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H. G. TAYLOR, résidant à STAFFORDSHIRE (Gde Bretagne).
PARTIES DE CHAINONS OU MAILLONS.
Cette invention se rapporte à la fabrication de parties de chai- nons ou maillons en partant d'une barre chaude et plus particulièrement à un procédé nouveau et perfectionné et à un appareil pour cintrer la pièce traitée sous forme voulue d'un demi chaînon en U.
Les procédés habituellement employés pour cintrer en U une ébauche consistent soit à la forger pour en adapter la partie médiane à la périphérie d'un cylindre conformateur ou à chasser la pièce dans une "can- nelure" entre des cylindres convenablement espacés, au moyen d'un plongeur ou d'un poinçon à extrémité semi-circulaire travaillant perpendiculairement au plan de la pièce initialement rectiligne et sur la partie médiane de celle-ci.
Les parties de chaînons ou maillons produites par l'un ou l'au- tre de ces procédés usuels ont généralement une section transversale moindre au milieu du coude que dans les branches, ceci étant dû à l'étirage qui se produit plus particulièrement à la partie médiane de la pièce, pendant le forgeage ou le cintrage, et cette réduction de la section à l'endroit du coude qui, dans le maillon achevé d'une chaîne, est la partie soumise 1' effort et à l'usure maxima, est très préjudiciable.
En outre, ces parties de chaînons ou maillons présentent fréquemment une surface irrégulière du côté intérieur du coude, ceci étant dû au plissage du métal sous les efforts de compression exercés sur ce côté de la pièce travaillé, lorsqu'elle est cintrée autour du mandrin ou de l'extrémité du plongeur en opposition aux efforts de traction auquels le métal est soumis de l'autre côté du coude pendant cette opération.
Un autre inconvénient de ces procédés connus est de ne pas permettre un bon contrôle de la pièce travaillée et de donner lieu
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par conséquent à des parties de maillons ou des chainons qui ne sont pas régulières et dont les branches ont fréquemment des longueurs inégales du fait que le coude n'est pas formé exactement au milieu de la pièce tra- vaillée, et ceci occasionne des pertes de matière considérables.
Suivant l'invention, la partie de chaînon ou maillon est ob- tenue par forgeage à chaud d'une barre de longueur appropriée, en refoulant celle-ci longitudinalement dans l'extrémité ouverte d'une branche d'un con- duit en U d'une matrice de forgeage séparable et dans une mesure telle que l'extrémité avant de la barre suive le coude du conduit et s'engage dans 1' autre branche de celui-ci jusqu'à venir de niveau avec l'extrémité arrière de la barre.
A la fin de l'opération de refoulement qui donne à la barre sa forme en U, les deux extrémités de celle-ci sont soumises à une très forte pression de façon que la barre soit portée à l'état de compression et que le métal soit déplacé vers la partie médiane afin de remplir le conduit sur toute la longueur de la barre. De cette manière on peut obtenir une partie de chaînon ou maillon dont la partie coudée a une section plus forte que ses branches ou différente de celle de ces dernières, si la partie coudée du conduit de la matrice a une section transversale variable de forme dé- sirée.
L'invention sera décrite ci-après avec référence aux dessins annexés, qui en représentent schématiquement la réalisation, et dans lesquels,
Fig. 1 est une vue en élévation de face, partiellement en cou- pe d'un poinçon, d'une pièce à traiter et d'une matrice dans le premier stade de la fabrication d'une partie de chaînon ou maillon.
Figs. 2 et 3 sont des vues semblables à la Fig. 1, montrant d'autres stades de la fabrication d'une partie de chaînon ou maillon.
Fig. 4 est une vue en plan montrant la matrice séparable dont les deux parties sont écartées l'une de l'autre pour l'enlèvement d'une par- tie de chaînon ou maillon terminée.
Comme le montrent les dessins , l'appareil comprend une presse à forger qui comporte une matrice désignée d'une façon générale par le chif- fre de référence 10 sur les Figs. 1 à 3 et représentée sur la Fig. 4 comme se composant de deux séparables identiques 11 pourvues chacune d'une rainu- re 12 en forme de U de section transversale semi-circulaire sur la face de séparation ou jointive 13, les branches 14 de cette rainure s'ouvrant dans une face d'extrémité 15 de la matrice.
La Fig. 1 montre que la matrice, après assemblage, forme un conduit en forme de U comprenant deux branches 16 reliées entre elles par une partie coudée 17, les deux extrémités du conduit étant ouvertes.
Ce conduit est formé par la juxtaposition des rainures 12 mé- nagées dans les deux pièces 11 de la matrice séparable représentée sur la Fig, 4.
Le poinçon de forgeage 19, qui doit être employé conjointement avec la matrice, possède deux plongeurs parallèles 18 d'égales longueurs qui sont espacés l'un de l'autre de telle manière qu'ils pénètrent dans les branches correspondants 16 du conduit de la matrice à frottement doux dans ces branches.
Sur la Fig. 1, le poinçon 19 est représenté dans sa position haute et une pièce à traiter 20 qui consiste en un tronçon rectiligne de barre ronde de longueur appropriée est représentée dans une position prête à être chassée longitudinalement dans l'extrémité d'une branche 16 du con- duit par l'un des plongeurs 18 du poinçon, la pièce passant à frottement doux dans de conduit. La barre 20, chauffée à la température de forgeage, est chassée longitudinalement dans une branche 16 du conduit de la matrice
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par le plongeur mentionné 18 du poinçon 19 dans sa course descendante, jus- qu'à ce que les deux plongeurs 18 commencent à pénétrer dans les branches correspondantes 16 du conduit, comme c'est représenté sur la Fig. 2.
Une nouvelle descente du poinçon 19; jusqu'au bas de sa cour- se de travail, a pour effet de faire passer l'extrémité avant de la barre
20 dans le coude 17 du conduit et de lui faire remonter l'autre branche
16 de ce dernier jusqu'à ce qu'elle rencontre le second plongeur 18, comme le montre la Fig. 3, celui-ci ayant été introduit dans l'autre branche du conduit de la même quantité que le piston refouleur dans la sienne. L'opéra- tion est alors achevée et la matrice est ensuite séparée (Fig. 4) pour per- mettre l'enlèvement de la partie de chaînon ou maillon terminée.
De préférence, la course de la presse est telle qu'elle dépasse légèrement celle nécessaire pour amener l'extrémité avant de la pièce en contact avec le second plongeur, de telle sorte que la partie finale de la course du poinçon amène les plongeurs à soumettre la barre à une compression longitudinale et à déplacer le métal vers sa partie médiane, de manière qu'il remplisse la section transversale du conduit sur toute sa longueur et en épouse la forme.
Sous ce dernier rapport, la partie cintrée 17 du conduit peut avoir une section transversale et'une forme différentes de celles des bran- ches 16, et la partie finale de la course du poinçon, en déplaçant le métal vers la partie médiane de la barre, peut être utilisée pour produire une partie de chaînon ou maillon qui présente une section plus forte au coude que dans les branches, ou une section différente.
Le procédé suivant la présente invention offre l'avantage de pouvoir produire des parties de chînons ou maillons à surfaces uniformes et lisses, même sur la face intérieure du coude, et dont les branches ont exactement la même longueur de telle sorte qu'il n'y a pas de perte de mé- tal. Un autre avantage important est que les parties de chaînons à coudes plus épais que les branches, par conséquent plus résistantes, peuvent être forgées facilement.
REVENDICATIONS
1.- Procédé de fabrication d'une partie de chaînon ou maillon, qui consiste à la forger en partant d'une barre chauffée de longueur ap- propriée, en chassant la barre longitudinalement dans l'extrémité ouverte d'une branche d'un conduit en forme de U formé dans une matrice de forgeage séparable, et d'une quantité telle que l'extrémité avant de la barre suit le coude du conduit et s'engage dans l'autre branche de ce dernier jusqu'à venir au niveau de l'extrémité arrière de la barre.