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La présente invention a pour objet un procédé d'Impression de textiles consistant à imprimer les articles textiles à l'aide de solutions aqueuses de viscose qui renferment des colorants pigmentaires organiques stables vis-à-vis de ces solutions et vis-à-vis des bains de traitement ul- térieur éventuellement utilisés, puis à traiter l'impression d'une manière usuelle pour transformer la viscose soluble dans l'eau en cellulose inso- luble. Par "impression", il faut entendre l'impression proprement dite à l'aide de rouleaux et l'impression au cadre ainsi que le plaquage.
Pour obtenir les solutions de viscose, on utilise de préférence de la viscose en cours de maturation ou mûrie, possédant une teneur de 6 à 10% anÓ -cel- lulose ou en xanthogénate de cellulose stabilisé contenant au maximum 1 molécule d'ion de métal alcalin par molécule de sulfure de carbone. Ces solutions possèdent avantageusement une teneur d'environ 1 à 8% en -cel- lulose et un pH d'environ 10 à 12. Outre les colorants pigmentaires orga- niques, que l'on utilise de préférence à l'état très divisé, pour obtenir des impressions vives et fournies, elles peuvent renfermer des agents mouil- lants, des agents de dispersion ou d'autres produits auxiliaires d'impres- sion.
On fabrique à la manière usuel Le les composés cellulosiques so- lubles dans- l'eau nécessaires à la mise en oeuvre du procédé, par exemple en traitant la cellulose par de l'hydroxyde de sodium et du sulfure de carbone Le xanthogénate de cellulose sodique ainsi obtenu se dissout aisément dans une lessive de soude diluée pour donner de la viscose. Celle-ci renferme environ 6 à 10% d'Ó -cellulose ainsi qu'une quantité à peu près égale ou légèrement, inférieure d'hydroxyde de sodim. La viscose est avantageusement utilisée à l'état mur ou en cours de maturation. Elle ne possède qu'une stabilité limitée; on peut accroître cette stabilité par addition d'alcali, car on sait que la maturation de la viscose est retardée en présence d'un excès d'alcali.
Les solutions aqueuses de xanthogénates de cellulose alcalins, par exemple le xanthogénate de cellulose sodique, qui renferment tout au plus la quantité d'ion de métal alcalin nécessaire à la formation du xanthogénate, c'est-à-dire par exemple au maximum 1 molécule d'ion sodium par molécule de sulfure de carbone, se révèlent particulièrement avantageuses.
Ce xanthogénate de cellulose sodique possède une teneur en hydroxyde de sodium d'au plus 30% du poids d'Ó -cellulose présente dans le xanthogénate.
A l'état sec, il reste stable pendant des mois, c'est pourquoi on l'appelle souvent xanthogénate de cellulose "stabilisé". Cette désignation est également utilisée dans le présent mémoire. La fabrication de xanthogénate stabilisé s'effectue par exemple de la manière décrite dans le brevet belge n 525.681 du 13 Janvier 1954 de la Société Fabelta.
Comme mouillants, agents de dispersion et autres produits auxili- aires d'impression, que peuvent renfermer, conformément à l'invention les solutions de viscose, on peut citer par exemple, des savons, la tétraline, la cyclohexanone, le phtalate de dioctyle, l'éthylène glycol, le thio diéthylène glycol, les éthers alcoyl polyglycoliques possédant de 20 à 25 groupes éthénoxyliques, tels que les éthers cétyl, stéaryl ou oléyl polyglycoliques, les éthers alcoylaryl polyglycoliques comme l'éther dodécyl phényl po- lyglycolique, les alcoyl aryl sulfonates comme les alcoyl benzène sulfonates et les alcoyl naphtalène sulfonates, les produits de condensation d'acides gras, les esters d'acides gras sulfonés,
le monooléate de glycérine et ses dérivés sulfonés, les sulfates et les sulfonates d'alcoyles à poids moléculaire élevé, les farines de caroube stables aux alcalis, ainsi que beaucoup d'autres composés. 'On peut envisager aussi des solvants aromatiques comme le toluène ou le solvant naphta, s'ils sont mis en émulsion par exemple à l'aide d'un éther alcoyl aryl polyglycolique.
Ces produits d'addition ont pour effet d'accroître l'intensité de ton des impressions et/ou de diminuer la viscosité des solutés. Certains d'entre eux favorisent la mise en solution du xanthogénate de cellulose stabilisé; c'est le cas par exemple des éthers alcoyl et alcoyl-aryl poly-
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glycoliques. Ises alcalis, par exemple la lessive de soude, exercent un effet analogue sur le xanthogénate de cellulose stabilisé. En combinant convenablement les mouillants, agents de dispersion et autres produits auxiliaires, on a souvent la possibilité aussi bien d'accroître l'intensite de ton des impressions qu'également d'obtenir des pâtes d'impression ayant la viscosité souhaitée. On réalise ce double effet par exemple à l'aide d'un mélange de lessive de soude- et de phtalate de dioctyle.
On a trouvé que l'on pouvait mélanger des colorants pigmentaires organiques avec le xanthogénate de cellulose stabilisé pour obte- nir des préparations prêtes à l'utilisation. Les préparations peuvent également renfermer des agents mouillants, des dispersifs ou autres produits auxiliaires; parmi ceux-ci on utilise naturellement surtout les produits solides. Les préparations sont assez stables; immédiatement avant l'utilisation on les délaie avec de l'eau pour obtenir des solutions colloïdales. On peut se servir également, pour la réalisation du procédé de mélanges de colorants pigmentaires ou de xanthogénate de cellulose stabilis é seuls, avec des mouillants, agents de dispersion ou autres produits auxiliaires.
Il va de soi que l'application de ces préparations est d' autant plus facile que le mélange de leurs constituants est plus intime.
Lesdites préparations font également partie de la présente invention.
On entend par fibres textiles susceptibles d'être imprimées par le présent procédé, les fibres d'origine naturelle, par exemple les fibres et tissus de coton, de jute, chanvre, lin, paille, laine et soie, les fibres et tissus artificiels par exemple en cellulose régénérée, ainsi que les fibres parement synthétiques. Parmi ces dernières, on peut envisager, entre autres, les fibres de polyamides, de polyesters, de chlorure de polyvinyle, de polyacryloiiitrile, de polystyrolène, les copolymères à base de chlorure de vinyle, ou à base d'acrylonitrile.
De plus, le procédé convient également de façon excellente à l'impression des tissus mixtes fabriqués à partir des fibres mentionnées ci-dessus, que l'on rencontre de plus en plus fréquemment dans le commerce; on sait que la teinture et l'impression de ces tissus mixtes offre jusqu'à présent des difficultés spéciales. Ce procédé permet d'obtenir de même de très bonnes impressions sur les tissus de fibres de verre. Un grand nombre de colorants pigmen- taires organiques peuvent être utilisés dans le présent procédé.
Citons par exemple le noir de fumée, les colorants azoiques (par exemple les couleurs à la glace), les colorants pour laques (par exemple les laques de métaux légers et de métaux lourds ou les précipités obtenus à l'aide de sels complexes de métaux lourds), dans la mesure où ils remplissent les conditions indiquées ci-dessus d'être stables vis-à-vis du xanthogénate de cel- lulose ainsi que vis-à-vis des bains de traitement ultérieur. Il est recommandé, pour satisfaire aux normes de solidité les plus sévères, d'utiliser en particulier des colorants pigmentaires des séries anthraquinonique benzanthronique et phtalocyanique.
Selon le choix des colorants pigmentaires, le nouveau procédé permet d'obtenir des impressions qui sont, presqu'à tous les égards, équivalentes aux impressions fournies par les colorants de cuve, en ce qui concerne par exemple les solidités à la lumière, au chlore et au lavage. Toutefois, on n'impose pas toujours des conditions de solidité aussi sévères, et, en pareil cas, on peut utiliser des colorants pigmentaires simples et bon marché.
Pour exécuter le procédé, on utilise des pâtes d'impression aqueuses renfermant pour 1 kg, par exemple environ jusqu'à 50 g de colorant pigmentaire ou de mélange de colorants pigmentaires (de préférence à l'état très divisé et éventuellement sous forme de pâtes aqueuses) -10 à 80 g de xanthogénate de cellulose sodique et éventuellement -20 à 150 g de mouillant, agent de dispersion ou autre produit auxiliaire.
On peut encore accroître la teneur en colorant pigmentaire, en particulier pour l'obtention de nuances noires. Les constituants des pâtes
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peuvent être mélangés séparément on au contraire on peut les utiliser déjà à l'état de mélanges de composition quelconque en restant dans le cadre des préparations décrites ci-dessus .
Les impressions peuvent être traitées de différentes façons.
On obtient des résultats intéressants par exemple en les développant, avan- tageusement après un séchage intermédiaire aux environs de 40 à 60 C. par traitement dans des bains de fixation et de décrassage, puis en les séchant
La composition du bain de fixation peut varier entre de larges limites. On utilise avantageusement un bain aqueux renfermant pour 1000 parties, 200 à 300 parties de sel de Glauber, 10 à 20 parties de sulfate de zinc cristallisé, et 100 à 150 parties d'acide sulfurique concentré. De l'acide sulfurique à 10 ou 20% employé seul suffit également pour décomposer le xanthogénate de cellulose. Le traitement dans ce bain dure de 2 à 20 minutes et on l'effectue de préférence à 40 .
On peut reconnaître la fin du traitement à la pureté retrouvée des nuances devenues légèrement ternes au cours de l'impression.
Après rinçage à l'eau froide, on effectue un traitement dans le bain de décrassage qui contient, pour 1000 parties de 3 à 6 parties de car- bonate de sodium, de 1,5 à 3 parties de bicarbonate de sodium, ainsi qu'éven- tuellement de 1,5 à 3 parties de thiosulfate de sodium. Ce traitement dure de 2 à 20 minutes; on l'effectue aux environs de 80 à 90 et il est suivi d' un nouveau rinçage à fond des impressions, que l'on sèche pour terminer, de la façon habituelle. Les fibres sensibles au traitement alcalin, comme par exemple la laine, peuvent être introduites dans un bain contenant, à la place des sels de sodium habituellement utilisés, une amine organique, par exemple la triéthanolamine, à raison de 3 à 6 parties pour 1000 parties de bain.
On obtient également des résultats parfaits en développant les impressions de préférence séchées, non plus par traitement dans des bains de fixation et de décrassage, mais par vaporisation à température élevée, puis en les rinçant à l'eau. La vaporisation ne nécessite qu'une durée courte, par exemple de 3 à 8 minutes; on la réalise à température élevée, de préférence à 100-105 . Les articles vaporisés et rincés sont encore avantageusement savonnés ce la façon classique à chaud, par exemple à 80-100 . Les solutions de savon contenant de 3 à 5 g par litre de savon de Marseille conviennent parfaitement.
Enfin, il est encore possible de chauffer les impressions obtenues selon ce procédé, éventuellement après un séchage intermédiaire entre 40 et 60 . à 100 ou au-delà, de préférence à 120-130 , puis de les rincer à l'eau.
La fixation demande de 5 à 10 minutes environ à des températures de 120 à 130 o Les articles séchés offrent un aspect terne; par rinçage à l'eau froide on dissout les produits de décomposition du xanthogénate de cellulose solubles dans l'eau, et les impressions retrouvent ainsi la pureté primitive de leurs nuances.
Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter.
Les parties et les pourcentages sont indiqués en poids.
TEMPLE 1.-
On imprime un tissu de coton au moyen d'une pâte d'impression compo s ée de : -100 parties d'une pâte aqueuse à 20% du colorant pigmentaire azoïque obtenu par copulation du 1-amino 2-méthyl 4-chloro benzène diazoté avec la 2-hydroxynaphtalène 3-carboxylanilide et -900 parties d'une solution à 1,5 % de xanthogénate de cellulose sodique stabilisé, d'un pH égal à 10,1.
On sèche l'impression à 40-60 , on la traite pendant 2 minutes dans un bain aqueux froid contenant 125 parties d'acide sulfurique concentré par litre, puis on la rince à l'eau froide. On la met ensuite à digérer pendant 1/2 heure à 90 dans un bain aqueux contenant 6 parties de carbonate
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de sodium et 1,5 partie de bicarbonate de sodium par litre, on la rince à nouveau convenablement à l'eau et enfin on la sèche. On obtient une impression rouge possédant une très bonne solidité aux traitements humides et une bonne solidité au lavage à 100 .
EXEMPLE 2.-
On dissout 33 parties de xanthogénate de cellulose sodique stabilisé et 50 parties d'un ester d'acide gras sulfoné dans 437 parties d'une lessive de soude à 4%. A la solution de pH 12, on ajoute 400 parties d'eau et 80 parties d'une pâte aqueuse à 20% de 1-(benz 1'-benzanthronyl)-amino anthraquinone.
On imprime un tissu de fibres de polyamides synthétiques avec la pâte ainsi obtenue. On sèche l'impression à 50 , puis on la traite 5 minutes dans un bain aqueux à 30 renfermant par litre-: - 250 parties de sulfate de sodium anhydre, - 15 parties de sulfate de zinc cristallisé et - 125 parties d'acide sulfurique concentré.
On rince l'impression à l'eau froide, on la remue pendant 30 minutes dans un bain aqueux à 90 contenant 3 parties de thiosulfate de sodium, 3 parties de carbonate de sodium et 1,5 partie de bicarbonate de sodium, puis on la sèche. On obtient une impression brun-rouge tirant sur le violet, qui possède de remarquables propriétés de solidité, en particulier une solidité parfaite à la lumière et au chlore, et une excellente solidité au lavage à 100 .
EXEMPLE 3. -
On imprime un tissu de fibrane au moyen d'une pâte composée de 90 parties d'une préparation pour impression formée de 15 parties d'hexadéca-chloro-phtalocyanine cuivrée, 25 parties de xanthogénate de cellulose sodique stabilisé et 50 parties de dinaphtyl méthane di sulfonate de sodium, 880 parties d'eau et 30 parties de lessive de soude à 38 Bé.
On sèche l'impression à 60 , puis on la traite pendant 4 minutes dans un bain à 40 contenant 175 parties d'acide sulfurique concentré par litre. On rince l'impression à l'eau froide, puis on la met à digérer 1/2 heures à 90 dans un bain contenant 3 parties de carbonate de sodium et 3 parties de bicarbonate de sodium par litre, on la rince à nouveau à l'eau et enfin on la sèche. Onobtient une impression verte qui satisfait aux normes de solidité les plus sévères.
EXEMPLE 4.-
On malaxe, de façon à former une pâte pour impression, - 50 parties d'une pâte aqueuse à 20% de 5-(anthraquinonyl-1')- amino 1.9-isothiazol anthrone, - 100 parties d'eau et - 850 parties d'une émulsion (pH = 12,05) de 750 parties de viscose à 8% et 100 parties de phtalate de dioctyle.
On imprime un tissu de viscose, à l'aide de cette pâte, on sèche l'Impression à 45 , puis on la traite 5 minutes dans un bain aqueux froid renfermant par litre : - 200 parties de sulfate de sodium anhydre, - 20 parties de sulfate de zinc cristallisé et - 100 parties d'acide sulfurique concentré.
On rince l'impression à l'eau froide, puis on la remue pendant 30 minutes dans un bain à 80 qui contient 2 parties de thiosulfate de sodium, 3 parties de carbonate de sodium et 3 parties de bicarbonate de
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sodium par litre. Finalement on rince convenablement à l'eau l'impression rouge tirant sur le brun et on la sèche. Elle possède une solidité parfaite à la lumière, au frottement et aux traitements humides ainsi qu'une très bonne solidité au lavage à 60 .
EXEMPLE 5.-
On imprime un tissu de Dacron au moyen d'une pâte composée de : - 30 parties d'un mélange équimoléculaire intimement broyé de phtalocyanine cuivrée et d'hexadécachloro-phtalocyanine cuivrée, -410 parties d'eau et -560 parties d'une solution de 25 parties de xanthogénate de cellulose sodique stabilisé, 20 parties d'hydroxyde de sodium et 515 parties d' eau, puis on traite l'impression selon les données de l'exemple 4. L'impression vert-bleu obtenue possède des propriétés de solidité remarquables.
EXEMPLE 6.-
On imprime un tissu de laine au moyen d'une pâte pour impression constituée par : - 15 parties de dibromo indanthrène très dispersé, - 185 parties d'eau et - 800 parties d'une solution de 23 parties de xanthogénate de cellulose sodique stabilisé, 67 parties d'une solution aqueuse à 30% d'un éther cétyl polyglycolique et 40 parties de lessive de soude à 38 Bé dans 670 parties d'eau.
On sèche l'impression à 40 puis on la traite pendant 5 minutes dans un bain aqueux froid qui renferme par litre : - 200 parties de sulfate de sodium anhydre, - 10 parties de sulfate de zinc cristal Lise et - 100 parties d'acide sulfurique concentré.
On rince ensuite à fond l'impression à l'eau froide, on la remue pendant 30 minutes dans un bain à 70 à 4 parties de triéthanol-amine par litre, et on la sèche. L'impression bleue possède une solidité à la lumière remarquable et une très bonne solidité au lavage à 60 .
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EXENPLE 7 0-
On imprime un tissu de rayonne d'acétate à l'aide d'une pâte formée de : - 200 parties d'une pâte à 20% de noir de fumée, - 350 parties d'eau et - 450 parties d'une émulsion de 400 parties de viscose à 9% et 50 parties d'huile de ricin, émulsion présentant un pH égal à 12.
On traite l'impression, préalablement séchée, pendant 3 minutes dans le bain de fixation et pendant 2 minutes dans le bain de décrassage de l'exemple précédent. On obtient une impression noir-gris solide aux traitements humides EXEMPLE 8. -
On imprime un tissu mixte de coton et de rayonne de viscose au moyen d'une pâte composée de : - 100 parties d'une pâte à 20% de laque au calcium-aluminium de la 1.2-dihydroxy- anthraquinone,
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- 200 parties d'eau et - 700 parties d'une solution préparée à partir de 21 parties de xanthogénate de cellulose sodique stabilisé, 569 parties d'eau, 5C parties de white spirit (essence lourde) et 60 parties de lessive de soude à 38 Bé.
On traite l'impression comme à l'exemple 4 et on obtient une impression rouge tirant sur le bleu, solide au lavage et aux traitements humides.
EXEMPLE 9.-
On obtient une préparation pour impression à partir de : - 30 parties du colorant pigmentaire azoïque obtenu par copulation du 1-amino 2-nitro 4-méthyl benzène avec l'acéto acétyl amino benzène et - 45 parties de di naphtyl métane di sulfonate de sodium.
On malaxe - 25 parties de cette préparation avec - 887 parties d'eau, - 5 parties d'un éther dodécyl phényl polyglycolique, - 33 parties de xanthogénate de cellulose sodique stabilisé et - 50 parties de lessive de soude à 38 Bé, de façon à obtenir une pâte d'impression à l'aide de laquelle on imprime un tissu de fibres d'Acrilan. On sèche l'impression à 40-600, on la vaporise pendant 6 minutes à 100 , on la rince à fond à l'eau froide puis on la savonne à 80 dans un bain renfermant 5 g par litre de savon de Marseille.
Apres séchage, on a une impression jaune qui possède une très bonne solidi- té aux traitements humides et une bonne solidité au lavage à 60 .
EXEMPLE 10. -
On imprime un tissu de fibre de verre au moyen d'une pâte pour impression constituée par : - 50 parties d'une pâte aqueuse à 20% de N-monobenzoyl 1.4-dia- mino 2-méthoxy anthraquinone, - 200 parties d'eau et - 750 parties de viscose à 10%.
On sèche l'impression à 45 . on la vaporise pendant 4 minutes à 105 , on la rince à l'eau froide et enfin on la savonne dans une solution à 1000 contenant 3 g de savon par litre. L'impression violet-rouge, séchée, possède une solidité parfaite à la lumière et une bonne solidité aux traitements humides.
EXEMPLE 11. -
On imprime un tissu de Perlon, à la lyonnaise, à l'aide d'un mélange de : - 100 parties d'une pâte aqueuse à 20% du dérivé carbazolique
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de la 1-(benz-1'-benzanthronyl)-amino 6.7-diçhloro anthraquinone, - 765 parties d'eau, - 60 parties de lessive de soude à 38 Bé et - 75 parties d'une préparation constituée par 25 parties de xanthogénate de cellulose sodique stabilisé et 50 parties de benzyl-sulfanilate de sodium.
On sèche l'impression à 40-60 , on la vaporise pendant 6 minutes à 100 , on la rince à fond à l'eau froide, puis on la savonne dans un bain
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à 80 contenant 5 g de savon de Marseille par litre. On obtient, après sé- chage, une teinture brun-rouge égale possédant une bonne solidité à la lu- mière, au frottement, au chlore, au lavage et aux traitements humides.
EXEMPLE 12.-
On imprime un tissu de Dynel au moyen d'une pâte d'impression formée de : - 80 parties d'une pâte aqueuse à 20% de 1-(benz-1'-benzanthro- nyl)-amino anthraquinone, - 220 parties d'eau et - 700 parties de viscose à 9%.
On sèche d'abord l'impression à 40 , puis on la chauffe à l'é- tuve à 120 . Elle offre, après séchage, une nuance brun-violet terne qui se transforme, par rinçage à l'eau froide, en un brun-rouge pur tirant sur le violet. L'impression est solide à la lumière, au chlore, au frottement, au lavage et aux traitements humides.
EXEMPLE 13.-
On mélange intimement : - 50 parties d'hexadéca-chloro-phtalocyanine cuivrée et - 50 parties de phtalocyanine cuivrée avec - 50 parties de xanthogénate de cellulose sodique stabilisé et - 100 parties de di naphtyl méthane di sulfonate de sodium.
On mélange 25 parties de cette préparation pour impression avec
975 parties d'une solution de viscose préparée à partir de 20 parties de xanthogénate de cellulose sodique stabilisé, 30 parties de lessive de soude à 38 Bé et 925 parties d'eau, de façon à avoir une pâte d'impression à l'aide de laquelle on plaque un tissu de coton. On soumet d'abord la teinture à un séchage préalable à 60 , puis on la sèche à 130 jusqu'à éli- mination totale de l'eau; elle est alors d'une nuance bleu-vert terne.
Par rinçage à fond à l'eau froide, on obtient à nouveau le bleu pur pri- mitif. La teinture est solide à la lumière, au frottement, au lavage et aux traitements humides.
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The present invention relates to a process for printing textiles consisting in printing the textile articles using aqueous viscose solutions which contain organic pigment dyes which are stable with respect to these solutions and with respect to further treatment baths optionally used, followed by treating the printing in a customary manner to convert the water-soluble viscose into insoluble cellulose. By "printing" is meant the actual printing using rollers and the frame printing as well as the plating.
To obtain viscose solutions, preferably maturing or maturing viscose is used, having a content of 6 to 10% anÓ -cellulose or stabilized cellulose xanthogenate containing at most 1 molecule of metal ion. alkali per molecule of carbon disulphide. These solutions advantageously have a content of about 1 to 8% cellulose and a pH of about 10 to 12. In addition to the organic pigment dyes, which are preferably used in the highly divided state, to obtain vivid and full prints, they may contain wetting agents, dispersing agents or other printing aids.
The water-soluble cellulose compounds necessary for carrying out the process, for example by treating the cellulose with sodium hydroxide and carbon disulphide, are produced in the usual manner. Sodium cellulose xanthogenate thus obtained dissolves easily in dilute sodium hydroxide solution to give viscose. This contains about 6-10% Ó -cellulose as well as about the same or slightly less amount of sodim hydroxide. Viscose is advantageously used in the ripe state or in the process of maturing. It has only limited stability; this stability can be increased by adding alkali, since it is known that the ripening of viscose is delayed in the presence of an excess of alkali.
Aqueous solutions of alkaline cellulose xanthogenates, for example sodium cellulose xanthogenate, which contain at most the quantity of alkali metal ion necessary for the formation of the xanthogenate, that is to say for example at most 1 molecule sodium ion per carbon disulphide molecule prove to be particularly advantageous.
This sodium cellulose xanthogenate has a sodium hydroxide content of not more than 30% by weight of Ó -cellulose present in the xanthogenate.
In the dry state it remains stable for months, which is why it is often called "stabilized" cellulose xanthogenate. This designation is also used herein. The manufacture of stabilized xanthogenate is carried out, for example, in the manner described in Belgian Patent No. 525,681 of January 13, 1954 from the Fabelta Company.
As wetting agents, dispersing agents and other printing aids which, according to the invention, the viscose solutions may contain, there may be mentioned, for example, soaps, tetralin, cyclohexanone, dioctyl phthalate, ethylene glycol, thio diethylene glycol, alkyl polyglycol ethers having from 20 to 25 ethenoxylic groups, such as cetyl, stearyl or oleyl polyglycol ethers, alkylaryl polyglycol ethers such as dodecyl phenyl polyglycolic ether, alkyl aryl ether sulfonates such as alkyl benzene sulfonates and alkyl naphthalene sulfonates, fatty acid condensation products, sulfonated fatty acid esters,
glycerin monooleate and its sulfonated derivatives, high molecular weight alkyl sulfates and sulfonates, alkali stable locust bean meal, and many other compounds. It is also possible to envisage aromatic solvents such as toluene or the solvent naphtha, if they are emulsified, for example using an alkyl aryl polyglycolic ether.
These adducts have the effect of increasing the tone intensity of the prints and / or reducing the viscosity of the solutes. Some of them promote the dissolution of stabilized cellulose xanthogenate; this is the case, for example, of polyalkyl and alkyl-aryl ethers.
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glycolics. These alkalis, eg sodium hydroxide solution, exert a similar effect on stabilized cellulose xanthogenate. By properly combining wetting agents, dispersing agents and other auxiliaries, it is often possible both to increase the tone intensity of prints and also to obtain printing pastes of the desired viscosity. This double effect is achieved, for example, using a mixture of sodium hydroxide solution and dioctyl phthalate.
It has been found that organic pigment dyes can be mixed with stabilized cellulose xanthogenate to obtain ready-to-use preparations. The preparations may also contain wetting agents, dispersants or other auxiliaries; among these, mainly solid products are naturally used. The preparations are quite stable; immediately before use they are diluted with water to obtain colloidal solutions. Mixtures of pigment dyes or stabilized cellulose xanthogenate alone, with wetting agents, dispersing agents or other auxiliary products can also be used for carrying out the process.
It goes without saying that the application of these preparations is all the easier as the mixture of their constituents is more intimate.
Said preparations are also part of the present invention.
Textile fibers capable of being printed by the present process are understood to mean fibers of natural origin, for example cotton, jute, hemp, flax, straw, wool and silk fibers and fabrics, artificial fibers and fabrics by example in regenerated cellulose, as well as synthetic facing fibers. Among the latter, one can consider, inter alia, fibers of polyamides, polyesters, polyvinyl chloride, polyacryloiiitrile, polystyrene, copolymers based on vinyl chloride or based on acrylonitrile.
In addition, the process is also excellently suited for printing mixed fabrics made from the above-mentioned fibers, which are found more and more frequently in commerce; it is known that the dyeing and printing of these mixed fabrics has heretofore presented special difficulties. This process also makes it possible to obtain very good impressions on glass fiber fabrics. A large number of organic pigment dyes can be used in the present process.
Examples are carbon black, azo dyes (for example ice colors), lacquer dyes (for example lacquers of light and heavy metals or precipitates obtained using complex salts of metals. heavy), insofar as they meet the conditions indicated above to be stable vis-à-vis cellulose xanthogenate as well as vis-à-vis subsequent treatment baths. It is recommended, in order to meet the most stringent solidity standards, to use in particular pigment dyes of the anthraquinone, benzanthronic and phthalocyanic series.
Depending on the choice of pigment dyes, the new process makes it possible to obtain impressions which are, in almost all respects, equivalent to the impressions provided by vat dyes, for example with regard to light fastness, chlorine and washing. However, such severe fastness conditions are not always imposed, and in such a case simple and inexpensive pigment dyes can be used.
To carry out the process, aqueous printing pastes are used containing for 1 kg, for example approximately up to 50 g of pigment dye or mixture of pigment dyes (preferably in the highly divided state and optionally in the form of pastes. aqueous) -10 to 80 g of sodium cellulose xanthogenate and optionally -20 to 150 g of wetting agent, dispersing agent or other auxiliary product.
The pigmentary dye content can be further increased, in particular for obtaining black shades. The constituents of pasta
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can be mixed separately or, on the contrary, they can already be used in the form of mixtures of any composition, remaining within the scope of the preparations described above.
Impressions can be processed in different ways.
Interesting results are obtained, for example, by developing them, advantageously after intermediate drying at around 40 to 60 C. by treatment in fixing and scouring baths, then by drying them.
The composition of the fixing bath can vary between wide limits. Advantageously, an aqueous bath containing, per 1000 parts, 200 to 300 parts of Glauber's salt, 10 to 20 parts of crystallized zinc sulfate, and 100 to 150 parts of concentrated sulfuric acid is used. 10% or 20% sulfuric acid alone is also sufficient to decompose cellulose xanthogenate. The treatment in this bath lasts from 2 to 20 minutes and is preferably carried out at 40.
The end of the treatment can be recognized by the restored purity of the shades which have become slightly dull during printing.
After rinsing with cold water, a treatment is carried out in the scouring bath which contains, per 1000 parts of 3 to 6 parts of sodium carbonate, from 1.5 to 3 parts of sodium bicarbonate, as well as optionally 1.5 to 3 parts of sodium thiosulphate. This treatment lasts from 2 to 20 minutes; it is done around 80 to 90 and it is followed by a further rinsing of the prints, which is finally dried in the usual way. Fibers sensitive to alkaline treatment, such as for example wool, can be introduced into a bath containing, instead of the sodium salts usually used, an organic amine, for example triethanolamine, at a rate of 3 to 6 parts per 1000 parts bath.
Perfect results are also obtained by developing the preferably dried prints, no longer by treatment in fixing and scouring baths, but by vaporization at high temperature, then by rinsing them with water. Vaporization requires only a short time, for example 3 to 8 minutes; it is carried out at elevated temperature, preferably at 100-105. The sprayed and rinsed articles are still advantageously soaped in the conventional way hot, for example at 80-100. Soap solutions containing 3 to 5 g per liter of Marseille soap are ideal.
Finally, it is still possible to heat the prints obtained according to this process, optionally after an intermediate drying between 40 and 60. at 100 or above, preferably at 120-130, then rinse with water.
Fixing takes approximately 5-10 minutes at temperatures of 120-130 o. Dried articles appear dull; by rinsing with cold water, the decomposition products of cellulose xanthogenate soluble in water are dissolved, and the prints thus regain the original purity of their nuances.
The following examples illustrate the invention without limiting it.
Parts and percentages are given by weight.
TEMPLE 1.-
A cotton fabric is printed by means of a printing paste composed of: -100 parts of a 20% aqueous paste of the azo pigment dye obtained by coupling of diazotized 1-amino 2-methyl 4-chloro benzene with 2-hydroxynaphthalene 3-carboxylanilide and -900 parts of a 1.5% solution of stabilized sodium cellulose xanthogenate, with a pH equal to 10.1.
The print was dried at 40-60, treated for 2 minutes in a cold aqueous bath containing 125 parts of concentrated sulfuric acid per liter, then rinsed with cold water. It is then put to digest for 1/2 hour at 90 in an aqueous bath containing 6 parts of carbonate
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of sodium and 1.5 parts of sodium bicarbonate per liter, it is rinsed again suitably with water and finally it is dried. A red print is obtained which has very good fastness to wet treatments and good fastness to washing at 100.
EXAMPLE 2.-
33 parts of stabilized sodium cellulose xanthogenate and 50 parts of a sulfonated fatty acid ester are dissolved in 437 parts of 4% sodium hydroxide solution. To the solution of pH 12 are added 400 parts of water and 80 parts of a 20% aqueous paste of 1- (benz 1'-benzanthronyl) -amino anthraquinone.
A fabric of synthetic polyamide fibers is printed with the pulp thus obtained. The printing is dried at 50, then treated for 5 minutes in an aqueous bath at 30 containing per liter -: - 250 parts of anhydrous sodium sulphate, - 15 parts of crystallized zinc sulphate and - 125 parts of sulfuric acid concentrated.
The print was rinsed with cold water, stirred for 30 minutes in a 90 ° water bath containing 3 parts sodium thiosulphate, 3 parts sodium carbonate and 1.5 parts sodium bicarbonate, and then left on. dried. A brownish-red print tending to purple is obtained, which has remarkable fastness properties, in particular perfect fastness to light and to chlorine, and excellent fastness to washing at 100.
EXAMPLE 3. -
A fibrane fabric is printed using a paste composed of 90 parts of a printing preparation consisting of 15 parts of copper-containing hexadeca-chloro-phthalocyanine, 25 parts of stabilized sodium cellulose xanthogenate and 50 parts of di-dinaphthyl methane. sodium sulphonate, 880 parts of water and 30 parts of sodium hydroxide solution at 38 Bé.
The print was dried at 60, then treated for 4 minutes in a 40 bath containing 175 parts of concentrated sulfuric acid per liter. The printing is rinsed with cold water, then it is digested for 1/2 hours at 90 in a bath containing 3 parts of sodium carbonate and 3 parts of sodium bicarbonate per liter, it is rinsed again with water. water and finally it is dried. Obtains a green print that meets the highest standards of strength.
EXAMPLE 4.-
Is kneaded, so as to form a paste for printing, - 50 parts of a 20% aqueous paste of 5- (anthraquinonyl-1 ') - amino 1.9-isothiazol anthrone, - 100 parts of water and - 850 parts of an emulsion (pH = 12.05) of 750 parts of 8% viscose and 100 parts of dioctyl phthalate.
A viscose fabric is printed, using this paste, the Impression is dried at 45, then it is treated for 5 minutes in a cold aqueous bath containing per liter: - 200 parts of anhydrous sodium sulfate, - 20 parts of crystallized zinc sulfate and - 100 parts of concentrated sulfuric acid.
The print is rinsed with cold water and then stirred for 30 minutes in an 80 ° bath which contains 2 parts sodium thiosulfate, 3 parts sodium carbonate and 3 parts sodium bicarbonate.
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sodium per liter. Finally, the red print tending to brown is suitably rinsed with water and it is dried. It has perfect fastness to light, to rubbing and to wet treatments as well as very good fastness to washing at 60.
EXAMPLE 5.-
A Dacron fabric is printed using a paste composed of: - 30 parts of an intimately ground equimolecular mixture of copper phthalocyanine and copper hexadecachloro-phthalocyanine, -410 parts of water and -560 parts of a solution of 25 parts of stabilized sodium cellulose xanthogenate, 20 parts of sodium hydroxide and 515 parts of water, then the printing is processed according to the data of Example 4. The green-blue printing obtained has properties of. remarkable strength.
EXAMPLE 6.-
A woolen fabric is printed using a printing paste consisting of: - 15 parts of highly dispersed dibromo indanthrene, - 185 parts of water and - 800 parts of a solution of 23 parts of stabilized sodium cellulose xanthogenate, 67 parts of a 30% aqueous solution of a cetyl polyglycolic ether and 40 parts of 38 Bé sodium hydroxide solution in 670 parts of water.
The printing is dried at 40 and then treated for 5 minutes in a cold aqueous bath which contains per liter: - 200 parts of anhydrous sodium sulphate, - 10 parts of crystal zinc sulphate Lise and - 100 parts of sulfuric acid concentrated.
The print is then rinsed thoroughly with cold water, stirred for 30 minutes in a 70 to 4 parts triethanol-amine per liter bath, and dried. The blue print has remarkable lightfastness and very good wash fastness at 60.
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EXAMPLE 7 0-
A rayon acetate fabric is printed using a paste formed from: - 200 parts of a paste containing 20% carbon black, - 350 parts of water and - 450 parts of an emulsion of 400 parts of 9% viscose and 50 parts of castor oil, emulsion with a pH equal to 12.
The print, previously dried, is treated for 3 minutes in the fixing bath and for 2 minutes in the scouring bath of the previous example. A solid black-gray print is obtained with wet treatments. EXAMPLE 8 -
A mixed fabric of cotton and viscose rayon is printed using a paste composed of: - 100 parts of a paste containing 20% calcium-aluminum lacquer of 1.2-dihydroxy-anthraquinone,
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- 200 parts of water and - 700 parts of a solution prepared from 21 parts of stabilized sodium cellulose xanthogenate, 569 parts of water, 5C parts of white spirit (heavy gasoline) and 60 parts of sodium hydroxide solution. 38 Bé.
The print is treated as in Example 4 and a red print tending to blue, solid to washing and wet treatments, is obtained.
EXAMPLE 9.-
A preparation for printing is obtained from: - 30 parts of the azo pigment dye obtained by coupling 1-amino 2-nitro 4-methyl benzene with acetoacetyl amino benzene and - 45 parts of sodium di-naphthyl metane disulfonate .
- 25 parts of this preparation are mixed with - 887 parts of water, - 5 parts of a dodecyl phenyl polyglycolic ether, - 33 parts of stabilized sodium cellulose xanthogenate and - 50 parts of sodium hydroxide solution at 38 Bé, so to obtain a printing paste with the aid of which a fabric of Acrilan fibers is printed. The print is dried at 40-600, it is vaporized for 6 minutes at 100, it is rinsed thoroughly with cold water and then it is soaped at 80 in a bath containing 5 g per liter of Marseille soap.
After drying, there is a yellow impression which has very good solidity to wet treatments and good fastness to washing at 60.
EXAMPLE 10. -
A fiberglass fabric is printed using a printing paste consisting of: - 50 parts of an aqueous paste at 20% of N-monobenzoyl 1.4-diamino 2-methoxy anthraquinone, - 200 parts of water and - 750 parts of 10% viscose.
The print is dried at 45. it is vaporized for 4 minutes at 105, rinsed with cold water and finally it is soaped in a solution of 1000 containing 3 g of soap per liter. The violet-red print, dried, has perfect fastness to light and good fastness to wet treatments.
EXAMPLE 11. -
A Perlon fabric is printed, Lyon style, using a mixture of: - 100 parts of an aqueous paste at 20% of the carbazolic derivative
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1- (benz-1'-benzanthronyl) -amino 6.7-dichloro anthraquinone, - 765 parts of water, - 60 parts of 38 Bé sodium hydroxide solution and - 75 parts of a preparation consisting of 25 parts of xanthogenate of stabilized sodium cellulose and 50 parts of sodium benzyl sulfanilate.
Dry the print at 40-60, spray it for 6 minutes at 100, rinse it thoroughly with cold water, then soap it in a bath
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at 80 containing 5 g of Marseille soap per liter. After drying, an even reddish-brown dye is obtained which has good fastness to light, to rubbing, to chlorine, to washing and to wet treatments.
EXAMPLE 12.-
A Dynel fabric is printed using a printing paste formed from: - 80 parts of a 20% aqueous paste of 1- (benz-1'-benzanthronyl) -amino anthraquinone, - 220 parts of water and - 700 parts of 9% viscose.
The print is first dried at 40, then heated in the oven at 120. It offers, after drying, a dull brown-violet shade which transforms, by rinsing with cold water, into a pure reddish brown tending to purple. The print is solid to light, chlorine, rubbing, washing and wet treatments.
EXAMPLE 13.-
The following are intimately mixed: - 50 parts of copper-containing hexadeca-chloro-phthalocyanine and - 50 parts of copper-containing phthalocyanine with - 50 parts of stabilized sodium cellulose xanthogenate and - 100 parts of sodium di-naphthyl methane disulphonate.
25 parts of this print preparation are mixed with
975 parts of a viscose solution prepared from 20 parts of stabilized sodium cellulose xanthogenate, 30 parts of 38 Bé sodium hydroxide solution and 925 parts of water, so as to have a printing paste using from which a cotton cloth is pressed. The dye is first subjected to pre-drying at 60, then dried at 130 until complete elimination of water; it is then a dull blue-green shade.
By rinsing thoroughly with cold water, the primary pure blue is again obtained. The dye is fast to light, rubbing, washing and wet treatments.