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La présente invention a trait à une méthode permettant d'amé- liorer les propriétés :physiques de matériaux plastiques et métalliques et de leurs soudures et joints, lorsque ces matériaux possédent une limi- te d9élasticité et la propriété de subir sous pression une déformation permanente. L'invention comporte aussi divers types d'appareils pouvant appliquer la dite méthode.
Il est reconnu que les propriétés physiques et mécaniques de métaux constituant des assemblages peuvent être améliorées par divers trai- tements tels que le grenaillages le moletage, la cémentation et la nitru- ration de l'acier, la trempe par induction ou au chalumeau,les traite- ments thermiques, etc... Les domaines d9application de ces divers traite- ments sont fonction de la nature du métal, de la forme géométrique de la piè- ce ainsi que du prix de revient. Une application courante consiste à mole- ter sous une pression relativement élevée la surface entière d'arbres en acier dans le but d'améliorer ses propriétés.
Cette opération n'apporte qu9une faible amélioration des propriétés physiques du métal dont l'arbre est constitué tout en demeurant relativement coûteuse à cause:, des temps supérieurs qui sont requis pour la réaliser.
Nous avons découvert que les propriétés physiques accusent uneramélioration très marquée chez les métaux et autres matériaux plastiques qui possèdent une limite élastique et peuvent se déformer sous pression de façon permanente, ces métaux et matériaux constituant des pièces d'assemblagestelles que -. rails, plaques, barres, tiges9 tubes, ou toutes autres pièces de forme simple ou complexe. Cette amélioration résulte de la création9 à l'intérieur dumatériau, de contraintes résiduelles dont 1'action s'opposera à celle des sollicitations extérieures,avec le résultat que sa durée de service sera accrue ou la charge- permissible augmentée.
Ces contraintes résiduelles apparaissent lors de Inapplication d'une compression En certaines régions de la surface du matériau et destinée à forcer ce dernier à y subir une déformation plastique.locale tout en laissant les régions immédiatement voisines conserver leur caractère élastique normal. De la juxtaposition des zones écroules et de celles ayant conservé leur état élastique normal, ou du moins à peu près normal, il résulte dans ces zones une interaction des contraintes résiduelles qui permet à la pièce traitée de résister' à des charges supérieures ou de présenter une durée de service accrue.
Cette invention comptee aussi pour atteindre son but sur la création de contraintes résiduelles provoquée par la juxtaposition de zones se trouvant dans un état à peu près plastique et de zones ayant subi surtout une déformation élastique. De façon générale le sujet de cette invention est la juxtaposition de zones se trouvant dans un état de déformation plastique Et de zones ayant subi une déformation identique mais à un degré moindre ces zones étant réparties suivant un certain mode. La transition entre ces zones peut être graduelle ou abrupte et les contraintes normales maximums présentes à l'intérieur du métal se trouvent orientées perpendiculaires ment à la direction des zones écrouies c'est-à-dire à la direction du réseau des figures.
La description de cette invention vise surtout son application aux métaux mais des matériaux plastiques, tels que les résines, qui possèdent une limite élastique et sont susceptibles de se déformer sous pression de façon permanente, accusent aussi une amélioration considérable dans leurs propriétés physiques lorsqu'ils sont traités selon la méthode faisant l'objet de cette invention.
Le but de cette invention est d9indiquer une méthode permettant d'améliorer les propriétés physiques de matériaux métalliques ou plastiques soit par moletage, soit par une autre méthode quelconque, de façon à créer
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à leur surface des rayures et/ou impressionsde formes et répartitions di- verses .
Un autre but de cette invention est d'indiquer un appareil qui puisse appliquer la méthode de façon efficace.
L'un des buts de cette invention vise tout particulièrement à l'amélioration des propriétés physiques, principalement la résistance à la fatigue des tiges de sondes, des extrémités d'emmanchement des tigesd de sondes, des tubes guides de sondage, des fleurets, des arbres et autres pièces analogues, ainsi que des organes de raccordement de toutes ces différentes pièces ; cette amélioration s'obtient par la formation d'un ensemble d'étroites rayures ou impressions à l'extrémités d'emmanchement de ses pièces, sur des raccordements vissés, ou, en toutes autre région de la surface de ces pièces.
Dans la description de cette invention on se réfère aux dessins ci-joints.
La figure 1 représente une section d'une pièce métallique exposant, après traitement, des zones ou le métal se trouve dans un état plastique, chacune de ces zones étant juxtaposée à une autre où le métal est demeure dans un état élastique à peu près normal, tel qu'il résulte de l'application de la méthode faisant l'objet de l'invention%
La figure 2 illustre un mode de répartition des zones produites durant le traitement de la surface d'une tige métallique;
Les figures 3, 4, 5, 6, et 8, sont des vues en plan de dessus de divers modes de répartition des zones écrouies ou déformées de façon permanente;
La figure 7 montre une vue de la section indiquée par la ligne 7-7 dans la figure 6;
Les figures 9, 10 et ll.sont des coupes agrandies d'une pièce métallique montrant divers types de rayures et impressions formées à sa surface;
Les figures 12, 13, 13a, b, c, d, e, sont des vues de face partiellement coupées de divers types d'appareils pouvant servir à appliquer la méthode de 1-invention;
Les figures 12a, b: c, d, e, f, g, et h, sont des vues de face de différents modèles de molettes;
La figure 14 est une vue de face partiellement coupée illustrant une autre variante d'un appareil pouvant appliquer la méthode;
La figure 15 est une vue de côté partiellement coupée montrant un autre type d'appareil pouvant appliquer la méthode;
La figure 16 est une vue de face de l'appareil montré à la figure 15; la figure 17 est une coupe transversale suivant la section indiquée par la ligne 17-17 à la figure 15;
La figure 18 montre une coupe d'une virole recouvrant l'extrémité d'emmanchement d'une tige de sonde qui est montrée de face;
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La figure 19 représente une coupe pratiquée suivant la ligne
19-19 de la figure 18;
La figure 20 montre une vue de face d'une tige de sonde et de ses fleuret et virole;
La figure 21 représente la section d'une tige de sonde coupée suivant la ligne 21-21 de la figure 20;
La figure 22 montre une vue en coupe longitudinale à l'extrémi- té d9emmanchement d'une tige de sonde qui est ici recouverte d'une virole et d'un fleuret;et
La figure 22a montre un assemblage identique à celui de la fi- gure 22 mais réalisé par vissage.
Grâce à la formation en surface de rayures ou impressions les propriétés physiques d9assemblages métalliques seront considérablement amé- liorées, particulièrement les résistances à la fatigue, à la fatigue sous corrosion, à la corrosion fissurante sous tension, à la corrosion par frote tement, à l'usure, à l'érosion, ainsi que les résistances statique et dyna- mique, les dites rayures ou impressions étant espacées de façon à laisser intacte, entre deux rayures ou impressions, une zone ou le métal n'aura pas été directement soumis à une déformation.
L'effet obtenu par la méthode décrite se caractérise par la grandeur et la direction des contraintes résiduelles qui sont introduites dans le métal constituant l'assemblage et soumis au traitement, par les diverses combinaisons des pressions appliquées et de leur direction, ainsi que celles des répartitions et profondeur, contour et section des rayures ou impressions.
Les contraintes internes ainsi créées s'opposent à celles qui sont développées par les charges extérieures appliquées à l'assemblage, permettant à celui-ci d'afficher une durée de service accrue et d'opposer une plus grande résistance aux déformations imposées par les charges extérieures.
La forme et la répartition des rayures ou impressions peuvent varier de même que les procédés utilisables pour les former à la surface de pièces métalliques et de leurs joints soudés ou autres. Ces procédés sont nombreux et leur choix dépend de la forme de la pièce dont on veut traiter la surface ;
procédés suivants peuvent être utilisés; moletage, moletage en spirale, extrusion, martelage, estampage, étirage, cissillage, et autres procédés analogueso
Dans le cas de profils métalliques tubulaires, réservoirs à pression, cylindres et autres pièces creuses, la formation des rayures ou impressions peut être effectuée à l'intérieur ou à l'extérieur ou sur les deux surfaces à la fois, et les rayures peuvent servir à guider le mouvement d'autres pièces.
Le dessin de la figure 1 montre sous un grossissement considérable une coupe partielle d'une pièce métallique dont la surface présente un profil onduléo Par suite de l'application d'une pression visant à former des rayures ou impressions, il s'est produit un écoulement plastique dans les régions A cependant que l'état élastique initial n'a guère été modifié dans le métal des régions B. L'interaction des contraintes qui ont été ainsi créées dans le métal lors de son traitement est responsable de l'amélioration considérable des propriétés physiques de la pièce.
La grandeur des contraintes internes de compression est une fonction duddegré d'écrouissage atteint dans le métal des régions A et de la largeur relative des régions B demeurées dans un état plastique mais ayant subi néan--
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moins quelque déformation plastique. Inapplication d'une pression sur la surface entière d'une pièce métallique, comme cela se produit dans le cas du polissage à la molette, ne provoque pas cette interaction des contraintes résiduelles internes telle qu'elle est réalisée sous 1-'influence de la méthode décrite dans le présent brevet.
La figure 2 montre une tige métallique 4 dont la surface présente des rayures ou impressions en spirale 5 et 6 qui ont été formées lors de son traitemento
La surface métallique 7 de la figure 3 montre un réseau de rayures rectilignes obliques, qui peut tout aussi bien représenter un ensemble de rayures en spirale parallèles, cependant qu'à la figure 4 la répartition de ces mêmes rayures acquiert un caractère orthogonal. A la surface 7 apparait un ensemble de rayures ou impressions 11 alignées parallèlement à l'arête de la plaque montrée à la figure 5. Les figures 6 et 7 montrent un ensemble de rayures ou impressions réparties sur la surface 7 d'une pièce métallique, et la figure 8 illustre une série de rayures ou impressions concentriques 13.
De nombreux modes de répartition de rayures ou impressions de forme diverses peuvent être obtenus à la surface de pièces métalli- queso
Les figures 9, 10, et 11, illustrent respectivement les profils de diverses rayures ou impressions 1 en U, en v, rhombohédriques.
L'amélioration des propriétés physiques qui est provoquée par la formation de rayures ou impressions sur des surfaces métalliques dépend aussi de l'angle compris entre l'axe de la rayure ou impression et celui de la pièce soumise au traitement, ou du pas dans le cas du moletage en spi- ralea Afin de consolider une barre devant travailler en flexion rotative, il est essentiel de créer des contraintes internes de compression élevées qui sont de plus orientées parallèlement à l'axe longitudinal de la pièce.
La présence de contraintes internes de compression dans la direction transversale n'est pas requise mais il est recommandé, lorsque le pas des rayures est petit, que les contraintes longitudinales résultent de l'emploi d'un mode de répartition semblable à celui de la figure 2 ou de la figure 5. Ces mesures ont montré que le rapport entre les valeurs des contraintes internes longitudinale et transversale s'élevait à 2 dans ce dernier cas. Les contraintes qui sont développées en flexion par une charge extérieure seront conséquemment réduites d'environ un tiers, rendant ainsi possible une éconnomie de matériel assez considérable.
Pour consolider une pièce devant travailler en torsion cas des ressorts de suspension, tubes guides de sondage, barres et tubes de torsion, arbres, c'est-à-dire sous des conditions ou les efforts de traction-compression sont orientés suivant un angle de 45 par rapport à l'axe de la pièce, il est préférable de prévoir un pas relativement élevé dans la répartition des rayures ou impressionscomme cela est illustré aux figures 3 et 4.
Ainsi, en utilisant un pas égal à Ò fois le diamètre de la pièce et en orientant les rayures suivant un angle de 45 , les contraintes internes de compression supposeront directement aux contraintes dues aux charges extérieures.
Pour que le but de cette invention soit atteint, la profondeur des rayures ou impressions qui sont formées dans un métal durant le traitement doit attendre au moins 0,025 mmo Dans le cas de métaux extrêmement durs les impressions qui sont formées sous l'influence de l'application d'une pression, sont très étroites et leur profondeur doit de préférence varier entre 0,12 mm et 0,4 mm. Il est évident que l'espacement et la profondeur exacte des rayures varient selon la forme même de ces rayures,la première quantité variant de préférence entre 3,2 mm et 0,4 mm quoique la valeur de 1,06 mm soit préférable pour application générale.
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Les exemples rapportés ci-bas illustrent clairement les avantages que peut procurer l'emploi de cette méthode (1) Des plaques d'acier de haute qualité9 d'une épaisseur de 2,4 mm, d'une longueur de 75 mm et d'une largeur de 12 mm, ont été, soumises à une pression de 320 kg dans le but de former sur lune des surfaces un réseau de rayures dont les caractéristiques sont tabulées ci-dessous. La mesure du cintrement des plaques, après le traitement, fournit une évaluation directe de la grandeur des contraintes internes de compression et aussi de l'amélioration des propriétés physiques de l'acier concerné, tel qu'il a été expliqué précédemment.
Cette méthode de mesure se pratique couramment et est connu sous le nom dressai Almena
EMI5.1
<tb>
<tb> Zones <SEP> non <SEP> traitées <SEP> Cintrement <SEP>
<tb> Distance <SEP> ntre <SEP> les <SEP> largeur <SEP> des <SEP> largeur <SEP> Surface <SEP> 1/1000
<tb> rayures¯¯¯¯¯¯¯¯rayures <SEP> mm <SEP> % <SEP> mm
<tb> po. <SEP> mm <SEP> mm
<tb> Témoin <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 100 <SEP> 0
<tb> 1/8 <SEP> 3,17 <SEP> 0,6 <SEP> 2,57 <SEP> 81 <SEP> 15
<tb> 1/16 <SEP> 159 <SEP> 0,6 <SEP> 0,99 <SEP> 62 <SEP> 15
<tb> 1/24 <SEP> 1,06 <SEP> 0,6 <SEP> 0,46 <SEP> 43 <SEP> 27
<tb> 1/32 <SEP> 0,80 <SEP> 0,6 <SEP> 0,20 <SEP> 24 <SEP> 34
<tb>
(2) Des essais réalisés sur un acier SAE 1060 en vue d'étudier les effets du grenaillage et du polissage à figures ont donné les résultats suivants ;
Sous une contrainte de 42 kg/nm2 le métal non traité s'est rompu après 56.000 cycles alors que la pièce grenaillée a pu atteindre 65.000 alternances. Par contre, le polissage à figures a prolongé la durée de l'essai jusqu9à 4650000 cycles avant que la rupture ne se développe.
(3) Les tiges de sondes en acier au Cr-Ni-Mo ont été préalablement soumises à une pression de 320 kg de façon à réaliser un polissage, les rayures produites ayant une profondeur de 0,4 mm et un écartement de 1,06 mm. Les essais réalisés sur ces tiges en flexion rotative ont amené les résultats suivants s
EMI5.2
<tb>
<tb> Charge.
<SEP> Contrainte <SEP> Cycles <SEP> 1 <SEP> la <SEP> fracture <SEP> Augmentation
<tb> kgm <SEP> kg/mm2 <SEP> Non <SEP> traitées <SEP> Traitées <SEP> à <SEP> l'endurance
<tb>
<tb> 80,5 <SEP> 40 <SEP> 350,000 <SEP> Inctact <SEP> 17 <SEP> fois
<tb> à <SEP> 6 <SEP> 106
<tb> 92,1 <SEP> 46 <SEP> 282,000 <SEP> Inctact <SEP> 21,5 <SEP> fois
<tb> à <SEP> 6 <SEP> 106
<tb> 103,5 <SEP> 57,8 <SEP> 80,000 <SEP> Intact <SEP> ,, <SEP> 75 <SEP> fois
<tb> à,6 <SEP> 106
<tb>
<tb>
(4) Un essai identique effectué sur une tige de sonde en acier SAE 1080-, a produit les résultats suivants :
Alternances à la rupture
EMI5.3
<tb>
<tb> Charge <SEP> Contrainte <SEP> Cycles <SEP> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> Augmentation
<tb> kgm <SEP> kg/mm2 <SEP> Témoin <SEP> Traitée <SEP> de <SEP> l'endurance
<tb> 57,5 <SEP> 43,0 <SEP> 90,000 <SEP> 1,055,000 <SEP> 11,5 <SEP> fois
<tb>
<tb>
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(5) Des plaques de 1,65 mm en alliage d9aluminium 24 ST plaqué et en alliage de magnésium "MA" ont été traitées de façon identique à celles de l'exemple 1 mais sous une pression de 22,5. et les résultats des essais effectués sur ces plaques sont tabulés ci-dessous;
EMI6.1
Aluminium à Allia2e 24 ST - P1aouéo
EMI6.2
<tb>
<tb>
<tb> Distance <SEP> entre <SEP> Largeur <SEP> des <SEP> .#Zone <SEP> non <SEP> Cintrement
<tb> rayures <SEP> rayures <SEP> traitées
<tb> po <SEP> mm <SEP> mm <SEP> mm <SEP> % <SEP> 1/000 <SEP> mm
<tb>
EMI6.3
-------------------------------------------------------------------
EMI6.4
<tb>
<tb> Témoin <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 100 <SEP> 0
<tb>
EMI6.5
3/32 2,38 Q9 1,88 I79F 12,7 z 1919 o,5 0,69 58 20,3 1/32 0,80 0,5 0;
30 3697 28,0
EMI6.6
<tb>
<tb>
<tb>
EMI6.7
Masnesium g Alliage "MA"
EMI6.8
<tb>
<tb> Témoin <SEP> ' <SEP> - <SEP> - <SEP> 100 <SEP> 0
<tb>
EMI6.9
3/32 2,38 z6 1,78 !l/.9 L2
EMI6.10
<tb>
<tb> 3/64 <SEP> 1,19 <SEP> 0,6 <SEP> 0,59 <SEP> 49,6 <SEP> 30,5
<tb> 1/32 <SEP> 0,80 <SEP> 0,6 <SEP> 0,2 <SEP> 24,1 <SEP> 45,7
<tb>
EMI6.11
<tb>
<tb>
<tb>
(6) Un traitement identique a été réalisé sur des plaques de résine plastique, d'une épaisseur de 1,65 mm, la pression appliquée s'élevant à 22,5 Kgo Les résultats furent :
Résine Plastique, épaisseur 0.065 po.
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<tb>
<tb>
Témoin <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 100 <SEP> 0
<tb>
EMI6.13
1/24 z$fl6 0,6 0,47 43 63,5
EMI6.14
<tb>
<tb>
<tb>
L9appareil illustré à la figure 12 convient bien à l'application de la méthode décrite précédemment car il peut être intégré à un tour ordinaire ou autre machine-outil. Cet appareil est constitué d'une base 18, d'un bâti fixe 19, et d'un bâti coulissant 20 dont la position sur la base 18 s'ajuste au moyen de la vis-mère 21.
Les vis de serrage 23 retiennent en position les manchons amovibles 22 qui sont inséré dans les bâtis 19 et 20 et à l'intérieur desquels peuvent glisser les supports 24 des molettes 270 Ces derniers supports formant cylindre creux à l'une de leurs extrémités ce qui permet d'y recevoir un ressort 25 qui peut être comprimé au degré voulu au moyen d'une cheville vissée 29. La cote 30 indique un profilé pressé entre deux molettes 27.
Le choix d'un profil et d'un mode de répartition des rayures et/ ou impressions que l'on projette de former à la surface d'une pièce fixe évidemment le contour périphérique des molettes à être employées ; plusieurs modèles de molettes sont présentés aux figures 2 à 11.
La molette peut présenter une surface périphérique unie comme à, la figure 12 ou dentée telle 'que celle indiquée par la cote 31 sur la
EMI6.15
molette 32, aux figures 12a, b, c, à9-e9 f9 g9 et ho
Fige 12b - Molette pour une répartition des rayures identique à celle de la figure 5.
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Figo 12c - Molette pour une répartition en spirale des rayures identique à celle des figures 3 et 4; deux molettes sont nécessaires pour reproduire le réseau de la figure 4 1$une à denture gauche et l'autre, droite.
Fig. 12d - Molette double permettant daugmenter le nombre des rayures dans une répartition parallèle
Figo 12e - Molette double permettant d'augmenter le nombre de rayures dans une répartition oblique identique à celle des figures 12b ou
12c.
Figo 12f - Molette comportant des sections tronconiques et cylin- driques pour faciliter le polissage de la droite vers la gauche ; molet- te est aussi utilisée pour rouler la portée d'emman@hement conique 63 mon- trée à la figure 20.
Fig. 12g - Molette pour une répartition en spirale, d'une seule ou de plusieurs rayures, identique à celle de la.figure 2.
Fig. 12h - Molette pour le polissage de surfaces irrégulières telles que les extrémités d'emanchements de tiges de sondes, identique à celle de la figure 22a.
Grâce à leur élasticité les ressorts permettent aux molettes 27 de marquer de rayures ou d'impressions la surface de pièces possédant des contours irrégulierso
Un autre type d'appareil est montré aux figures 13, 13a, 13b, 13c, et 13d, qui est en tous points semblable à celui de la figure 12 exception faite des pistons cylindriques 34 et leurs chambres 35, l'admission du fluide s9effectuant par la canalisation 360
Les figures 13a, b, c, d, e, illustrant un appareil adapté au traitement de la paroi intérieure d9une pièce cylindrique creuse 30, qui peut communiquer aux molettes 27 le mouvement requis pour l'obtention d'un polissage à figures, soit longitudinal, soit transversal., soit encore en spirale.
La figure 14 présente une variante de l'appareil montré aux figures 12 et 13. L'effort de pression qu'il faut appliquer à la première molette 37 est transmis au moyen d'un ressort et suivant un mécanisme identique à celui de l'appareil de la figure 12 alors que la seconde molette 38 reçoit sa charge par l'intermédiaire d'un bras de levier 41 lui-même relié à un ressort 42, ce dernier arraugement rendant possible l'utilisation d'un ressort moins rigide. La conception de cet appareil prévoit son montage sur un tour ordinaire ou autre machine-outil possédant un plateau à toc 43 et une contre-pointe 44. Les mouvements de rotation de la barre et de translation des molettes permettent de traiter la surface et d'y former un réseau de rayures ou Impressions.
On peut substituer aux ressorts des cylindres hydrauliques tels que ceux montrés à la figure 13.
Une autre variante d'un appareil utilisable apparaît aux figures 15, 16, et 17. Celui-ci est constitué dune base 47 -qui peut être fixée sur le banc d'un tour ordinaire ou d9une autre machine-outil, d'un bâti vertical 48 fixé à la base, et d'un montant coulissant 49 dont la position par rapport au bâti vertical s'ajuste au moyen d'une vis de pression 50. Le montant amovible 49 présente dans la région inférieure un bras d'appui 51 et au sommet un alésage 53. Une extrémité du manchon tubulaire 54 glisse à l'intérieur de l'alésage 53 et sa position est ajustée et maintenue au moyen de vis de pression 57, alors que 1-'autre extrémité sert d'appui à l'axe de la
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molette 56.
La pression exercée sur le ressort 59 est réglée par l'intermédiaire d'un chapeau vissé 58 qui est situé au sommet de l'alésage 53, le ressort faisant contact avec le chapeau 58 et le manchon tubulaire 54. Le bras d'appui 51 supporte un axe 61 sur lequel tourne la seconde molette 60. L9insertion d'une barre ou d9une tige 62 entre les deux molettes 56 et 60 force ces derniers à s'écarter la pression sur la première molette étant transmise par le manchon 54 à 1?extrémité inférieure du ressort 59, tandis que la pression sur l'autre molette est transmise à l'extrémité inférieure du ressort 59 par le montant amovible 49 et le chapeau 58.
On utilise 1 !il appareil décrit ci-haut en le montant sur un tour ordinaire ou autre machine-outil et en fixant au plateau à toc ou au mandrin la barre que l'on désire traiter. Afin d'appliquer sur la barre la pression exigée, les molettes 56 et 60 sont utilisées soit avec le ressort 59, soit avec le dispositif hydraulique 34, 35, et 36, illustré aux figures 13 et 13 b.
Durant la marche du tour, la barre est animée d'un mouvement de rotation et l'on obtient en surface le made de répartition désiré des rayures. Les divers types dappareils qui ont été décrits précédemment peuvent être utilisés pour effectuer des polissages à figures longitudinales, transversales, ou en spirales,pourvu que 1-'on ajuste de façon appropriée la direction des molettes et le mouvement relatif des pièces.
Il faut souligner que les molettes, quelque soit le type d'appareil considéré, n'ont pas nécessairement leurs périphéries en parfait alignement mais qu'elles peuvent être décalées; ce décalage doit toutefois éviter le chevauchement des empreintes formées sur une surface métallique et il variera suivant le pas, le nombre, et le mode de distribution des rayures ou impressions que 19on désire former à la surface d'une pièce métallique.
De plus, il est possible d'employer un ensemble de molettes avec l'un ou lautre des appareils qui ont été décrits précédemment, une ou plusieurs des ces molettes peuvent avoir une surface périphérique unie et servir soit à équilibrer la pression appliquée sur les autres molettes dont la fonction est de former les rayures suivant le mode de répartition désiré, soit à rouler la surface déjà traitée.
Les exemples 3 et 4 cités précédemment mettent particulièrement en évidence la grandeur importance de cette invention lorsqu'elle est appliquée au traitement des tiges de sonde et leurs extrémités d'emmanchement, accessoires de fleurets, tubes guides de sondage, fleurets, arbres, tubes et autres pièces analogues, ainsi que des organes auxiliaires de toutes ces pièces. La tendance à la rupture s'affirme davantage à l'extrémité où semmanche le fleuret ou autre pièce analogue mais Inapplication du présent traitement accroît la durée de service de la tige d'au moins 70%. D'au- tres essais ont révélé que ce chiffre pouvait même atteindre la valeur de 700% et dans bien des cas la fracture se produisait dans une région qui n'avait pas subi de traitement.
Les figures 18 à 22a inclusivement montrent, de même que ses organes auxiliaires, une tige de sonde d'un modèle utilisé couramment.
La surface de la portée d'emmanchement 63 de la tige 64 est moletée sur une distance d'un pouce ou plus de façon à former, suivant la répartition dé- sirés, des rayures ou impressions 65. Une virole métallique 66 peut être emmanchée à force sur la surface qui vient d'être traitée--; cette virole peut être formée d'un métal plaqué ou homogène. Lorsqu'une tige ou toute autre pièce analogue est ainsi revêtue d'une virole et insérée= dans la douille du fleuret ou toute autre pièce appropriée, le métal doux pénètre dans les rayures et prévient le frottage de ces dernières, permettant à la tige de conserver les propriétés physiques acquises lors du traitement.
Il y a avantage en certains cas à traiter une tige de sonde ou autres pièces analogues, en d'autres régions de leur surface comme le montre la figure 20. Ces régions se situent à l'extrémité d'entraînement 68
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de la tige car celle-ci y supporte des surcharges additionnelles 69, de même qu'au voisinage immédiat de la virole 63 et du fleuret; cette der- nière région est généralement désignée sous le nom d9entaille métallurgi- que.
Un autre but de cette invention vise à moleter soit à l'inté- rieur, soit à l'extérieur,la surface entière de tubes guides de sondage, de tiges de sondes et leurs extrémités d'emmanchement, ainsi que les orgà- nes de raccordement de ces pièces, en au moins une région de leur surface, en utilisant des appareils qui ont été décrits dans cette invention. Afin de tirer un maximum de profits d'un polissage én spirales ou d'un polissage à figures réalisé selon l'idée générale de cette invention, la surface de ces pièces devraient être modelée suivant la direction circonférentielle, transverse, c'est-à-dire dans une direction à peu près perpendiculaire à celle des contraintes imposées par les charges extérieures.