 g d'amidon'et 36 cm3 d'hydroxyde d'ammo- nium. Les clous portent un revêtement de zinc ayant une épaisseur de 0,035   mm.   



  EXEMPLE A-10.- On procède comme dans l'exemple A-2, l'amine organique étant remplacée par une amide tertiaire. Après un fonctionnement de trois heures les clous portent un revêtement de 0,05 mm. 



  EXEMPLE A-11.- Dans un moulin rotatif ayant un diamètre de 75 cm et une lon- gueur de 30 cm on introduit 250 kg de grenailles grossières de zinc, 6 kg 750 de fine poudre de zinc, 67,5 kg de clous bien décapés et lavés dans 42 litres d'eau dans lesquels sont dissous 700 qm3 d'un mélange contenant 3 parties d' une amide tertiaire fortement solubilisée et dérivée d'un acide gras non satu- ré à longue chaîne, analogue à celui de l'exemple précédent et une partie d' acide caproique. On fait fonctionner le moulin pendant trois heures à 25 t/m. 



  Les clous portent un revêtement adhérent et brillant de zinc avec une épais- seur d'environ 0,045 mm. 



    EXEMPLE A-12.-   Dans un moulin analogue à celui de l'exemple précédent, mais ayant dans ce cas un diamètre de 45 cm, on introduit 90 kg de clous décapés de tapissier, 36 litres d'eau et 200 g d'une amine tertiaire fortement solubi- lisée que l'on fait fondre et réagir avec 500 g d'acide citrique. On ne se sert pas de grenailles ou matières d'impact. On ajoute 12 kg de poudre de zinc pour constituer le métal du revêtement. On fait fonctionner le moulin pendant quatre heures et demie à 42 t/m et on obtient des clous portant un revêtement de zinc qui est brillant et adhère bien. En pesant les clous on constate que leur poids augmente jusqu'à 100 kg ce qui montre que 10 des 12 kg de poudre de zinc ont été déposés sur les clous et que 2 kg de cette poudre doivent être séparés d'avec le liquide avant de jeter celui-ci. 



   Cet exemple montre un placage sans l'utilisation de grenailles, les clous formant eux-mêmes le milieu d'impact ou de frottement. 



    EXEMPLE  A-13.- Dans un moulin rotatif ayant un diamètre de   75   cm et une longueur de 30 cm et muni de barreaux remueurs on introduit 67,5 kg de petits clous pour des toitures, ces clous étant bien décapés et lavés. On ajoute 5,4 kg de poudre de zinc avec 5,6 litres d'eau dans lesquels on a 

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 dissous 1015 g d'un produit chimique constitué par 720 g d'acide citrique que l'on mélange et fait réagir avec une amine tertiaire fortement solubilisée et à longue chaine obtenue à partir d'un acide gras extrait des fèves de cacao. 



  Après un fonctionnement de trois heures un quart à 15 t/m les clous sont revê- tus d'une couche de zinc éclatante ayant une épaisseur d'environ   0,075   mm. 



  Pour ce traitement, presque toute la poussière de zinc introduite initialement est utilisée pour recouvrir les clous,ssule une proportion négligeable reste inutilisée. Egalement pour cet exemple on ne se sert pas de grenailles ou d' autres matières   d'impact,   l'effet d'impact étant obtenu par les clous eux-mê- mes. 



   Ces exemples particuliers montrent les effets que l'on peut obtenir avec un milieu liquide du type A constitué par plusieurs substances filmogènes dans un véhicule aqueux. Il est à noter que   l'aspect,,   l'adhérence et la quan- tité de poussière nécessaires pour le placage varient avec les différentes sub- stances utilisées pour faciliter le placage. 



   Pour ce mode de réalisation particulier, le placage ne peut être obtenu quand on se sert seulement d'eau comme milieu liquide, cette eau permet- tant, tout au plus, d'enduire la surface à laquer d'une peinture métallique dont les particules viennent se loger dans des irrégularités superficielles de cette surface quand cette peinture est étalée sur cellerci ce qui procure une protection très aléatoire et temporaire du support métallique. L'addition de   fondantse   tels que le chlorure de zinc, à l'eau en mélange avec la poudre mé- tallique ne convient pas et est inefficace, car ces fondants sont incapables de former des revêtements ayant l'épaisseur voulue même si l'opération de pla- cage est fortement prolongée.

   Ces composés minéraux, en étant retenus dans le revêtement final, sont très corrosifs et forment avec l'humidité un électro- lyte intercalé entre des métaux différents ce qui, par conséquent, détériore le placage métallique formé. Ces effets sont aggravés. quand on se sert d'une quantité réduite de poussière métallique pour le placage. Ces sels métalliques, plus spécialement les sels inorganiques, ne permettent pas, en pratique, d'ob- tenir un placage permanent analogue à celui obtenu par la méthode particulière dont question plus haut avec un milieu protecteur liquide du type A. 



   La surface fortement accrue des particules métalliques après leur aplatissement, doit être protégée contre l'eau du milieu de suspension aqueux et les couches absorbées de l'agent de placage   doivent,   en même temps, rendre les surfaces de ces particules telles qu'elles adhèrent fortement au support métallique et les unes aux autres jusqu'à donner au revêtement l'épaisseur voulue. Tout ceci est obtenu en procédant comme expliqué plus haut, en utili- sant l'eau comme véhicule pour la matière filmogène sans qu'il en résulte des effets nuisibles dans le revêtement   final.   



   On décrira maintenant spécifiquement le procédé de placage à l'aide d'un mi- lieu protecteur liquide du type Bo Celui-ci contient une substance filmogène dans un véhicule non-aqueux. Ce procédé peut être utilisé pour le placage de métaux ayant des températures de recristallisation minima, qui sont égales ou inférieures à la température   ambiante.   Par un choix convenable de véhicules organiques appropriés le procédé peut être utilisé, contrairement à ce qui se produit avec un milieu du type A, pour le placage de métaux ayant des tem- pératures de recristallisation minima qui sont nettement au-dessus de la tem- pérature ambiante, des exemples typiques de ces métaux étant l'argent et le cuivre. 



   Le véhicule non aqueux peut être un solvant pour la substance filmogène. Comme exemples typiques des liquides qui peuvent être utilisés avec avantage   on   peut citer les solvants hydrocarbures,des dérivés liquides du goudron de houille des hydrocarbures chlorés, les alcools, les cétones. 



   Avec un véhicule liquide et organique de ce genre, les substances filmogènes, pour faciliter le placage, peuvent être simples et peuvent servir à la fois à dissoudre les oxydes qui se trouvent à la surface des particules 

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 et à former des minces couches ou films sur cette surface. Parmi ces substan- ces on peut citer les séries saturées d'acides gras, tels que l'acide capry- lique, ainsi que les séries non-saturées de ces acides, tels que l'acide oléi- que, qui sont des filmogènes très efficaces dans ces solvants non-aqueux tout en procurant des revêtements qui sont brillants et résistent au ternissement. 



   L'usage multiple ou continu du solvant formant le véhicule liqui- de est nécessaire quand il s'agit de matières coûteuses. On a constaté qu'il est avantageux de faire comporter aux moulins des chemises ou parois chauffan- tes pour qu'ils puissent fonctionner à environ 65  quand on se sert de kéro- sène et d'acide caprylique, par exemple pour un traitement de grande durée et pour lequel des charges successives sont traitées avec les mêmes matières chimiques et avec des additions fraîches de particules métalliques et d'acide gras. En remplaçant des acides gras vrais par divers dérivés gras, tels que les amines tertiaires, on favorise également le traitement cyclique continu. 



   L'utilisation de solvants à bas points d'ébullition comme véhicu- les liquides limite l'opération de placage à des cas où le métal utilisé à cet effet possède une température de recristallisation égale ou inférieure à la température ambiante. En remplaçant ces solvants par des huiles de spermaceti, des esters tels que le phosphate de tributyle, des acides gras fondus et à longue chaine, tels que l'acide stéarique etc., ceci permet le placage d'ob- jets avec des métaux comme le cuivre et l'argent ayant des températures de re- cristallisation supérieures à la température ambiante, comme déjà indiqué. 



  Dans ce dernier cas on doit alors se servir des milieux protecteurs du type C ou du type D comme décrit si-après. 



   Des exemples spécifiques d'un placage réalisé à l'aide d'un milieu liquide du type B sont indiqués si-dessous. 



  EXEMPLE B-1.- On introduit 1,35 kg de poudre de zinc, 5,4 kg de grenailles métalliques ayant un diamètre d'environ 3,2 mm, 2,2 litres de naphte à point d'inflammation élevé et 100 cm3 d'acide caprylique dans un moulin d'essai en porcelaine ayant une capacité de 6 litres,en même temps qu'un assortiment de rondelles et autres petites pièces de quincaillerie qui ont été bien décapées à l'acide et qui ont ensuite été lavées à l'eau bouillante. On fait tourner le moulin et son contenu pendant 12 heures à la température ambiante. Les ob- jets sont ainsi revêtus d'une couche dense brillante et éclatante de zinc qui a une épaisseur de 0,1 mm. 



   Cette opération a été reprise en refroidissant le moulin et son contenu par de l'anhydride carbonique à une température inférieure à 20 . On fait tourner le moulin pendant douze heures dans un coffre calorifugé refroi- di par 6,75 kg de glace carbonique solideo Après ce traitement le moulin est ouvert et les objets qu'il contient.ne portent aucun revêtement de zinc ce qui montre que dans ce cas le zinc est en dessous de sa température de recris- tallisation minimum et n'est pas appliqué sur les objets à plaquer. Quand le traitement a lieu à la température ambiante le placage est obtenu d'une maniè- re satisfaisante. 



  EXEMPLE B-2.- On introduit 1,35 kg de cuivre en poudre, en même temps que   5,4   de grenailles métalliques ayant un diamètre d'environ 3,2 mm et 2,2 litres de stéarate de butyle et 100 cm3 d'acide oléique dans un moulin d'essai en por- celaine ayant une capacité de 6 litres, en même temps qu'un assortiment d' objets métalliques décapés. On fait tourner le moulin dans un coffre calorifu- gé à une température de   250    pendant six heures. Le moulin est ouvert et on constate que les objets portent une couche de cuivre dense et brillante ayant une épaisseur de   0,0125   mmo Le même traitement a lieu à la température ambian- te pendant que le moulin tourne pendant douze heures et on constate que les objets ne portent aucune couche de cuivre.

   Ils ne portent même pas la moindre trace de cuivre et n'ont subi aucune décoloration ce qui montre que le trai- tement ne doit pas être effectué en-dessous de la température de recristalli- sation minimum du cuivre qui est de 200 . 



    EXEMPLE B-3o-   On introduit 135 kg de grenailles de fer ayant un diamètre de 3,2 mm dans un moulin tubulaire rotatif ayant un diamètre de 45 cm et une 

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 longueur de 75 cm. Dans ce moulin on introduit également 22,5 kg de poudre de zinc, 32 1. de naphte à point d'inflammation élevé et   2,25   1 d'acide oléi- que plus 34 kg d'objets métalliques assortis qui ont été bien décapés., Les objets;, formant cette première charge, sont sortis du moulin et portent un revêtement ayant une épaisseur de 0,038 mm après un traitement de dix heures. 



  Des nouveaux objets sont introduits dans le moulin pour remplacer ceux qui ont été enlevés et sont sortis après une nouvelle période de dix heures, pour être remplacés par une troisième charge. On constate qu'après l'enlèvement de quatre ou cinq   ohargesa   l'épaisseur du revêtement s'est réduite à 0,025   mm.   



   En d'autres mots, les dernières charges d'objets ne portent plus qu'un léger revêtement alors que des couches très satisfaisantes ont été obtenues quand les objets ont été introduits au début dans le moulin pour cet exemple parti- culier. 



    EXEMPLE B-4.-   Le moulin tubulaire de l'exemple B-3 reçoit une charge exacte- ment la même ainsi que le même poids d'objets mais'le fonctionnement se fait à 60 . A cette température le placage se fait régulièrement et l'épaisseur de la couche n'est pas diminuée même si le moulin continue à fonctionner pendant vingt huit jours. Des additions fraîches de l'agent de placage sont faites une fois par semaine avec de petites ajoutes de poudre de zinc fraîche. 



   Il est à noter que dans l'exemple B-3 l'acide gras, qui forme la matière filmogène, ne continue pas à intervenir pour le placage après que cette opération s'est poursuivie pendit une période substantielle bien que la poussière de zinc, constituant les particules métalliques à appliquer, soient à une température supérieure à la température de recristallisation mi- nimum du zinc et cela malgré que le placage ait lieu à la température ambian- te. Ce placage est fortement facilité quand on fait monter la température, à laquelle se' fait ce traitement, à une valeur qui est de l'ordre de la tem- pérature de recristallisation du zinc comme pour l'exemple B-4 pour lequel aucune défaillance ne se produit dans la continuité du placage même à la fin de la période de vingt-huit jours. 



  EXEMPLE B-5.- On introduit 1,6 kg de poudre d'argent, 5,5 kg de grenailles de fer ayant un diamètre de 3,2 mm, dans un moulin de laboratoire ayant une ca- pacité de 6,5 litres et analogue à certains des moulins des exemples précé- dents, en même temps qu'un assortiment de petites rondelles, vis, boulons, écrous, clous et autres articles analogues, 2,25 litres de stéarate de butyle et 100 gr d'acide stéarique. On fait tourner le moulin à une température de 250  pendant une période de cinq heures.

   Après le traitement les rondelles et les autres objets sont recouverts d'une couche dense d'argent d'une épaisseur de 0,038 mmo 
En répétant l'opération à la température ambiante pendant une pé- riode de 12 heures en se servant de naphte à point d'inflammation élevé à la place du stéarate de butyle et d'acide oléique à la place de l'acide stéari- que, il ne se produit aucun placage de l'argenté En d'autres mots, à la tem- pérature ambiante, l'argent est en-dessous de sa température de   recristalli-   sation minimum et à 2500 sa température fait partie de la-zone des températu- res de   recristallisationo   EXEMPLE B-6.- Un petit moulin de laboratoire, ayant une capacité de six litres et analogues à ceux utilisés pour certains des exemples précédents, est chargé avec 1,35 kg de poudre de zinc, 5,

  4 kg de grenailles de fer ayant un diamètre de 3,2 mm, 2,25 litres de stéarate de butyle, 100 g d'acide stéarique et un assortiment de petits objets de quincaillerie. Après une rotation du moulin pendant quatre heures et à une température de 1250 les objets sont recouverts d'une couche de zinc ayant une épaisseur de 0,065 mm. Ce revêtement est très ductile et résiste à des déformations très importantes, cette résistance étant parfois suffisante pour amener la rupture du support en acier sans abimer le revêtement. Des micrographes ont été faites du revêtement et elles ne mon- trent aucune diffusion du zinc dans l'acier. 



  EXEMPLE B-7.- La charge, indiquée dans l'exemple B-6 et comprenant de la pou- dre de zinc comme métal de placage, est soumise aux conditions indiquées dans l'exemple B-4 excepté que la température est maintenue à 2000 au lieu de l'être 

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 à 60 . L'adhérence du revêtement à la surface du métal n'est pas aussi forte que dans le cas de l'exemple B-6. Des micrographies du revêtement   montrent   des endroits localisés et à peine perceptibles d'une diffusion dans le métal du   supporto   EXEMPLE B-8.- On répète l'exemple   B-7   mais à une température de 225 C.

   Dans ce cas on constate que l'adhérence du revêtement de zinc à chaque objet est un peu moins satisfaisante que dans le cas de l'exemple   B-7.   Les micrographies montrent une diffusion définie du zinc dans l'acier avec formation d'une cou- che d'alliage qui est clairement   visible.   



   Ces deux derniers exemples montrent que la température peut mon- ter jusqu'à être égale à la moitié à peu près du point de fusion du zinc sans la formation de couches d'alliages et avec une ductilité excellente. Quand la température monte davantage, il se produit la formation d'un alliage. 



   Ces deux derniers exemples montrent également que la zone des températures pour le placage du zinc peut varier entre 15  et 200  mais au-des- sus de cette température on obtient des effets différents, tels que la forma- tion d'alliage. 



  EXEMPLE B-9.- Dans un moulin de six litres, analogue à ceux utilisés pour certains des exemples précédents, on introduit 6,8 kg de grenailles sphériques ayant un diamètre de 3,2 mm 1500 cm3 de naphte -ayant un point d'inflammation élevé et 77 cm3 d'acide caprylique. A cet ensemble on ajoute   450   g de cuivre en poudre et 450 g de poudre de zinc obtenu par la condensation de vapeurs de zinc. On fait tourner le moulin à 56 t/m pendant   24   heures à la température ambiante. Après l'ouverture du moulin on constate que des paillettes composées brillantes, ayant une granulométrie très réduite, sont obtenues et pour les- quelles le zinc est appliqué sur le cuivre. 



  EXEMPLE B-10.- Un moulin analogue à celui de l'exemple précédent reçoit une charge qui est exactement la même excepté qu'on remplace le naphte par 1500 cm3 d'éthanol alors que les   450   g de poudre de zinc, obtenue par condensation, sont remplacés par 450 gr d'une poudre de zinc obtenue par soufflage. Le mou- lin tourne à la même vitesse,pendant le même temps et à la température am-   bianteo   On obtient alors des paillettes composées dans lesquelles le cuivre est appliqué sur le zinc. 



   Les exemples B-9 et B-10 montrent que malgré que les appareils fonctionnent dans des conditions identiques on obtient un placage en cuivre dans un cas et en zinc dans l'autre. Il est à noter que les fines particules recouvrent celles qui sont plus grossières. Pour l'exemple   B-9   la poudre très fine de zinc condensé s'applique sur les granules de cuivre relativement grossiers alors que dans l'exemple B-10 la poudre de zinc, obtenue par souf- flage et plus grossière, forme des noyaux qui sont recouverts d'une couche de cuivre.

   Bien que le cuivre soit généralement difficile à plaquer à la température ordinaire, il est à noter, lorsque le placage a lieu sur des par- ticules très petites, que la chaleur instantanée produite par l'impact est suffisante pour que le placage se fasse à une température   qui'n'est   pas in- férieure à la température de recristallisation minimum du cuivre de sorte que les paillettes ont un aspect analogue à celles qui sont en cuivre. 



   Les dessins ci-annexés montrent quelques micrographies de revête- ments obtenus selon l'invention en se servant d'un milieu protecteur liquide. 



   La fig. 1 montre une micrographie faite d'une coupe perpendicu- laire à la face de jonction 23 entre un support en acier et un revêtement en zinc, cette photographie montrant comment le revêtement suit les contours des aspérités de l'acier et l'agrandissement étant de 125 sans   mordangage.   



   La fig. 2 montre une micrographie analogue avec un agrandissement de 560, la structure du revêtement étant rendue plus apparente par le polis- sage des parties en relief en vue de montrer la structure des grains et l'état de la face jointive entre l'acier et le revêtement en zinc. 



   La   fig. 3   montre une micrographie analogue mais avec un agrandis- sement de 1000 et un mordangage au chromate pour faire ressortir la structure 

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 individuelle des grains qui s'emboîtent les uns entre les autres tout en com- primant des matières dans les intervalles qui les séparent., 
La fig.   4   montre une micrographie analogue d'une coupe faite perpendiculairement à la face de jonction d'un support en acier et d'un reve- tement de zinc pour montrer l'adhérence du revêtement à la surface de l'acier quand celui-ci est déformé par flexion ainsi que la conservation de la struc- ture du revêtement pendant cette déformation. 



   La fig. 5 est la micrographie d'une coupe analogue faite dans un support en acier et un revêtement en zinc pour montrer le changement de la structure des grains à l'endroit   où   il existe un pli prononcé. 



   Les revêtements particuliers, montrés sur les figs. 1, 2 et 4, ont été polis, avant la prise des   micro-photographies,   de la manière suivante: 
1) les éprouvettes sont polies en étant absolument sèches depuis le début jusqu'à la   fin;   
2) les éprouvettes sont polies très lentement avec des papiers abrasifs au carbure de silicium n s 1, 0, 00, 000 et 0000 après avoir été polies grossièrement jusqu'à avoir une surface plane ; 
3) les éprouvettes sont frottées au polissoir velouté avec de la pâte au chrome comme produit de polissage; 
4) on procède au polissage final et très court avec du rouge de joaillier sur un polissoir velouté; 
5) les éprouvettes sont ensuite lavées à l'alcool. 



   Les revêtements particuliers des figs. 3 et 5 ont été polis et attaqués à l'acide, avant la prise des microphotographies, de la manière sui- vante : 
1) Montage de l'éprouvette dans une bague circulaire en acier et dans une matrice en bakélite; 
2) Polissage grossier avec un abrasif à gros grains ou à la lime afin que l'on soit certain que l'acier est enlevé à l'endroit où une partie entière du revêtement apparaît; 
3) Polissages humides successifs avec des papiers au carborundum n    240,   n  320 et n  400;   4)   Traitement avec un polissoir enduit de plombagine et avec de l'émeri 303 1/2; 
5) Traitement au polissoir enduit de cire avec des cristaux d' alundon;

   
6) Traitement avec un polissoir portant un tissu à texture fine AB qui est enduit d'une pâte B et qui a été traité préalablement avec une solution légère de savon blanc; 
7) Une pression maximum intervient pour le polissoir final, la pâte étant maintenue aussi épaisse que possible et la durée du polissage étant réduite à un minimum,- 
8) Le mordançage a lieu avec un réactif contenant de l'anhydride chromique et constitué par exemple par 50 g de Cr03 pur,   4   g de   NaS04   et 1000 ml de H20; 
9) La durée du   mordançage   ne dépasse pas deux secondes, l'excès du réactif est enlevé par lavage à l'eau et on finit par un nettoyage à 1' alcool. 



   Le revêtement particulier, montré sur les dessins,.est constitué par du zinc appliqué sur un support en acier, le zinc étant appliqué à la température ambiance et par la méthode décrite plus haut pendant une période de 16 heures et en utilisant un milieu protecteur liquide du type B et consti- tué par un acide gras non-saturé à longue chaîne, tel que l'acide oléique com- 

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 me substance filmogène dans une essence   minérale.,   telle que du naphte de pétro- le à point d'inflammation élevé, utilisée comme véhicule. 



   Les particules de zinc ont une granulométrie relativement réduits comprise entre 0,5 et 20 microns, cette dernière valeur étant la dimension la plus forte. On voit sur les dessins que le revêtement en zinc 20 est appliqué sur le support en acier 21, la face interne 22 du revêtement étant formée par des particules de zinc, qui sont liées au support 23 de la manière indiquée plus haut. 



   Pendant le placage, les surfaces des particules métalliques appli- quées, c'est-à-dire les particules de zinc pour l'exemple adopté;, forment ap- paremment une couche amorphe et non-cristallisée et qui, par le contact intime "métal sur métal" aux endroits où ces particules sont encastrées les unes entre les autres, ont une tendance à se recristalliser et à fusionner aux endroits où les contours des grains se touchent. Les dimensions de certaines particules semblent augmenter rapidement avec une croissance des grains par la liaison entre les contours des particules de sorte que les particules individuelles plus petites se réunissent en formant des grains plus gros.

   La fige 3 montre en 30 et 31 des cristaux plus importants, en un métal dense et continu, qui sont formés apparemment par recristallisation, ce qui donne lieu à une amalga- tion de plusieurs particules qui se trouvaient initialement dans le revêtement pour former les gros grains dont question plus haut. Il est également vrai qu'une certaine recristallisation peut se faire dans les limites d'une particu- le individuelle, les deux modes de recristallisation se formant probablement en même temps. 



   Cet accroissement des cristaux des particules, pour former des grains, progresse apparemment au cours du placage de particule à particule aux points de contact entre les particules adjacentes et semble former un genre de recristallisation avec liaison. Cet accroissement est bien visible pour le re- vêtement montré sur la fige 3 pour lequel les grains 30 et 31 sont plus grands que les particules initiales. Cet accroissement se fait surtout le long de la surface du support et les particules les plus internes contribuent à la liai- son du revêtement au métal du support avec une adhérence très tenace et durable. 



   Le revêtement de la fig. 3 a été soumis à un essai de flexion en étant plié quatre fois dans chaque direction, c'est-à-dire qu'il a été courbé quatre fois dans un sens et dans l'autre. Quand cet essai est terminé, le revê- tement se présente comme montré sur la fig.   4   et on voit que la couche de zinc 35 est toujours en liaison intime, métal sur métal, avec le support en acier 36 en 37, 38, 39 et 40. Le revêtement, à la fin de l'essai, a conservé son intégri- té malgré qu'il.existe un fendillement naissant comme indiqué en 41. Ces crevas- ses, si elles sont renforcées davantage par une flexion, traversent souvent les cristaux individuels et forment une fracture le long d'une partie du contour de ces cristaux.

   Si le revêtement est soumis à une flexion aussi prononcée, il existe également une tendance marquée à la formation des crevasses qui suivent la direction générale de la surface alors que la couche interne du revêtement reste liée au métal formant le support. Ces caractéristiques, dans le cas de contraintes, accentuent à leur tour la formation lamellaire du revêtement dans lequel les particules aplaties se recouvrent en s'emboîtant comme des bardeaux. 



  De cette manière on amplifie la persistance avec laquelle le revêtement conser- ve sa forme générale et son adhérence au support métallique quand ce revêtement est soumis à des sollicitations par flexion. 



   Aux températures ordinaires, il ne se produit pas une diffusion visible entre le revêtement et le support métallique de même que l'un ne pénètre pas dans l'autre à un degré visible. Le contact métal sur métal est toutefois tellement intime qu'un revêtement en zinc, appliqué par ce procédé, se diffuse dans le support métallique (acier) à des températures telles que   225    qui sont bien en-dessous de celle à laquelle une telle diffusion est sensée se produire. 



  Ceci montre que la liaison est partiellement atomique et qu'il se produit une pénétration atomique entre les métaux longtemps avant qu'une diffusion visible devienne apparente. 



   Une autre coupe (fige 5) obtenue avec un agrandissement de 500 

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 et mordancée somme indiqué plus hauts montre les caractéristiques des grains dans des zones adjacentes où se présentent des effets différents. En 50 et 51, les particules ont une forme générale similaire à celle des particules des   figso   1 à 4. En 52 il se produit une attrition et un impact intensifiés des particules de revêtement quand elles contournent le coude 53 ce qui donne lieu à une extension et à un amincissement des grains pour former des films   54   le long de lignes fortement rapprochées qui suivent le contour de la surface voi- sine du support. 



   Les revêtements, montrés sur les   figso   1 à 5, forment de bons protecteurs et sont au moins équivalents aux revêtements obtenus par une plon- gée à chaud ou par un dépôt par voie électrique en ce qui concerne leur dura- bilité et leur efficacité. Ils sont également comparables, en ce qui concerne l'uniformité de l'épaisseur, l'adhérence, la flexibilité et la continuité en opposition de la porosité, à ceux obtenus par plongée à chaud ou par dépôt galvanique à partir du même métal. 



   On donne maintenant une description spécifique de placage en se servant d'un milieu protecteur du type C ou gazeux. 



   Le milieu protecteur du type C est essentiellement de l'air sec ou tout autre gaz non oxydant sec. Il peut être utilisé à n'importe quelle température sans tenir compte de la température de recristallisation du métal à plaquer mais il convient tout particulièrement au placage des métaux dont la surface porte une couche d'oxyde tenace, tels que   l'aluminium   et le titane. 



   Quand on utilise le milieu protecteur du type C, on ne ne sert pas de substances filmogènes ou de matières facilitant le placage, comme pour les milieux du type A ou du type B. A part cela le traitement fondamental du procédé est similaire à celui adopté pour les milieux A et B. Il est toutefois essentiel que la charge de l'appareil utilisé soit complètement sèche et que toutes les graisses huiles, solvants organiques,   etc.;,   soient absolument ab- sentes. Il est nécessaire quand le métal de placage porte des couches tenaces d'oxyde que des matières d'impact dures soient incorporées dans la charge pour enlever la couche d'oxyde et ces matières doivent être aussi abrasives que possible, des particules d'acier trempées par cémentation ou du carbure de si- licium ou un mélange de ces deux substances convenant tout particulièrement. 



  Pour ce placage à sec la chaleur locale, produite par impact et par laquelle la liaison des particules entre elles et à la surface à recouvrir est favorisée, est augmentée pour la raison   qu'il   n'y a pas de liquide en présence par lequel la chaleur est évacuée par conduction. Pour des métaux dont les surfaces por- tent déjà une couche   d'oxyde,   tels que les métaux indiqués plus haut, les matiè- res d'impact extrêmement dures ainsi que le frottement vigoureux obtenu par le remuage dans l'appareil ou moulin, interviennent pour racler ou nettoyer les particules et enlever les oxydes. 



   Il est à noter qu'avec plusieurs métaux, tels que le zinc ou l' aluminium,une partie de la poudre extrêmement fine, qui est en présence, réagit avec l'humidité contenue dans la charge, du moment que la vapeur d'eau est en présence en quantités très minimes, pour former une atmosphère sèche. 



  L'utilisation d'une partie de la poudre métallique pour le séchage de la char- ge et de l'atmosphère est très efficace, d'une part, à cause des poussières extrêmement fines que l'on utilise et, d'autre part, pour l'effet obtenu par le remuage des pièces par lequel les particules de la poussière sont mises en contact intime avec l'atmosphère et le contenu du moulin. Il est bien connu qu' une atmosphère absolument sèche ne provoque pas l'oxydation d'un métal. Ainsi, sans avoir recours à des atmosphères spéciales, il est possible, avec de l'air ordinaire, de créer aisément une ambiance inerte pour des métaux tels que le zinc et   l'aluminium. Quand   on veut obtenir une atmosphère inerte, ceci peut être obtenu en ajoutant une petite quantité de glace sèche à la charge. 



   Par exemple dans le cas de l'aluminium, la présence de plus de 0,75 % en poids d'eau dans les particules de poudre d'aluminium limite le dé- pôt de   l'aluminium   à un revêtement sous la forme d'un enduit dont question au début de la description. De même, de la poudre d'aluminium, conservée sans aucune protection dans une atmosphère humide et dans laquelle la poudre peut 

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 absorber l'humidité atmosphérique et réagir avec   celle-ci,   devient inutilisable. 



  Il est probable que des couches d'oxyde hydratées, formées sur la surface, cons- tituent une matière intercalaire non-plastique qui est suffisante pour empêcher la liaison. L'oxyde d'aluminium mono hydraté ordinaire, formé par une exposition à l'air de toute surface d'aluminium propre et que l'on doit supposer être pré- sent sur les'particules d'aluminium, ne gêne pas leur liaison, peut-être à cau- se de son épaisseur extrêmement réduite. L'addition de quantités appréciables de matières desséchantes pour régler l'humidité introduite avec l'air   atmosphé-   rique a seulement pour effet d'introduire une autre substance non- plastique qui gêne le placage de la même manière que les hydroxydes formés autrement.

   De même, la présence de graisses et d'huiles, particulièrement celles contenant des substances fortement polaires à longue chaîne, a un effet critique sur le placage, probablement à cause de l'impossibilité des liaisons métalliques de couvrir les distances formées par ces longues molécules absorbées superficiel- lement. 



   Ce procédé du type C, pour lequel on se sert d'un fluide gazeux sec, est effectué en général d'une manière analogue à celle expliquée déjà pour les autres milieux. Les surfaces à revêtir des objets   à   plaquer, s'ils sont en un métal dur tel que l'acier, sont d'abord légèrement attaquées à l'acide ou sont soumises au jet de sable ou tout autre traitement abrasif après quoi on soumet les objets,   en.même   temps que les matières d'impact et les particules sè- ches du métal utilisé pour le placage, au mouvementvibratine ou au remuage nécessaire. 



  Contrairement à ce qui se produit avec les procédés utilisant des milieux   liqui-   des du   type A   ou B, la projection des particules sur les surfaces à revêtir doit être effectuée avec le fluide du type C dans un récipient fermé pour être certain que le traitement se fasse dans un milieu sec et que l'humidité soit rigoureuse- ment exclue. En pratique, l'opération se fait dans le récipient fermé d'un moulin à boulets ou dans un tonneau basculant, comme expliqué plus haut, du moment qu' une quantité très réduite de vapeur d'eau est seulement contenue, initialement, dans l'air qui se trouve dans le récipient.

   Cette vapeur d'eau réagit initiale- ment avec une partie seulement des particules à plaquer, la partie restante étant protégée, par l'atmosphère sèche, dans des conditions auxquelles le placage peut avoir lieu de la manière décrite plus haut. 



   Dans de nombreux cas de meilleurs résultats sont toutefois obtenus en utilisant, à la place d'air atomosphérique ordinaire comparativement sec, une atmosphère non-oxydante et complètement sèche telle que celle formée par un gaz ou par le vide. Ces deux moyens présentent l'avantage que l'humidité in- troduite par l'air atmosphérique est complètement éliminée et que l'on obtient, dans le cas de zinc, des revêtements plus brillants. L'utilisation d'un vide présente l'avantage que l'on augmente la vitesse de chute des pièces et parti- cules à projeter les unes contre les autres et que l'on diminue la vitesse à laquelle la chaleur est évacuée par conduction à partir des parties des parti- cules de poudre métallique celles-ci étant ainsi déformées et chauffées plus rapidement. 



   Un accroissement très modéré de la température à laquelle le traitement a lieu, a un effet important car l'augmentation de la plasticité et de la mobilité atomique produit une incorporation permanente d'une proportion beaucoup plus grande des particules. Dans le cas de l'aluminium, un traitement à 1500 provoque un degré d'accumulation quatre fois plus grand que lorsqu'on travaille à 25 . Pour des installations industrielles, des températures de cet ordre peuvent être obtenues en ealorifugeant les appareils ou moulins dans lesquels le traitement a lieu. 



   A cause des frais réduits auxquels des revêtements importants peuvent être appliqués sur des charges considérables d'objets qui se prêtent au remuage, le traitement permet d'obtenir une sherardisation ou galvanisation au gris de zinc et une calorisation à l'aluminium plus économiques, puisque des atmosphères protectrices spéciales et des fondants ne sont pas nécessaires et que l'application du zinc ou de l'aluminium se fait à une température égala ou légèrement supérieure à la température ambiante, le métal déposé, en étant ohauffé ultérieurement, protégeant le support métallique contre l'oxydation Dans le cas où les objets sont calorisés pour être protégés contre une oxyda- 

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 tion à température élevée, le chauffage subséquent peut avoir lieu dans les conditions auxquelles on se sert de ces objets. 



   En plus de l'aluminium et du zinc, le traitement peut être utilisé pour appliquer du cadmium, de l'étain ou du plomb sur des surfaces en fer ou en acier. L'aluminium peut être appliqué sur le magnésium et sur des alliages d'aluminium et de magnésiumo Des alliages d'aluminium et de cuivre ont été ap- pliqués en se servant de poudres métalliques de l'alliage utilisé. Plusieurs des combinaisons possibles ne peuvent pas être réalisées industriellement par d'autres traitements existants. 



   Des matières d'impact appropriées que l'on peut utiliser sont les grenailles   d'acier,   des déchets broyés, des petites particules métalliques tel- les que des résidus ou bavures de la fabrication des clous, des granules de carbure de silicium et, quand ils sont suffisamment petits, les objets eux-mê- mes qui sont à plaquer. Ainsi des billes, clous, pointes, semences ou autres petits articles de quincaillerie peuvent être plaqués sans l'intervention d'une matière d'impact auxiliaire, comme déjà spécifié en ce qui concerne les modes de réalisation précédents du traitement. 



   Des exemples spécifiques de placage à l'aide de milieux du type C sont donnés ci-dessous. 



  EXEMPLE C-1.- On introduit 4,5 kg de grenailles broyées, qui peuvent traverser un tamis à dix mailles par 2,5 cm et qui portent un bon revêtement de zinc, dans un petit moulin à billes ayant un diamètre de 12,5cm et une longueur de 20 cm. On y introduit également 3,4 kg de poussière de zinc propre et sèche dont la granulométrie est comprise entre 3 et 50 microns. On ajoute alors 1,35 kg de clous ayant une longueur de 5 cm et un poids correspondant de 180 clous par 0,45 kg. Ces clous ont été traités préalablement avec une solution diluée d'un acide minéral et sont ensuite séchés, On ferme alors le moulin d'une maniè- re étanche pour isoler son contenu de l'ambiance. On le fait à 57 t/m pendant trois heures à la température ordinaire.

   Le revêtement en zinc, ainsi obtenu, est continu et   uniformes   son épaisseur moyenne étant de 0,025 mm. 



  EXEMPLE C-2.- On répète le traitement de l'exemple c-1 mais on introduit un petit morceau de glace carbonique dans le moulin avant de le fermer. Il en ré- sulte que l'air du récipient est refoulé par l'anhydride carbonique gazeux. 



  Les produits obtenus sont les mêmes que ceux de l'exemple C-1 excepté qu'ils sont beaucoup plus brillants. L'opération a également lieu à la température ambiante. 



    EXEMPLE 0=3.=   Le procédé de l'exemple C-1 est répété mais on utilise de l'alu- minium à la place du zinc comme métal de placage, les matières d'impact étant recouvertes préalablement d'aluminium. On remplace la poudre de zinc par 200 g de poudre d'aluminium propre et sèche dont la granulométrie moyenne correspond à celle d'une poudre traversant un tamis de 200 mailles par 2,5 cm. On travail- le à des conditions identiques   à   celles de l'exemple C-1 mais pendant cinq heures ce qui donne des clous recouverts d'une couche sensiblement uniforme d'aluminium et dont l'épaisseur est de 0,025 mm. 



    EXEMPLE 0=4.=   On répéte le procédé de l'exemple C-3 dans des conditions identi- ques, excepté que la température, au lieu d'être celle de l'ambiance, est de 1000 alors que la durée du traitement n'est que de trois heures. Les clous portent alors un revêtement sensiblement uniforme d'aluminium avec une épais- seur de 0,05 mm. 



  EXEMPLE C-5.- On répète le procédé de l'exemple C-4 mais on élève la températu- re à 15 . Après trois heures le revêtement en aluminium a une épaisseur de 0,1 mm. 



  EXEMPLE C-6.- Pour réaliser le procédé sur une échelle un peu plus grande on introduit 136 kg de grenailles, qui traversent un tamis de dix mailles par 2,5 cm et qui sont revêtues   préalablement   d'aluminium, dans le récipient d'un moulin tubulaire ayant un diamètre de   45   cm et une longueur de 65 cm. On ajou- te également 3,2 kg de poudre d'aluminium comme celle de l'exemple C-3 et 22,5 kg de rondelles d'acier ayant un diamètre extérieur de 25 mm. On fait tourner 

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 le moulin à la température ambiante à une vitesse de 37   t/m   pendant 5 heures et on obtient un revêtement en aluminium de 0,025 mm d'épaisseur sur toute la surface des rondelles. 



   Des températures notablement supérieures à la température   ambian-   te peuvent être obtenues en calorifugeant le moulin de l'exemple C-6 afin que l'on puisse utiliser la chaleur produite par le frottement dans le moulin pour élever la température de l'opération et, par conséquent, la vitesse à laquelle se fait le placage. 



    EXEMPLE 0-70=   On introduit 900 kg de grenailles, traversant un tamis à 10 mailles par 2,5 cm, dans un moulin tubulaire ayant un diamètre de 90 cm et une longueur de 112,5 cm en même temps que 68 kg de poudre de zinc identique à celle utilisée pour l'exemple C-I. On introduit également dans le moulin 136 kg de clous pour toitures qui ont une longueur de 25 mm et dont les sur- faces ont été mordancées préalablement par remuage avec de l'oxyde de fer ma- gnétiqueo On fait fonctionner le moulin pendant huit heures pour obtenir un revêtement de zinc ayant une épaisseur de 0,037 mm. Pendant ce temps la tem- pérature monte à 53  malgré que le moulin n'ait pas été calorifugé. 



   Le traitement du type C a été utilisé pour appliquer de l'alu- minium, du   cadmium,   du zinc, du plomb, de l'étain et divers alliages de ces métaux entre-eux et avec d'autres. Les alliages peuvent être plaqués en se servant de poudres obtenues à partir d'alliages préparées préalablement, par exemple des alliages d'aluminium et de cuivre. 



   Des revêtements composés peuvent également être appliqués, par exemple un revêtement de zinc sur lequel on applique une couche d'aluminium. 



  Si l'on ne peut obtenir des poudres d'alliages préparés préalablement, on peut recouvrir l'objet d'une couche superficielle alliée constituée par l'al- liage d'un ou de plusieurs métaux superposés avec le métal du support en chauf- fant ultérieurement les objets revêtus de ce ou de ces métaux. Les revêtements obtenus par ce procédé du type C ont généralement une surface "satinée" ou mat- te mais on peut les rendre brillants par un polissage final dans le même appa- reil que celui dans lequel ils ont été obtenus, ce polissage étant réalisé en augmentant la vitesse de rotation en vue de produire des mouvements tangentiels relatifs importants tout en ajoutant aux matières d'impact des produits cou- ramment utilisés pour le polissage dans des tonneaux basculants ou en rempla- gant ces matières par des produits analogues. 



   Quand un revêtement en aluminium, par exemple, a été obtenu à basse température, le revêtement subit un travail à froid important ce qui se manifeste, pour des placages épais, par un manque de ductilité quand on plie ou fait fléchir l'objet plaqué de cette maniérée Cet effet peut être évité par un traitement subséquent par la chaleur d'une durée de quelques secondes à 500-600  sans qu'il en résulte une diffusion importante dans le métal du sup- porto 
On va décrire maintenant spécifiquement le procédé du type D pour le placage à l'aide de sels fondus comme milieu protecteur. Ces sels peuvent être utilisés, en remplacement du traitement du type C pour des métaux ayant une température de recristallisation minimum particulièrement élevée et   supérieu-   re à celles du cuivre et de   l'argent.   



   Ce traitement du type D peut être réalisé d'une manière similaire à celle du type C et il est, évidemment, essentiel que le placage se fasse dans un récipient fermé qui, en pratique, doit être calorifugé afin que les sels soient maintenus à la température voulue qui est relativement élevée et à la- quelle ces sels sont fondus. Quand la capacité du récipient est relativement petite, de sorte que la masse des sels fondus est relativement faible, il est nécessaire de prévoir certains moyens pour fournir de la chaleur aux sels en vue de les maintenir à la température désirée. A part cela, le procédé de placage est identique à la méthode du type C. 



   Il est essentiel de se servir de sels qui, lorsqu'ils sont fondus, n'ont pas un effet oxydant ou autrement corrosif sur la surface des particules 

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 métalliques elles-mêmes. Ces sels fondus doivent donc agir comme des milieux protecteurs non-oxydants ou non-corrosifs parfaitement inertes afin que les surfaces propres des particules métalliques puissent se lier aisément, comme décrit plus haut, à la surface des articles à revêtir. Les couches successives de particules peuvent ainsi être reliées entre-elles, comme dans le cas des différents modes de réalisation du traitement déjà décrit, pour former un re- vêtement ayant l'épaisseur   voulue.,   
Un sel fondu typique,qui peut être utiliséest le sel organique connu sous le nom de   graisse   d'étain". 



   Un exemple du placage du type D consiste à procéder comme indiqué dans l'exemple C-5 en se servant d'un sel fondu, tel que la graisse d'étain, à la place d'air sec et en utilisant du cuivre au lieu d'aluminium à une tem- pérature supérieure à 2000 et suffisamment élevée pour maintenir le sel à l' état fondu. 



   En résumé, jusqu'ici il était connu depuis longtemps de dégrossir, de lisser., de brunir et de polir de petits objets en les remuant dans des mou- lins à boulets ou à billes ou dans des tonneaux basculants ou culbutants, à l'état sec ou humide, avec de l'eau ordinaire ou des solutions de composés de polissage, des savons, etc., et toutes ces opérations servent à enlever du métal et non pas à appliquer du métal. 



   On a montré que les traitements connus ne résolvent pas le problè- me du dépôt d'une couche adhérente de métal qui convient à la formation d'un revêtement épais. Les traitements antérieurs ne concernent pas la formation d'un revêtement cohérent dans lequel des couches de particules sont maintenues successivement en place par micro-soudure jusqu'à former un revêtement ayant l'épaisseur voulue. Les revêtements obtenus auparavant sont désignés par leurs créateurs comme étant une "peinture", ou enduit "infiniment mince" ou "ayant une épaisseur presque moléculaire" ou "très mince". Ces revêtements "doivent être immédiatement protégés par un vernis" ou sont recommandés pour un usage temporairepour la conservation ou pour un usage intérieur.

   En particulier il n'est pas difficile de former un enduit avec un métal ductile et mou, tel que le plomb, le   zinc,   l'argent ou le.laiton:, dans les irrégularités superficiel- les et microscopiques d'un métal plus dur, tel que   l'acier;   Par un frottement poursuivi pendant longtemps;, on peut transférer une peinture ou un enduit en un métal plus mou sur une surface dure relativement lisse. Des enduits de ce genre ne sont, fréquemment, pas continus   et,   dans le cas de métaux protec- teurs, tels que le zinc, la quantité de métal,, qui est ainsi-appliquée, est généralement juste suffisante pour procurer une protection temporaire et transitoire pour convenir à des usages internes pendant de courtes périodes. 



  Ces enduits sont ordinairement formés à l'état complètement sec bien qu'il n'existe pas une raison spéciale pour laquelle son application ne puisse pas se faire à l'état bien humide. Les revêtements antérieurs n'ont pas atteint une importance industrielle quelconque et ne peuvent pas faire une concurren- ce sérieuse aux trois-méthodes de placage utilisées industriellement jusqu' icic'est-à-dire   1'électro-placage,   la plongée à chaud et la projection du métal au pistolet. 



   Chacune de ces trois méthodes de placage, telles qu'appliquées jusqu'ici, présente certains inconvénients. L'électro-placage nécessite 1' intervention de spécialistes très qualifiés, des installations coûteuses et il n'est nullement   éonomique   excepté pour des revêtements dont l'épaisseur est de   090125   mm et moins. Par le procédé de plongée à chaud il est difficile d'appliquer des revêtements minces et le métal appliqué à une tendance à former des nervures ou des encoches plus.spécialement sur des petits objets de forme irrégulière, La plongée à chaud est peu économique pour ces petits objets irréguliers car il est difficile d'appliquer des revêtements uniformes. 



  L'usage de plusieurs combinaisons est difficile ou impossible, par exemple de l'aluminium sur du zinc. La projection du métal donné généralement lieu à des difficultés pour obtenir une adhérence satisfaisante au support. De plus le revêtement est sali fortement par des oxydes métalliques et il est-généra- lement poreux de sorte qu'on est obligé d'adopter des revêtements épais. 

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   L'invention a pour objet une méthode de placage absolument nou- velle pour laquelle, contrairement à ce qui se produit pour des enduits, des petites particules métalliques sont posées sur la surface à recouvrir, dans plusieurs cas dans des conditions à froid, et sont soudées progressivement à cette surface et les unes aux autres de sorte qu'on peut obtenir un revête- ment ayant toute épaisseur voulue sur des surfaces métalliques de tous gen- res, c'est-à-dire dures ou molles, lisses ou rugueuses. Des revêtements, dont l'épaisseur atteint jusqu'à 0,25 mm, ont été obtenus par ce procédé avec plu- sieurs métaux. Comme indiqué plus haut la surface du support ne doit pas être une surface métallique massive mais peut être celle d'une autre particule. 



  Les caractéristiques fondamentales spécifiées plus haut peuvent être appliquées pour recouvrir des petites particules. Il est donc possible de recouvrir du zinc avec du cuivre et du cuivre avec de l'aluminium, etc. Par exemple, on a formé des poudres métalliques composées constituées par une base ou un noyau de zinc, correspondant à 60 % du poids total des particules, et une surface du cuivre correspondant à 40 % en poids des particules. Celles-ci ont l'aspect des paillettes de cuivre fortement polies  Des micro-photographies de ces pail- lettes montrent que chacune de celles-ci est constituée par un noyau en zinc entouré d'une enveloppe de cuivre. 



   Des essais faits avec un produit de ce genre montrent qu'il est fortement actif dans des peintures préservatrices, plus spécialement quand il est mélangé à une résine dure du type alkyl. Même dans un tel mélange le cuivre paraît se dissoudre dans l'eau de mer à la vitesse nécessaire de deux   micro gram-   mes de cuivre par pied carré de la surface immergée par   24   heures. Cette disso- lution lente de la surface paraît être due à l'action électrolytique entre les deux métaux, en présence de l'eau de mer. Le degré d'isolement obtenu par le véhicule dans lequel le composé est dispersé peut varier entre de larges limi- tes car on peut se servir en même temps de produits conducteurs plastiques ou de produits fortement isolants.

   Il est évident que dans le domaine décoratif il est avantageux, du point de vue économique, de pouvoir recouvrir un métal peu coûteux avec un métal de valeur. 



   Des paillettes composées trouvent de nombreuses applications dans le domaine des électroniques et celui des effets catalytiques. Les pail- lettes composées, obtenues selon l'invention, n'ont pas une constitution lamel- laire et ne sont pas recouvertes de couches graisseuses d'acide stéarique. 



  Elles sont au contraire propres, polies et brillantes. A la place des paillet- tes composées on peut obtenir des paillettes métalliques en un seul métal tel que du zinc. Quand deux métaux sont en présence, tels que le zinc et le cuivre, on constate qu'un polissage prolongé de paillettes composées, formées par du zinc recouvert de cuivre, procure dans les conditions envisagées pour l'inven- tion une dissolution du cuivre et du zinc l'un dans l'autre pour former un laiton alpha jaune sans l'intervention de chaleur ou d'électricité. De plus, un grand nombre d'exemples pour la mise en oeuvre de l'invention ont été indi- qués plus haut. 



   Pour deux modes de réalisation de la méthode de placage on a spé- cifié des substances filmogènes ou facilitant le placage du type A et du type B, qui non seulement rendent le placage plus aisé d'une manière inconnue jusqu' ici mais qui procurent de propriétés anti-corrosives et une résistance au ter- nissement au revêtement par inclusion de traces minimes de ces substances dans toute l'épaisseur du revêtement au lieu que ces substances soient confinées dans la surface de ce revêtement comme dans le cas de couches protectrices ob- tenues par immersion, par exemple quand on plonge du zinc dans une solution de chromate.

   On peut également se servir de toute substance filmogène organique qui a elle-même des propriétés dissolvantes pour les oxydes ou qui est utilisée avec un détergent qui dissout les oxydes et parmi-ces substances, facilitant le placage, on peut citer des centaines. De nombreux exemples typiques de ces substances ont été indiqués, plus spécialement des acides gras ou des acides gras ayant réagi avec de l'ammoniac pour former une amine qui est utilisée à elle seule ou en même temps qu'un acide gras ou après avoir réagi avec un acide organique. 



   On a spécifié que des métaux tels que le zinc, le cadmium, l'étain 

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 et le plomb, qui recristallisent à la température ambiante, peuvent être appli- qués par placage à cette température alors que d'autres métaux doivent être a- menés à leurs températures de recristallisation minima pour qu'un vrai placage puisse se produire. Les effets bénéficiaires obtenus quand la vitesse de placa- ge augmente par suite d'une élévation de température ont été indiqués. 



   Quatre modes de placage, du type A, B, C ou D, ont été décrits plus haut. La méthode du type A, pour laquelle on se sert d'un véhicule aqueux, a été décrite en détail, plus spécialement en ce qui concerne les moyens pour obtenir un réglage uniforme et pour simplifier le traitement en se servant d'une solution une seule fois, et en utilisant la totalité de la poussière mé- tallique ou la plus grande partie de celle-ci pour le placage après quoi on jette la solution épuisée. En particulier on a montré que de cette manière on peut régler très aisément l'épaisseur du revêtement plaqué en choisissant con- venablement la quantité initiale des particules du métal de placage, toutes les autres variables restant constantes. L'importance économique de cette mé- thode pour régler ainsi l'épaisseur du revêtement est bien évidente. 



   On a fait ressortir que la méthode du type B, pour laquelle on se sert d'un véhicule non-aqueux pour les substances filmogènes ou celles qui facilitent le placage, convient à un cycle opératoire continu et on a décrit les opérations qui interviennent pour rendre ce traitement continu. 



   On a également décrit la mise en oeuvre de l'invention dans des conditions absolument sèches, c'est-à-dire la méthode du type C et on a montré que de l'air complètement sec est relativement incapable de reformer les cou- ches d'oxyde qui ont été enlevées par un agent abrasif dur ce qui permet un contact entre des métaux propres quand une particule ayant une surface minimum est déformée en une particule ayant une surface plus grande. 



   REVENDICATIONS.

Claims (1)

1. 1. Procédé pour obtenir le placage de la surface d'un objet métal- lique avec une couche continue d'un autre métal, dans lequel cette surface est soumise à l'impact de particules finement divisées du métal de placage, carac- térisé, en ce que les particules sont projetées à l'état propre et, en substance, exemptes d'oxyde ou de toute autre couche superficielle solide et adhérente, sur la surface de l'objet, qui est tout aussi propre, ces particules ayant uns forme sensiblement sphérique ou toute autre forme que lamellaire et les surfa- ces propres des particules métalliques et de l'objet étant protégées avant 1' impact contre l'oxydation ou toute autre corrosion par des moyens propres à permettre aux dites particules de venir en contact métallique direct, par impact,

   avec la surface à revêtir et avec les dépôts-successifs de particules appliqués sur la dite surface9 en ce qu'on aplatie les dites particules sphériques ou au- tres que lamellaires par l'effet du dit impact, en ce qu'on amène ces particules à une température suffisamment élevée pour qu'on obtienne une liaison effective et suffisamment basse pour empêcher la fusion effective des particules en con- tact serré avec la surface de l'objet et les particules ainsi déposées sur cette surface, et en ce que qu'on accumule sur la surface de l'objet des dépôts succes- sifs de particules ainsi aplaties suivant une couche continue de manière à for- mer un revêtement de placage, métallique et adhérent, sur la dite surface de l'objet; 2.

   Procédé' suivant la revendication,!, caractérisé en ce que les surfaces des particules métalliques avant l'impact, sont protégées, contre 1' oxydation ou autre corrosion, en les entourant d'un milieu fluide propre par lui-même à protéger ces surfaces et apte en cutre à permettre aux particules de venir en contact métallique directe par l'effet de cet impact, avec la surface à plaquer ainsi qu'avec les dépôts successifs des particules sur la dite surface.

   3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que le milieu fluide susdit comprend une substance filmogène liquide dans un véhicule liquideo 4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que la substance filmogène contient également une substance propre à enlever les oxy- des telle qu'un acide gras, <Desc/Clms Page number 30> 5. procédé suivant les revendications 3 et 4, caractérisé en ce que le véhicule liquide comprend de l'eau et la substance filmogène con- tient une matière non-hygroscopique propre à isoler ou protéger la surface des particules métalliques contre toute oxydation par l'eau.

   6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que la substance filmogène comporte des molécules polaires propres à enrober et protéger la surface des particules, avant l'impact avec des films à sur- face moléculairement fine.

   7. Procédé suivant la revendication 6, dans lequel la substance filmogène est caractérisée en ce qu'elle comporte des molécules ayant à la fois un groupement polaire ou hydrophile et un groupement non-polaire ou hy- drophob, ce dernier servant, de préférence, à mouiller et à adhérer à la surface des particules alors que le premier accepte l'eau aisément de manière à conférer de bonnes propriétés mouillantes.

   8. procédé suivant les revendications 6 et 7, caractérisé en ce que la substance filmogène comprend une gomme colloidale, par exemple des gom- mes naturelles ou des matières cellulosiques susceptibles de dispersion dans l'eau.

   9. Procédé suivant les revendications 6 et 5, caractérisé en ce que la substance filmogène comprend un mélange d'acide gras avec une amide ou amine tertiaire rendue soluble dans l'eau, l'acide gras servant à enlever toute couche qui pourrait recouvrir initialement, la surface des particules.

   10. Procédé suivant les revendications 5 à 8, caractérisé en ce que le véhicule liquide comporte également un agent d'enlèvement d'oxyde pro- pre à enlever tout film d'oxyde se trouvant initialement sur la surface des particules, par exemple un acide organique tel qu'un acide carboxylique ou un alcali tel que l'hydroxyde d'ammonium.

   11. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce que le film liquide comprend un liquide organique non aqueux formant un solvant pour la substance filmogène.

   12. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que la substance filmogène comprend un acide gras, saturé ou non saturé.

   13. Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que la substance filmogène est choisie dans le groupe formé par des acides gras et leurs dérivés amine ou amide.

   14. Procédé suivant les revendications 1 à 13, caractérisé en ce que pour chaque opération de placage complète, on utilise une quantité initiale de particules métalliques à plaquer qui est suffisante pour que l'on obtienne un seul dépôt plaqué ayant l'épaisseur voulue et sans qu'il subsiste une quantité de particules excessive à la fin de l'opération, le traitement étant poursuivi jusqu'à ce que la quantité de particules métalli- ques soit, en substance, épuisée par une seule opération de placage, de sorte que l'épaisseur du placage peut être réglée par un choix convenable de la quantité de particules métalliques initialement en présence.

   15. Procédé suivant les revendications 5 et 14, caractérisé en ce que l'eau avec la formation de films et toute autre substance qu'elle contient est éliminée après l'achèvement de l'unique opération de placage.

   16. Procédé suivant les revendications 1 à 15, caractérisé en ce que la projection par impact des particules métalliques sur la surface des objets à plaquer est effectuée en remuant les objets et les particules ensem- ble dans un récipient qui contient également des matières d'impact ayant une granulométrie notablement plus grande que celle des particules à plaquer, ces matières étant constituées par exemple par des grenailles ou granules métal- liqueso 17. Procédé suivant les revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu'il est réalisé dans un récipient rendu étanche par rapport à l'atmosphè- re environnante, ce récipient étant mis en rotation de façon à effectuer la <Desc/Clms Page number 31> projection requise des particules par impact sur la surface des objets à plaquer.

   18. Procédé suivant les revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il est réalisé dans une atmosphère gazeuse non oxydante, à l'intérieur d'un récipient fermé à l'atmosphère environnante et contenant des matières dures d'impact ayant une granulométrie notablement plus grande que celle des particules à plaquer, par exemple par des grenailles ou granules métalliques.

   19. Procédé suivant la revendication 18, caractérisé en ce que l'atmosphère gazeuse non oxydante contient de l'air sec.

   20. procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est réalisé dans un récipient dans lequel on a fait le vide et qui est isolé de l'atmosphère ambiante, ce récipient contenant également des matières du- res d'impact ayant une granulométrie notablement plus grande que celle des particules à plaquer, ces matières étant constituées par exemple par des gre- nailles ou granules métalliques.

   21. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on utilise, comme milieu fluide, des sels non-oxydants fondus.

   22. Procédé suivant les revendications 1 à 21, caractérisé en ce qu'on adopte, pour les particules à plaquera une granulométrie comprise entre 1 et 50 microns.

   23. Procédé suivant les revendications 1 à 22, caractérisé en ce que les particules métalliques aplaties, au moment où elles viennent en contact avec la surface de l'objet ou avec les particules déjà déposées sur celle-ci, ont une température supérieure à la température de recristal- lisation minimum du métal constituant ces particules.

   24. Procédé suivant les revendications 1 à 23, caractérisé en ce que les particules métalliques aplaties, au moment où elles viennent en contact avec la surface de l'objet ou avec les particules déjà déposées sur celle-ci, ont une température suffisamment basse pour que soit empêchée une diffusion substantielle du métal des particules dans la surface métallique de l'objet à plaquera 25.

   Objet en métal recouvert d'un placage par le procédé sui- vant les revendications 1 à 24, et caractérisé en ce qu'il comporte un re- vêtement métallique superficiel dense, appliqué sur cet objet par placage et constitué par plusieurs couches de particules aplaties en un métal différent de celui qui forme la surface de l'objet lui-même, ces couches étant formées suivant des lignes qui, d'une manière générale, sont parallèles à cette sur- face, en étant tassées et encastrées entre-elles par un contact avec recou- vrement de métal sur métal, de sorte que chaque particule est en contact métal sur métal avec les particules adjacentes, de tous côtés,

   et que chaque particule de la couche la plus interne est en contact métal sur métal avec la surface de l'objet et est liée directement à celle-ci afin que les couches soient liées à la surface sous forme d'un revêtement continuo 26. Objet suivant la revendication 25, caractérisé en ce que les particules sont liées l'une à l'autre et à la surface de l'objet par des for- ces moléculaires et atomiques de façon à prévoir sur l'objet un revêtement continu contenant des particules métalliques aplaties, de grandeur variable, ayant des grains relativement grands, composés de particules assemblées, join- tes par recristallisation à travers les espaces entre-elles.

   27. Objet métallique suivant les revendications 25 et 26, carac- térisé en ce que le revêtement comporte, par endroits, des inclusions de ma- tières non métalliques et non-corrosives qui sont propres à retarder le ternis- sement et à protéger et préserver le revêtement de l'objet.