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PITTSBURGH PLATE GLASS COMPANY, résidant à PITTSBURGH, Pennsylvania
EMI1.1
(.u.A.>. PERFECTIONNEMENTS AUX PROCEDES ET APPAREILS POUR APPLIQUER DES BANDES OU RAIES
SUR DU VERRE.
La présente invention est relative aux procédés et appareils pour appliquer des bandes ou raies d'une matière liquide sur une surface d'une feuille de verre. Elle concerne plus particulièrement les procédés et appareils pouvant être employés pour appliquer une bande ou raie en une matière électriquement conductrice sur une surface d'une feuille de verre aux bords de celle-ci ou près de ses bords.
On a déjà proposé de fabriquer des vitrages doubles, qui peu- vent être substitués aux panneaux ou vitrages simples employés habituel- lement dans les fenêtres., en chauffant jusqu'au point de ramollissement, puis en rabattant sur les bords d'un panneau ou d'une feuille de verre et en scellant à celle-ci une seconde feuille par fusion des parties en con- tact l'une avec l'autre des deux feuilles., de façon à former un vitrage double ferme en une @eule pièce. Ces vitrages doubles se caractérisent par le fait que l'humidité est exclue, de manière permanente, de l'inté- rieur de ces vitrages doubles. Par ailleurs, l'air ou autre gaz empri- sonné dans ces vitrages doubles constitue un excellent milieu non-conduc- teur pour la chaleur.
Ainsi, le vitrage double constitue un excellent isolateur thermique'.
On connaît un procédé pour fabriquer des vitrages doubles de ce type, dans lequel on supporte deux feuilles de verre l'une au-dessus de l'autre,mais à une faible distance l'une de l'autre, une desdites feuilles présentant un trou d'évent, on chauffe les parties marginales de la feuille supérieure jusqu'à ce qu'elles retombent et se soudent aux parties marginales de la feuille inférieure, on tire la feuille supérieure vers le haut, de manière à former une chambre entre les feuilles, et on augmente brusquement la pression d'air dans le vitrage
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de manière à sceller la connexion soudée entre les feuilles.
Dans ce procédé, le chauffage des boids du verre se fait par chauffage électrique localisé. Afin d'amorcer le chauffage électrique, il est souhaitable d'appliquer une bande ou raie d'une matière électrique- ment conductrice, telle que le graphite colloïdal, à la surface inférieu- re de la feuille de verre supérieure, près des bords de celle-ci. On fait alors passer du courant électrique dans la bande en question, de manière à chauffer cette bande, ainsi que le verre se trouvant au voisinage de la bande et sous celle-ci. Lorsque le chauffage a été amorcé de manière adé- quate, le verre lui-même devient conducteur et le chauffage électrique peut être poursuivi, même lorsque la bande électriquement conductrice a disparu par combustion.
Pour obtenir un chauffage, une déformation et une soudure uni- formes des parties chauffées du verre, il est essentiel,que les bandes ou raies conductrices présentent une épaisseur et une largeur uniformes, de façon à obtenir une conductivité uniforme sur tout le périmètre de cha- que feuille de verre. Jusqu'à présent, les bandes de graphite colloï- dal étaient appliquées en faisant passer le verre entre des galets agissant sensiblement comme des galets de pinçage.. Toutefois,, à l'aide de cet appareil simple, il était difficile* sinon impossible d'obtenir l'espacement correct des bandes et l'uniformité d'épaisseur et de largeur des revêtements, toutes conditions essentielles pour obtenir un rendement satisfaisant des opérations de soudure subséquentes.
Un procédé perfectionné, que l'on a proposé, consiste à faire porter les feuilles de verre sur un transporteur à galets pourvu de flas- ques de guidage inclinés, maintenant les feuilles disposées de manière correcte, par rapport à l'applicateur de bandes ou de raies. Après appli- cation d'une bande sur une paire de bords, le verre est renversé et ame- né à passer sur des galets et entre des flasques de guidage, de manière à appliquer une bande ou raie de matière électriquement conductrice sur l'autre paire de bords. Un inconvénient de ce procédé réside dans le fait que les bords de la feuille de verre sont ébréchés par les flasques de guidage, ce qui rend la feuille de verre impropre à être utilisée dans le procédé de soudure.
Un autre inconvénient du procédé susdécrit réside dans le fait que les flasques de guidage, dont est équipé le transporteur, doivent être ajustés chaque fois qu'une feuille de largeur différente de celle de la feuille précédente doit être enduite de bandes ou raies de matière conductrice.
Le procédé en question présente encore l'inconvénient résidant dans le fait que la paire de bandes appliquées initialement est souvent endomma- gée, lorsque la feuille de verre passe sur les galets du transporteur préalablement à l'application et pendant l'application de la paire res- tante de bandes, aux bords opposés de la feuille de verre.
Dans un procédé de fabrication de vitrages doubles soudés tout en verre, tels que décrits plus haut, les feuilles de verre sont lavées, munies de bandes ou raies électriquement conductrices et sou- dées. Il est extrêmement important que le contact entre l'appareil de manipulation et les surfaces lavées des feuilles de verre, devant for- mer l'intérieur du vitrage double, soit réduit au minimum. Les marques ou taches, produites sur ces surfaces, ne peuvent pas être enlevées, après la soudure du vitrage. On peut constater ainsi qu'un procédé d' application de bandes ou de raies à du verre, impliquant un minimum de manipulation du verre, est souhaitable.
Selon la présente invention, ces difficultés sont évitées, en supportant la feuille de verre par un dispositif approprié, tel qu'une tête à vide, qui s'adapte à la surface supérieure de la feuille à munir de bandes, et en faisant passer un applicateur de bandes sous la feuille
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de verre, de façon à appliquer des bandes ou raies sur la surface inférieu- re de la feuille.
Ceci se fait, en transportant une feuille de verre sur un transporteur à galets, en positionnement et centrant la feuille de verre sur le trans- porteur, par rapport à une tête à vide et à l'applicateur de bandes ou raies disposé au-dessus du transporteur, en abaissant la tête à vide jus- qu'à ce qu'elle vienne en contact avec la surface supérieure de la feuil- le de verre centrée, en appliquant un vide à la tête, de façon que celle- ci saisisse la feuille de verre, en élevant la tête à vide avec la feuil- le de verre et en faisant enfin passer un applicateur approprié de ban- des en une matière électriquement conductrice à la surface inférieure de la feuille.
Lorsque la feuille de verre a ainsi été enduite d'une bande, un dispositif de support approprié, tel qu'un chariot de chargement, est amené sous la feuille de verre, à un niveau supérieur à celui du trans- porteur, après quoi la feuille de verre est abaissée sur le chariot de chargement par la tête à vide. Le vide est alors relâché, puis la tête est relevée et la feuille de verre pourvue d'une bande ou raie est trans- portée, par le chariot de chargement, au poste de soudure. La feuille de verre repose sur de petits boutons en carbone ou en graphite assujettis à la partie supérieure du chariot de chargement et n'est pas marquée par ces boutons.
Dans une forme d'exécution préférée de l'invention, on fait passer une paire de galets sous la feuille de verre supportée, de ma- nière à appliquer une paire de bandes ou raies aux bords opposés de la feuille rectangulaire, puis on fait tourner ou on renverse la feuille de 90 degrés et on fait passer une paire de galets sous la feuille de verre, de manière à appliquer une autre paire de bandes aux bords oppo- sés restants.
Si la feuille de verre est rectangulaire, deux paires de galets peuvent être employées, tandis que si la feuille de verre est carrée, il ne faut' employer qu'une seule paire de galets applicateurs de bandes.
Lors de la soudure, les bords chauffés de la feuille de verre inférieure se collent parfois aux plateaux, sur lesquels ils sont suppor- tés dans le four de soudure, pendant l'opération de soudure. Un procédé satisfaisant pour empêcher ce collage consiste à appliquer une bande d'une matière de séparation, telle qu'une matière micacée, à la surface infé- rieure de la feuille de verre inférieure, le long des bords de la feuil- le de verre. Ceci se fait préalablement à l'opération de soudure d'une manière similaire à celle employée pour appliquer la bande électriquement conductrice à la surface inférieure de la feuille de verre supérieure.
Toute matière apte à former un coussin de séparation entre la feuille de verre chauffée et les plateaux convient.
Parmi ces matières, on peut citer celles qui libèrent des bulles d'ox- gène pendant le chauffage des bords du verre et qui forment ainsi une couche de séparation entre le verre et les plateaux.
Selon une autre forme d'exécution de l'invention, la feuil- le supérieure et la feuille inférieure peuvent être simultanément endui'- tes d'une bande et ensuite placées simultanément sur le chariot de char- gement, en vue de l'opération de soudure. Ceci se fait en plaçant la feuille inférieure et la feuille supérieure sur un transporteur, la feuille supérieure suivant la feuille inférieure et étant en alignassent direct avec celle-ci, en déplaçant les deux feuilles le long du trans- porteur et en les positionnant et centrant par rapport à des têtes à vi- de et des applicateurs de bandes disposés au-dessus du transporteur, en amenant les têtes à vide en contact avec les feuilles de verre,
en fai- sant supporter celles-ci par ces têtes à vide et en appliquant respec- tivement une bande en une matière électriquement conductrice et une ban-
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de en une matière de séparation, de la manière décrite plus haut, sur la feuille supérieure et sur la feuille inférieure. Les feuilles ainsi trai- tées sont alors déposées sur le chariot de chargement en regard l'une de l'autre, en vue de l'opération de soudure. Le chariot de chargement amené les feuilles dans un four de préchauffage et de là dans un four de sou- dure, où elles sont déchargées du chariot de chargement et soudées de ma- nière à former un vitrage double.
Pour mieux comprendre l'invention, on se référera à présent aux dessins ci-annexés. dans lesquels les mêmes notations de référence désignent des éléments identiques.
Dans ces dessins : - la figure 1 est une vue en élévation d'un appareil convenant pour appliquer des bandes ou raies à la surface d'une feuille de verre, conformément à la présente invention; - la figure 2 est une vue en plan de l'appareil représenté à la figure 1; - la figure 3 est une coupe verticale par le plan représen- té par les lignes III-III à la figure 1. certaines parties de la struc- ture étant montrées en élévation; - la figure 4 est une vue schématique illustrant les moyens pour centrer et positionner les feuilles de verre sur un transporteur; - la figure 5 est une vue selon les lignes V-V de la figure 4; - la figure 6 est un schéma montrant le système pneumatique pour élever et abaisser les têtes à vide employées dans la mise en oeu- vre de la présente invention ;
- la figure 7 est une vue schématique du système à vide des têtes à vide; - la figure 8 est une vue en élévation fragmentaire d'une paire d'application de bandes; - la figure 9 est une vue latérale d'un des applicateurs de bandes montrés à la figure 8. et - la figure 10 est une vue schématique illustrant la séquen- ce des opérations d'application de bandes aux feuilles de verre et les moyens électriques pour commander l'opération d'application.
L'appareil à appliquer des bandes ou raies à des feuilles de verre est représenté aux figures 1, 2 et 3.La feuille de verre 10, qui est la feuille inférieure lors de l'opération de soudure, et la fenil- le de verre 11, qui est la feuille supérieure lors de l'opération de sou- dure, sont amenées dans l'appareil 13 d'application de bandes, à l'aide d'un transporteur à galets 15. comprenant un châssis de support comportant des supports verticaux 20 et des supports horizontaux 21. Les feuilles en verre sont amenées à passer sur des galets en graphite 24 supportés par des tiges rotatives 25 tourillonnées dans les supports horizontaux 21.
On a constaté qu'il est nécessaire d'utiliser des galets en carbone, tels que des galets en graphite ou des galets revêtus de gra- phite, pour transporter les feuilles de verre sur le transporteur.
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Les feuilles de verre sont à une température d'environ 130 F, lorsqu'elles viennent d'une machine de lavage et de séchage (non représentée) et elles sont chauffées à une température de 200 à 250 F par des bobines électri- ques chauffantes habituelles disposées sous le transporteur, en vue de préparer les feuilles de verre pour leur appliquer des bandes.
On a constaté que la bande électriquement conductrice en gra- phite colloïdal agit de manière plus adéquate, lorsqu'elle est appliquée à ces températures ou sensiblement à ces températures. étant donné que les particules de graphite sont mieux dispersées, en sorte qu'on obtient une bande plus uniforme. Aux températures en question, des galets constitués en des matières telles que l'acier, l'acier chromé, le bois. le caoutchouc l'amiante, etc... ont révélé une tendance à faire des marques sur le ver- re. Les galets en graphite ou revêtus de graphite ne présentent pas cet- te tendance.
Comme indiqué plus haut, il est extrêmement important que les surfaces intérieures des feuilles de verre soient entièrement propres, car. lorsqu' elles ont été soudées l'une à l'autre. il n'est plus possible de les nettoyer. Ceci rend l'utilisation de galets en graphite très importante.
Le mécanisme servant à entraîner le transporteur 15 comporte un moteur réversible 26, relié à un embrayage électromagnétique 27, qui est à son tour connecté à un dispositif de transmission 28. Le dispo- sitif de transmission 28 entraîne une commande à chaîne à galets 29 qui entraîne un arbre de renvoi intermédiaire 30 et une roue à chaîne 31, entraînant à son tour une chaîne 32. Cette chaîne 32 est connectée à des roues à chaîne 33 montées sur les tiges 25 du transporteur.
Les roues à chaînes 34 sont connectées par paires à l'aide de chaînes 35. Ces annexions de commande du transporteur permettent un arrêt et une mise en marche uniformes du transporteur.
L'embrayage électromagnétique 27 est excité électriquement par des circuits de commande. L'emploi d'un tel embrayage permet une accélération et une décélération uniformes de la commande du transpor- teur..de façon à empêcher les secousses du verre sur les galets.
L'embrayage est ajusté de manière à fournir le degré voulu de glisse- ment, pour assurer un démarrage et un arrêt doux.
Les feuilles 10 et 11 sont amenées dans l'appareil d'appli- cation de bandes, où elles sont positionnées et centrées sous des têtes à vide 37 et 38. Les surfaces des têtes à vide, qui viennent en contact avec les feuilles de verre 10 et 11 sont en aluminium. Cette matière s'est révélée la mieux appropriée, et ce sens qu'elle a la tendance la moins accusée- de marquer ou de fissurer le verre chauffé.
Un procédé pour centrer et positionner automatiquement les feuilles de verre 10 et 11 sous les têtes à vide 37 et 38 est illustré schématiquement à la figure 4. Les connexions électriques entre les divers commutateurs et soupapes mentionnés dans la description de l' opération de centrage et de toutes les opérations automatiques subsé- quentes constituent des dispositifs de commande électriques convention- nels actionnés par des relais et des commutateurs et ne sont pas re- présentées en détails.
Les feuilles de verre se déplacent dans la direction repré- sentée à la figure 4 et sont arrêtées par des bras d'arrêt terminaux 40 et 41. Le bras d'arrêt 40 est fixe, mais le bras d'arrêt 41 s'élè- ve entre les tiges du transporteur et les galets, lorsque la feuille 10 a passé au-dessus de lui. mais à temps pour empêcher la feuille supérieure 11 de progresser davantage. Le bras d'arrêt 41 s'élève, lorsque des commutateurs de limitation 42. 43 et 44 sont dans la sé-
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quence voulue.
Ceci est le cas, lorsque la feuille 10 est en contact avec le commutateur de limitation 42. lorsque la feuille 11 est en con- tact avec le commutateur de limitation 44. le commutateur de limitation 43 n'étant pas actionné, en raison du fait qu'il est disposé entre les deux feuilles de verre.
Le mode d'élévation et d'abaissement du bras d'arrêt 41 est illustré à la figure 5.Lorsque les commutateurs de limitation 42. 43 et 44 sont dans la séquence voulue, un circuit est établi, ce circuit excitant une soupape à solénoïde 45, de façon à permettre l'entrée d'air dans un cylindre 46 et le déplacement d'une tige de piston 47. La tige de piston 47 est reliée à une extrémité d'un bras 48. qui est monté à pivotement sur un pivot 49 monté sur le châssis du transporteur, sous les galets de celui-ci et parallèlement à la direction de déplacement du verre. Le bras d'arrêt 41 est relié à l'autre extrémité du bras 48.
Lorsque la tige de piston 47 est ramenée en arrière, le bras d'arrêt 41 pivote vers le haut et vient se placer sur le trajet de la feuille de verre 11.
Dans ce cas également, l'emploi de galets en graphite sur le transporteur s'est révélé avantageux.
Les galets du transporteur sont admis à tourner faiblement, par exemple; jusqu'à 5 degrés, lorsque les deux feuilles ont touché leurs bras d'arrêt respectifs. Ceci a pour effet d'assurer que les deux feuilles s'adaptent étroitement contre les bras d'arrêt terminaux avant d'être centrées.
Ce mouvement des galets de graphite contre les feuilles de verre station- naires n'a pas pour effet de marquer le verre. Si des galets en d'autres matières, notamment en celles mentionnées plus haut, sont employés, le verre est marqué pendant cette petite rotation des galets. On voit ain- si que l'utilisation de galets de graphite sur le transporteur 15 pré- sente un avantage supplémentaire.
Les bords antérieurs de la feuille inférieure 10 et de la feuille supérieure 11 actionnent des commutateurs de limitation 50 et 51 respectivement, qui, en combinaison avec un commutateur de limita- tion 52, ferment un circuit, qui met automatiquement l'embrayage 27 hors service et qui ferme également un circuit ayant pour effet de mettre automatiquement en marche les moyens de centrage latéraux 53, de manière à faire avancer d'une quantité prédéterminée et à centrer les deux feuilles de verre sur le transporteur. Les moyens de centrage 53 sont constitués par plusieurs boutons en caoutchouc 54 montés sur un bras en acier 55, qui est, à son tour, relié à l'extrémité de la tige de piston 56 dans le cylindre 57.
Le circuit établi par ies com- mutateurs de limitation 50, 51 et 52, de manière à amorcer l'opération de centrage, excité une soupape à solénoïde 58. qui permet à de l'air d'accéder à une des deux ouvertures ménagées dans le cylindre 57, ce qui fait avancer la tige de piston 56 sur une distance prédéterminée et a pour effet de centrer le verre.
Dans la position antérieure de la tige de piston 56, un bras 60 attaché à la tige de piston 56 vient en contact avec un commutateur de limitation 61.
Ainsi est établi un circuit de commande, qui excite la soupape à solé- noïde 45. de façon à permettre l'entrée d'air dans le cylindre 46 et à déplacer la tige de piston 47 vers l'avant, ce qui fait pivoter le bras d'arrêt terminal 41 vers le bas. Dans la position antérieure de la tige de piston 47, un commutateur de limitation 62 est actionné. L'actionne# ment du commutateur de limitation 62 établit un circuit de commande, qui excite la soupape à solénoïde 58, ce qui a pour effet d'amener de l'air à pénétrer dans l'autre ouverture du. cylindre 57. en sorte que la tige de piston 56 avec les moyens de centrage latéraux 53 est contrainte de revenir à sa position originelle.
Lorsque a tige de piston 56 retourne à
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sa position originelle, le bras 60. qui y est assujetti vient en contact avec le commutateur de limitation 52, qui arrête l'opération de centrage. Les feuilles de verre sont alors prêtes à être assujetties aux têtes à vide 37 et 38 et élevées dans la position où des bandes leur se- ront appliquées.
Lorsque le bras d'arrêt terminal 41 et les moyens de centra- ge latéraux 53 retournent . leurs positions normales, les têtes à vide 37 et 38 commencent à descendre vers les feuilles de verre et viennent en contact avec ces feuilles. Les têtes à vide 37 et 38 sont reliées à des tiges de piston 64 et 65 dans des cylindres 66 et 67. Les têtes à vide sont élevées et maintenues dans la position élevée., comme montré aux figures 1, 2 et 3, grâce à la pression d'air appliquée par les ouvertu- res ménagées dans le fond des cylindres 66 et 67.
L'actionnement des têtes à vide par la pression d'air est illustré schématiquement à la figure 6.
Sur cette figure, de l'air sous pression pénètre dans la conduite 70 et traverse le régulateur de pression 71. pour être amené ensuite, par les conduites 72 et 73, aux soupapes à solénoïde 74 et 76. aux fonds 81 et 82 prévus respectivement en 83 et en 84 dans les cylindres 66 et 67.
Cet air sous pression a pour effet de lever les pistons 64 et 65 dans les cylindres 66 et 67, de telle sorte que les têtes à vide sont main- tenues dans leur position la plus élevée, dans laquelle des pattes 85 reliées à ces têtes sont en contact avec des commutateurs de limitation 86.
L'air se trouvant dans la position supérieure des cylindres 66 et 67 est admis à s'évacuer à l'atmosphère, sous forme d'un courant étranglé, en passant par des régulateurs de débit d'air 90, des condui- tes 92 et une soupape à solénoïde 94. Ce courant étranglé agit comme amortisseur, pour empêcher les têtes à vide de s'élever trop rapidement.
La pression d'air agissant dans les conduites 70, 72 et 73 maintient les têtes à vide dans la position relevée. La fonction de la soupape à solé- noïde 94 est de maintenir un système clos.
Ceci interdit tout déplacement des têtes à vide, si une fuite se produi- sait dans les cylindres, etc...
A la fin de l'opération de centrage, un circuit est établi, qui excite les soupapes à solénoïde 76 et 94' de manière à mettre res- pectivement les conduites 73 et 92 en communication avec l'atmosphère.
Ce circuit est établi, lorsque le bras d'arrêt terminal 41 est dans sa position inférieure, de manière à actionner le commutateur de limitation 62, lorsque les moyens de centrage latéraux 53 sont rétractés, de manière a actionner le commutateur de limitation 52 et lorsque les têtes à vide 37 et 38 sont dans la position supérieure, de manière à mettre les pat- tes 85 (figure 10) en contact avec les commutateurs de limitation. 86.
La soupape à solénoïde 74 n'a pas besoin d'être excitée, car elle est en communication avec l'atmosphère dans sa position normale.
L'air évacué des cylindres 66 et 67 s'écoule à travers des régulateurs de débit 102, qui réduisent le débit d'air, à travers la. conduite 73, vers l'atmosphère, ce qui permet au piston et aux têtes à vide de descendre doucement et lentement, jusqu'à ce que les pattes 85 viennent en contact avec les commutateurs de limitation 96 (figure 10) et actionnent ces commutateurs.
Lorsque les commutateurs de limitation 96 sont actionnés, ils ferment un circuit qui désexcite les soupapes à solénoïde 76 et 94, ce qui réduit le débit d'air dans les cylindres 66 et 67 et arrête le mouve- ment descendant des têtes à vide. Les commutateurs de limitation 96 établissent également un circuit, qui excite une soupape à solénoïde (figure 7) mettant une conduite 110 en communication avec une source de vide.
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Les têtes à vide 37 et 38 viennent en contact avec les feuil- les de verre 10 et 11 et un vide leur est appliqué, ce qui amène les ' feuilles de verre à adhérer aux têtes. Ce vide est appliqué par les con- duites 110, au moyen d'une pompe à vide. qui évacue l'air déchargé, à l'atmosphère. Lorsqu'un vide de valeur prédéterminée est atteint, par exemple un vide de 24 à 26 pouces d'eau, un commutateur à vide 115 est actionné, de manière à permettre aux têtes à vide d'élever les feuil- les de verre 10 et 11 y attachées. Le commutateur à vide 115 excite les soupapes à solénoïde 74. 76 et 94, de manière à permettre à de l' air sous pression de pénétrer dans les conduites 72 et 73 et à amener les pistons 64 et 65 montés dans les cylindres 66 et 67 à s'élever jusqu'à leur position de départ.
Lorsque les feuilles de verre ont été amenées à la position supérieure, comme montré aux figures 1 à 3 inclusivement, une bande de solution électriquement conductrice peut être appliquée à la surface inférieure de la feuille supéri.eure 11 et une bande de matière de sépa- ration, peut être appliquée aux bords de la surface inférieure de la feuille inférieure 10. Ceci se fait au moyen de quatre jeux d'applica- teurs de bandes 120, 125, 130 et 135 respectivement, qui sont montés sur un chariot 140. Ce chariot est représenté schématiquement à la fi- gure 1 et en détails aux figures 2 et 3. Les applicateurs 125 sont mon- trés en détails aux figures 8 et 9. Ces applicateurs sont employés pour appliquer une bande électriquement conductrice.
Le chariot 140 comporte un châssis rectangulaire en une ma- tière appropriée, comportant deux tiges 144 et 146 parallèles aux longs côtés 147 du châssis et rigidement connectées aux cotés courts 148 du châssis .le chariot140 est supporté par une série de roues attachées à chacun des côtés courts 148. Une paire de roues 150 est rainurée et roule sur un fer-cornière 151 attaché au châssis 36 de l'appareil applicateur de bandes au-dessus du transport 15 et perpendiculairement à celui-ci.
Les roues 153 de l'autre paire sont lisses et roulent sur un rail mé- tallique lisse 154 attaché au châssis 36 au-dessus du transporteur 15 et perpendiculairement à celui-ci.
Aux tiges 144 et 146 portées par le châssis sont attachées les quatre paires d'applicateurs de bandes 120. 125. 130 et 135. Tous ces applicateurs sont les mêmes. Il suffira donc d'en décrire un.
Aux figures 8 et 9. des applicateurs sont représentés. Ils se composent de galets 155 en acier cadmié, connectés axialement à des moteurs 156 à réducteur de vitesse et entraînés par ces moteurs, les- quels moteurs sont montés rigidement sur des plate-formes 157. qui sont à leur tour montées à pivotement sur la tige 146. La plate-forme 157 affecte la forme d'une table comportant des pattes 158, dans les- quelles sont ménagés des trous circulaires, de manière à permettre à la tige 146 de s'étendre librement dans les pattes 158.
Un collier 160 muni d'aile 162 et 163 est attaché, de maniè- re ajustable, à la tige 146 entre les pattes 158 et la plate-forme 157, à l'aide d'un boulon 164. Le collier 160 règle le mouvement circulaire de l'applicateur 125. par rapport à la tige 146. Sur une aile 162, un ressort 170 est attaché en alignement perpendiculaire avec le côté in- férieur de la partie supérieure de la plate-forme 157. le ressort 170 étant en contact avec la plate-forme. Ce- ressort 170 empêche la rota- tion de l'applicateur vers le ressort et agit de manière à appliquer le galet d'application 155 avec une légère pression, sur la surface du verre, pendant l'opération d'application.
Sur l'autre aile 163 du collier 160 est vissée une vis d'arrêt 176. dont la pointe se trouve à une dis- tance déterminée de la plate forme 157, de-manière à limiter la rotation
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de l'applicateur 125 dans une direction opposée à celle dans laquelle le ressort 170 empêche la rotation de l'applicateur.
Il est à noter que les applicateurs 125 et 135 sont montés sur la tige 146 de façon que le point de contact des galets 155 avec les feuilles de verre soitàun niveau moins élevé que le point de contact des galets des applicateurs 120 et 130 avec les feuilles de verre. Ceci per- met aux applicateurs 125 et 135 de passer sous les feuilles de verre, sans venir en contact avec elles, pendant que les applicateurs 120 et 130 agissent sur les feuilles de verre.
La périphérie du galet d'application 155 s'étend dans un réai- pient 180, contenant la solution à appliquer et monté sur la plate-forme
157 par un fer-cornière 182, auquel ce récipient est attaché. Pour l'ap- plicateur 125,ce récipient contient une solution électriquement conduc- trice, telle qu'une solution de graphite colloïdal. Au fond du récipient est prévu un bouchon vissé 186, de manière à permettre la vidange du ré- cipient.
L'opération d'application de bandes est illustrée schématique- ment aux figures 3 et 10. Le chariot 140 est montré dans sa position ini- tiale sur ces figures. Ce chariot est connecté à une chaîne 200 en 202 et 204. La chaîne 200 passe sur des poulies 206, 207, 208 et 209 qui sont reliées, de manière à pouvoir tourner, au châssis de l'appareil applica- teur de bandes. La poulie 208 est connectée, par un dispositif de trans- mission 210 et par un embrayage électromagnétique 211,à un moteur réver- sible 212 servant à entraîner la chaîne 200.
Divers ajustements doivent être faits sur l'appareil d'appli- cation de bandes avant sa mise en service, selon que les feuilles de verre à traiter sont carrées ou rectangulaires. Ainsi, si on doit appli- quer des bandes aux parties marginales de feuilles carrées, seuls les applicateurs 125 et 135 sont utilisés, tandis que, si des bandes doivent être appliquées à des feuilles de verre rectangulaires, il faut employer les quatre paires d'applicateurs. Ainsi, à l'aide d'un commutateur appro- prié, les moteurs 156 de tous les applicateurs sont mis en marche lors- qu'il s'agit de traiter des feuilles rectangulaires, tandis qu'on ne fait fonctionner que les moteurs des applicateurs 125 et 135, lorsqu'il s' agit d'appliquer des bandes sur des feuilles de verre carrées.
Lorsque tous les galets d'application de bandes tournent, le bord du galet, qui est en contact avec le verre dans les applicateurs 120 et 130, se meut en sens opposé à celui du mouvement d'avancement du chariot, tandis que le bord du galet, qui est en contact avec le verre dans les applicateurs 135 et 135,se meut en sens opposé à celui du mouvement de retour du chariot.
En d'autres mots, le sens du mouvement du bord de chaque galet d'appli- cation, lorsqu'il applique une bande ou raie sur une feuille de verre, est opposé au sens du mouvement du chariot à ce moment.
On a constaté que des bandes plus satisfaisantes sont obtenues, lorsque la vitesse périphérique du galet d'application de telles bandes est supérieure à la vitesse du chariot, lorsqu'il se déplace sous le verre. Ainsi, une bonnde bande est obtenue, en vue de la soudure des feuilles de verre l'une à l'autre, lorsque la vitesse du chariot est d' environ 120 pouces par minute, et lorsque la vitesse périphérique du galet d'application est d'environ 190 pouces par minute. Les rapports entre la vitesse périphérique des galets et la vitesse du chariot peuvent être de 2 : et davantage.
Une bonne bande, pour les besoins de la soudure, est celle qui
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présente une résistance uniforme par longueur unitaire. La résistance par longueur unitaire est fonction de la quantité de matière électri- quement conductrice déposée par longueur unitaire. Ainsi, une bonne ban- de, au point de vue de la soudure, est celle dans laquelle une quantité uniforme de matière électriquement conductrice est déposée par longueur unitaire.
La rotation des galets d'application de bandes à une vitesse périphérique supérieure à la vitesse linéaire du chariot, pendant l'application des bandes, permet le dépôt d'une quantité uniforme de matière à la surface du verre par longueur unitaire.
L'application des bandes commence lorsque les têtes à vide 37 et 38 retournent à leur position normale supérieure et lorsque les pat- tes 85 sont en contact avec les commutateurs de limitation 86. Lorsque les commutateurs de limitation 86, le commutateur de vide 115 et les commuta- teurs 214 et 215 sont actionnés, un circuit est établi, ce circuit ayant pour effet d'exciter l'embrayage électromagnétique 211 et de l'amener à coopérer avec le moteur 212. Ainsi, le chariot 140 est amené à se dépla- cer transversalement sous les feuilles de verre 10 et 11, de telle sorte que les applicatèurs 120 et 130 appliquent des bandes de leurs solutions respectives aux bords avant et arrière des feuilles du verre.
Après avoir passé sous les feuilles de verre, le chariot 140 vient toucher les commutateurs de limitation 217 et 218. La venue en con- tact du chariot avec le commutateur 217 ferme un circuit, qui met l'em- brayage 211 hors service. Le moteur 212 est alors arrêté et actionné dans le sens opposé.
Le fonctionnement du commutateur de limitation 218 dépend de la forme, carrée ou rectangulaire, des vitrages doubles à fabriquer.
Si on doit fabriquer des vitrages carrés, la venue en contact du chariot 140 avec le commutateur de limitation 218 arrête les moteurs 156 des applicateurs 125 et 135. Toutefois, si on doit fabriquer des vitrages rectangulaires, la venue en contact du. chariot 140 avec le commutateur de limitation 218 n'a aucun effet sur les moteurs 156.
La phase suivante de l'opération d'application des bandes est le renversement de 90 degrés des têtes à vide et des feuilles de verre y connectées, de façon que les bords parallèles opposés puissent être en- duits de bandes sur le trajet de retour du chariot 140 à sa position initiale. Le dispositif de renversement est représenté à la figure 2, une partie de la superstructure de l'appareil étant brisée, de manière à permettre de voir le dispositif en question.
Le renversement des têtes à vise se fait par l'actionnement des commutateurs de limitation 217 et 218, qui excitent une soupape à so- lénoYde 220, qui permet à son tour, l'accès d'air dans un cylindre 224 mon- té sur le châssis de l'appareil à appliquer des bandes. Ainsi, la tige de piston 225 est déplacée vers l'intérieur. Une extrémité de la tige de piston 225 est reliée à la tête à vide 37 en 226. Une tige 230 est re- liée à la tête à vode 37 en 226 et, en une position similaire 236, à la tête à vide 38. Lorsque le chariot 140 est dans sa position de départ, la tige de piston 225 est dans une position avancée.
Lorsque le chariot 140 passe initialement sous les feuilles de verre 10 et 11, la tige de piston 225 est rétractée d'une quantité prédéterminée, et qui a pour effet de faire tourner les têtes à vide 37 et 38 de 90 degrés.
L'emploi d'un cylindre et d'un piston séparés pour renverser ou faire basculer chaque tête à vide séparément est également envisagé.
Comme montré à la figure 10, la tige de piston 225 porte une patte 238. Lorsque le piston est dans la position avancée, cette
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patte est en contact avec des commutateurs de limitation 240 et 242. Lors- que la patte 238 déclenche le commutateur de limitation 243, un circuit est fermé, ce circuit mettant les moteurs 156 et les galets 155 des ap- plicateurs 125 et 135 en marche, dans le sens opposé, par rapport au sens de rotation précédent. Cette séquence n'a évidemment lieu que lors de la production de vitrages doubles carrés. Lorsqu'il s'agit de fabriquer des vitrages rectangulaires, les roues 155 des applicateurs 125 et 135 conti- nuent à tourner dans le même sens, comme décrit plus haut.
Le déclenchement du commutateur 240 a pour effet de fermer partiellement un circuit qui se- ra décrit plus haut.
Lorsque la tige de piston 225 a achevé le renversement de 90 degrés des têtes à vide 37 et 38, la patte 238 vient en contact avec le commutateur 250. qui a son tour ferme un circuit pour exciter l'embrayage électromagnétique 211. Il s'ensuit que le moteur 212 est connecté au cha- riot 140 et a pour effet de ramener le chariot en arrière sous les feuil- les de verre 10 et 11 à sa position originelle, où il revient en contact avec les commutateurs de limitation 214 et 215. Le contact établi par le chariot avec le commutateur 215 établit un circuit, qui excite l'embraya- ge 211, en sorte que le mouvement du chariot est arrêté.
Lorsque le cha- riot 140 vient en contact avec le commutateur de limitation 215, la sou- pape à solénoïde 220 est à nouveau actionnée, ce qui fait avancer la tige de piston 225 et ramène les têtes à vide 37 et 38 à leur position initiale par basculement de 90 degrés. Lorsque les têtes à vide reviennent à leur position initiale, elles viennent toucher des commutateurs de limitation 256.
Entre temps, le chariot de chargement 270 est amené en place sous les têtes à vide et les feuilles de verre 10 et 11, de manière à recevoir celles-ci. Le chariot de chargement 270 comporte un châssis métallique rectangulaire, comme montré à la figure 2, monté sur des roues 275 et 277. Les roues 275 sont rainurées et roulent sur un rail tubulaire 278. Quant aux roues 277. elles sont lisses et roulent sur une bande métallique 280. Les roues 278 et 280 sont montées sur un châssis métallique approprié 282, qui supporte les roues à une hauteur intermédiaire entre celle du transporteur 15 et du chariot 140. Sur le chariot de chargement 270 sont montés de petits boutons en carbone ou en graphite 284, s'étendant vers le haut et sur lesquels les feuilles de verre sont déposées par les têtes à vide.
Lorsque le chariot de chargement 270 arrive dans sa posi- tion convenable sous les têtes à vide 37 et 38, l'extrémité antérieure du chariot de chargement touche un commutateur de limitation 290. Ceci a pour effet d'établir un circuit électrique avec les commutateurs de limitation 256, de manière à exciter les soupapes à solénoïde 257 et 258 montrées schématiquement à la figure 6. Ceci a pour effet de met- tre les conduites 260 en communication avec l'atmosphère, de manière à relâcher la pression agissant dans les cylindres 66 et 67 sur les pistons 64 et 65. ce qui permet aux têtes à vide de commencer à des- cendre.
Lorsque les têtes à vide atteignent le niveau du chariot de chargement, les commutateurs de limitation 295 sont actionnés, de ma- nière à établir avec le commutateur de limitation un circuit, * qui désex- cite les soupapes à solénoïde 257 et 258, de manière à fermeriez con- duites 82 et 92 et à arrêter la descente des têtes à vide.
L'actionnement des commutateurs de limitation 290 et 295 a pour effet de fermer un circuit, qui désexcite la soupape à solénoïde 100, en sorte que le système à vide est mis en communication avec l'at- mosphère .
Ainsi, les feuilles de verre sont détachées des têtes à vide et posées sur le chariot de chargement. Lorsque la pression dans le système à vide est
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revenue à la pression atmosphérique ou au voisinage de celle-ci, un com- mutateur de vide 300 est actionné, ce qui ferme un circuit, qui excite les soupapes à solénoïde 257, 258 et 259. de manière à permettre à de l' air sous pression de passer par un régulateur de pression 301 et par des conduites 302 et 260, de telle sorte que les pistons 64 et 65 sont rame- nés vers le haut à leur position initiale. Le chariot de chargement est alors prêt à amener les feuilles de verre dans le four de soudure.
La description précédente de l'invention révèle que celle-ci concerne un appareillage et un procédé pour appliquer une bande d'une matière liquide à une surface d'une feuille de verre, n'impliquant qu* un minimum de manipulation et de contact du verre avec des appareils su- jets à marquer et à briser le verre. Un tel procédé et un tel appareilla- ge sont extrêmement importants, pour la production de vitrages doubles tout en verre de quantité satisfaisante.
Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des détails spécifiques de certaines formes d'exécution de l'invention, il va de soi que ces détails ne doivent pas être considérés comme limitant la portée de l'invention, telle qu'elle est définie dans les revendications suivantes.
REVENDICATIONS.
1. Procédé pour appliquer une bande ou raie uniforme d'une ma- tière sur une surface d'une feuille de verre, dans lequel on supporte la feuille de verre en position horizontale et on fait passer une roue ou un galet rotatif, dont le bord périphérique est revêtu d'une matière à appliquer, sous la feuille de verre et au contact de celle-ci.
2. Procédé pour appliquer une bande ou raie uniforme d'une matière sur une surface d'une feuille de verre, dans lequel on position- ne automatiquement une feuille de verre par rapport à un dispositif de support et à un dispositif d'application de bandes, disposés au-dessus de la feuille de verre, on abaisse le dispositif de support jusqu'à ce qu' il vienne en contact avec la feuille de verre, on élève la feuille de verre jusqu'à une position prédéterminée et on fait passer le dispositif d'application de bandes sous la feuille de verre et au contact de celle- ci, de manière à appliquer une bande de matière sur la surface inférieu- re de la feuille de verre.
3 Procédé pour appliquer une bande ou raie uniforme d'une matière sur une surface d'une feuille de verre, dans lequel on position- ne automatiquement une feuille de- verre sous une tête à vide et en ali- gnement vertical avec cette tête à vide, on abaisse la tête à vide jus- qu'à ce qu'elle vienne en contact avec la feuille de verre, on élève la tête à vide et la feuille de verre y attaché jusqu'à une position pré- déterminée et on fait passer une roue- ou- un galet rotatif, dont le bord périphérique est revêtu d'une matière appliquer, sous la feuille de verre et au contact de celle-ci, de manière à appliquer une bande de la- dite matière sur la surface inférieure de la feuille de verre.
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